Engineering Tribology 2e-436-593.en - Es

SOLIDLUBRICATION
9 SURFACETREATMENTS
Y
9.1INTRODUCTION
lubricantes sólidos tienen muchas características atractivas en comparación con los lubricantes de aceite, y
una de las ventajas obvias es su limpieza superior. Los lubricantes sólidos también pueden proporcionar
lubricación a extremos de temperatura, en condiciones de vacío, o en presencia de fuerte radiactividad.
Petróleo por lo general no se puede utilizar en estas condiciones. lubricación sólida no es nueva; el uso de
grafito como lubricante de forja es una práctica tradicional. El alcance de lubricación sólido tiene, sin
embargo, ha extendido en gran medida por las nuevas tecnologías para depositar la película sólida sobre la
superficie de desgaste. El método de depósito de lubricante es crítica para la eficiencia del medio
lubricante, ya que incluso el lubricante más potente será fácilmente raspada una superficie de desgaste si el
modo de deposición es incorrecta.
sustancias sólidas especializados también se pueden utilizar para conferir extremadamente alta resistencia
al desgaste en piezas de la máquina. La economía de la fabricación ya están siendo transformadas por los
mayores tiempos de vida de las herramientas de corte, moldes, matrices, etc. Las sustancias resistentes al
desgaste pueden ser extremadamente caro a granel, pero cuando se aplica como una película delgada que
proporcionan un medio económico y eficaz de reducir las problemas de desgaste. Las cuestiones de
importancia práctica son: ¿cuáles son los lubricantes sólidos comúnmente utilizados? Lo que distingue a
un lubricante sólido a partir de otros materiales sólidos? ¿Cuál es el mecanismo que interviene en su
funcionamiento? ¿Cuáles son los métodos de aplicación de lubricantes sólidos? ¿Cuáles son los
recubrimientos resistentes al desgaste y métodos para su deposición? En este capítulo se discuten los
rasgos característicos de lubricantes sólidos y tratamientos de superficie básicos.
9.2 LUBRICACIÓN DE SÓLIDOS

En ausencia de lubricación proporcionado por líquidos o gases, la mayoría de las formas de contacto
sólido implican considerable adherencia entre las superficies respectivas. Una fuerte adhesión entre
superficies de contacto con casi siempre causa un gran coeficiente de fricción porque la mayoría de los
materiales resisten paralelo cizallamiento a la superficie de contacto tan eficazmente como se resisten a la
compresión normal a la cara de contacto. Sin embargo, algunos anisotropía materiales presentan las
propiedades mecánicas, es decir, fallo se produce a bajas tensiones de cizalladura, lo que resulta en un bajo
coeficiente de fricción en la interfase. La anisotropía de las propiedades mecánicas, o en términos
sencillos, planos de debilidad, son característicos de sólidos laminares. Si estas laminillas son capaces de
deslizar una sobre la otra en tensiones relativamente bajas de cizallamiento después el sólido laminar se
convierte en auto lubricantes.
412 miNGENIERÍA TRIBOLOGY
Posición inicial posición después

corredizo
Planes de baja resistencia a la cizalladura

permitir el movimiento relativo
entre laminillas
estructura cristalina laminar de lubricante sólido
FRÁFICO 9.1Mechanism de lubricación de sólidos laminares.
Este modelo intuitiva de lubricación sólida, que todavía no se ha demostrado de manera inequívoca, se
declaró formalmente por Bragg en 1928 [1] para explicar las propiedades lubricantes de grafito, que es un
ejemplo clásico de un sólido laminar con propiedades lubricantes. Desafortunadamente, muy pocos de los
sólidos laminares conocidos ofrecen propiedades lubricantes útil.
Algunos sólidos no laminares, por ejemplo, plata, también pueden reducir la fricción y el desgaste cuando
se aplica como una película delgada a las superficies de desgaste. Por lo tanto un segundo mecanismo de
lubricación sólida en referencia a películas de metales blandos sobre un sustrato duro ha sido sugerido por
Bowden y Tabor
[2]. Dado que la película metálica suave es delgada, el sustrato duro determina el área de contacto y no
importa lo delgada la capa metálica blanda es, la resistencia al cizallamiento de asperezas en contacto se
determina por el metal más blando y más débil. En consecuencia, el producto de la resistencia a la
cizalladura aspereza y área de contacto que determina la fuerza de fricción se hace muy baja en tales
condiciones. Este principio se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.2.
Corredizo
UNA = verdadera área de contacto
Difícil
τ = resistencia a la cizalladura de
metales más débil F = fuerza de
fricción = UNA × τ Difícil
UNA pequeña, τ grande
Corredizo Película de suave

metal
Corredizo Difícil
Difícil
Difícil
Suave
UNA pequeña, τ pequeña
UNA grande, τ pequeña
FRÁFICO 9.2Mechanism de reducción de la fricción por las películas suaves en substratos duros.
sólidos de láminas y películas suaves proporcionan los dos modos fundamentales de la lubricación sólida
emplean actualmente. Dado que puede haber otros modos, por ejemplo, la característica de baja fricción de
desgaste de fusión que apenas ha sido examinado, se piensa que los conceptos básicos de lubricación
sólida pueden sufrir una considerable revisión en el futuro.
9.2.1 LUBRICACIÓN por los sólidos laminares

sólidos de láminas con propiedades lubricantes útiles exhiben tres características esenciales:
· la estructura laminar se deforma en niveles muy bajos de esfuerzo cortante;
· el sólido laminar se adhiere fuertemente a la superficie desgastada;
SOLID LY UBRICATION STU CARA TREATMENTS 413
· no hay descomposición u otra forma de degradación química en la temperatura de

funcionamiento y en el medio ambiente.
Todas estas condiciones lamentablemente crean limitaciones significativas sobre la utilidad de lubricantes
sólidos.
Como ya se ha mencionado, no todos los sólidos laminares son capaces de deslizarse interlaminar a bajas
tensiones de cizalladura. Por ejemplo, mica y talco, aunque muy similares químicamente y
cristalográficamente, muestran una gran diferencia en el nivel de adhesión entre las láminas. hojas de mica
recién escindidos muestran muy fuerte fuerza de adhesión prevención continua de deslizamiento suave
entre las láminas de [3,4]. Se encontró que los valores de coeficiente de fricción medido a superar los 100
a cargas bajas e incluso a la posible carga más alta sin fractura de la mica, el coeficiente de fricción
medido fue de 35 o más. Los resultados obtenidos para el talco eran en total contraste con los de mica con
valores muy bajos tanto de la fricción y la adherencia. La razón de esta gran discrepancia se cree que se
encuentran en la naturaleza de la unión entre las laminillas de mica y las laminillas de talco. Cuando se
escinde mica, los iones de potasio positivos e iones negativos de oxígeno están expuestos de modo que si
dos superficies de mica se ponen en contacto hay una fuerte atracción electrostática entre los iones de
oxígeno y de potasio correspondientes. Dado que esta característica está ausente con talco, sólo hay una
unión van der Waals mucho más débil que actúa entre laminillas. La diferencia entre estos mecanismos se
ilustra esquemáticamente en la Figura 9.3.
iones superficiales
Fuerte
Débil de van der Waals
electrostático
o unión dispersión
unión
Mica Talco
FRÁFICO 9.3Mechanism de unión fuerte electrostática y débil unión dispersión entre laminillas.
por lo tanto, lubricantes sólidos Buenas exhiben solamente unión débil entre laminillas. Aunque la
adhesión entre las láminas es altamente indeseable, la adhesión de láminas a la superficie desgastada es
esencial. En general, el material que no se adhiere a una superficie gastada se elimina rápidamente por la
acción de barrido de superficies de deslizamiento. Esto se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.4.
superficie de contacto
deslizante
Corredizo
contracara
lamela estática
unión fuerte mantiene película basal fuerte adhesión unión débil permite
de laminillas por encima de superficies
de deslizamiento Bajo y de alta fricción expulsión de laminar
fricción el material de contacto
FRÁFICO 9.4Effect de fuerza de adhesión de las láminas de lubricante sólido a la superficie desgastada de
la fricción.
Las propiedades de fricción de grafito, disulfuro de molibdeno y talco aplicados como polvos para
superficies de acero deslizantes se encuentran para ser bastante diferente aunque los tres sustancias tienen
la estructura cristalina laminar requerido [5]. disulfuro de molibdeno y grafito exhiben bajos coeficientes
de fricción entre 0,1 - 0,3 para temperaturas que oscilan desde la temperatura ambiente hasta 400 ° C. Por
otro lado, como se muestra en la Figura 9.5, talco muestra un alto valor del coeficiente de fricción de
aproximadamente 0,9 - 1 una vez la temperatura supera los 200 ° C.
Después de deslizar, transferidos capas de grafito y disulfuro de molibdeno se encontraron en las

superficies desgastadas. La estructura cristalina de estas capas transferidos mostró la orientación de las
laminillas paralelas a la superficie desgastada. Se encontró que el talco se transfirió en cantidades mucho
más pequeñas que el grafito y disulfuro de molibdeno, con orientación insignificante de laminillas
paralelas a la superficie desgastada. Para explicar los malos resultados de talco, se ha sugerido que el talco,
a diferencia de grafito y disulfuro de molibdeno, es demasiado blando para ser embebido mecánicamente
en la superficie [5]. Otros estudios, sin embargo, han hecho hincapié en que la adhesión desempeña un
papel decisivo en el mecanismo de lubricación sólida y esta es una opinión ampliamente aceptada, aunque
la evidencia de apoyo es aún incompleta [6-8].

1.0
Talco
MOS
0.5 2
Grafito
0
0 100 200 300 400 500 600
Temperatura [DO]
FRÁFICO 9.5Relationship entre el coeficiente de fricción y la temperatura para el grafito, talco y disulfuro
de molibdeno [5].
El mecanismo de la unión entre un lubricante sólido y una superficie desgastada no se ha investigado a

fondo en la escala atómica. En el caso de superficies de acero se cree que los iones de azufre en el enlace
disulfuro de molibdeno con el hierro en una superficie de acero [9], pero el efecto lubricante de bisulfuro
de molibdeno no sólo se limita a acero u otros metales reactivos. Por ejemplo, se muestra un efecto
lubricante con metales inertes tales como platino [5]. El mecanismo por enlaces que de grafito a la
superficie también está claro.
También hay limitaciones químicas y ambientales impuestas sobre el funcionamiento de lubricantes
sólidos que son bastante importante, ya que estos lubricantes a menudo se requieren para funcionar en
condiciones extremas. Los problemas básicos están asociados con la oxidación o descomposición a altas
temperaturas y la contaminación por agua, y se discuten en la sección siguiente.
Fricción y el desgaste de láminas Características de los sólidos

Las características tribológicas de un gran número de sustancias inorgánicas con estructuras cristalinas
lamelares han sido examinados. Una estructura cristalina laminar con planos de debilidad en cizalladura se
encuentra en algunos dichalcogenicides de metal y un par de haluros metálicos. Ejemplos típicos de
dichalcogenicides con características tribológicas útiles son disulfuro de molibdeno, disulfuro de tungsteno
y molibdeno ditelluride. Haluros con la estructura cristalina requerida incluyen yoduro de cadmio y yoduro
de níquel. Por otro lado, grafito constituye una clase única de lubricante sólido ya que es un elemento
químico no combinada. Por razones aún no completamente entendido, fuera de los muchos sólidos
laminares existentes solamente grafito y disulfuro de molibdeno ofrecen un rendimiento de la lubricación
superior,
· Grafito y disulfuro de molibdeno

Las características tribológicas de películas lubricantes de grafito y disulfuro de molibdeno son muy
similares. Esto es en parte debido a su considerable similitud en la estructura cristalina. Las células de la
unidad de estructura cristalina de disulfuro de molibdeno y grafito se muestran en la Figura 9.6.
S
do
Mes
Estructura del grafito Estructura de disulfuro de molibdeno

FRÁFICO estructura 9.6Crystal de disulfuro de molibdeno y grafito.
Se puede observar a partir de la figura 9.6 que en ambos materiales fuertes enlaces químicos entre los
átomos asociados forman planos de alta resistencia, mientras que en una dirección normal a estos planos
átomos están muy separados y la unión es relativamente débil. Esta fuerza anisotropía enlace es mucho
más agudo en el caso de disulfuro de molibdeno que en grafito. En el grafito la energía superficial a lo
largo de planos de exfoliación es relativamente alta y de deslizamiento entre estos planos se ve facilitada
por la presencia de pequeñas cantidades de oxígeno y agua [10]. Se cree que el oxígeno y el agua se
adsorben en la superficie de las láminas de grafito y suprimen la unión entre laminillas.
Aparte de tener una estructura cristalina laminar, una estructura de capas también está presente tanto en
disulfuro de molibdeno y grafito. La estructura en capas de disulfuro de molibdeno se muestra en la Figura
9.7, donde las capas de alrededor de 1 [m] de espesor son claramente visibles.
5metro
FRÁFICO 9.7Layered estructura de disulfuro de molibdeno [11].
Las capas de disulfuro de molibdeno son muy flexibles y pueden deslizarse una sobre otra varias veces sin
daños [11]. Se encontró que bajo repetida de deslizamiento, las películas de disulfuro de molibdeno se
pueden mover distancias significativas sobre la superficie desgastada [12]. El mecanismo de lubricación de
grafito y disulfuro de molibdeno se cree que es resultado de la relativamente libre circulación de capas
adyacentes en estas sustancias.
Hay algunas distinciones claras en el rendimiento entre las películas de grafito y disulfuro de molibdeno en
el acero en condiciones atmosféricas [13]. Tanto el grafito y disulfuro de molibdeno presentan una
disminución de la carga de falla rascar con una mayor velocidad de deslizamiento. En general, sin
embargo, las películas de grafito fallan en cargas más bajas y muestran tiempos de vida más cortos que las
películas de molibdeno disulfuro. Las tensiones de contacto limitantes para el grafito son un poco más de
la mitad del de disulfuro de molibdeno. Se ha encontrado que el coeficiente de fricción en presencia de
disulfuro de molibdeno disminuye asintóticamente con el aumento de carga a un valor de
aproximadamente 0,05
[14]. Aunque la velocidad de deslizamiento no parecen tener una influencia sobre el coeficiente de fricción
[14] la vida de películas de lubricante sólido se reduce en gran medida por los aumentos en la velocidad [15]
deslizante.
El modo de fallo de las películas de disulfuro de molibdeno implica un mecanismo relativamente
especializado [16]. Las películas lisas, continuas formadas por un lubricante sólido sobre las superficies de
desgaste fallan por 'ampollas' en lugar de con el uso directamente. El mecanismo de la formación de
ampollas se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.8.
Durante el proceso de 'ampollas', parches circulares del lubricante con un diámetro de 0,1 a 1
[mm] desprenderse del sustrato. Estas ampollas se originan de 'micro-ampollas' sobre 1 [mu M] de
diámetro que se forman muy poco después del comienzo de deslizamiento. Las ampollas, cuando se
formó, no se destruyen inmediatamente por el contacto de vestir y pueden ser presionados de nuevo en la
superficie de desgaste muchas veces. El número de ampollas por unidad de área de superficie desgastada
aumenta con la duración aunque su diámetro disminuye ligeramente [16]. Cuando las ampollas son
suficientemente numerosos, insuficiencia de la película lubricante comienza con desprendimiento gran
escala del lubricante sólido del sustrato. También se ha mostrado que las películas de grafito pueden fallar
por la formación de ampollas [17].
compresiva 'Ampolla'
deslizador destaca por delante deslizador
del deslizador
película de lubricante sólido
La tracción la carga de fatiga de enlace deformación elástica de
entre la película y el sustrato blister bajo contacto
deslizador
El fallo de la película cuando las ampollas exceden crítico

densidad de área en la superficie de sustrato
FRÁFICO 9.8Failure mecanismo de películas de lubricante sólido por 'ampollas'.
El proceso de formación de ampollas puede ser acelerada en gran medida por el oxígeno atmosférico. La
vida útil de las películas de disulfuro de molibdeno en el vacío es más de diez veces mayor que la obtenida
en el aire, e incluso bastante pequeñas trazas de oxígeno puede reducir significativamente la vida de las
películas de lubricante sólido [16]. Para explicar esto, se ha planteado la hipótesis de que el oxígeno
atmosférico causa la oxidación de los bordes de las láminas de disulfuro de molibdeno [11]. Cuando no
oxidada, se cree que los bordes de laminillas a ser relativamente suave que facilita el deslizamiento mutuo.
Después de la oxidación ha tenido lugar, de rizado y picaduras de los bordes se produce lo que dificulta el
deslizamiento. En consecuencia, la formación de ampollas es un resultado de pandeo bajo tensión de
compresión causada por el impedimento del movimiento de láminas debido a bordes oxidados.
La solución a este problema es en la mezcla de grafito y disulfuro de molibdeno que se traduce en un

lubricante superior. La adición de antimonio-tioantimoniato (SB (SBS4)) Da una mejora adicional en el
rendimiento de lubricante [15]. Aunque este efecto mucho tiempo se ha conocido en el comercio [16] que
sólo recientemente se ha investigado científicamente [18]. La combinación óptima de disulfuro de
molibdeno, grafito y antimonio-tioantimoniato contiene sólo una sorprendentemente pequeña fracción de
disulfuro de molibdeno, es decir, la composición precisa es 18,75% de disulfuro de molibdeno, 56,25% de
grafito y 25% de antimonio-tioantimoniato [15].
Sólido
lubricante
película
Resistencia al deslizamiento por laminillas oxidado arrugado
FRÁFICO ilustración 9.9Schematic de la falla inducida por oxidación de lubricación sólida por el sulfuro de
molibdeno.
El efecto se ha explicado en términos de grafito forman una estructura en capas con el disulfuro de
molibdeno [11]. Desde las láminas de grafito se considera que son más resistentes a la distorsión por la
oxidación que las laminillas de disulfuro de molibdeno, una mezcla de laminillas distorsionada y sin
distorsiones es menos propenso a la formación de ampollas de laminillas distorsionada que actúa solo. los
modelo del efecto beneficioso de grafito en la durabilidad de películas de lubricante sólido se ilustra
esquemáticamente en la Figura 9.10.
laminillas de grafito sin daños
Arrugada y oxidada de MoS2 lámina
Uncrinkled laminillas de grafito a mantener el movimiento suave
FRÁFICO 9,10 ilustración esquemática de grafito suprimir el efecto de arrugamiento oxidativa de disulfuro
de molibdeno.
El papel de antimonio-tioantimoniato no se entiende claramente. Se ha sugerido, sin embargo, que este

compuesto actúa como un anti-oxidante sacrificial [12]. El producto de oxidación de antimonio-
tioantimoniato, trióxido de antimonio (Sb2O3), También se ha encontrado para mejorar la vida de
formulaciones a base de disulfuro de molibdeno [19,20]. Se planteó la hipótesis de que el trióxido de
antimonio actúa como un plástico blando 'lubricante' en los contactos de asperezas de alta temperatura
crítica [21].
El funcionamiento de lubricantes sólidos puede verse seriamente afectada por las condiciones ambientales,
es decir, altas temperaturas y la presencia de oxígeno. El dos lubricantes sólidos usados comúnmente,
grafito y disulfuro de molibdeno, no están exentos de estos problemas. Se encontró, por ejemplo, que el
grafito no funciona en el aire a temperaturas mayores de 500 ° C debido a la oxidación rápida [5]. La
oxidación o 'quemar' también causa grandes de fricción aumenta con disulfuro de molibdeno por encima
de aproximadamente la misma gama de temperaturas como con grafito, como se ilustra en la Figura 9.5.
Remoción o ausencia de aire (como en los vuelos espaciales) también tiene un profundo efecto sobre el
rendimiento de grafito. Por ejemplo, el coeficiente de fricción de grafito en un vacío a temperaturas
inferiores a 800 ° C, es de aproximadamente 0,4, mucho más alta que la observada en el aire, y disminuye
ligeramente a temperaturas más altas, como se ilustra en la Figura 9.11.
Por otro lado, disulfuro de molibdeno conserva un bajo coeficiente de fricción en ausencia de aire que
proporciona un lubricante vital para vehículos espaciales. El coeficiente de fricción de disulfuro de
molibdeno se mide en un vacío presenta un valor constante de alrededor de 0,2 por encima del rango de
temperatura desde la temperatura ambiente a aproximadamente 800 ° C, en donde la descomposición del
disulfuro de molibdeno a metálico de molibdeno y azufre gaseoso se produce [22].
El efecto del agua sobre el rendimiento de fricción de disulfuro de molibdeno es leve. Por ejemplo, se
encontró que cuando el nitrógeno seco se sustituyó por nitrógeno húmedo el coeficiente de fricción
aumenta 0,1-0,2 [23]. En el aire, cantidades traza de agua causó un aumento en la fricción similar a la de
nitrógeno húmedo [24].
Uno de los aspectos prácticos de lubricación sólido es el espesor inicial de la película lubricante. El efecto
del espesor de la película de lubricante sólido inicial en la fricción y características de desgaste ha sido
investigado con el fin de alcanzar una larga vida de película [15]. Se encontró que sólo se necesita una
capa fina de lubricante sólido para conseguir una lubricación efectiva. El espesor de la película de
lubricante sólido disminuye rápidamente desde el valor inicial a un valor de estado estacionario entre de 2
- 4 [m], y se mantiene hasta el fallo de la película por se produce el proceso de formación de ampollas.
 0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0 0 500 1000 1500 2000

Espécimen temperatura [DO]
FRÁFICO 9.11 Coeficiente de fricción de dos tipos de grafito en un vacío frente a la temperatura [22].
· Carbon-Based materiales que no sean de grafito

Aparte de grafito, otros compuestos de carbono tienen propiedades útiles de lubricación. Excluyendo los
polímeros orgánicos, tales como PTFE, que se discuten en el Capítulo 16, dos sustancias, ftalocianina y
fluoruro de grafito han demostrado utilidad potencial como lubricantes.
Ftalocianina es un término genérico para una serie de compuestos orgánicos que son útiles como
pigmentos colorantes y la descripción detallada del compuesto se pueden encontrar en cualquier texto
química estándar. Ftalocianina se compone de varios grupos de carbono cíclicos interconectados unidos
entre sí por átomos de nitrógeno. Un metal tal como hierro también se puede incorporar en el centro de la
molécula. La estructura de ftalocianina con y sin un átomo de metal central se muestra en la Figura 9.12.
Desde ftalocianinas a menudo presentan una estructura cristalina laminar esto ha generado la especulación
acerca de su capacidad de lubricación.
n
nor nort nort or
te norte norte e e te
H n
nor nort or
te Fe norte e te
H
n
nor nort nort or
te norte norte e e te
FRÁFICO 9.12 Estructura molecular de ftalocianina, con y sin un átomo de metal central.
Ftalocianina muestra un buen rendimiento de la lubricación bajo altas tensiones de contacto y velocidades
de deslizamiento cuando se rocía directamente sobre la superficie mientras disulfuro de molibdeno
requiere un método más cuidadoso de deposición [25]. Se encontró que el rendimiento de lubricación de
ftalocianina en contactos deslizantes de acero es bastante similar al grafito, pero inferior a la de disulfuro
de molibdeno [26]. El transporte de carga mecanismo de ftalocianina depende de una película visible de
material depositado en la superficie, de una manera similar al grafito y disulfuro de molibdeno [26]. Por
otro lado, también se ha encontrado que para
un cobre en ftalocianina de contacto de zafiro proporciona un rendimiento de lubricación superior a

disulfuro de molibdeno [27]. Puesto que los principales esfuerzos de investigación en lubricantes sólidos
son dirigidos a la búsqueda de un compuesto con un rendimiento de lubricante mejor que la de disulfuro de
molibdeno, el interés en ftalocianina ha disminuido.
fluoruro de grafito se introdujo como un lubricante sólido en la década de 1960 [28]. Debe ser sintetizado
artificialmente mediante un método intrincado que ha limitado su uso. fluoruro de grafito es una sustancia
compleja cuyo rendimiento de lubricación supera disulfuro de molibdeno. fluoruro de grafito es una
sustancia impura descrito por la fórmula química (CFX)nortedonde 'x' puede variar desde 0,7 hasta 1,12,
pero es por lo general cerca de 1. La estructura cristalina de fluoruro de grafito se cree que es laminar, se
asemeja a grafito o disulfuro de molibdeno. Se encontró que bajo ciertas condiciones de carga y velocidad,
una película lubricante de fluoruro de grafito ofrece una durabilidad mucho mayor que una película de
disulfuro de molibdeno [28]. Esto se demuestra en la Figura 9.13 donde se muestran las relaciones entre la
vida de desgaste y coeficiente de fricción bajo cargas moderadas para el fluoruro de grafito y disulfuro de
molibdeno.
 0.6
0.5 de metal sin lubricar
0.4
0.3 Térmico
descomposición
0.2
0.1
0
1000
Molibdeno Grafito
[minutos]
100 disulfuro fluoruro

Vesti la vida
10
r
1
0 100 200 300 400 500
Temperatura [DO]
FRÁFICO 9.13 Comparación de la fricción y el desgaste características de fluoruro de grafito y disulfuro de
molibdeno [28].
Se puede ver en la Figura 9.13 que el grafito películas de fluoruro son más duraderas que las películas de
disulfuro de molibdeno bajo cargas moderadas. coeficientes de fricción y los límites de temperatura
superiores de estas dos sustancias son muy cerca uno del otro. Además, el fluoruro de grafito tiene una
ventaja de proporcionar películas más duraderas en aire húmedo que en el aire seco [28]. El rendimiento
de fluoruro de grafito como lubricante sólido, sin embargo, está fuertemente influenciada por la técnica de
deposición de la película (por ejemplo, bruñido) y esto es probablemente el factor más importante en el
control de su rendimiento [29].
· Los lubricantes sólidos menores

Sustancias tales como disulfuro de tungsteno y sulfuro de niobio no estequiométrica, aunque exhibe
fricción prometedor y características de desgaste, no tiene, por diversas razones, alcanzaron la aceptación
general por los usuarios de lubricantes. Se ha observado que el cristal hexagonal planar
estructura considerada como óptima para la lubricación no se limita únicamente a disulfuro de molibdeno
y que es compartida por muchas otras dichalcogenicides de metal [30,31].
Los sulfuros, seleniuros y telururos de metales tales como tungsteno, niobio y tantalio, forman estructuras
planas hexagonales o trigonales (con algunas excepciones) y los coeficientes de exposición de la fricción
incluso más bajos que el disulfuro de molibdeno. Por ejemplo, compuestos tales como seleniuro de
tungsteno, sulfuro de niobio, sulfuro de tántalo y ofrecen coeficientes de seleniuro de fricción de menos de
0,1, mientras que el coeficiente de fricción de disulfuro de molibdeno se mide en las mismas condiciones
es de 0,18 [30]. Aunque estas sustancias exhiben una capacidad de lubricación superior a la de disulfuro de
molibdeno, que desafortunadamente tienen una cierta desventaja que es su alto coste y la escasez. Tantalio
y niobio son metales exóticos producidos sólo en pequeñas cantidades.
compuestos no estequiométricos sintéticos también exhiben propiedades útiles lubricante. Por ejemplo, se
encontró que el disulfuro de niobio no estequiométrica sintético (Nb1+ xS2) Puede sostener una carga de
agarrotamiento más alto que el disulfuro de molibdeno en una prueba de Falex y exhibe un coeficiente de
fricción más bajo en una prueba de cuatro bolas [32]. La técnica de síntesis de disulfuro de niobio es
crítica para el rendimiento de este compuesto y se refleja en su alto precio. En contraste, disulfuro de
molibdeno se produce naturalmente en la forma cristalina apropiada como molibdenita y por lo tanto es
relativamente barato y abundante.
En algunas aplicaciones, aparte de los costos, una consideración importante es la resistencia a la oxidación
de los lubricantes sólidos. Por ejemplo, la resistencia a la oxidación de tungsteno es de aproximadamente
100 ° C más alta que la de disulfuro de molibdeno [33]. Otros compuestos tales como disulfuro de tántalo
y diseleniuro y diseleniuro de vanadio también muestran mejor resistencia a la oxidación a altas
temperaturas que cualquiera de grafito o de disulfuro de molibdeno [30].
Aparte de los dichalcogenicides sólo muy pocos compuestos inorgánicos pueden ser considerados como
lubricantes sólidos. Aunque yoduro de cadmio y bromuro de cadmio puede lubricar el cobre, el coeficiente
de fricción en el vacío es mayor que cuando se usa disulfuro de molibdeno [34]. Tanto bromuro de cadmio
y yoduro tienen la estructura cristalina de capa de celosía. Desafortunadamente, estos compuestos son
tóxicos y solubles en agua.
A temperaturas extremas en un ambiente corrosivo, muy pocos lubricantes excepto los fluoruros de
metales reactivos son estables. Las propiedades lubricantes de las mezclas de calcio y bario fluoruros se
estudiaron a altas temperaturas [35]. Aunque estos lubricantes dan un rendimiento satisfactorio a
temperaturas superiores a 260 ° C con un coeficiente de fricción de aproximadamente 0,2, a temperaturas
inferiores a 260 ° C que presentan un alto coeficiente de fricción a bajas velocidades de deslizamiento y
una mala adherencia al sustrato.
9.2.2 Reducción de la fricción por Soft METALICOS PELÍCULAS

metales de plástico blando, como oro, plata, indio y plomo a menudo se han utilizado como lubricantes
sólidos mediante la aplicación de ellos como una fina capa superficial a un sustrato duro, por ejemplo
acero al carbono. La aplicación de estas capas metálicas puede dar lugar a una reducción significativa en el
coeficiente de fricción como se muestra en la Figura 9.14.
El indio es una ventaja que se asemeja metal blando en las propiedades mecánicas. Se puede ver en la
Figura 9.14 que un coeficiente de fricción de forma útil bajo sólo se produce con cargas elevadas, donde se
cree que el área de contacto es controlada por el sustrato duro [36,37].
Lubricación por películas metálicas delgadas es particularmente útil en aplicaciones de alto vacío donde,
en ausencia de oxígeno, las partículas de la película metálica se pueden transferir repetidamente entre las
superficies de deslizamiento [38]. A bajas temperaturas, sin embargo, la fragilidad del metal blando puede
convertirse en un problema, con la película de metal blando propensa a desprenderse de la superficie
desgastada [36]. En general, las películas metálicas delgadas no ofrecen igual o superior a la lubricación de
molibdeno
disulfuro y por esta razón el interés ha sido limitado, aunque hay algunas excepciones [por ejemplo 39].
 0.4 
sin
lubricación
0.3
0.2
petról
lubricado con mineral eo
0.1
indio 4me
película tro grueso
00 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Carga [N]
FRÁFICO 9.14 Efecto de la película de la superficie de indio en las características de fricción de acero [2].
metales de plástico blando también pueden ser útiles como aditivos para lubricantes sólidos a un material
mecánicamente más fuerte. Por ejemplo, los recubrimientos de carburo de cromo enriquecido con plata,
fluoruro de bario y fluoruro de calcio se han investigado con el objetivo de desarrollar una película de
superficie adecuada para el deslizamiento a alta temperatura contactos [40,41]. El carburo de cromo forma
el sustrato, plata proporciona la lubricación de temperatura ambiente a 400 ° C, y por encima de 400 ° C la
lubricación es proporcionada por bario y calcio fluoruros que son lubricantes sólidos de alta temperatura.
Este material especialmente formulado cuando se deposita sobre una superficie de deslizamiento forma
una lubricación y desgaste revestimiento resistente con un coeficiente de fricción de aproximadamente 0,2
o menos.
Reducción de la fricción por óxidos de metales a altas temperaturas

A altas temperaturas, los óxidos metálicos pueden llegar a ser relativamente dúctil y empezar a actuar
como lubricantes sólidos. Aunque, en general, los óxidos metálicos presentan un efecto lubricante a altas
temperaturas, no todos ellos muestran una reducción en el coeficiente de fricción en el intervalo de
temperaturas que son útiles para aplicaciones prácticas. óxido de plomo amarillo, PbO, es probablemente
el más útil de los óxidos de metal y puede proporcionar una buena lubricación a altas temperaturas. Las
pruebas de deslizamiento de acero realizados a temperaturas de aproximadamente 600 ° C revelaron que
entre probaron los muchos óxidos, sólo conducen óxido (PbO) y trióxido de molibdeno (MoO _ 3) Que
ofrece una reducción sustancial en el coeficiente de fricción en comparación con el caso sin lubricar [42].
9.2.3DEPOSITION MÉTODOS DE lubricantes sólidos

La durabilidad de una película lubricante sólido depende críticamente del método de deposición de
lubricante sólido sobre el substrato. Aunque es relativamente fácil de idear una película de lubricante
sólido que proporciona un coeficiente de fricción bajo, es mucho más difícil asegurar que esta película
tendrá una duración de 1 millón o más ciclos de desgaste de contacto. la adhesión firme entre la película y
el sustrato es un pre-requisito para la supervivencia prolongada de la película y, como se discutió en las
secciones anteriores, la durabilidad de una película es controlada por factores ambientales, así como la
carga y la velocidad. El método de deposición dicta el nivel de adhesión entre la película y el sustrato. Hay
dos modos de deposición lubricante sólido:
· los métodos tradicionales que implican ya sea rociando o pintando el lubricante en la superficie
seguida de bruñido de la película o la transferencia de fricción del lubricante;
· los métodos modernos que dependen de las propiedades de plasma en un vacío moderado para
producir una película lubricante de alta calidad.
Estos dos modos de aplicación de lubricante sólido tienen sus méritos y deméritos particulares, es decir,
los métodos tradicionales son fáciles de realizar y no requieren equipo especializado; los métodos
modernos son más especializados e intrincado, pero dan mejores películas lubricantes con un rendimiento
superior.
Los métodos tradicionales de lubricante sólido Deposición

Un método ampliamente utilizado de la aplicación de lubricantes sólidos, tales como disulfuro de
molibdeno y grafito es pintar o pulverizar una mezcla de lubricante sólido y un 'aglutinante' sobre la
superficie. El aglutinante es una sustancia que se endurece con la exposición al aire o tras el calentamiento
en un horno y se utiliza para unir el lubricante sólido a la superficie. Los ejemplos de aglutinantes que se
endurecen al exponerse al aire son resinas acrílicas y alquídicas [43]. Binders requieren calefacción con el
fin de endurecer se denominan 'termoestables' e incluyen resinas fenólicas y epoxídicas. La temperatura de
endurecimiento para las resinas termoendurecibles es generalmente cerca de 200 ° C. Otra clase de
aglutinantes destinados a altas temperaturas o exposición a la radiación nuclear se basan en materiales
inorgánicos tales como vidrio de bajo punto de fusión. Hay una amplia gama de aglutinantes disponibles y
los méritos relativos de los diferentes productos se describen en detalle [por ejemplo 29,33]. Una pequeña
cantidad de un 'fluido portador' volátil puede estar presente también para licuar el lubricante. Los
aglutinantes son por lo general presente en la mezcla lubricante como 3 3% en volumen y por lo general
un aglutinante duro es preferible a un aglutinante blando. ligantes termoestables son generalmente más
duro que los aglutinantes de fijación de aire. El tipo exacto de aglutinante tiene un efecto considerable en
el rendimiento de la película de lubricante en términos del coeficiente de fricción y la vida útil de la
película. aglutinantes fenólicos dan algunos de los mejores resultados [33]. El espesor requerido de la
película de lubricante sólido es de entre 3 - 10 [m] y el control de espesor durante la aplicación del
lubricante es uno de los requisitos más exigentes de todo el proceso. dientes de engranaje intrincadas o
convoluta forma del componente, por ejemplo, aumentan la dificultad. Antes de recubrir el componente
deben desengrasar cuidadosamente para asegurar una buena adherencia de la película. De chorro de arena
con partículas finas tales como 220 de malla de alúmina proporciona la rugosidad de la superficie óptima
que es entre 0,4 - 2 [mu M] RMS.
Después de que se complete el proceso de deposición de la película se aplica un procedimiento cuidadoso

de rodaje. Cargas y velocidades se incrementan gradualmente hasta el nivel requerido para permitir el
acondicionamiento de la película [33]. Si la película de lubricante sólido se aplica correctamente, se debe
dar un bajo coeficiente de fricción una duración de un millón de ciclos o más [33].
Otro método de reposición lubricante sólido se basa en la transferencia de fricción del material. Una varilla
o cilindro de lubricante sólido se coloca en la misma pista de desgaste como el contacto de soporte de
carga. La varilla sostiene desgaste para producir una película de transferencia de lubricante sólido en la
pista de desgaste
[90]. Este método es eficaz para una variedad de lubricantes sólidos y sustratos desgastadas. Por ejemplo,
una aleación de metal blando basado en plomo y el estaño se depositó el acero para proporcionar
lubricación en el vacío [91] mientras que el grafito se depositó sobre aleaciones de estelita en aire [92].
Stellite se lubricó eficazmente por este método a una temperatura de aproximadamente 400 ° C. Además
aumento de la temperatura causado la oxidación mayor de la varilla de grafito que resulta en la reducción
en el diámetro de la varilla en la superficie de desgaste que impidió la lubricación eficaz sobre toda la
anchura de contacto [92].
Los métodos modernos de Solid Deposition Lubricante

Los exigentes requisitos de la tecnología espacial para el plomo lubricación sólida para el desarrollo de
técnicas de deposición de lubricante sólido a base de vacío. En los últimos años, estas técnicas han sido
adoptadas por casi todas las industrias. El uso de un vacío durante un proceso de recubrimiento tiene
algunas ventajas importantes sobre revestimiento en el aire, es decir, los contaminantes son excluidos y el
lubricante sólido se pueden aplicar como un plasma al sustrato. La importancia del plasma es que el
lubricante sólido se deposita en la superficie como átomos e iones de alta energía individuales. La
estructura de la adhesión y el cristal de la película se mejora por este efecto y
una vida útil más larga de la película se puede obtener. Se ha encontrado, por ejemplo, que un 200 [nm]
película de disulfuro de molibdeno pulverizado duró más de cinco veces más que una película de 13 [m] se
enlazó con resina de disulfuro de molibdeno mucho más gruesa [44]. Esto ilustra las ventajas potenciales
de la tecnología de revestimiento de vacío, es decir, una mejor fricción y el desgaste característico con
lubricante menos sólido utilizado; las películas más delgadas permiten la conservación del lubricante
sólido costosos y permiten tolerancias estrechas para ser mantenidos en maquinaria de precisión.
unión fuerte de una película lubricante depende de la adhesión en estado sólido entre la película y el
sustrato [45]. Como se discute en el Capítulo 12, una fuerte adhesión en estado sólido se produce cuando
no hay contaminantes que intervienen y las superficies están en contacto cercano. Una gran ventaja de
revestimiento de vacío es que se excluyen las fuentes principales de contaminantes tales como el oxígeno y
el agua. Bajo vacío, procesos de limpieza especiales pueden llevarse a cabo que eliminar los contaminantes
residuales de la superficie del sustrato. Típicamente, la superficie del sustrato se somete a bombardeo de
iones de argón que desaloja películas de óxido y el agua sin destruir la microestructura del sustrato por
sobre-calentamiento. bombardeo de iones de argón se realiza mediante la admisión de gas argón a una
presión de aproximadamente 1 [Pa] y elevar el material de sustrato a un gran potencial negativo.
Estas dos medidas por sí mismos, es decir, la eliminación de las fuentes de contaminación y la limpieza de
la superficie, son insuficientes para asegurar una película de lubricante sólido de larga duración. Se ha
encontrado experimentalmente que el lubricante sólido debe ser proyectada en el sustrato con una energía
considerable antes de que se obtiene una película lubricante de alto rendimiento. En los primeros días de
desarrollo de las técnicas de deposición de vapor de material de recubrimiento fue admitido en el vacío que
contiene el sustrato, pero esto no dio los resultados deseables. Se encontró que una diferencia de potencial
eléctrico entre la fuente de material de revestimiento y el sustrato es esencial en la obtención de una
película lubricante de alto rendimiento. Si el material de revestimiento se deposita sobre el sustrato en gran
parte en forma de iones en lugar de átomos,
Dos procesos, de recubrimiento iónico y de pulverización catódica se han encontrado para ser un medio
muy eficaz de la aplicación de lubricantes sólidos bajo vacío. También existen otros procesos que se están
desarrollando o que ya existen, pero estos son básicamente refinamientos del mismo proceso. Por cierto,
estos procesos son los mismos que para recubrimientos resistentes al desgaste y por lo tanto se discuten en
detalle más adelante en este capítulo.
La eficiencia de la película de lubricante es casi totalmente dependiente del método de recubrimiento

utilizado. Esto se ilustra en la figura 9.15, donde se muestra la durabilidad de una película de oro
lubricante producido por diferentes métodos de recubrimiento. El sustrato de acero recocido se revistió con
película de oro y se preocupó contra el cristal [46]. Hay diferencias claras obtenidas por la aplicación de
diferentes técnicas de revestimiento. Por lo tanto el tema de la tecnología de recubrimiento es investigado
intensamente, mientras que, por comparación, la búsqueda de lubricantes sólidos superiores es perseguido
por sólo unos pocos grupos especializados.
Los lubricantes sólidos como aditivos para aceites y polímeros

Los lubricantes sólidos se pueden añadir a los aceites y polímeros para mejorar su fricción y el desgaste
propiedades. El lubricante sólido más comúnmente añadido a los aceites es disulfuro de molibdeno.
Finamente disulfuro de molibdeno suelo se añade a aceites en concentraciones alrededor de 1% en peso
para formar una dispersión coloidal en el aceite. Si el disulfuro de molibdeno es meramente agitó en el
aceite que precipitará rápidamente y no se logra una mejora en la lubricación. Una dispersión coloidal 1%
de disulfuro de molibdeno en aceite del engranaje no compuesta puede elevar la eficiencia mecánica de las
unidades de engranajes helicoidales por de 1 - 3%, dependiendo del aceite base
[47]. Una dispersión al 1% de disulfuro de molibdeno en aceite mineral reduce la tasa de desgaste en un
factor de 2 en una serie de ensayos de desgaste de bola sobre cilindros [48]. cargas y cargas de
convulsiones en SCUFFING
varias máquinas de prueba también se incrementaron por la adición de disulfuro de molibdeno suspendido
[49,50]. Aunque en la mayoría de los casos la concentración de 1% en peso de disulfuro de molibdeno en
aceite es suficiente, mejoras fueron todavía obtienen a concentraciones más elevadas que llegan a 5% [49].
150
100
pulverizació
Slip amplitud
n catódica
200V
[metro]
100V parcialidad
50 parcialidad
Vacío Ion
evaporación Enchapado
0
4 5 6
10 100 1000 10 10 10
Número de ciclos hasta la interrupción
FRÁFICO 9.15 Comparación de la durabilidad de una película lubricante oro producido por diferentes
técnicas de recubrimiento en condiciones de fretting [46].
Sin embargo, un aumento en el desgaste cuando se añade disulfuro de molibdeno a aceite también se ha
informado [51]. En condiciones moderadas de velocidad y carga donde no se espera disulfuro de
molibdeno para mejorar la lubricación de deslizamiento, las impurezas abrasivas en el lubricante sólido
puede causar un desgaste rápido [51]. Silica, en particular, acentúa usar cuando en concentraciones
superiores al 0,01%, y pirita (sulfuro de hierro) también son destructivos [51]. La calidad, es decir, la
limpieza, del lubricante sólido añadido al aceite es por lo tanto crítico. Aunque aditivos lubricantes sólidos
son apropiados para los extremos de cargas y velocidades, que no son adecuados para reducir el desgaste
en condiciones moderadas. suspensiones de disulfuro de molibdeno proporcionan una reducción limitada
de la fricción y el desgaste cuando se añade a un aceite que contiene aditivos a base de azufre o
dialquilditiofosfato de zinc. Por otra parte,
El mecanismo de lubricación por disulfuro de molibdeno dispersado en aceite ha recibido muy poca
atención por desgracia. Se cree ampliamente, sin embargo, que el disulfuro de molibdeno proporciona un
papel complementario a los tensioactivos. Donde hay una superficie desgastada desprovista de agente
tensioactivo, se plantea la hipótesis de que las partículas disulfuro de molibdeno se adhieren para formar
una película lubricante. Un modelo conceptual de lubricación sólida por disulfuro de molibdeno que se
produce sólo cuando no hay agentes tensioactivos para bloquear la adhesión de láminas de lubricante
sólido a la superficie desgastada se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.16.
Se ha encontrado que lubrica disulfuro de molibdeno por formación de la película sobre una superficie
desgastada a altas temperaturas en las que todos los tensioactivos, tanto naturales como artificiales, es
poco probable que adsorber sobre superficies desgastadas [52]. Sin embargo, la evidencia que confirma
que el disulfuro de molibdeno sólo es eficaz más allá de la temperatura de desorción de los tensioactivos
específicos está ausente de la literatura publicada.
lubricantes sólidos también se utilizan para mejorar las características de fricción de polímeros [33]. En
general sí ofrecen cierta mejora pero la eficacia de lubricantes sólidos añadidos a los polímeros depende
del tipo de polímero usado. Las mayores mejoras en la fricción de polímero y las características de
desgaste se consiguen con los polímeros de la lubricidad moderada como el nylon y poliimida [53]. Por
ejemplo, la adición de grafito a los resultados de nylon en una
reducción del coeficiente de fricción 0,25 a 0,18 y una pequeña reducción en el desgaste [53]. Por otro
lado, también se ha demostrado que el disulfuro de molibdeno cuando se añade a nylon oxida durante el
uso y no se desarrolla una película de transferencia efectiva [54]. En estas condiciones, el rendimiento de
fricción de la mezcla de disulfuro de nylon / molibdeno se encontró que era inferior a nylon liso [54].
Inter-laminar desorbido
deslizamiento tensioactiv
inhibido os
La adhesión bloqueado deslizamiento inter-

por las películas adsorbidas laminar
película adsorbida de tensioactivos La adhesión de las laminillas

MOS2 presente debajo de la temperatura de MOS2 presente temperatura de desorción
desorción anteriormente
FRÁFICO 9,16 Modelo conceptual del mecanismo de lubricación por disulfuro de molibdeno suspendido en
aceite.
En poliimidas la adición de la misma cantidad de grafito reduce el coeficiente de fricción a menos de la

mitad de poliimida pura y redujo significativamente el desgaste. Aunque disulfuro de molibdeno mostró la
misma reducción de coeficiente de fricción como grafito / poliimida mezcla su reducción en la tasa de
desgaste fue inferior a la de mezcla de grafito / poliimida [53].
Las mejoras conseguidas por la adición de disulfuro de molibdeno y grafito a politetrafluoroetileno (PTFE)
son muy limitados [55,56]. Los coeficientes de fricción de PTFE cargado con grafito y disulfuro de
molibdeno son muy similares a la de PTFE sin rellenar y ligeramente inferiores a los obtenidos con la
mayoría de otros materiales de relleno [55].
El interés en el grafito se ha ampliado recientemente por la incorporación de fibras de carbono en
polímeros. Las fibras de carbono ofrecen una combinación única de refuerzo mecánico y lubricidad [57].
Se ha demostrado que un compuesto de fibra de poliimida / carbono cuidadosamente formulada puede
sostener altas cargas de contacto y mantener un coeficiente de fricción cerca de 0.2 a temperaturas que
alcanzan los 300 ° C con muy bajas tasas de desgaste [58,59].
9.3WEAR revestimientos resistentes y tratamientos superficiales

Usan recubrimientos resistentes consisten en capas cuidadosamente aplicados de materiales duros por lo
general que tienen por objeto dar una protección prolongada contra el desgaste. El desgaste abrasivo,
desgaste adhesivo y rozamiento se reducen a menudo por recubrimientos resistentes al desgaste. Existen
numerosos métodos de aplicación de materiales duros. Por ejemplo, pulverización catódica y de
revestimiento iónico se utilizan de una manera similar como en la deposición de lubricantes sólidos para
generar recubrimientos delgados. Otros métodos se utilizan para depositar capas muy gruesas de material
duro. Las aplicaciones de recubrimientos resistentes al desgaste se encuentran en todas las industrias, y por
ejemplo, incluyen palas mineras excavadoras y trituradoras de [60], de corte y herramientas de
conformación en las industrias de fabricación [61], los rodamientos en bombas de gas natural licuado [62],
etc. en la mayoría de estas aplicaciones, en lugar de desgaste por fricción es el problema fundamental. Otro
de los beneficios de la tecnología de revestimiento duro es que un material de sustrato barato puede
mejorarse mediante un recubrimiento de un material exótico, de alto rendimiento. La mayoría de los
artículos de ingeniería son de acero y que a menudo se encuentra que algún otro material que el acero es
necesario para cumplir con los requisitos de desgaste y fricción. Muchos materiales resistentes al desgaste
son frágiles o caros y sólo pueden ser utilizados como un revestimiento, por lo que la mejora de la
tecnología de recubrimiento se ha extendido al control de desgaste de muchos componentes de ingeniería
previamente desprotegidos.
9.3.1TECHNIQUES de producir recubrimientos resistentes DESGASTE

Hay muchos métodos diferentes de aplicación de recubrimientos resistentes al desgaste o duras a un
sustrato metálico actualmente en uso [por ejemplo, 63-65]. Las nuevas técnicas siguen apareciendo como
cada tecnología disponible está adaptada para depositar un revestimiento resistente al desgaste de manera
más eficiente. La resistencia al desgaste de una superficie también se puede mejorar mediante tratamiento
de calor localizado, es decir, endurecimiento térmico, o mediante la introducción de elementos de aleación,
por ejemplo, de nitruración o cementación. Muchos de estos métodos han estado en uso durante muchos
años, pero lamentablemente tienen la desventaja de que necesita ser calentado a una temperatura alta del
sustrato. Cementación, nitruración y carbonitruración en particular, sufren de este problema. Diversas
técnicas de recubrimiento disponibles con sus principales méritos y deméritos se enumeran en la Tabla 9.1.
TPODER técnicas 9.1Available de modificación de la superficie para mejorar sus características

tribológicas.
Física y química recubrimiento discreto Thin; No hay limitaciones en los materiales

deposición de vapor
Implantación de iones recubrimiento difuso Thin; mezclar con el sustrato inevitable

Adecuado para recubrimientos muy gruesas solamente; limitado a
soldadura de superficie materiales estables en
altas temperaturas; superficies recubiertas pueden necesitar más
preparación
revestimientos muy gruesos posible, pero el control de la pureza de
La pulverización térmica revestimiento es difícil
acristalamiento Laser y de
aleación revestimientos gruesos; material de revestimiento debe ser capaz de fundir
superficie de fricción Tecnología simple pero limitado a superficies planas; produce gruesa
revestimiento de metal
revestimiento explosivo recubrimiento rápido de grandes áreas posible y de unión a sustrato se
bueno. Puede dar un recubrimiento más duro y más grueso que muchos
otros
métodos
Amplia gama de espesores de recubrimiento, pero la adhesión al sustrato es
galvanoplastia pobre
y sólo ciertos materiales pueden estar recubiertos por esta técnica
Los recubrimientos más delgados son generalmente adecuados para componentes de precisión, mientras
que los recubrimientos más gruesos son apropiadas para los componentes de espacio libre grande.
Técnicas de recubrimiento dependientes de vacío o gas a muy baja presión

métodos de revestimiento a base de plasma se utilizan para generar recubrimientos de alta calidad sin
ninguna limitación en el material de revestimiento o sustrato. Los tipos básicos de procesos de
recubrimiento actualmente en uso son: deposición física de vapor (PVD), deposición química de vapor
(CVD) y la implantación de iones. Estas tecnologías de recubrimiento son adecuados para capas de pintura
para componentes de precisión. El espesor de estos revestimientos generalmente varía entre 0,1 - 10 [m].
Estos procesos requieren recinto en un vacío o un gas de baja presión de la que se han eliminado el
oxígeno atmosférico y el agua. Como se ha mencionado ya el uso de un vacío durante un proceso de
recubrimiento tiene algunas ventajas importantes sobre revestimiento en aire. La exclusión de los
resultados de los contaminantes en una fuerte adhesión entre el recubrimiento aplicada y sustrato y mejora
en gran medida la durabilidad del recubrimiento.
· Deposición Física de Vapor

Este proceso se utiliza para aplicar revestimientos por condensación de vapores en el vacío. Las
condiciones extremadamente limpias creadas por resultado de vacío y de descarga luminiscente en casi
perfecto
adhesión entre los átomos del material de revestimiento y los átomos del sustrato. La porosidad también se
suprime por la ausencia de inclusiones de suciedad. La tecnología PVD es extremadamente versátil.
Prácticamente cualquier metal, cerámica, intermetálico u otros compuestos que no sean objeto de
disociación se pueden depositar fácilmente sobre sustratos de prácticamente cualquier material, es decir,
metales, cerámicas, plásticos o incluso papel. Por lo tanto las aplicaciones de esta gama la tecnología de la
decorativo a la microelectrónica, más de un segmento significativo de la ingeniería, química, las industrias
nucleares y relacionados. En los últimos años, una serie de técnicas de PVD especializados se han
desarrollado y utilizado ampliamente. Cada una de estas técnicas tiene sus propias ventajas y gama de
aplicaciones preferidas. deposición física de vapor se compone de tres técnicas principales: la evaporación,
de recubrimiento iónico y de pulverización catódica.
Evaporaciónes una de las técnicas de deposición de vacío más antiguos y más comúnmente utilizados. Este
es un proceso relativamente sencillo y barato y se utiliza para depositar recubrimientos de hasta 1 [mm] de
espesor. Durante el proceso de evaporación el material de recubrimiento se vaporiza por calentamiento a
una temperatura de alrededor de 1000 a 2000 ° C en un vacío típicamente 10 -6a 1 [Pa] [64]. El material de
origen puede ser calentado por resistencia eléctrica, las corrientes de Foucault, haces de electrones, haces
de láser o descarga de arco. resistencia eléctrica de calentamiento de por lo general se aplica a los
materiales metálicos que tienen un bajo punto de fusión mientras que los materiales con un punto de fusión
alto, por ejemplo, materiales refractarios, necesitan métodos de densidad de potencia superior, por ejemplo
de electrones de calefacción haz. Puesto que el material de recubrimiento está en el estado eléctricamente
neutro que es expulsado de la superficie de la fuente. El sustrato también es pre-calentado a una
temperatura de aproximadamente 200 - 1600 ° C [64]. Los átomos en la forma de viaje vapor en línea recta
desde la fuente de recubrimiento hacia el sustrato donde tiene lugar la condensación. Las colisiones entre
los átomos de materiales de base y los átomos del gas ambiente reducen su energía cinética. Para
minimizar estas colisiones la fuente al sustrato distancia se ajusta de modo que sea menor que el recorrido
libre de átomos de gas, por ejemplo aproximadamente 0,15 a 0,45 [m]. Debido a la energía cinética baja
del vapor de los revestimientos producidos durante la baja adherencia de la evaporación de exposiciones y
por lo tanto son menos deseables para aplicaciones tribológicas en comparación con otros procesos de
deposición basado vacío. Además, debido a los átomos de viajes vapor en líneas rectas para el sustrato,
esto resulta en un 'efecto de sombra' para superficies que no se enfrentan directamente a los componentes
de fuente de recubrimiento y de ingeniería común, tales como esferas, engranajes, moldes y cuerpos de
válvula son difíciles de revestir uniformemente. El proceso de evaporación se ilustra esquemáticamente en
la Figura 9.17. Debido a la energía cinética baja del vapor de los revestimientos producidos durante la baja
adherencia de la evaporación de exposiciones y por lo tanto son menos deseables para aplicaciones
tribológicas en comparación con otros procesos de deposición basado vacío. Además, debido a los átomos
de viajes vapor en líneas rectas para el sustrato, esto resulta en un 'efecto de sombra' para superficies que
no se enfrentan directamente a los componentes de fuente de recubrimiento y de ingeniería común, tales
como esferas, engranajes, moldes y cuerpos de válvula son difíciles de revestir uniformemente. El proceso
de evaporación se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.17. Debido a la energía cinética baja del vapor
de los revestimientos producidos durante la baja adherencia de la evaporación de exposiciones y por lo
tanto son menos deseables para aplicaciones tribológicas en comparación con otros procesos de deposición
basado vacío. Además, debido a los átomos de viajes vapor en líneas rectas para el sustrato, esto resulta en
un 'efecto de sombra' para superficies que no se enfrentan directamente a los componentes de fuente de
recubrimiento y de ingeniería común, tales como esferas, engranajes, moldes y cuerpos de válvula son
difíciles de revestir uniformemente. El proceso de evaporación se ilustra esquemáticamente en la Figura
9.17. porque los átomos de viajes vapor en líneas rectas para el sustrato, esto resulta en un 'efecto de
sombra' para superficies que no se enfrentan directamente a los componentes de fuente de recubrimiento y
de ingeniería común, tales como esferas, engranajes, moldes y cuerpos de válvula son difíciles de revestir
uniformemente . El proceso de evaporación se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.17. porque los
átomos de viajes vapor en líneas rectas para el sustrato, esto resulta en un 'efecto de sombra' para
superficies que no se enfrentan directamente a los componentes de fuente de recubrimiento y de ingeniería
común, tales como esferas, engranajes, moldes y cuerpos de válvula son difíciles de revestir
uniformemente . El proceso de evaporación se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.17.
Revestimiento
sustrato
Vapor
material de revestimiento
(fundido)
Vacío Resistencia
bomba calentador
FRÁFICO 9.17 Diagrama esquemático del proceso de evaporación.
Ion-platinges un proceso en el que se utiliza un fenómeno conocido como 'descarga luminiscente'. Si se

aplica un potencial eléctrico entre dos electrodos sumergidos en gas a presión reducida, un paso estable de
la corriente es posible. El gas entre los electrodos se hace luminiscente de ahí el término 'de descarga
luminiscente'. Cuando suficiente voltaje se aplica el material de revestimiento puede
ser transferida desde el electrodo de 'fuente' al electrodo 'objetivo' que contiene el sustrato. El proceso de
recubrimiento iónico por lo tanto implica la evaporación térmica del material de revestimiento de una
manera similar a la utilizada en el proceso de evaporación y ionización del vapor debido a la presencia de
un fuerte campo eléctrico y el gas de baja presión previamente ionizado, generalmente argón. Los iones de
vapor de argón y de metal se aceleran rápidamente hacia la superficie del sustrato, impactando con una
energía considerable. En estas condiciones, el material de revestimiento se incrusta en el sustrato sin límite
claro entre la película y el sustrato. Por lo general, antes de recubrimiento iónico del sustrato se somete a
bombardeo de iones (argón) de gas inerte de alta energía que causa una eliminación de impurezas de la
superficie que es beneficioso ya que resulta en una mejor adherencia. El proceso de recubrimiento real
tiene lugar después de la superficie del sustrato se ha limpiado. Sin embargo, el bombardeo de iones de gas
inerte se continúa sin interrupciones. Esto provoca un efecto no deseado de disminución de las tasas de
deposición ya que algunos del material depositado se elimina en el proceso. Por lo tanto para el
revestimiento para formar la velocidad de deposición debe exceder la tasa de pulverización catódica. El
calentamiento del sustrato por intenso bombardeo de gas también puede causar algunos problemas. El
aspecto más importante de recubrimiento iónico que distingue este proceso de los otros es la modificación
de la microestructura y la composición del depósito causada por bombardeo de iones [65]. procesos de
recubrimiento iónico se pueden clasificar en dos categorías generales: chapado de descarga luminiscente
de iones (plasma) llevó a cabo en un vacío bajo de 0. -5 a 10-2[Pa] [64]. El proceso de revestimiento iónico
se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.18.
Revestimiento
sustrato
-
+
Plasma
Alto
material de revestimiento voltaje
(fundido) poder
suministro
0,1 Pa Vacío Resistencia

gas argón bomba calentador
FRÁFICO 9.18 Diagrama esquemático del proceso de revestimiento iónico.
pulverización catódicase basa en desalojar y expulsar los átomos del material de revestimiento por
bombardeo de iones de alta energía de gases inertes o reactivos pesados, generalmente argón. En la
pulverización catódica del material de recubrimiento no se evapora y en su lugar, el gas de argón ionizado
se utiliza para desalojar los átomos individuales de la sustancia de recubrimiento. Por ejemplo, en de
descarga luminosa pulverización de un material de recubrimiento se coloca en una cámara de vacío que se
evacua a 10-5 a 10-3[Pa] y luego de vuelta a llenar con un gas de trabajo, por ejemplo argón, a una presión
de 0,5 a 10 [Pa] [64]. El sustrato se coloca delante de la diana de modo que intercepta el flujo de átomos
desalojados. Por lo tanto el material de recubrimiento llega al sustrato con mucha menos energía que en de
revestimiento iónico de manera que se forma una frontera clara entre la película y el sustrato. Cuando los
átomos alcanzan el sustrato, un proceso de condensación muy rápida se produce. El proceso de
condensación es crítica para la calidad del recubrimiento y a menos optimizado por la selección apropiada
de la velocidad de revestimiento, la presión del gas argón y la tensión de polarización, que puede resultar
en una estructura cristalina porosa con pobre resistencia al desgaste.
El rasgo más característico del proceso de pulverización es su universalidad. Puesto que el material de
recubrimiento se transforma en la fase de vapor por medios mecánicos (intercambio de momento) en vez
de un proceso químico o térmico, virtualmente cualquier material se puede recubrir. Por tanto, la principal
ventaja de pulverización catódica es que las sustancias que se descomponen a temperaturas elevadas se
pueden bombardeo iónico y calefacción sustrato durante el proceso de recubrimiento es generalmente
despreciable. Aunque de revestimiento iónico produce una película extremadamente bien adheridos, se
limita a los metales y, por tanto compuestos tales como disulfuro de molibdeno que se disocian a
temperaturas elevadas no puede ser ion-plateado. Sputtering se subdivide en pulverización catódica de
corriente directa, que sólo es aplicable a los conductores, y pulverización catódica de radiofrecuencia, que
permite recubrimiento de materiales no conductores, por ejemplo, aisladores eléctricos. En el último caso,
una alterna de alta frecuencia potencial eléctrico se aplica al sustrato y al material 'fuente'.
Revestimiento
sustrato
La deposición de + generaor RF
átomos o CC
desalojadas - suministro
Vapor
Bombardeo
Plasma
dislodgement de recubrimiento
de átomos material mediante
material de revestimiento iones de gas
1 Pa Vacío
gas argón bomba
FRÁFICO 9.19 Diagrama esquemático del proceso de pulverización catódica.
· Deposición química de vapor

En este proceso el material de revestimiento, si no está ya en estado de vapor, está formado por la
volatilización de un líquido o un alimento sólido. El vapor es forzado a fluir por una diferencia de presión
o la acción del gas portador hacia la superficie del sustrato. Frecuentemente se añade gas reactivo o de otro
material en fase de vapor para producir un revestimiento compuesto metálico. Por ejemplo, si se introduce
nitrógeno durante la evaporación de titanio entonces un revestimiento de nitruro de titanio se produce. El
revestimiento se obtiene ya sea por descomposición térmica o reacción química (con gas o vapor) cerca de
la presión atmosférica. Las reacciones químicas normalmente tienen lugar en el intervalo de temperatura
entre 150 - 2200ºC a presiones que van desde 50 [Pa] a la presión atmosférica [64]. Dado que el vapor se
condensará sobre cualquier superficie relativamente fría que entra en contacto, todas las partes del sistema
de deposición deben ser por lo menos tan caliente como la fuente de vapor. La parte de reacción del
sistema es generalmente mucho más caliente que la fuente de vapor pero considerablemente inferior a la
temperatura de fusión del revestimiento. El sustrato se calienta por lo general por resistencia eléctrica, la
inductancia o la calefacción por infrarrojos. Durante el proceso se deposita el material de recubrimiento,
átomo por átomo, en el sustrato caliente. Aunque recubrimientos CVD por lo general presentan una
excelente adherencia, los requisitos de alta temperatura del sustrato limitan sus aplicaciones a sustratos que
pueden resistir estas altas temperaturas. El proceso de CVD a baja presión permite la deposición de
recubrimientos con una calidad superior y la uniformidad sobre un área grande de sustrato a altas
velocidades de deposición [64]. El proceso de CVD se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.20.
· Físico-deposición de vapor químico

Este es un proceso híbrido que utiliza de descarga luminiscente para activar el proceso CVD. Se hace
referencia en términos generales como 'plasma de deposición de vapor químico mejorada' (PECVD) o
'asistido por plasma de deposición química en fase vapor' (PACVD). En este proceso las técnicas de
formación de
se utilizan depósitos sólidos por iniciar reacciones químicas en un gas con una descarga eléctrica. Muchos
de los fenómenos característicos a CVD de alta temperatura convencional se emplean en este proceso. Del
mismo modo los mismos principios que se aplican a brillar plasma de descarga de pulverización catódica
se aplican a las enfermedades cardiovasculares. En este proceso, el revestimiento se puede aplicar a
temperaturas de sustrato significativamente más bajos, de alrededor de 100 - 600 ° C, debido a la
capacidad de los electrones de alta energía producidos por descarga luminiscente, a presiones que varían
de 1 a 500 [Pa], para romper químico bonos y promover así las reacciones químicas. Prácticamente
cualquier gas o vapor, incluyendo polímeros, se pueden utilizar como material de origen [64]. Por ejemplo,
durante este proceso de un revestimiento de diamante puede ser producido a partir de carbono en metano o
en acetileno [88]. Amorfos recubrimientos similares al diamante en vacío puede alcanzar un coeficiente de
fricción tan bajo como 0,006 [96]. Aunque la contaminación por el aire y la humedad tiende a elevar este
coeficiente de fricción a aproximadamente 0,02-0,07, el revestimiento similar al diamante todavía ofrece
resistencia al desgaste útil en estas condiciones [97-99]. El mecanismo responsable de tal baja fricción
todavía no se entiende completamente. El proceso PECVD se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.21.
Inlet de gases reactivos

Revestimiento
sustrato
Escape
calentador de resistencia
FRÁFICO 9.20 Diagrama esquemático del proceso de CVD.
-
Revestimiento o generador de RF
+ Fuente de alimentación DC
sustrato
Inlet de gases reactivos

Escape
FRÁFICO 9.21 Diagrama esquemático del proceso PECVD.
·Implantación de iones
La energía de los iones en un plasma se puede elevar a niveles mucho más altos que se logra ya sea en
recubrimiento iónico o bombardeo iónico. Si se aplica suficiente potencial eléctrico a continuación, el
plasma se puede convertir en un haz dirigido que está dirigido a que el material a recubrir que permite la
introducción controlada del material de revestimiento en la superficie del sustrato. Este proceso se conoce
como la implantación de iones. Durante el proceso de implantación de iones, iones de elementos, por
ejemplo, nitrógeno, carbono o boro, son impulsados con alta energía en la superficie de la muestra y
penetrar en la superficie del sustrato. Esto se hace por medio de haces de iones de alta energía que
contienen el material de revestimiento en un vacío típicamente en el intervalo 10 -3 a 10-4[Pensilvania]. A
no equilibrio especializados resultados de la microestructura, que es muy a menudo amorfa como la
estructura cristalina original se destruyó por los iones implantados [66]. La cerca de la superficie
modificada
capa consiste en los restos de una estructura de cristal y átomos implantados intersticiales. La masa de los
iones implantados está limitada por el tiempo, por lo tanto, en comparación con otras superficies, las capas
de superficies implantado con iones son muy poco profundas, aproximadamente 0,01 a 0,5 [m]. La
limitación espesor de la capa implantada es la principal desventaja de este método. Los recubrimientos
generados por la implantación de iones sólo son útiles en los contactos de carga ligera. La técnica permite
la implantación de materiales metálicos y revestimiento no metálicos en metales, cermets, materiales
cerámicos o incluso polímeros. La implantación de iones se lleva a cabo a bajas temperaturas. A pesar de
la delgadez de la capa modificada, una reducción duradera en la fricción y se puede obtener, por ejemplo,
cuando el nitrógeno se implanta en acero desgaste. La ventaja principal del proceso de implantación de
iones es que el tratamiento es muy limpio y las capas depositadas muy delgadas, por lo tanto, se mantienen
las tolerancias y la precisión de la componente no está distorsionada. La implantación de iones es un
proceso caro puesto que el coste de los equipos y de funcionamiento costos son altos [64]. El proceso de
implantación de iones se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.22.
El material no ionizado retenido
Corriente
separador de iones
iones
Filamento:
revestimient
o ionización acelerador de iones
elemento Vacío
imanes bomba
raster en
Electrostático sustrato
controlador de
flujo
FRÁFICO 9.22 Diagrama esquemático del proceso de implantación de iones.
Una información más detallada acerca de las técnicas de revestimiento de superficie se puede encontrar en
[45,64,65].
Los procesos de recubrimiento que requieren localizadas fuentes de calor intenso

Una intensa fuente localizada de calor, por ejemplo una llama, puede proporcionar un medio muy
conveniente de depositar material de revestimiento o la producción de una capa de superficie de la
microestructura alterado. Los métodos de recubrimiento de uso común que se aplican este principio son la
soldadura de superficie, pulverización térmica y el endurecimiento por láser o fusión superficial.
· Soldadura de superficie
En esta técnica, el revestimiento se deposita por fusión del material de revestimiento sobre el sustrato
mediante una llama de gas, arco de plasma o proceso de soldadura de arco eléctrico. Una gran variedad de
materiales que se pueden fundir y fundido puede ser depositado por esta técnica. Durante el proceso de
soldadura una porción de la superficie del sustrato se funde y se mezcla junto con el material de
revestimiento en la zona de fusión que resulta en una buena unión del recubrimiento al sustrato. Soldadura
se utiliza en una variedad de aplicaciones industriales que requieren relativamente gruesa, desgaste
recubrimientos resistentes que van desde alrededor de 750 [m] a unos pocos milímetros [64]. Los procesos
de soldadura pueden ser fácilmente automatizados y son capaces de depositar revestimientos en ambos
pequeños componentes de forma intrincada y grandes superficies planas.
Hay una variedad de procesos de soldadura especializados, por ejemplo, la soldadura de gas oxicorte
(OGW), blindado arco de soldadura de metal (SMAW), soldadura por arco sumergido (SAW), arco
metálico con gas (GMAW), tungsteno gas de soldadura por arco (GTAW), etc. , que se describen en
detalle en [por ejemplo 64]. Un diagrama esquemático del proceso de soldadura típico se muestra en la
Figura 9.23.
Relleno
cable
Artículos de
combustión
proteger
baño de soldadura
Terminado
soldar
Metal de origen
FRÁFICO 9.23 Diagrama esquemático del proceso de soldadura.
· Pulverización térmica
Este es el proceso más versátil de la deposición de materiales de recubrimiento. Durante este proceso el
material de recubrimiento se alimenta a una zona de calentamiento donde se convierte en fundido y luego
es impulsado al sustrato precalentado. El material de revestimiento puede ser suministrada en forma de
varilla, alambre o polvo (más comúnmente utilizado). La distancia desde la pistola de pulverización al
sustrato está en el intervalo de 0,15 a 0,3 [m] [64]. Las partículas fundidas acelerados hacia el sustrato se
enfrían a una condición semifundido. Ellos Salpicadura en la superficie del sustrato y son inmediatamente
unidas principalmente por enclavamiento mecánico [64]. Dado que durante el proceso una cantidad
sustancial de calor se transmite al sustrato por lo tanto, se enfría el agua. Hay una serie de técnicas
utilizadas para fundir y propulsar el material de revestimiento y el más comúnmente aplicados son: llama
pulverización, pulverización de plasma,
pulverización a la llamautiliza la llama producida a partir de gases de combustión, por ejemplo, de

oxiacetileno y de gas detonante, para fundir el material de recubrimiento. El material de revestimiento se
alimenta a una velocidad controlada en la llama donde se funde. La temperatura de la llama está en el
intervalo entre 3000 y 3500ºC. El aire comprimido se alimenta a través de la corona circular alrededor del
exterior de la boquilla y acelera las partículas fundidas o semifundido sobre el sustrato. El proceso es
relativamente barato, y se caracteriza por altas tasas de deposición y la eficiencia. La llama pulveriza
recubrimientos, en general, exhiben baja fuerza de adherencia y mayor porosidad que los otros
revestimientos rociados térmicamente. El proceso es ampliamente utilizado en la industria, es decir, para
recubrimientos resistentes a la corrosión. Un diagrama esquemático de este proceso se muestra en la
Figura 9.24.
La pulverización de plasmaes diferente de los métodos de recubrimiento basados en plasma descritas

anteriormente ya que el metal de recubrimiento se deposita en forma de gotas fundidas en lugar de átomos
individuales o iones. La técnica utiliza un arco eléctrico para fundir el material de revestimiento y para
impulsarlo como una pulverización a alta velocidad sobre el sustrato. En este proceso los gases que pasan
a través de la boquilla se ionizan por un arco eléctrico produciendo una corriente a alta temperatura de
plasma. El material de recubrimiento se alimenta a la llama de plasma donde se funde y es propulsado al
substrato. La temperatura de la llama de plasma es muy alta, por ejemplo hasta 30.000 ° C y puede fundir
cualquier revestimiento
material, por ejemplo cerámica [89]. Las temperaturas más altas se logran con un gas portador
monoatómico tal como argón y helio. los gases molecular tal como hidrógeno y nitrógeno producen
temperaturas plasmáticas más bajas debido a su mayor capacidad de calor. Por lo tanto pulverización de
plasma es adecuado para la rápida deposición de compuestos refractarios que suelen ser duro con el fin de
formar recubrimientos de superficies duras de espesor. La velocidad muy alta de partículas en la
pulverización de plasma en comparación con los resultados de pulverización a la llama en muy buena
adhesión del revestimiento al sustrato y una alta densidad de recubrimiento. La aplicación de un gas inerte
en la pulverización de plasma da de alta pureza, óxidos de depósitos libres. Aunque es posible de
pulverización de plasma en aire libre de la oxidación del polvo metálico calentado es apreciable y la
aplicación de atmósfera de gas inerte es ventajosa. La calidad de recubrimiento es crítica para la resistencia
al desgaste del recubrimiento, es decir, la adhesión del revestimiento al sustrato y la cohesión o de unión
entre partículas de polvo en el recubrimiento debe ser fuerte. Estas condiciones a menudo siguen sin
cumplirse cuando el material de recubrimiento se deposita en forma de partículas parcialmente fundidas o
donde se permite la tensión de contracción en el enfriamiento a llegar a ser excesiva [67]. pulverización de
plasma se utiliza comúnmente en aplicaciones que requieren el desgaste y las superficies resistentes a la
corrosión, es decir, cojinetes, asientos de válvula, motores de aviones, maquinaria de minería y equipo de
granja. Un diagrama esquemático del proceso de pulverización de plasma se muestra en la Figura 9.25.
Estas condiciones a menudo siguen sin cumplirse cuando el material de recubrimiento se deposita en
forma de partículas parcialmente fundidas o donde se permite la tensión de contracción en el enfriamiento
a llegar a ser excesiva [67]. pulverización de plasma se utiliza comúnmente en aplicaciones que requieren
el desgaste y las superficies resistentes a la corrosión, es decir, cojinetes, asientos de válvula, motores de
aviones, maquinaria de minería y equipo de granja. Un diagrama esquemático del proceso de pulverización
de plasma se muestra en la Figura 9.25. Estas condiciones a menudo siguen sin cumplirse cuando el
material de recubrimiento se deposita en forma de partículas parcialmente fundidas o donde se permite la
tensión de contracción en el enfriamiento a llegar a ser excesiva [67]. pulverización de plasma se utiliza
comúnmente en aplicaciones que requieren el desgaste y las superficies resistentes a la corrosión, es decir,
cojinetes, asientos de válvula, motores de aviones, maquinaria de minería y equipo de granja. Un diagrama
esquemático del proceso de pulverización de plasma se muestra en la Figura 9.25.
alimentación de alambre corriente de pulverización semifundido
gases de combustible y oxígeno
sustrato refrigerado por agua
FRÁFICO 9.24 Diagrama esquemático del proceso de pulverización de llama.
Agua
enfriamient
o
Tungsteno
electrodos Ar, He, H2 , N2
Alto voltaje Chispa llama de plasma sustrato
Agua
enfriamiento
alimentación de Enchap
polvo ado
de material de
revestimiento
FRÁFICO 9.25 Diagrama esquemático del proceso de pulverización de plasma.
La detonación-pistola de pulverizaciónes similar en algunos aspectos a pulverización a la llama. La mezcla

de una cantidad medida de material de revestimiento en forma de polvo con una cantidad controlada de
oxígeno y acetileno se inyecta en la cámara donde se enciende. Las partículas de polvo se calientan
y acelerado a velocidades extremadamente altas hacia el sustrato cuando versan. El proceso se repite varias
veces por segundo. Los revestimientos producidos por este método exhiben una mayor dureza, densidad y
adherencia (fuerza de unión) que puede lograrse con los procesos de pulverización de plasma o llama
convencional. La porosidad de revestimiento también es muy fino. Desafortunadamente materiales muy
duros no pueden ser recubiertos por este proceso debido a que el gas a alta velocidad puede causar erosión
de la superficie. El desgaste y recubrimientos resistentes a la corrosión capaces de funcionar a
temperaturas elevadas se producen por este método. Se utilizan en aplicaciones en las que deben
mantenerse tolerancias estrechas, componentes de la válvula es decir, émbolos de la bomba, varillas de
compresores, etc. Un diagrama esquemático de este proceso se muestra en la Figura 9.26.
Bujía
Semimetrocorriente de pulverización Olten
Polvo, Válvula
acetileno sustrato refrigerado por agua

y el oxígeno
FRÁFICO 9.26 Diagrama esquemático del proceso de pulverización con pistola de detonación.
La pulverización de arco eléctricodifiere de los otros procesos de pulverización térmica ya que no hay
fuente de calor externa tal como una llama de gas o plasma inducido eléctricamente [64]. En este proceso
un arco eléctrico es producido por dos electrodos de alambre convergentes. De fusión de los hilos se
produce a la temperatura alta de arco y las partículas fundidas se atomiza y se aceleró sobre el sustrato por
el aire comprimido. El uso de un gas de atomización inerte podría dar lugar a características mejoradas de
algunos recubrimientos mediante la inhibición de la oxidación. Los cables se alimentan continuamente
para equilibrar el material pulverizado. Puesto que no hay llama tocar el sustrato como en los otros
procesos de pulverización térmica, el calentamiento del sustrato es menor. La adhesión alcanzada durante
este proceso es superior a la de la llama pulveriza recubrimientos en condiciones comparables. Durante
este proceso recubrimientos de metales mixtos, por ejemplo, el cobre y el acero inoxidable, pueden ser
producidos. Un diagrama esquemático de este proceso se muestra en la Figura 9.27.
Eléctrico
arco
Gas
(Por lo general aire) aerosol semifundido
strmia.m
alimentación de alambre
sustrato refrigerado por agua
FRÁFICO 9.27 Diagrama esquemático del proceso de pulverización de arco eléctrico.
· El endurecimiento superficial con láser y alear

endurecimiento láser es una forma de endurecimiento térmico donde un haz láser de alta potencia, tal
como de un láser de dióxido de carbono (con la potencia del haz de hasta 15 [kW]), se escanea sobre una
superficie para provocar la fusión a una profundidad limitada. El enfriamiento rápido de la superficie por
los resultados de sustrato sin calefacción en una microestructura templada duro con un tamaño de grano
fino formado en re-solidificación [68,69]. aleación de superficie también es posible si la superficie del
sustrato es pre-recubierta con el elemento de aleación o el elemento de aleación se alimenta en la
trayectoria del haz de láser. Este proceso también se conoce como revestimiento láser. El material de
revestimiento se mezcla junto con la capa superior fundida del sustrato y posteriormente se solidifica.
Debido a la muy grande gradientes de temperatura de mezclado del material fundido es intensa. Se forma
una unión fuerte entre la capa modificada y el sustrato ya que el sustrato no está expuesto a los
contaminantes atmosféricos. Por ejemplo, una capa de acero inoxidable sobre un substrato de acero puede
ser producido por pre-revestimiento de acero con cromo y luego fundiendo la superficie con el haz de
láser. Para producir un 500 [m] capa gruesa de acero inoxidable de 1%, un pre-revestimiento de 5 [m] se
requiere de cromo de espesor. Aunque el tratamiento con láser se puede realizar en el aire abierto la
velocidad de oxidación, por ejemplo de acero, puede ser alto y destructivo. Por lo tanto, a menudo es
preferible aplicar este proceso en una atmósfera de gas inerte. El proceso es particularmente útil en
aplicaciones donde el acceso a la superficie a tratar se consigue más fácilmente por el láser que cualquier
otro método, por ejemplo, una antorcha. El área de cobertura por este proceso es relativamente lento y las
áreas de superposición entre las pasadas de láser sucesivos tienen propiedades inferiores y microestructura
[89]. Un diagrama esquemático de láser superficie de aleación se muestra en la Figura 9.28.
Alto
poder
láser
Mezcla almohadilla fundido
hasta 0,5 mm de profundidad
recubrimie
nto previo
capa aleada Templado
sustrato
FRÁFICO 9.28 Diagrama esquemático del proceso de aleación superficial con láser.
Procesos de revestimiento a base de deposición en el Estado Sólido

Sería muy conveniente para unirse directamente el material de recubrimiento y el sustrato sin procesos
intermedios, tales como recubrimiento a base de plasma. En determinadas circunstancias esto es posible,
aunque hay algunas limitaciones relativamente severas en la utilidad de tales métodos. Dos métodos
básicos de unirse directa o unión son unión explosiva y superficie de fricción. Estos dos métodos no
requieren un ambiente cuidadosamente controlado o una fuente de calor localizada y pueden llevarse a
cabo en el aire abierto.
Superficies de fricciónes una adaptación de la soldadura por fricción, donde un material de una barra se
une a una superficie plana por una combinación de rotación y la fuerza de contacto alta. Se descubrió que
si la superficie plana se mueve mientras la varilla se presionó contra ella y, simultáneamente, gira luego
una capa de material transferido se depositó sobre la superficie plana. Esto constituyó una forma
relativamente sencilla de depositar rápidamente una gruesa capa de metal [70]. superficie de fricción se ha
estudiado como una forma sencilla y robusta de volver a la superficie militar desgastado y equipo agrícola
en zonas remotas, tales como el interior de Australia [70]. Una simplificación importante de esta
tecnología de recubrimiento en comparación con otros métodos de revestimiento es que no hay necesidad
para la exclusión de oxígeno atmosférico durante el proceso de recubrimiento. Sin embargo,
sustrato [70]. Forma limitaciones del sustrato, es decir que de superficies de fricción sólo es practicable
para superficies planas u objetos con simetría axial, por ejemplo, extrusiones de metal, en oposición a
superficies complejas, por ejemplo, dientes de engranaje, limita la aplicación de esta tecnología de
recubrimiento de otro modo prometedor y simple. Un diagrama esquemático del proceso de la superficie
de fricción se muestra en la figura 9.29a.
Revestimiento de explosivo,también conocido como unión explosiva o soldadura explosiva, es

esencialmente un proceso de soldadura en fase sólida durante la cual la unión se produce por la alta
velocidad de colisión entre el material de sustrato y el revestimiento. La alta velocidad se logra mediante
explosión controlada. En la mayoría de los casos, el material de revestimiento en forma de una hoja se
coloca en un pequeño ángulo de incidencia y el sustrato. Un tampón de protección, por lo general en forma
de lámina de goma, se coloca en la parte superior del material de revestimiento. Cuando los explosivos en
forma de lámina o suspensión se detonan detrás del tampón, el contacto entre la hoja de material de
revestimiento y el sustrato se extiende desde el extremo de la hoja más cercana al sustrato. Se forma un
frontal en el borde del contacto donde la hoja se pliega momentáneamente. unión fuerte del material de
revestimiento se ve facilitada por la expulsión de contaminantes y capas de óxido como un chorro de
material fragmentado o fundido en frente de las superficies metálicas que impactan. La eliminación de los
contaminantes y los óxidos es causada por la velocidad extremadamente alta impacto de las superficies
opuestas durante la unión explosiva. En el vértice de la parte frontal, el sustrato y material de
revestimiento en estado fundido. Puesto que el flujo de metal alrededor del punto de colisión es inestable y
oscilante que produce a menudo una interfaz rizada u ondulada entre el sustrato y el material de
revestimiento. No se requiere ningún calor externo en este proceso. Prácticamente cualquier combinación
de metales y aleaciones, que de otro modo no se pueden unir, por ejemplo, aluminio y acero, se puede unir
por este proceso. Muy altas presiones de aproximadamente 3 [GPa] generado durante el proceso de
restringir el espesor de los recubrimientos a las capas más gruesas que 0,3 [mm] como capas más delgadas
podrían romperse. El proceso se utiliza en la fabricación, por ejemplo revestimientos resistentes a la
corrosión para las industrias químicas, marinos y petroquímica. El inconveniente de explosivos, la
limitación de este método para grandes superficies planas y el requisito para el material de revestimiento a
ser difícil, sin embargo, limitar severamente la utilidad de esta técnica. Un diagrama esquemático del
proceso de unión explosiva se muestra en la Figura 9.29b. La limitación de este método para grandes
superficies planas y el requisito para el material de revestimiento a ser difícil, sin embargo, restringen
severamente la utilidad de esta técnica. Un diagrama esquemático del proceso de unión explosiva se
muestra en la Figura 9.29b. La limitación de este método para grandes superficies planas y el requisito
para el material de revestimiento a ser difícil, sin embargo, restringen severamente la utilidad de esta
técnica. Un diagrama esquemático del proceso de unión explosiva se muestra en la Figura 9.29b.
Fuerza de contacto
Caliente
Rotación el plastico
Revestimiento metal
metal
Expulsado
contaminantes
revestimiento depositado
Friccional
Zona afectada por el calor calor
sustrato
a) revestimiento de
fricción
Detonador
Explosivo Detonación
metal de
Buffer revestimiento Velocidad
Brecha Jet de fundido
óxidos metálicos,
Garantizado etc.
sustrato
b) revestimiento de explosivo
FRÁFICO 9,29 diagrama esquemático de los procesos de recubrimiento en base a la deposición en el estado
sólido.
Varios procesos de revestimiento

Hay una amplia gama de procesos de recubrimiento que se utiliza ampliamente para aplicaciones que
requieren resistencia a la corrosión y el desgaste suave. Estos procesos de recubrimiento son mucho más
simple y más barato que los procesos ya descritos. Por ejemplo, los recubrimientos pueden ser depositados
por inmersión del sustrato en un material de recubrimiento, la pulverización del material de revestimiento
en una forma líquida atomizada, por ejemplo, la técnica comúnmente utilizada para aplicaciones de
pintura, mediante la utilización de la almohadilla de brocha o rodillo, por deposición química o
galvanoplastia. Aunque la adhesión de estos recubrimientos a veces no es adecuado para aplicaciones
tribológicas severas que pueden ser utilizados como recubrimientos resistentes a la corrosión y sólidos
como recubrimientos blandos, de baja fuerza de cizallamiento lubricantes y metálicos para el
deslizamiento aplicaciones de desgaste.
galvanoplastiaes un proceso bien establecido con beneficios probados en el control de la corrosión y

resistencia al desgaste. Este proceso es una forma conveniente de la aplicación de recubrimientos de
metales con altos puntos de fusión, tales como cromo, níquel, cobre, plata, oro, platino, etc., sobre el
sustrato. El sistema de galvanoplastia consta de un baño electrolítico, dos electrodos y una fuente de
alimentación de CC. Una solución conductora que contiene una sal u otro compuesto de los metales a ser
depositados se coloca en el baño. Cuando un potencial eléctrico se aplica a los electrodos, es decir, uno es
el material a recubrir el otro es el electrodo donante, el metal se deposita sobre el sustrato por disolución
electroquímica del electrodo donante como se ilustra esquemáticamente en la Figura 9.30. Dado que, en
general, el proceso se lleva a cabo bajo condiciones atmosféricas y el material se deposita con baja energía,
la adherencia del recubrimiento-sustrato es pobre. Los revestimientos pueden ser aplicados por este
método para la mayoría de las superficies metálicas.
- +
Electrón Linea
fluir Energía DC discontinua
programas
suministro originales
forma
Electrólito
METRO+ + METRO+ + p.ej MSO4
metal revestido
(cátodo) metal de
ASI METR revestimiento
QUE4-
- O+ + (ánodo)
FRÁFICO 9.30 Diagrama esquemático del proceso de galvanoplastia.
La aplicación de revestimientos y tratamientos superficiales de desgaste y la fricción de Control

Hay una amplia gama de técnicas de recubrimiento y la selección cuidadosa del material de revestimiento
apropiado y método es un pre-requisito para un recubrimiento eficaz. Antes de seleccionar la primera
pregunta que debe hacerse el material de recubrimiento y el método es si el desgaste o la fricción es de
mayor preocupación. Si el objetivo principal es reducir la fricción a continuación, un recubrimiento
lubricante sólido debe ser seleccionado y el método de recubrimiento, en la mayoría de los casos, ser o
bien de bombardeo iónico o una combinación de pintura y horneado.
Para suprimir el desgaste por la aplicación de los recubrimientos, es necesario primero para determinar el
mecanismo de desgaste que ocurre, por ejemplo, si el desgaste abrasivo o alguna otra forma de desgaste
está presente. Aunque la mayoría de los revestimientos pueden suprimir varias formas de desgaste, cada
tipo de revestimiento es más eficaz en la prevención de algunos mecanismos de desgaste específicos. Por
lo tanto durante el proceso de selección del recubrimiento más eficaz para suprimir el desgaste en una
situación particular, es decir, la optimización de recubrimiento, el mecanismo de desgaste predominante
primero debe ser reconocida y evaluada. Las características básicas de los revestimientos que se pueden
conseguir por los métodos descritos en la sección anterior en términos de control de desgaste se resumen
en la Figura 9.31.
Se puede ver en la Figura 9.31 que mientras que la optimización de un revestimiento para resistir el
desgaste abrasivo es relativamente simple, es decir, es suficiente para producir una capa superficial dura de
espesor con dureza suficientemente alta para evitar la fractura del recubrimiento, otros mecanismos de
desgaste requieren mucho mayor cuidado en optimización de recubrimiento.
Recubrimiento duro revestimiento no metálicos
metal más blando Metal

una) segundo)
Resistente a · desgaste abrasivo Resistente a · Desgaste adhesivo
· Desgaste por erosión · Desgaste corrosivo
· Desgaste cavitación
Aleac · Desgaste y la fatiga por contacto
ión rodante Inducido
metal estrés compresivo
microestructura transformada
estructura amorfa
Sin tratamiento, la microestructura
do) más débil re)
Resistente a · Desgaste adhesivo Resistente a · Desgaste adhesivo
· Desgaste por rozamiento · Fatiga de contacto
· Desgaste por rozamiento y la
· Desgaste cavitación fatiga por rozamiento
FRÁFICO 9.31 Características básicas de los revestimientos en términos de control del desgaste.
Características de los revestimientos resistentes al desgaste

Los estudios de recubrimientos resistentes al desgaste revelan que los recubrimientos duros son más
eficaces en la supresión de desgaste abrasivo. Un ejemplo de este hallazgo se ilustra en la figura 9.32, que
muestra la velocidad de desgaste de un rotor de la bomba como una función de la dureza del recubrimiento
aplicado a la superficie. Se puede ver en la Figura 9.32 que la tasa de desgaste abrasivo descensos a un
valor insignificante una vez un revestimiento PVD de nitruro de titanio, que se caracteriza por muy alta
dureza, se emplea.
En este ejemplo el desgaste abrasivo fue causado por los contaminantes muy finas presentes en el fluido
bombeado y el tamaño de los abrasivos era suficientemente pequeña para un revestimiento PVD delgada
que sea eficaz. En otras aplicaciones en las que las partículas abrasivas son mucho más grandes,
revestimientos más gruesos son más apropiados.
20
tratamiento Tuftride
Vestir a de rotor [G / h]
10
5
nitruración
tarif
1
PVD TiN
0.5
200 500 1000 2000
2
dureza Vickers de rotor [kg / mm ]
FRÁFICO9,32 Ejemplo de la resistencia de un revestimiento duro, TiN, a la abrasión [60].
También se encontró que las películas delgadas de cerámica tales como nitruro de titanio son muy eficaces
en la supresión de desgaste adhesivo en los contactos pobremente lubricadas y de alto estrés. Por ejemplo,
cuando una herramienta de corte está recubierto con nitruro de titanio, la adhesión y la convulsión entre la
herramienta y la viruta de metal no se produce incluso cuando el corte se realiza en un vacío [71].
recubrimientos de nitruro de titanio también se aplicaron a los engranajes y las pruebas de rayado sobre los
engranajes revestidos y no revestidos revelaron que la carga crítica y la resistencia a desgaste abrasivo para
engranajes revestidos es mucho mayor [71,72]. Este revestimiento también reduce el coeficiente de
fricción en deslizamiento, así como tasas de desgaste sin lubricación, se han observado por ejemplo,
coeficientes de fricción cerca de 0,1 entre nitruro de titanio y recubrimientos de nitruro de zirconio sobre el
acero del cojinete endurecido [73]. Desafortunadamente recubrimientos de nitruro de titanio no
proporcionan resistencia a la corrosión [74]. Desde zirconio y hafnio pertenecen al mismo grupo IVB de la
tabla periódica de los elementos químicos como el titanio, cierta similitud en las propiedades de desgaste
de sus compuestos se puede esperar. De hecho, se encontró que el nitruro de hafnio para dar el mejor
rendimiento resistencia al desgaste en las pruebas en las herramientas de corte [75]. nitruro de zirconio
también es extremadamente útil como un revestimiento [73,76]. También debe mencionarse que para
recubrimientos duros para ser eficaz una dureza sustrato adecuada es esencial [63]. aceros y materiales
tales como Stellite Por lo tanto endurecidos se utilizan generalmente como sustrato para este tipo de
recubrimiento. cierta similitud en las propiedades de desgaste de sus compuestos se puede esperar. De
hecho, se encontró que el nitruro de hafnio para dar el mejor rendimiento resistencia al desgaste en las
pruebas en las herramientas de corte [75]. nitruro de zirconio también es extremadamente útil como un
revestimiento [73,76]. También debe mencionarse que para recubrimientos duros para ser eficaz una
dureza sustrato adecuada es esencial [63]. aceros y materiales tales como Stellite Por lo tanto endurecidos
se utilizan generalmente como sustrato para este tipo de recubrimiento. cierta similitud en las propiedades
de desgaste de sus compuestos se puede esperar. De hecho, se encontró que el nitruro de hafnio para dar el
mejor rendimiento resistencia al desgaste en las pruebas en las herramientas de corte [75]. nitruro de
zirconio también es extremadamente útil como un revestimiento [73,76]. También debe mencionarse que
para recubrimientos duros para ser eficaz una dureza sustrato adecuada es esencial [63]. aceros y
materiales tales como Stellite Por lo tanto endurecidos se utilizan generalmente como sustrato para este
tipo de recubrimiento.
desgaste por rozamiento puede ser mitigado por el uso de recubrimientos duros, por ejemplo, carburos,
especialmente en pequeñas amplitudes de fretting movimiento [77]. Sin embargo, en amplitudes fretting
más altas, desprendimiento de los recubrimientos de carburo de los hace ineficaces.
Los revestimientos producidos por implantación de iones, en ciertas aplicaciones, también pueden
proporcionar grandes reducciones en el desgaste. Dado que los recubrimientos producidos por esta técnica
son muy finas que sólo son eficaces en la reducción de desgaste en los niveles de baja carga, como se
ilustra en la Figura 9.33.
distancia]
6
10-
no implantado
cmslid
ing
/
7
10-
W
m
e
a
c
r
r
[
t
10-9 implantado
3
8
10-
0.1 0.2 0.5 1 2 5 10

Carga [kg]
FRÁFICO 9.33 Efecto de iones de nitrógeno implantación en las tasas de desgaste de acero inoxidable en
sin lubricar deslizamiento [78].
Se puede ver en la Figura 9.33 que, en seco sin lubricar deslizamiento de acero inoxidable, la implantación
de iones de nitrógeno reduce la velocidad de desgaste por un factor de diez o más en las cargas ligeras. Se
encontró nitrógeno implantación de iones a ser muy eficiente en la reducción del desgaste y la fricción de
titanio y aleaciones de titanio [79]. El titanio y sus aleaciones son conocidos por su susceptibilidad a las
crisis en deslizamiento en seco, y la implantación por iones de nitrógeno reduce los coeficientes de
fricción en deslizamiento en seco a un valor tan bajo como 0,15. También se ha encontrado que la
implantación de iones de nitrógeno es eficaz para reducir el rozamiento daños desgaste y la superficie de
acero inoxidable [80].
Es, sin embargo, difícil dar normas generales para la aplicabilidad de la técnica de implantación de iones
ya que los resultados sólo son específicos de una combinación particular de sustrato y material implantado.
Dado que, hay cerca de diez metales de sustrato de uso común, por ejemplo, acero, hierro fundido,
aluminio, cobre, titanio, etc., y, teóricamente, toda la tabla periódica de
elementos está disponible para la implantación, el número de combinaciones de materiales de prueba

excede por mucho tiempo y recursos disponibles. Actualmente los elementos más comúnmente
implantados son: nitrógeno, carbono y boro y de las conclusiones acerca de la utilidad de la implantación
de iones puede cambiar como 'nuevas' elementos de implantación se descubren, por ejemplo combinado de
itrio y nitrógeno implantación [81].
En algunos casos, la elección incorrecta del material de implantación para el revestimiento en realidad
puede resultar en aumento de las tasas de desgaste. Se ha demostrado que la implantación de acero
inoxidable por argón aumentó el coeficiente de la fricción de 0.8 a 1,0 en deslizamiento sin lubricante seco
a temperatura ambiente, mientras que la implantación de boro reduce el coeficiente de fricción de
aproximadamente 0,15 [82]. Las causas de la reducción del desgaste por implantación de iones son en gran
parte desconocidos.
Se ha planteado la hipótesis de que la implantación de iones causa endurecimiento de la superficie, de
pasivación y la pérdida de adhesión [79]. Aunque el endurecimiento es eficaz para metales puros,
aleaciones endurecidas tales como acero martensítico no se endurecen por implantación de iones [79].
Una característica interesante de la implantación de iones de nitrógeno es que el efecto de la implantación
persiste después de desgaste ha superado la profundidad de la implantación, en algunos casos por un factor
de 10 o más [79]. Se observó que el nitrógeno migrado hacia el interior con la superficie de desgaste [83].
Al igual que con otras características de la implantación de iones este fenómeno es también poco
conocido.
endurecimiento superficial mediante láseres de alta potencia también se traduce en una reducción en el
desgaste para una amplia gama de aplicaciones. Por ejemplo, las superficies de flanco y el rastrillo de una
herramienta de corte hecha de acero de alta velocidad mostraron un menor desgaste después de láser
endurecimiento [84]. Sin embargo, las reducciones de desgaste obtenidos por la aplicación de
endurecimiento láser no son tan dramáticos como los obtenidos por recubrimientos de nitruro. Por otra
parte, el endurecimiento láser ha demostrado ser muy beneficioso en el lubricado deslizamiento de hierros
fundidos [85,86]. Este efecto se ilustra en la Figura 9.34 donde láser endurecido fundido exposiciones de
hierro comportamiento de desgaste superior a la de hierro fundido sin tratar.
400
hipereutéctico eutéctica hipoeutéctica Nodular
300 escama escama escama hierro fundido
Use tasa [× 10-8 kg / m]
200
De
100 colada
un severo desgaste Láser
Derretid
0 o
1.0
0.5
desgaste leve
0
0 10 20 0 10 20 0 10 20 0 10 20
Carga [N] Carga [N] Carga [N] Carga [N]
FRÁFICO 9.34 Efecto de endurecimiento láser en las tasas de desgaste de varios hierros fundidos [85].
Se puede observar a partir de la figura 9.34, que la transición de leve a severo desgaste es suprimida por
endurecimiento láser y la mitigación de desgaste a altas cargas es clara.
aleación superficial con láser también se ha encontrado para reducir eficazmente el desgaste bajo
rozamiento. Por ejemplo, una capa de circonio aleado formado sobre la superficie de acero al carbono
causó una reducción en el volumen de desgaste fretting por al menos un factor de 5 [87].
El rendimiento de los revestimientos no metálicos tales como carburo de tungsteno utilizado para
elementos de rodadura está relacionada con las condiciones de funcionamiento. Por ejemplo, se encontró
que 100-200 [m] de espesor
recubrimientos por plasma-pulveriza sobre las bolas de acero y cerámica fallan por desgaste de la
superficie cuando la lubricación es pobre o por deslaminación sub-superficie cuando la lubricación es
efectivo [93].
Resistente al desgaste recubrimientos pueden ser tan vulnerables a oxidativo usar sustratos metálicos como
monolíticos. Por ejemplo, el cobre causa un rápido desgaste de las herramientas revestidas con nitruro de
titanio, carburo de titanio o una combinación de ambos compuestos de corte. Se encontró que la principal
causa de un desgaste rápido de los recubrimientos de nitruro de titanio y carburo es un efecto catalizador
de cobre en la oxidación del nitruro y carburo de óxido de titanio que luego se lleva rápidamente de
distancia. Por el contrario, la oxidación del nitruro de cromo en el aire es mucho más lento que el nitruro
de titanio [94], permitiendo así que el nitruro de cromo para proteger eficazmente herramientas de
mecanizado de desgaste por el cobre [95].
9.4SUMMARY
lubricantes sólidos y tratamientos superficiales han evolucionado rápidamente en las últimas décadas a
partir de métodos simples y tradicionales a tecnologías muy sofisticadas. Estos desarrollos son parte de un
esfuerzo para eliminar las limitaciones impuestas por la lubricación a base de aceite y en el proceso están
cambiando la percepción general de los límites de usar lentes de contacto. El conocimiento de los
mecanismos detrás de estas mejoras en la lubricación y resistencia al desgaste es, en la mayoría de los
casos, muy limitada. Los métodos empleados en la mayoría de los estudios sobre los revestimientos de
superficie son empíricos y hay relativamente poca información disponible en la que el tratamiento de
superficie es el más adecuado para una aplicación particular. Esta es una nueva área sometida a una
extensa investigación y el número de nuevos tratamientos superficiales y tecnologías de recubrimiento
disponibles para controlar la fricción y el desgaste está aumentando rápidamente.
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BETWEENSOLIDS
10.1INTRODUCTION
Superficies de sólidos representan una forma muy compleja de la materia, mucho más complicada que una
simple avión. Hay una variedad de defectos y distorsiones presentes en cualquier superficie real. Estas
características de la superficie, que van desde las distorsiones a granel de la superficie a las irregularidades
microscópicas locales, ejercen una fuerte influencia sobre la fricción y el desgaste. Las imperfecciones y
características de una superficie de influencia real de las reacciones químicas que se producen con contacto
con líquidos o lubricantes, mientras que la rugosidad visible de la mayoría de las superficies controla la
mecánica de contacto entre los sólidos y el desgaste resultante. El estudio de las superficies es
relativamente reciente y los descubrimientos hasta ahora dan lugar a una amplia gama de preguntas para el
tecnólogo o Tribologist, tales como: ¿cuál es la superficie óptima? ¿Hay un tipo particular de superficie
óptima para cualquier aplicación específica? ¿Por qué son superficies de deslizamiento tan propenso a
daño térmico? ¿Cómo pueden usar partículas pueden formar mediante deformación plástica cuando las
cargas de funcionamiento entre las superficies de contacto son relativamente muy bajo? Aunque algunas
de estas preguntas pueden ser contestadas con el nivel actual de los conocimientos, los demás se
convierten en los temas fundamentales de investigación. Las características de fricción también son de
gran importancia para la práctica de la ingeniería. Aparentemente fenómenos mundanos, tales como la
diferencia entre la fricción estática y cinética, aún no se comprenden adecuadamente y su capacidad para
prevenir problemas técnicos sigue siendo imperfecto. La pregunta básica: ¿cuál es el mecanismo de 'stick-
slip' ?, es decir, la vibración de elementos causadas por una gran diferencia entre la fricción estática y
cinética de deslizamiento, aún no se ha contestado. En este capítulo, la naturaleza de las superficies
sólidas, se discuten contacto entre sólidos y sus efectos sobre el desgaste y la fricción.
10.2 Superficies de sólidos

En todas las escalas de tamaño, superficies de sólidos contienen rasgos característicos que influyen en la
fricción, desgaste y lubricación de una manera independiente del material subyacente. Hay dos tipos
fundamentales de características de especial relevancia para el desgaste y la fricción:
· defectos a escala atómica en una superficie nominalmente llano que proporcionan un efecto
catalítico para reacciones de lubricante con la superficie desgastada;
· la rugosidad de la superficie que limita el contacto entre sólidos a una fracción muy pequeña
de la zona de contacto nominalmente disponible.
Las superficies a escala nano

Cualquier superficie se compone de átomos dispuestos en alguna configuración de dos dimensiones. Esta
configuración se aproxima a un plano en la mayoría de los casos, pero casi siempre hay desviaciones
significativas de un avión real. Los átomos del cuerpo sólido se pueden visualizar como esferas duras
embalados conjuntamente con ningún espacio suelto. Para formar un plano exacta o superficie exterior
perfectamente plana, los índices de los planos del cristal deben ser orientados para permitir que una capa
de átomos de mentir paralelo a la superficie. Dado que este es raramente el caso de las capas atómicas por
lo general se encuentran inclinados a la superficie. Como resultado se forma una serie de terrazas en la
superficie generando una superficie casi plana [1]. Las terrazas entre las capas de átomos también se
someten a imperfecciones, es decir, el eje de la terraza puede desviarse de un camino recto y algunos
átomos podrían faltar desde el borde de la terraza. ocurren comúnmente características más pequeñas tales
como átomos individuales que faltan de la superficie o un átomo aislado adicional presente en la
superficie. Este modelo de la superficie es conocida en la literatura como la 'terraza repisa torcedura'
modelo (TLK). Se ha sugerido que el contacto cercano entre átomos de la superficie de las superficies
opuestas se ve obstaculizada por esta forma de morfología de la superficie. En consecuencia el desgaste y
la fricción se cree que ser reducido en la gravedad por la falta de contacto atómica interfacial [2]. El
modelo de superficie de TLK y el contacto entre dos superficies reales opuestas se muestran
esquemáticamente en la figura 10.1. Se ha sugerido que el contacto cercano entre átomos de la superficie
de las superficies opuestas se ve obstaculizada por esta forma de morfología de la superficie. En
consecuencia el desgaste y la fricción se cree que ser reducido en la gravedad por la falta de contacto
atómica interfacial [2]. El modelo de superficie de TLK y el contacto entre dos superficies reales opuestas
se muestran esquemáticamente en la figura 10.1. Se ha sugerido que el contacto cercano entre átomos de la
superficie de las superficies opuestas se ve obstaculizada por esta forma de morfología de la superficie. En
consecuencia el desgaste y la fricción se cree que ser reducido en la gravedad por la falta de contacto
atómica interfacial [2]. El modelo de superficie de TLK y el contacto entre dos superficies reales opuestas
se muestran esquemáticamente en la figura 10.1.
Los átomos de cuerpo A
Los átomos de cuerpo B
Terraza modelo torcedura cornisa El contacto entre las superficies reales opuestas
FRÁFICO 10,1 modelo de superficie de TLK y el contacto entre dos superficies reales opuestas (adaptado
de [2]).
características de la superficie TLK tales como terrazas, cornisas, torceduras, átomos que faltan y 'ad-
átomos' proporcionan un gran número de átomos débilmente unidas. Los átomos presentes en la superficie
tienen una resistencia de unión inferior a átomos de interiores, ya que tienen un menor número de átomos
adyacentes. Se ha observado que, sin todas estas imperfecciones superficies probablemente sería
prácticamente inerte a todos los reactivos químicos [3]. Estas características de la superficie facilitan las
reacciones químicas entre la superficie y el lubricante. La reacción entre el lubricante y la superficie a
menudo produce una capa superficial o 'película' que reduce la fricción y el desgaste. Además, el material
sustrato puede ser deformado plásticamente, lo que aumenta el número de dislocaciones que llegan a la
superficie. Las dislocaciones forman fuertes sitios catalíticos para reacciones químicas y este efecto se
conoce como 'activación mecánica' [4].
La composición de átomos de la superficie puede ser bastante diferente de la composición nominal o

mayor ya que los elementos aleantes e impurezas en un material tienden a segregarse en la superficie. Por
ejemplo, carbono, azufre y silicio tienden a segregarse en acero, mientras que el aluminio se segregará en
cobre [5]. La mayoría de los materiales, por ejemplo, acero o cobre, no se fabrican a una condición de
equilibrio termodinámico o químico. Materiales tienden a ser fabricados a alta temperatura donde las
impurezas son relativamente soluble, y luego se enfrió rápidamente a temperatura ambiente. Por lo tanto la
mayoría de los materiales de ingeniería contienen una solución sobresaturada de impurezas que tienden a
ser liberado gradualmente a partir del material disolvente. calentamiento de la superficie y el ataque
químico por lubricantes durante el contacto deslizante también contribuir a
FNociones básicas DE doONTACTO segundoNTRE SOLIDS 449
acentuación de segregación superficial de contaminantes y restos secundarias [6]. Otro factor que influye
en la segregación superficie de impurezas es la deformación plástica por debajo de la temperatura de
recocido del metal desgastado [7]. intensa deformación del material por debajo de la superficie desgastada
tiene lugar en contactos deslizantes sin lubricación y se cree que el aumento de la densidad de dislocación
resultante para proporcionar una red densa de defectos de la red cristalina que facilitan la difusión de
átomos de impureza. Bastante grandes efectos sobre la fricción y el desgaste con relativamente pequeñas
adiciones de aleación a metales puros se han observado y análisis de superficie revelado que cambios
significativos en la fricción y el desgaste coeficientes suelen ir acompañados de segregación superficial
[5].
topografía de la superficie
Las imperfecciones superficiales en un nivel atómico se corresponden con las desviaciones de planitud
macroscópicas. Casi cada superficies conocidas, aparte de las caras escindidos de mica [8], son ásperas.
Rugosidad significa que la mayor parte de una superficie no son planas sino que forman ya sea un pico o
un valle. La amplitud típico entre los picos y valles para las superficies de ingeniería es de
aproximadamente un micrómetro. El perfil de una superficie rugosa es casi siempre al azar a menos que se
han introducido deliberadamente algunas de las características regulares. Los componentes aleatorios de
los perfiles de la superficie se parecen mucho a la misma cualquiera que sea su origen, independientemente
de la escala absoluta de tamaño involucrados [9]. Esto se ilustra en la figura 10.2 donde se muestra una
serie de perfiles de rugosidad de superficie extraídos de las superficies mecanizadas y desde la superficie
de la tierra y la luna (a gran escala).
1 mm de una carrera de rodillo de soporte
30 mm de una pista de rodadura de rodamiento de bolas
110 mm de una cama del torno
18 km de tierra topografía
3.033 kilometros de la topografía de la luna
FRÁFICO 10.2 Similitudes entre perfiles aleatorios de superficies rugosas ya sea natural o artificial
(adaptado de [9]).
Otra propiedad única de rugosidad de la superficie es que, si ampliada en varias ocasiones, se observan
cada vez mayores detalles de características de la superficie hasta los nanoscales. También el aspecto de
los perfiles de la superficie es el mismo independientemente de la ampliación [9,10]. Esta auto-similitud
de perfiles de superficie se ilustra en la figura 10.3.
FRÁFICO 10.3 Auto-similitud de perfiles de superficie.
Se ha observado que la superficie de perfiles de rugosidad se asemejan grabaciones eléctricas de ruido

blanco y se han empleado métodos estadísticos por lo tanto, similares en su análisis. La introducción de
métodos estadísticos para el análisis de la topografía de la superficie fue probablemente debido a Abbott y
Firestone en 1933 [11] cuando propusieron una curva de área de soporte como un medio de representación
perfil [9]. Esta curva que representa el área de contacto real, también conocida como la curva de Abbott, se
obtiene del perfil de la superficie. Se compila considerando la fracción de perfil de la superficie cortada
por un plano infinitesimalmente delgada situada por encima de un plano de referencia. La longitud de
intersección con el material a lo largo del plano se mide, resumió juntos y se representó como una
proporción de la longitud total. El procedimiento se repite a través de un número de rebanadas. La
proporción de esta suma a la longitud total de la línea de soporte se considera que representa la proporción
de la superficie real a la zona nominal [9]. Aunque se puede negar que este procedimiento da la longitud
de soporte a lo largo de un perfil, se ha demostrado que para una superficie aleatoria las fracciones de
longitud de cojinete y la zona de cojinete son idénticas [12,9]. La curva obtenida es de hecho una integral
de la función de densidad de probabilidad altura 'p (z)', y si la distribución de la altura es gaussiana
entonces esta curva es otra cosa que 'P (z)' la función de probabilidad acumulada de la estadística clásica.
La distribución de la altura se construye representando gráficamente el número o la proporción de altura de
la superficie que se encuentran entre dos alturas específicas como una función de la altura [9]. Es un medio
de representación de todas las alturas de la superficie. El método de obtención de la curva de área de
soporte se ilustra esquemáticamente en la figura 10.4. Se puede ver en la Figura 10.4 que el porcentaje de
área situada por encima de una cierta altura que lleva fácilmente se puede evaluar.
Aunque en general se supone que la mayoría de superficies exhiben distribuciones gaussianas altura esto
no siempre es cierto. Por ejemplo, se ha demostrado que los procesos de mecanizado tales como la
molienda, rectificado y lapeado productos negativamente distribuciones altura sesgadas [13], mientras que
algunos de fresado y operaciones de torneado pueden producir distribuciones sesgadas positivamente
Altura [9]. En la práctica, sin embargo, muchas superficies exhiben distribuciones gaussianas altura
simétricas.
Trazado de la desviación de altura de la superficie de un datum media en un diagrama de distribución
acumulativa gausiana generalmente da una relación lineal [14,15]. Un ejemplo clásico de distribución de
perfil gaussiano observada en una superficie de la perla con chorro se muestra en la figura 10.5. La escala
del diagrama está dispuesto para dar una línea recta si una distribución gaussiana está presente.
z z
z
hz
pag(Z) PAG(Z)
0 50% 100%
FRÁFICO10.4 Determinación de una curva de área de soporte de una superficie rugosa; z es la distancia
perpendicular al plano de la superficie, z es el intervalo entre dos alturas, h es la
separación plano medio, p (z) es la función de densidad de probabilidad altura, P (z) es la
función de probabilidad acumulada [9].
99,99
99.9
1 metro
[%
99
Acumulativo altura distribución ]
95
80
50
20
5metro
5
1 1mm
0.1
0.01
Altura sobre el dato arbitrario [metro]
FRÁFICO 10,5 Ejemplo experimental de un perfil de superficie de Gauss sobre una superficie rugosa
(adaptado de [14]).
Durante desgaste leve los picos de las asperezas superficiales se truncan resultando en un perfil de
superficie que consiste en mesetas y ranuras afiladas. En tales perfiles de las alturas de asperezas se
distribuyen de acuerdo con no uno, sino dos constantes de Gauss, es decir, perfil de la superficie gaussiana
exhibe un comportamiento bi-modal [40]. Truncamiento de asperezas superficiales se encuentra
estrechamente relacionado con un proceso de 'rodaje', donde una superficie recién mecanizado se lleva en
cargas ligeras con el fin de ser capaz de llevar una carga elevada durante el servicio.
También debe tenerse en cuenta que la mayoría de las superficies reales de ingeniería consisten en una
mezcla de características aleatorias y no aleatorias. La serie de ranuras formadas por un conformador en
una superficie de metal son un buen ejemplo de las características topográficas no aleatorias. Por otro lado,
las superficies de grano-arruinado consisten casi por completo de las características aleatorias debido a la
naturaleza aleatoria de este proceso. La superficie en forma también contiene un alto grado de
características de la superficie al azar que da su textura áspera. En general, las características no aleatorias
no afectan significativamente el área de contacto y la tensión de contacto siempre que la rugosidad
aleatoria se superpone a las características no aleatorias.
Caracterización de la topografía de la superficie

Un número de técnicas y parámetros se han desarrollado para caracterizar topografía de la superficie. Los
descriptores de superficie más ampliamente utilizados son los parámetros de la superficie estadísticos. Un
nuevo desarrollo en esta área implica la caracterización superficial por los fractales.
· Caracterización de la topografía de la superficie mediante parámetros estadísticos

superficies reales son difíciles de definir. Con el fin de describir la superficie se necesitan al menos dos
parámetros, uno que describe la variación de altura (es decir, parámetro de altura), la otra que describe
cómo varía la altura en el plano de la superficie (es decir, parámetro espacial) [9]. La desviación de una
superficie a partir de su plano medio se supone que es un proceso aleatorio que puede ser descrita usando
un número de parámetros estadísticos.
características de altura se describen comúnmente por los parámetros tales como la media de la línea
central de la media o rugosidad (CLA o 'Runa'), Raíz de rugosidad media cuadrática (RMS o' Rq'), Valor
medio de la altura máxima de pico a valle (' Rtm'), Altura de diez puntos (' Rz') y muchos otros. En la
práctica de ingeniería, sin embargo, el parámetro más utilizado es el promedio de rugosidad. Algunos de
los parámetros de altura se definen en la Tabla 10.1.
El runa'Representa la rugosidad promedio de la longitud de muestreo. El efecto de un único pico de
espurio, no típico o valle (por ejemplo, un rasguño) se promedia a cabo y tiene sólo un pequeño efecto en
el valor final. Por lo tanto, debido a la promediación empleado, una de las principales desventajas de este
parámetro es que puede dar valores idénticos para las superficies con características totalmente diferentes.
Dado que la 'Runa"Valor está directamente relacionada con el área encerrada por el perfil de la superficie
sobre la línea media cualquier redistribución de material no tiene efecto sobre su valor. El problema se
ilustra en la Figura 10.6, donde se redistribuye el material de los picos de una 'mala' superficie de apoyo
para formar un 'buen' superficie de apoyo sin ningún cambio en la 'R una"Valor [9].
+una
Rq = 0.58a (RMS) R
q = 0.37a
Ru Ru
na = 0,25a (CLA) na = 0,25a
-una
superficie de rodamiento en mal estado Buena superficie de apoyo
FRÁFICO 10.6 Efecto de promedio en 'Runa"Valor [9].
El 'bueno' superficie de apoyo se ilustra esquemáticamente en la figura 10.6, de hecho, se aproxima a las
superficies más desgastadas que la lubricación es eficaz. Tales superficies tienden a exhibir el perfil de
superficie favorable, es decir, mesetas cuasi-planar separados por ranuras estrechas espaciadas al azar.
El problema asociado con el efecto de promediado puede ser rectificada por la aplicación del parámetro de
RMS, ya que, debido a que se pondera por el cuadrado de las alturas, es más sensible que la 'R una'A
desviaciones de la línea media.
Las características espacialesde las superficies reales puede ser descrito por una serie de funciones
estadísticas. Algunas de las funciones de uso común se muestran en la Tabla 10.2. Aunque dos superficies
pueden tener la misma altura Parámetros de su disposición espacial y por lo tanto su desgaste y
TPODER 10.1Commonly utiliza parámetros de altura.
z
rugosidad media
1⌠ L
Runa
(CLA o Runa)  z dx X
L
⌡0
Run
z a
X
L
z
Media cuadrática 1
aspereza ⌠ L
2 X
z dx
(RMS o Rq) Rq  L ⌡0
L
Individual más grande a R R R R
Máxima a pico pico z R máx1 máx
2
máx3 máx máx
5
4
altura de valle altura de valle en cinco
muestra contigua
(Rt) X
longitudes
5
1
Rt  ΣR máxyo
5 i=1 L L L L L
pa pag
z
altura de diez puntos separación media de pag1 pag2 pag3 g4 5
(Rz) los cinco picos más altos

y los cinco más bajos X
valles dentro de la
longitud de muestreo
v
pag1 ... pag5  v1 v2 v3 v4 5
v1 ... v5
Rz 
5 longitud evaluación
dónde:
L es la longitud de muestreo [m];
z es la altura del perfil a lo largo de 'x' [m].
el comportamiento de fricción puede ser muy diferente. Para describir la disposición espacial de una
superficie de la función de autocovarianza (ACVF) o su forma normalizada la función de autocorrelación
(ACF), la función de estructura (SF) o la función de densidad espectral de potencia (PSDF) se utilizan
comúnmente
[9]. La función de autocovarianza o la función de autocorrelación son las más populares en la
representación de la variación espacial. Estas funciones se utilizan para discriminar entre las diferentes
características de la superficie espaciales mediante el examen de sus propiedades en descomposición. Su
limitación, sin embargo, es que no son lo suficientemente sensibles como para ser utilizado para estudiar
los cambios en la topografía de la superficie durante el uso. Use por lo general se produce en casi todas las
longitudes de onda y por lo tanto los cambios en la topografía de la superficie están ocultos por promedio
de conjunto y las funciones de autocorrelación para superficies desgastadas y no gastado se puede ver muy
similar a la mostrada en la Tabla 10.2 [9].
Este problema se puede evitar mediante la aplicación de una función de estructura [9,16]. Aunque esta
función contiene la misma cantidad de información como la función de autocorrelación que permite una
descripción mucho más precisa de las características superficiales. La densidad espectral de potencia
TPODER funciones 10.2Statistical utilizados para describir características espaciales de las superficies
reales (adaptado de [9]).
autocovariancia 1L z
⌠
función R (τ) = lim z (x) z (x + τ) dx z (x + τ) X
L⇒ L
(ACVF o R (τ)) ⌡0 z (x)

X τ
z R (τ)
X τ
z R (τ)
X τ
autocorrelación
ρ(τ) =
R (τ) 1 ρ(τ)
función Rq2
(ACF o ρ(τ))
usado a menudo en la forma:
ρ(τ) = mi-τ / β* 0 τ
0.1
0 β* 2β* 2.3β*
ρ(τ)
1
sin uso
Pasado
0 τ
Estructura S (τ) = S (τ)

L
función 1 sin uso
lim ⌠[Z (x) - z (x + τ)] 2dx
(SF o S (τ)) L⇒ L
⌡0 Pasado τ
espectral de 
potencia 2 SOL(ω)
función de
densidad ⌠
SOL(ω) = π R (τ) cos (ωτ)reτ
(PSDF o
SOL(ω)) ⌡0 sin uso
Pasado
ω
2π
dónde:
τ es la distancia espacial [m];
β*es la constante de desintegración de la función de autocorrelación exponencial [m];
ω es la frecuencia radial [m-1], Es decir, ω = 2π/λ, dónde 'λ'Es la longitud de onda [m].
funcionan como una representación espacial de las características de la superficie parece ser de poco valor.
Aunque la representación superficie Fourier es matemáticamente válida la naturaleza muy compleja de las
superficies significa que incluso una estructura muy simple necesita un espectro muy amplio para ser bien
representados [9].
Una descripción detallada de la altura y parámetros de superficie espaciales se puede encontrar en, por
ejemplo, [9,41].
Caracterización multi-escala de topografía de la superficie

Un rasgo característico de las superficies de ingeniería es que presentan detalles topográficos más de una
amplia gama de escalas; de nano a micro-escalas. Se ha demostrado que la topografía de la superficie es un
proceso aleatorio no estacionario para los que la varianza de distribución de la altura (RMS 2) Depende de
la longitud de muestreo (es decir, la longitud sobre la que se toma la medida) [17]. Por lo tanto la misma
superficie puede presentar diferentes valores de los parámetros estadísticos cuando se utiliza una longitud
de muestreo diferente o un instrumento con una resolución diferente. Esto conduce a ciertas
inconsistencias en la caracterización de la superficie [18]. El principal problema está asociado con la
discrepancia entre el gran número de escalas de longitud que una superficie rugosa contiene y el pequeño
número de escalas de longitud particular, es decir la longitud de muestreo y resolución del instrumento,
que se utilizan para definir los parámetros de la superficie. Por lo tanto los métodos tradicionales utilizados
en la caracterización de la topografía de superficie 3-D proporcionan funciones o parámetros que
fuertemente dependen de la escala a la que se calculan. Esto significa que estos parámetros no son únicos
para una superficie particular (por ejemplo [42-44]). Desde esta caracterización 'de una sola escala'
proporcionada por funciones estadísticas y parámetros está en conflicto con la naturaleza multi-escala de
superficies tribológicas nuevos métodos de caracterización 'multi-escala' todavía tienen que ser
desarrollado. Los acontecimientos recientes en esta área se han concentrado en tres enfoques diferentes:
· Transformada de Fourier métodos;

· métodos de transformación de ondas pequeñas, y
· métodos fractal.
Para la caracterización de las superficies por métodos wavelet y fractal los datos de topografía de la
superficie 3-D se presenta en forma de imágenes de rango [45,46]. En estas imágenes los datos de
elevación de la superficie se codifica en un valor de luminosidad de píxel, es decir, el píxel más brillante,
representado por el nivel de gris de '255', representa el punto de elevación más alta en la superficie,
mientras que el píxel más oscuro, representado por el nivel de gris de '0', representa el punto de elevación
más baja en la superficie [46].
· Caracterización de la topografía de la superficie por Transformada de Fourier

métodos de transformada de Fourier permiten para descomponer los datos de superficie en funciones
exponenciales complejas de diferentes frecuencias. Los métodos de Fourier se utilizaron para calcular el
espectro de potencia y la función de autocorrelación con el fin de obtener los parámetros de la topografía
superficial [por ejemplo 41,47-49]. Sin embargo, el problema con la aplicación de estos métodos a las
superficies es que proporcionan resultados que fuertemente dependen de la escala a la que se calculan, y
por lo tanto no son únicos para una superficie particular. Esto se debe a la transformación de Fourier
proporciona sólo la información de si existe o no un determinado componente de frecuencia. Como
resultado, los parámetros de superficie calculados no proporcionan información acerca de la escala a la que
aparece el componente de frecuencia particular.
· Caracterización de la topografía de la superficie mediante Wavelets

métodos Wavelet permiten para descomponer los datos de superficie en diferentes componentes de
frecuencia y luego a lo caracterizan en cada escala individual. Los métodos wavelet se utilizaron para
descomponer la topografía de una superficie de muela abrasiva en longitudes de onda largas y pequeñas
[50], para analizar 3-D topografía de la superficie de las prótesis ortopédicas conjuntas [51] y otros. Al
aplicar wavelets las superficies se pueden separar primero en rugosidad, ondulación y la forma, y después
se obtienen los cambios en los picos de superficie, pozos y arañazos junto con sus localizaciones en
diferentes escalas. Sin embargo, todavía hay grandes dificultades en la extracción de los parámetros de
textura de superficie apropiados de wavelets [44].
Un ejemplo de la aplicación de una transformada wavelet para descomponer una imagen de superficie de
la aleación de titanio en dos niveles diferentes se muestra en la figura 10.7. Cada nivel de descomposición
contiene una imagen de baja resolución y tres imágenes que contienen los detalles verticales, horizontales
y diagonales de la imagen original en una escala particular. Las imágenes de baja resolución y los
imágenes de detalle se obtuvieron mediante la aplicación de una combinación de paso bajo y / o filtros de
paso alto a lo largo de las filas y columnas de la imagen original y un operador de submuestreo. La imagen
original puede ser reconstruido detrás de estas imágenes obtenidas mediante el uso de filtros de espejo y
un operador de muestreo superior [52].
Imagen original
detalles de la imagen detalles de la imagen

imagen de baja resolución horizontal imagen de detalle vertical diagonal
Nivel de descomposición wavelet 1
imagen de baja detalles de la imagen horizontal imagen de detalle detalles de la imagen diagonal
resolución vertical
Nivel de descomposición wavelet 2
Figura 10.7Example de aplicación de la transformada de wavelet imagen superficie de la aleación de titanio
para.
· Caracterización de la topografía de la superficie por los fractales

métodos fractal permiten caracterizar los datos de superficie de una manera invariante en escala. Por lo
general, las dimensiones fractales, ya que ambos son 'invariante en escala' y estrechamente relacionado
con la auto-similitud, se emplean para caracterizar superficies rugosas [19]. La diferencia básica entre la
caracterización de superficies reales por métodos estadísticos y fractales es que los métodos estadísticos se
utilizan para caracterizar el desorden de la rugosidad de la superficie, mientras que los fractales se utilizan
para caracterizar el orden detrás de esta aparente trastorno [10].
La variación en la altura 'z' por encima de una posición media con respecto a la distancia a lo largo del eje
'x' del perfil de la superficie obtenida por lápiz o mediciones ópticas, la figura 10.8, se pueden caracterizar
por la función de Weierstrass-Mandelbrot que tiene la dimensión fractal 'D' y se da en la forma siguiente
[19]:
cos2πγnor
teX
(RE - 1)
∞
z (x) =
sol Σ γ(2 - D) n para 1 <D <2 y γ > 1 (10.1)
norte
norte1
dónde:
z (x) es la función que describe la variación de alturas de la superficie a lo largo de 'x';
G es la escala de longitud característica de una superficie [m]. Depende del grado de acabado
superficial. Por ejemplo, 'G' para superficies bañadas se encontró que era en el intervalo de
1× 10-9 a aproximadamente 12,5 × 10-9 [M], para superficies de tierra alrededor de 0,1 × 10-
9
- 10 × 10-9 [M], mientras que para la forma volvió 'G' superficies es de aproximadamente
7,6 × 10-9 [M] [20];
nort
e1 es la frecuencia más baja del perfil, es decir, la frecuencia de corte, que depende
en la longitud de muestreo 'L', es decir,γ norte1 = 1 / L [m-1] [19,17];
γ es el parámetro que determina la densidad del espectro y la diferencia de fase relativa entre
los modos espectrales. Generalmenteγ = 1,5 [20];
γnorte son los modos de frecuencia correspondiente a la recíproca de la longitud de onda de
rugosidad, es decir, γ norte = 1 /λnorte [metro-1] [19];
D es la dimensión fractal que está entre 1 y 2. Depende del grado de acabado de la superficie.
Por ejemplo, se encontró 'D' para superficies bañadas estar en el intervalo de 1,7 a
aproximadamente 1,9, para superficies de tierra alrededor de 1,6, mientras que para la forma
convertido superficie 'D' es de aproximadamente 1,8 [20].
FRÁFICO 10.8 Ejemplo de un perfil de la superficie obtenida por lápiz o mediciones ópticas.
La función de Weierstrass-Mandelbrot tiene las propiedades de generación de un perfil que no parece
cambiar independientemente de la ampliación a la que se ve. A medida que se incrementa la ampliación,
más detalles finos se hacen visibles por lo que el perfil generado por esta función se parece mucho a las
superficies reales. En términos analíticos, la función de Weierstrass-Mandelbrot no es diferenciable, ya
que es imposible obtener un verdadero tangente a cualquier valor de la
función. La dimensión fractal y otros parámetros incluidos en la función de Weierstrass-Mandelbrot

proporcionan indicadores más consistentes de rugosidad de la superficie de parámetros convencionales
tales como la desviación estándar sobre un plano medio. Esto es porque la dimensión fractal es
independiente de la longitud de muestreo y la resolución del instrumento que de otro modo afectan
directamente a la rugosidad medido [17].
Aunque la función de Weierstrass-Mandelbrot parece ser muy similar a una serie de Fourier, hay una
diferencia básica. Las frecuencias en un aumento de las series de Fourier en una progresión aritmética
como múltiplos de una frecuencia básica, mientras que en una función de Weierstrass-Mandelbrot
aumentan en una progresión geométrica [19]. En las series de Fourier de las fases de algunas frecuencias
coinciden en ciertos nodos que hacen la función parece no aleatoria. Con la aplicación de una función de
Weierstrass-Mandelbrot se evita este problema por la elección de un no
número entero 'γ', Y teniendo sus poderes para formar una serie geométrica. Se encontró queγ = 1,5
proporciona tanto la aleatorización de fase y de alta densidad espectral [20].
Los parámetros 'G' y 'D' se pueden encontrar a partir del espectro de potencia de la Weierstrass-
función Mandelbrot (10.1) que está en la forma [19,21]:
sol2 (D -
S (ω) 1) 1
= 2lnγ ω(5 - 2D) (10.2)
dónde:
S (ω) es el espectro de potencia [m3];
ω es la frecuencia, es decir, el recíproco de la longitud de onda de la rugosidad, [m -1], Es
decir, el límite de baja frecuencia se corresponde con la longitud de muestreo mientras que
el límite de alta frecuencia corresponde a la frecuencia de Nyquist que se relaciona con la
resolución del instrumento [19].
La dimensión fractal 'D' se obtiene de la pendiente 'm' de la gráfica log-log de 'S (ω)' versus 'ω', Es decir:
Registra
(ω)
Cuesta abajo metro =
3
[metro ] -(5 - 2D)
metro1
metro2
Iniciar sesiónω [metro-1]
El parámetro 'G' que determina la ubicación del espectro a lo largo del eje de potencia y es una escala de
longitud característica de una superficie se obtiene igualando la varianza experimental del perfil a la de la
función de Weierstrass-Mandelbrot [19,20].
'D' Las constantes, 'G' y 'n1'De la función de Weierstrass-Mandelbrot formar un conjunto completo de
parámetros independientes de escala que caracterizan una superficie rugosa isotrópico [20]. Cuando se les
conoce entonces la rugosidad de la superficie en cualquier escala de longitud puede determinarse a partir
de la función de Weierstrass-Mandelbrot [20].
También hay que mencionar que en el modelo fractal de la rugosidad, como el desarrollado hasta el
momento, la escala de la rugosidad se imagina que es ilimitado. Por ejemplo, si se selecciona una distancia
de muestreo suficiente, características de la superficie a continuación, macroscópicas, se observarían es
decir, crestas y cráteres. En la práctica, las superficies de ingeniería contienen un límite a la rugosidad, es
decir, las superficies se mecanizan 'suave' y en este respecto, el modelo fractal diverge de la realidad.
Ha habido varias técnicas desarrolladas para evaluar la dimensión fractal de un perfil, por ejemplo método
de los elementos de estructuración horizontal (HSEM) [53], la correlación integral [54,55] y transformada
rápida de Fourier (FFT) [por ejemplo 56], el método 1D Richardson modificado [57] y otros. Sin embargo,
se encontró que las dimensiones fractales calculados a partir de perfiles de superficie exhiben algunas
limitaciones fundamentales especialmente cuando se aplica a la caracterización de superficies desgastadas
[56,58,59]. Por ejemplo, se demostró que las dimensiones fractales calculados no distinguen entre las dos
superficies desgastadas [60].
También se han hecho intentos de aplicar métodos fractal a la caracterización de las topografías de
superficie 3-D. Por ejemplo, se ha demostrado que la superficie de dimensiones fractales se podrían
utilizar para caracterizar superficies que exhiben naturaleza fractal [56], perfiles de superficie producidos
por torneado, descarga eléctrica y molienda [61], las superficies isotrópicas con chorro de arena y
superficies de tierra anisotrópicas [62], la ingeniería superficies midieron con diferentes resoluciones [63],
etc. La mayoría
métodos populares usados para calcular la dimensión fractal de superficie son: la ε-blanket [64], caja de
conteo de [65], el análisis de dos dimensiones Hurst [56], triangular superficie del prisma zona [66] y el
método de variación [67], generalizado análisis fractal basado en un modelo Ganti-Bhushan [63] y el
método patchwork [68]. La limitación básica de estos métodos es que funcionan bien solamente con
superficies isotrópicas, es decir, con superficies que presentan las mismas características estadísticas en
todas las direcciones [45]. La mayoría de las superficies, sin embargo, son anisotrópicas, es decir, que
presentan diferentes patrones de superficie a lo largo de diferentes direcciones.
Con el fin de superar esta limitación y caracterizar la superficie en todas las direcciones una Orientación
Hurst modificado método de la transformada (HOT) fue desarrollado [69]. El método HOT permite el
cálculo de los coeficientes de Hurst (H), que están directamente relacionadas con la superficie
dimensiones fractales, es decir, D = 3-H, en todas las direcciones posibles. Estos coeficientes, cuando se
representa como una función de la orientación, revelan anisotropía superficie [45,69].
El problema es que ninguno de los métodos mencionados proporcionan una descripción completa de
topografía de la superficie, ya que fueron diseñados para caracterizar sólo características de la superficie
morfológicos particulares, tales como rugosidad de la superficie y la direccionalidad superficie. A pesar de
que un método CALIENTE modificado permite una caracterización de la anisotropía de superficie que
todavía no proporciona una descripción completa de la topografía de la superficie. Parece que los métodos
de fractales utilizadas actualmente sólo funcionan bien con superficies que se ajustan a un modelo de
movimiento browniano fraccional (FBM) y son auto-similar con escala uniforme.
Recientemente, un nuevo enfoque, llamado un sistema con particiones Función iterada (PIFS), se ha
intentado. Este enfoque se basa en la idea de que, ya que la mayoría de las complejas estructuras
observadas en la naturaleza puede ser descrito y modelado por una combinación de reglas matemáticas
simples [por ejemplo 70,71], es razonable suponer que, en principio, debería ser posible describir una
superficie mediante un conjunto de tales reglas.
Se puede observar que cualquier imagen de la superficie, que contiene datos de topografía de superficie 3-
D, exhibe un cierto grado de 'auto-transformabilidad', es decir, una parte de la imagen se puede
transformar en otra parte de la imagen de reproducción en sí casi exactamente [72] . En otras palabras, una
imagen de superficie se compone de partes de imagen que pueden ser convertidos para adaptarse a
aproximadamente otras partes situadas en otra parte de la imagen [45]. Esto se ilustra en la figura 10.9 que
muestra una superficie de acero templado, con las partes 'auto-transformable' marcados por los cuadrados.
método PIFS se basa en estas transformaciones afines y permite encapsular toda la información sobre la
superficie en un conjunto de fórmulas matemáticas [44,45]. Estas fórmulas aplican cuando iterativamente
en cualquier resultado inicial de imagen en una secuencia de imágenes que convergen a la imagen de la
superficie original. Esto se ilustra en la figura 10.10, donde los conjuntos de
reglas que se encuentran una imagen de la superficie mostrada en la figura 10.9 para se aplicaron alguna
imagen de partida, es decir,
cuadrado negro.
Figura imagen 10.9Range de una superficie de acero templado, con partes marcadas "auto-transformable.
una) segundo) do) re)

Figura 10.10 La aplicación de los datos obtenidos PIFS la imagen de la superficie de acero suave se
muestra en la figura 10.9 para; a) imagen inicial, b) una iteración, c) cuatro iteraciones, d)
doce iteraciones.
Se puede observar a partir de la figura 10.10 que una réplica casi exacta de la imagen original se ha
obtenido a partir de la imagen 'negro' sólo después de 12 iteraciones de datos PIFS. Dado que se obtiene
una descripción relativamente precisa de toda la superficie el método PISF también se puede utilizar para
clasificar las superficies en grupos específicos.
La rugosidad superficial óptima

En las aplicaciones prácticas de ingeniería de la rugosidad de la superficie de los componentes es crítico,
ya que determina la capacidad de las superficies para apoyar la carga [22]. Se ha encontrado que a valores
altos o muy bajos de Rq'Solamente cargas ligeras pueden ser soportados, mientras que el intermedio'
Rq'Valores permiten para cargas mucho más altas. Esto se ilustra esquemáticamente en la figura 10.11,
donde la región de operación óptima en condiciones de lubricación límite se determina en términos de la
altura y características de la superficie espaciales. Si las superficies son demasiado áspero desgaste
excesivo y luego
podría producirse una eventual ataque. Por otra parte, si las superficies son demasiado suave, es decir,
cuandoβ* <2 [M], entonces el fracaso superficie inmediata se produce incluso a cargas muy ligeras [22].
Se ha encontrado que la mayoría de superficies desgastadas, donde la lubricación es efectivo, tienden a
exhibir un perfil de superficie favorable, es decir, mesetas cuasi-planar separados por ranuras estrechas
espaciadas al azar. En este caso, el perfil es todavía aleatoria que permite que el mismo análisis de
contacto entre superficies rugosas, como se describe a continuación, pero un sesgadas resultados del perfil
de Gauss.
Rq [m] 1,0
0.5 2,5 N
10 N
Inseguro
50 N
0.2
0.1
Seguro
0.05
0.02
0.01
1 2 5 10 20 50
β* [metro]
FRÁFICO 10.11 Relación entre las regiones de funcionamiento seguros y no seguros en términos de la
altura y características de la superficie espaciales [22].
10.3CONTACT entre sólidos

Rugosidad de la superficie limita el contacto entre cuerpos sólidos a una porción muy pequeña de la zona
de contacto aparente. El verdadero contacto sobre la mayor parte del área de contacto aparente sólo se
encuentra en las tensiones extremadamente altas de contacto que se producen entre las rocas a
profundidades considerables por debajo de la superficie de la tierra y entre una herramienta de formación
de metal y su pieza de trabajo. El contacto entre cuerpos sólidos con cargas normales de operación se
limita a pequeñas áreas de cierto contacto entre los puntos altos de cualquiera de las superficies. La
naturaleza aleatoria de la rugosidad evita cualquier enclavamiento o mallado de las superficies. por lo tanto
el área de contacto Verdadero se distribuye entre un número de áreas de micro-contacto. Si se eleva la
carga, el número de zonas de contacto en lugar del tamaño individuo 'promedio' de área de contacto se
incrementa, es decir, un aumento de la carga se equilibra por áreas de contacto pequeñas recién formados.
UNA
yo
Figura área de contacto 10.12Real de superficies rugosas en contacto; UNAr es el verdadero área de
contacto, es decir,
norte
UNAr =  UNAyo, N es el número de asperezas [23].

i=1
El área de contacto real es un resultado de la deformación de los puntos altos de las superficies de contacto
que se hace referencia generalmente como asperezas. Contacto tensiones entre asperezas son grandes,
como se muestra en la figura 10.13, y en algunos casos la deformación plástica localizada pueden resultar.
Aunque en los primeros teorías de la superficie de contacto se asumió que la verdadera zona de contacto
surgió de la deformación plástica de asperezas [24], se encontró más tarde que una gran proporción del
contacto entre las asperezas es totalmente elástico [25,26]. La relación entre el área real de contacto y la
carga es de vital importancia ya que afecta a la ley de la fricción y el desgaste.
Carga
Nominal
contacto
presión
El contacto real
presión entre
asperezas
Figura 10.13 tensiones de contacto entre las asperezas.
Modelo de contacto entre sólidos en base a parámetros estadísticos de superficies rugosas

El contacto entre una superficie rugosa idealizada y una superficie perfectamente lisa se analizó por
primera vez por el supuesto de que una superficie rugosa se aproxima por una serie de asperezas esféricas
jerárquicamente superpuestas como se muestra en la Figura 10,14 [27].
Figura 10.14 El contacto entre superficies rugosas idealizadas de diferentes niveles de detalle y un plano
liso (adaptado de [27]).
Como puede verse en la figura 10.14 la superficie se modela por asperezas esféricas de diferentes escalas
de tamaño. Se encontró que a medida que la complejidad del modelo se aumenta por la superposición de
asperezas esféricas de un nuevo orden de magnitud en los existentes el verdadero área de contacto es
proporcional a la carga a una potencia próxima a la unidad. Las relaciones entre una verdadera zona de
contacto'r'Y la carga 'W' para las tres geometrías mostradas en la figura 10.14 se encontraron para ser el
siguiente: A fin primeror α W4/5; Una segunda ordenr α W14/15; Una tercera ordenr α W44/45. Por lo tanto,
se ha deducido que, dado que las superficies reales son aún más complejo que estas superficies idealizadas,
entonces la verdadera área del contacto elástico múltiple entre las asperezas debe ser directamente
proporcional a la carga.
Aunque el modelo de una superficie compuesta de una serie de hemisferios es altamente idealizada, los
análisis más sofisticados han demostrado que un perfil de superficie aleatorio también contiene un amplio
espectro de curvatura aspereza para dar la misma relación entre área de contacto y la carga [14,25]. La
gama de curvaturas que se encuentran en una superficie real, complejo asegura una dependencia casi lineal
entre la verdadera área de contacto y la carga. Por lo tanto, en más funciones de análisis estadístico exacto
que describen la naturaleza aleatoria de las superficies ásperas han sido empleados.
Uno de los primeros modelos de contacto entre dos superficies reales que incorporan su naturaleza
estadística aleatoria se introdujo por Greenwood y Williamson [14]. Esto fue seguido por el trabajo de
Whitehouse y Archard [25], las cebollas y Archard [26], Pullen y Williamson [28], Nayak [29] y otros [por
ejemplo, 30-32]. En estos modelos se aplican métodos estadísticos para describir la naturaleza compleja
del contacto entre dos superficies rugosas. Por ejemplo, en el modelo de cebollas y Archard [26], que se
basa en el modelo estadístico Whitehouse y Archard [25], el verdadero área de contacto está dado por la
siguiente expresión:
⌠ f * (z *,
2⌠ C)
CAR
OLI
UNA = norteπA NA
r (Z * -
DEL
(2,3β*) NOR
⌡re re) ⌡0 TE dCdz * (10.3)
dónde:
UNAr es la verdadera superficie de contacto [m2];
n es el número de asperezas por unidad de área de contacto aparente;
UNAes el área de contacto aparente [m2];
β*es la distancia de correlación obtenido a partir de la función de autocorrelación exponencial de un
perfil de superficie [m];
z* es la ordenada normalizada, es decir, z * = z /σ (Altura / rugosidad de la superficie RMS);
N es la relación de los picos a las ordenadas. En este modelo N = 1/3 [26];
d es la separación normalizada entre los planos de referencia de cualquiera de las superficies,
es decir, D = h /σ;
C es la curvatura aspereza adimensional definido como:
C = l2/ rσ
dónde:
h es la separación plano medio [m];
σes la rugosidad de la superficie RMS [m];
les el intervalo de muestreo. En este modelo l = 2,3β* [metro];
f *es la función de densidad de probabilidad de alturas de los picos y curvaturas;
res el radio medio aspereza [m] se define como:
r = 2π0.5(2.3β*)2
9σ
La expresión para una carga total se da en una forma [26]:

f * (z *,
4  1.5 C)
⌠ ⌠
W= UNAσE '(2.3β*) (Z * - re) dCdz * (10.4)
CAR
OLIN
A
DEL
⌡r ⌡0 TE
NOR
3 e
dónde:
W es la carga total [N];
E' es el módulo de Young de material compuesto (eq. 7,35) [Pa].
La relación de carga a la zona de contacto real, es decir, la presión media de contacto, por lo tanto, se da por:
f * (z *, C)
⌠(Z * - re)1.5⌠ dCdz *
pag W 4σMI' ⌡re ⌡0 do
med
⌠ f * (z *,
= ⌠ C) (10.5)
ia =
(Z * -
UN
A ⌡r re)⌡0
e do dCdz *
3πn (2,3β*)
r
Se puede ver claramente a partir de la ecuación (10.5) que la relación de carga a la verdadera zona de
contacto depende sólo de las propiedades del material definidos por el módulo de Young y de la geometría
aspereza. El área de contacto aparente es eliminado de la ecuación. Por lo tanto hay una proporcionalidad
entre la carga de contacto y la verdadera superficie de contacto para la mayoría de superficies rugosas. Sin
embargo, no hay una prueba definitiva todavía que la carga de contacto y la fuerza de fricción tangencial
deben ser proporcionales. Parece que hay un solo argumento general que es que, dado que la fuerza de
fricción está determinado por los acontecimientos que ocurren en la escala atómica, una proporcionalidad
de la fuerza de fricción a la verdadera zona de contacto se extenderá incluso hasta parches de área de
contacto algunos micrómetros de diámetro, el tamaño típica de las zonas de contacto entre las superficies
ásperas.
Aunque hay un cierto grado de variación entre los modelos basados en métodos estadísticos que se utilizan
para describir la naturaleza caótica de las superficies reales, en esencia son bastante similares.
Las asperezas de las superficies en contacto también pueden sostener la deformación plástica localizada.
Se ha demostrado, sin embargo, que incluso si las asperezas se deforman plásticamente, el verdadero área
de contacto es todavía linealmente proporcional a cargar a valores moderados [28]. A cargas grandes, el
verdadero área de contacto alcanza un valor límite que está cerca de, pero menor que el área de contacto
aparente. Incluso a niveles extremos de estrés de contacto, profundos surcos y depresiones en la superficie
permanecen prácticamente intactas. Como se ha mencionado ya en el capítulo 7 de la probabilidad de
deformación plástica depende de la topografía de la superficie y las propiedades del material y se define
por el índice de plasticidad. Con los años la definición del índice de plasticidad evolucionó como los
modelos de contacto se hizo más precisa. Los índices de plasticidad para tres modelos principales de
contacto se muestran en la Tabla 10.3.
Tabla 10.3.Plasticity índices para tres modelos de contacto de superficie.
Greenwood y Williamson Casa Blanca y Archard Bower y Johnson (BJ)

(GW) modelo [14] (WA) modelo [25,26] modelo de
[73,74,76]
MI MI M
' σ* 0.5 ' σ I' 0.5
p
 ×  β*
a
  r 
ψ= H × ψ* = H
  
ψs = g
s
×σκ
 
dónde:
MI' es el módulo de Young de material compuesto (eq 7.35.) [Pa];
H es la dureza de la superficie de deformación [Pa];
σ* es la desviación estándar de la distribución de la altura de pico superficie [m];
r es el radio aspereza, constante en el modelo GW [m];
σ es la rugosidad superficial RMS, 'σ'Se refiere a la superficie más dura en el modelo BJ [m];
β*es la distancia de correlación [m];

κ es la curvatura punta aspereza de la superficie más difícil [m-1];
p es la presión shakedown de la superficie más suave [Pa]. Tenga en cuenta que 'p s'Es una
a función del coeficiente de fricción, es decir, que disminuye con el aumento de 'μ'[74];
gs
ψs es el índice de plasticidad para repetido deslizante [73,74,76].
En los modelos GW y para WA ψ y ψ* <0,6 deformación elástica domina y si ψ y
ψ *> 1 una gran parte de contacto implicará la deformación plástica. La deformación plástica hace que la
topografía de la superficie para sostener el cambio permanente considerable, es decir, aplanamiento de
asperezas. películas protectoras también pueden fracturar y permitir un severo desgaste que se produzca. Cuando
'ψ'O'ψ*' Está en el intervalo de 0,6 - 1 Esta modo de deformación está en duda. En el modelo BJ para valores
deψs <1 la
tasa de desgaste es insignificante, y como ψs aumenta de 1,0 a 3,5 de los coeficientes de desgaste
aumentan en varios órdenes de la magnitud [74].
índice de plasticidad 'ψs'Para el deslizamiento repetido es similar al índice de plasticidad'ψ'Para contacto
normal estática; la única diferencia es que p la presión shakedown's'Sustituye a la dureza de indentación
'H'. La presión shakedown es la presión que limita dictar el tipo de deformación aspereza, es decir, por
debajo de la deformación elástica de presión shakedown domina mientras que por encima de ella de flujo
de plástico se produce en cada ciclo de carga [73]. Se ha encontrado que la presión del shakedown
disminuye al aumentar 'ψs'Y aspereza'σ'De la superficie más dura [75].
Modelo de contacto entre sólidos Sobre la base de la geometría fractal de las superficies rugosas
En lugar de modelado de una superficie áspera como una serie de formas euclidianas se aproximan a las
asperezas, por ejemplo esferas, se ha hecho un intento de aplicar la geometría fractal o la geometría no
euclidiana de formas caóticas para analizar el contacto entre superficies rugosas [10]. Fractales, ya que
proporcionan una medida cuantitativa de la textura de la superficie que incorpora su naturaleza multi-
escala, se han introducido en el modelo. El modelo fractal Majumdar-Bhushan ha sido desarrollado para
contactos elástico-plástico entre superficies rugosas y está basado en el espectro de un perfil de la
superficie definida por la ecuación (10.2). La carga de contacto para D≠ 1.5 se calcula a partir de la
siguiente expresión [10]:
-
 
UNAuna

= SO sol 1 (D) unad
MI' 3 L* Ar* re o*
(RE -
W 4π 1) re/2 (2 - D) Ar* (3 - 2D)/2 (3 - 2D)/2
(10.6)
re/2 - RE)/2
+ Kφsol2(D) A *r una*c (2
y para D = 1,5 a partir de la relación [10]:
UNAr* 3Kφ UNAr*

3/4 3/4
W 1/2 UNAr* 1/4
En
UN π
    
Auna SOL 3ado
MI' = * 3 * + 4 3 (10.7)
una
do
*
dónde:
W es la carga total [N];
D es la dimensión fractal, es decir, 1 <D <2;

K está el factor relativo dureza 'H' para el límite de elasticidad «σy'Del material, es decir, H =
Kσy y 'K' está en el intervalo 0,5 a 2 [33,10];
sol1, g2 son parámetros expresados en términos de la dimensión fractal 'D', es decir:
= re 2-re /
re 2 =  re  
(2
- RE)/2
sol (RE) y sol (RE)

1 (3 - 2D) re 2 2 - re
SOL* es el parámetro de rugosidad, es decir, G * = G / UNAuna;
G es la escala de longitud característica de una superficie (rugosidad fractal) [m];
Les la longitud de muestreo [m];
UN
A
una es el área de contacto aparente, es decir, Auna L =2 [metro2];
UNA
*
r es el área de contacto real no dimensional, es decir, Ar/UNAuna;
UN
A
r es el área de contacto real [m2], Es decir:
UNA re
r= 2 - re unal
unal es el área de contacto de la mayor punto [m2];

es el área de contacto crítica demarcación de regímenes elásticas y plásticas [m2],
una Es decir:
do
una sol2
do
π Kφ
=
 2 2/(RE - 1)
φ es un parámetro de propiedad del material, es decir, φ = σy /MI'.

La primera parte de las ecuaciones (10.6) y (10.7) representa la carga total 'elástico' mientras que el
segundo término, la carga de 'plástico'. Cuando la mancha más grande 'una l'Es menor que el área crítica
para la deformación plástica, unal <ado, Solamente la deformación plástica se llevará a cabo y la carga
viene dada por [10]:
W = KφUNA * (10.8)
r
UNA
unaMI
'
Una característica importante de este modelo es la suposición de que el radio de curvatura de un punto de
contacto es una función del área de la mancha. Esto está en contraste con el modelo GW que supone que el
radio de curvatura fue la misma para todas las asperezas.
Resumiendo, se puede observar que el modelo Cebollas-Archard ofrece un solo valor para la relación de la
carga a la zona de contacto real mientras que el modelo fractal permite la variación entre las superficies
que depende de la dimensión fractal 'D'. La variación en la dimensión fractal es generalmente pequeña, ya
que los límites teóricos de 'D' son 1 <D <2, de modo que todas las superficies aproximada a una simple
proporcionalidad entre la carga de contacto y la verdadera área de contacto.
Hay una diferencia fundamental entre los modelos anteriores, por ejemplo, Greenwood y Williamson [14],
y el modelo fractal. Los primeros modelos muestran que el exponente de carga para la carga de
relación de área de contacto es fijo y es aproximadamente igual a uno, es decir, A r αW. Archard, en el
estudio de los contactos entre las superficies modeladas por jerarquías sucesivas de hemisferios, sugiere
que a medida que la superficie se hizo más complejo este exponente sería cambiar de valor [27]. En ese
momento, sin embargo, las implicaciones de estos hallazgos nunca fueron realizados. Por otro lado, el
modelo fractal implica que el exponente de carga para la carga en contacto con relación de área no es una
constante, sino que varía dentro de un rango estrecho, que es
dictada por los límites de la dimensión fractal, es decir, Ar α W2 / (3 - RE)[10], donde 1 <D <2. En otras
palabras, el modelo implica que todas las superficies rugosas presentan una proporcionalidad no lineal
débil entre la carga y la verdadera superficie de contacto como la relación exacta de carga-área se ve
afectada por la textura de la superficie que está en gire a la descrita por la dimensión fractal. También debe
mencionarse que el modelo fractal actual se aplica para los contactos bajo cargas ligeras donde la
interacción aspereza es insignificante. Por lo tanto extrapolación a mayores niveles de carga puede dar
resultados poco fiables. Una observación interesante se podría hacer al relacionar este modelo al desgaste
por fricción. Durante raspaduras e incautación uno esperaría que la dimensión fractal se eleve. Si esto
sucede, entonces es probable que aumente el área de contacto real y esto se traduciría en un aumento de la
fuerza de fricción.
Una revisión detallada de los modelos de contacto entre superficies estacionarias se puede encontrar en
[77,78].
Efecto de deslizarse sobre el contacto entre superficies sólidas

Casi todos los análisis de contacto entre sólidos se basan en contactos estacionarios donde ningún
deslizamiento se produce entre las superficies. Los parámetros tales como el área de contacto real y el
esfuerzo de contacto deslizante bajo promedio son de importancia crítica para la interpretación de desgaste
y la fricción por lo que el análisis de sólido a sólido bajo contacto deslizante es un objetivo importante
para la investigación futura.
Una descripción cualitativa de algunos rasgos característicos de los contactos entre asperezas durante el
deslizamiento que se ha obtenido a partir de estudios de asperezas duros sangría un material blando [34].
Se observaron tres etapas distintas de contacto: contacto estático, es decir, cuando la fuerza tangencial es
pequeña, la etapa justo antes de que el movimiento bruto de la aspereza, es decir, cuando la fuerza
tangencial está en su nivel máximo, y el movimiento sin restricciones de la aspereza. fuerza tangencial es
equivalente a la fuerza de fricción en contactos deslizantes reales. Estas tres etapas de contacto aspereza se
ilustran esquemáticamente en la figura 10.15.
Carg
Tangencial Carga Crítico Carga Reducido a
fuerza tangencial tangencial
fuerza fuerza
Difícil
aspereza
'Despega
r'
material blando mayor profundidad
fuerza tangencial insuficiente Aspereza sólo se admite en el 'Lift-off' efecto como el

para transferir la totalidad de la lado de ataque, por lo que cava movimiento macroscópico
carga al lado de ataque de la más profundo en dar un comienza; descensos fuerza
aspereza máximo de fuerza tangencial tangencial
FRÁFICO 10,15 Ilustración esquemática de la transición de contacto estático de contacto deslizante para
una aspereza duro sobre una superficie blanda.
Como puede verse en la figura 10.15, a bajos niveles de fuerza tangencial, la aspereza duro se apoya en
ambos flancos de material deformado. Cuando un nivel crítico de la fuerza tangencial es
alcanzado, uno de los flancos en la que está actuando la fuerza se convierte sin carga y, al mismo tiempo,
la aspereza se hunde más profundamente en el material más blando que proporciona un aumento
compensatorio en el área de contacto real. Una vez que la aspereza comienza a moverse o deslizarse a
través del material blando, una acumulación de material deformado proporciona soporte suficiente para la
aspereza se eleve por encima del nivel de contacto estático. Como resultado las disminuciones fuerza
tangencial desde el apoyo a la aspereza es proporcionado por material que tiene una relativamente
'dimensión corta' en la dirección de deslizamiento. La dimensión corta de material acumulado reduce la
cantidad de material requerido para ser cortado en comparación con las primeras etapas de deslizamiento.
El contacto entre asperezas tanto, es fundamentalmente afectada por deslizamiento y un efecto principal de
la corredera es causar la separación de las superficies por una pequeña distancia. contacto real es entonces
confinada a un número mucho menor de asperezas que en condiciones estacionarias. partículas de desgaste
tienden a reducir el número de contactos de asperezas que bajo ciertas condiciones pueden formar
rápidamente grandes partículas de desgaste. Este efecto de la separación aspereza puede contribuir a la
característica de algunas superficies desgastadas que presentan una topografía dominada por un número de
grandes ranuras o grumos. El proceso de reducción del contacto aspereza inducida por deslizamiento se
ilustra esquemáticamente en la figura 10.16.
Material duro
Superficial
aspereza Profundo
contacto aspereza
contacto
material
blando
contacto estático
Corredizo
Concentración de
descargada deformación a
aspereza aspereza de profundidad
contacto
contacto deslizante
FRÁFICO 10.16 Reducción en contacto aspereza bajo deslizamiento en comparación con condiciones estáticas.
10.4FRICTION and Wear

La fricción es la disipación de energía entre los cuerpos deslizantes. Cuatro leyes empíricas básicas de
fricción se conocen desde hace siglos, desde la obra de Da Vinci y Amonton:
· hay una proporcionalidad entre la fuerza tangencial máxima antes de deslizamiento y la fuerza
normal cuando un cuerpo estático se somete a aumento de la carga tangencial;
· la fuerza de fricción tangencial es proporcional a la fuerza normal en deslizamiento;
· fuerza de fricción es independiente del área de contacto aparente;
· fuerza de fricción es independiente de la velocidad de deslizamiento.
En los primeros estudios de los contactos entre las superficies reales, se supuso que ya que las tensiones de
contacto entre asperezas son muy altas las asperezas deben deformarse plásticamente [24]. Esta suposición
fue consistente con la ley de Amonton de fricción, lo que indica que la fuerza de fricción es proporcional a
la carga aplicada, siempre que esta fuerza es también proporcional al área de contacto real. Sin embargo,
más tarde se demostró que las asperezas de contacto, después de una deformación plástica inicial, alcanzan
una cierta forma donde la deformación es elástica [27]. Ha sido
demostró en una superficie del modelo formado por grandes irregularidades aproximada por esferas con un
conjunto más pequeño superpuesta de esferas que se apoya un conjunto aún más pequeño (como se
muestra en la figura 10.14), que la relación entre la carga y el área de contacto es casi lineal a pesar del
contacto siendo elástica [27]. Se encontró que un incremento no lineal en la zona con la carga en un
contacto individual se compensa con el aumento del número de contactos. Una tendencia similar se
encontró también para superficies reales con topografía aleatoria [14,26]. Por lo tanto, quedó claro que la
ley de la fricción de Amonton también es consistente con deformaciones elásticas que tienen lugar en las
asperezas que proporcionan que la superficie exhibe una estructura jerárquica compleja de modo que
pueden ocurrir varias escalas de microcontacto.
La proporcionalidad entre la fuerza de fricción y la carga normal ha dado lugar a la definición de los
coeficientes 'cinético' y 'estáticos' de fricción. En muchos libros de referencia, coeficientes de fricción se
citan como 'propiedades' de ciertas combinaciones de materiales. Este enfoque, sin embargo, es muy
simplista ya que los coeficientes de fricción dependen de parámetros tales como la temperatura y la
velocidad de deslizamiento y en algunos casos no hay proporcionalidad exacta entre la fuerza de fricción y
la carga normal. Las razones subyacentes de las leyes de la fricción enumerados anteriormente sólo
recientemente se han deducido. Se ha descubierto que gran parte de las características de fricción son un
resultado de las propiedades de superficies rugosas en contacto.
Aparte de la disipación de energía entre los órganos de deslizamiento, la fricción da como resultado la
generación de ruido. En la mayoría de las aplicaciones de ruido de fricción es una molestia que debe ser
controlado. vibraciones generadas por fricción asociados con la emisión de ruido, además, puede ser
perjudicial. La generación de ruido se controla normalmente por la lubricación para proporcionar suave
silencio de deslizamiento, así como para suprimir la fricción, y el desgaste [81].
El inicio de la Mecanismo de deslizamiento y mover de un tirón

La diferencia entre los coeficientes 'estáticos' y '' cinéticos de fricción ha sido conocido por un período
considerable de tiempo. En el análisis de los sistemas dinámicos generalmente se asume una cierta
discontinuidad entre las fuerzas de fricción estática y cinética. La investigación detallada de fuerzas y
movimientos en el inicio de la corredera se ha puesto de manifiesto que cada vez que hay una fuerza de
fricción, deslizamiento debe ocurrir incluso en un grado minuto. Esta es también una propiedad de
contacto entre superficies rugosas y explica la necesidad en algunos análisis mecánicos asumir que
limitado de deslizamiento se produce por debajo de la carga de fricción estática. Un buen ejemplo de esto
es la fluencia de ruedas de ferrocarril durante la aceleración y el frenado o de dirección alrededor de las
esquinas. Se ha encontrado que la distancia de revolución en la superficie de contacto de las ruedas de
ferrocarril corresponde no exactamente a la distancia recorrida. Cuando un vagón de ferrocarril procede a
lo largo de una pista curvada, las ruedas más próximos al centro de curvatura se patinar a menos que la
fluencia de fricción tiene lugar, lo que permite una diferencia entre la velocidad de rodadura de la rueda y
la velocidad lineal a lo largo del carril. En casi todos los vagones de ferrocarril, las ruedas están fijados
rígidamente al eje, de modo que las dos ruedas deben girar a la misma velocidad independientemente de
diferente velocidad lineal a lo largo de los respectivos raíles.
Una oscilación entre los niveles estáticos y cinéticos de fricción también puede ocurrir y esto se conoce
como 'stick-slip'. Stick-slip es un fenómeno en el que la velocidad de deslizamiento instantánea de un
objeto no permanece cerca de la velocidad de deslizamiento promedio. En su lugar, la velocidad de
deslizamiento varía continuamente entre los períodos y momentos de muy alta velocidad casi
estacionarias. Stick-slip depende de la variación en el coeficiente de fricción a baja velocidad de
deslizamiento y de las características de vibración del sistema. En muchos casos la supresión de stick-slip
puede ser tan importante como la reducción del coeficiente global de fricción debido a la naturaleza
destructiva de la vibración causada.
Las mediciones de los pequeños movimientos de deslizamiento entre los sólidos revelaron una continuidad
entre cualquier nivel de fuerza de fricción. Por ejemplo, los coeficientes de fricción de indio y bloques de
plomo en un aumento de la superficie de acero gradualmente con la velocidad de deslizamiento para
ambos metales, hasta un cierto nivel de limitación de fuerza de fricción que se alcanza [35]. Una vez que
se alcanza este nivel de fuerza, la
coeficiente de fricción mantiene un valor constante en todo el rango de velocidades, disminuyendo

gradualmente después de alcanzar un nivel de velocidad crítica como se muestra en la figura 10.17.
 2.0
y
ondium blo ck
1.5
Dirig bloqu
ir ear
1.0
0.5 Carga vertical  3N
0
9 6 3 3
10- 10- 10- 1 10
Velocidad de deslizamiento [mm / s]
FRÁFICO 10,17 Variación de coeficiente de fricción para el indio y llevar bloques de deslizamiento en una
superficie de acero [35].
También se ha demostrado que un acero ligeramente cargado en el contacto de acero bajo carga variable
de rozamiento sostiene un desplazamiento reversible [36]. Esto se cree que es el resultado de los
movimientos elásticos de las asperezas superficiales. La escala del movimiento es de aproximadamente un
micrómetro. Evidencia de este fenómeno se ilustra en la figura 10.18.
100
norte  1 2 3 4 5
Tangencial fuerza [N]
50
0.1
met
ro
0
El desplazamiento [metro]
FRÁFICO10,18 movimiento tangencial reversible de las superficies de acero en contacto bajo una fuerza de
fricción tangencial; N es el número de ciclos de carga, por ejemplo, N = 1 es el primer
ciclo [36].
También se encontró que la velocidad a la que se aplica fuerza de fricción tiene una influencia
considerable sobre las características de fricción [36]. Este efecto se ilustra en la figura 10.19, donde se
muestra la fuerza de fricción en función del desplazamiento para una baja tasa de aplicación por fricción
fuerza (20 [N / s]) y una velocidad alta (20.000 [N / s]).
Se puede observar a partir de la figura 10.19 que las bajas tasas de aplicación de la fuerza de fricción se
corresponden con el modelo clásico de la fricción, es decir, en un se inicia y descensos fuerza de fricción
discontinua deslizante carga de fricción crítico. Sin embargo, en la alta tasa de aplicación de la fuerza de
fricción, no hay discontinuidad en la fuerza de fricción y el movimiento de deslizamiento. Después de
deslizar se inicia la fuerza de fricción continúa aún más para aumentar alcanzando un máximo. Aunque no
existe un modelo del mecanismo subyacente algunas inferencias basadas en fenómeno 'stick-slip' han sido
sugirió. La ocurrencia de 'stick-slip' depende de la rigidez del sistema en el que el contacto deslizante tiene
lugar. La fuerza de fricción aplicada depende de la rigidez del sistema de apoyo y también el
desplazamiento o estiramiento del sistema. La velocidad a la que se desplaza el sistema de apoyo
corresponde a la tasa de aplicación de la carga. A tasas moderadas de cambio de fricción, la tasa o
velocidad de desplazamiento sistema de soporte sigue la velocidad a la que aumenta o disminuye la
fricción. Si hay un cambio muy rápido en la fuerza de fricción, a continuación, la estructura de soporte
adyacente a las de contacto deslizante se mueve a una velocidad lineal determinada por su frecuencia de
resonancia. Cuando la estructura de soporte es capaz de resonar a continuación, se puede producir una
severa movimiento 'stick-slip'. Si la rigidez del sistema es demasiado baja, entonces la tasa de aplicación
de la carga también es baja y una discontinuidad en la fricción se produce. Para un sistema más rígido, sin
embargo, esta discontinuidad puede ser suprimida y movimiento suave es posible. Aunque este punto de
vista del movimiento 'stick-slip' es solamente hipotético, que sirve para ilustrar la naturaleza compleja del
fenómeno en la ausencia de una investigación más detallada.
500 500
Fricció fuerz[NOR
400
a TE]
400
Fuerza de fricción
[met
300 300
[me
tro]
ro]
10ms 3 3
200 200
Desplazamie
Desplazamie
n
2 2
nto
nto
[N]
100 1 100 1
10ms
0 0 0 0
Hora Hora
una) seg
und
o)
FRÁFICO10,19 Efecto de la tasa de aplicación de la fuerza de fricción sobre las características de fricción;
a) tasa baja, b) alta tasa [36].
'Stick-slip' es también una función de los mecanismos de desgaste y fricción. Una gran diferencia en el
coeficiente de fricción entre las condiciones aparentemente estáticas y deslizante bruto implica que
deslizamiento suave es imposible. Un impedimento fundamental para suavizar deslizamiento se produce
cuando las superficies de deslizamiento tienden a adherirse entre sí. Bajo esta condición, la verdadera
deslizamiento suave es imposible y las superficies opuestas se ven obligados a moverse uno contra el otro
por una serie de pequeños saltos entre los contactos adhesivos sucesivos.
Diferencias estructurales entre estática y contactos deslizantes

La distinción entre una estática y un contacto deslizante se entiende generalmente que es importante, con
diferencias fundamentales en la estructura y los procesos físicos que se cree que se produzca. Las
dificultades para observar un contacto deslizante a través de los cuerpos opacos prevenirse en gran medida
Tribologists de la resolución de los fenómenos físicos involucrados. Recientemente, sin embargo, las
observaciones directas de contacto mediante radiografía en tiempo real (microscopía de rayos X) que se
deslizan revelaron gran parte de su detalle oculto [79,80]. Se encontró que mientras que un contacto
estático puede ser descrito en términos de una distribución aleatoria de contactos puntuales, de acuerdo
con el modelo de Greenwood-Williamson, este modelo no es aplicable a un contacto deslizante. Una
característica básica de contacto deslizante es que se distribuye en un número menor de zonas de contacto
más grandes en lugar de un gran número de puntos de contacto. Parece que el contacto entre las superficies
de deslizamiento en seco, por ejemplo, durante el uso oxidativo o fretting, está controlada por una serie de
cuerpos lamelares (partículas de desgaste compactada) que se forman a partir de material de ambas
superficies de deslizamiento. Estas áreas no tienen un lugar fijo dentro del contacto, pero en cambio se
mueven lentamente a través de la superficie de deslizamiento a medida que avanza [80]. La interacción de
fricción parece estar controlada por medios mecánicos inter-bloqueo entre 'grumos' en las superficies como
se ilustra esquemáticamente en la figura 10.20 opuestas.
Aleatorio distribución number de pequeña contacto

de numerosos puntos es rereuced y
pequeña contacto c grandeenpuntos de tacto
puntos Aparecer
contacto
estático A partir del contacto dinámico
Pequeño número de
contacto grande
áreas movimiento de deslizamiento
Mecánico
Interacción
se mueve a tanto alzado como una
Fosos de pérdida de de onda a través de las partículas de desgaste de

superficie
contacto dinámico
FRÁFICO 10,20 Una comparación entre el contacto estático y dinámico.
La cuestión es: ¿por qué el número de verdaderos puntos de contacto entre las superficies opuestas ser
disminuido en gran medida por el movimiento de deslizamiento? Una razón puede ser que el
deslizamiento resulta en un mayor grado de separación entre las superficies opuestas [34]. Cuando las
superficies opuestas se separan, sólo las asperezas más grandes en la superficie pueden permanecer en
contacto. Otra causa puede ser un proceso más sutil, que requiere suficiente distancia de deslizamiento
antes de que se observó su efecto, es decir, la tendencia irreversible hacia la expulsión de partículas de
desgaste una vez que abandonan el contacto de desgaste. Se puede imaginar que en la etapa cuando las
partículas de desgaste son todavía dentro del contacto de desgaste, pero que ya no están unidos a un sitio
específico, pueden moverse. Este movimiento se ve fuertemente afectada por el deslizamiento. En
términos estadísticos es posible que la partícula de desgaste se mueva fuera del contacto deslizante y luego
volver. Sin embargo, como puede apreciarse fácilmente, una vez que las partículas de desgaste salen del
contacto deslizante, que son muy poco probable que vuelva. Este concepto se ilustra esquemáticamente en
la figura 10.21. salidas irreversibles de partículas de desgaste de los límites de las correderas cambios
contacto causan en la distribución estadística de las partículas de desgaste dentro del contacto deslizante.
Parece ser que estas pocas partículas de desgaste, que por pura casualidad suceden a permanecer en el
contacto deslizante, sobreviven a formar grumos o estructuras relacionadas. Endurecimiento por trabajo de
estos grumos y fuerzas de compresión puede hacer que se incrustan en las superficies de deslizamiento.
Pérdida
Retencion
Coalescencia de 1
transferencia 2 1 ⇒ 2 Salir
partículas para formar prolongar la
más grande persistencia
partículas de de transferencia ⇒3
transferencia de central 3 2 Retorno
partículas
límite irreversible de
contacto (se aproxima a límite irreversible límite reversible
la zona de contacto)
FRÁFICO 10,21 Ilustración esquemática de la pérdida de la transferencia de partículas en el borde de contacto.
La irreversibilidad de la expulsión de partículas de desgaste de la zona de contacto persiste incluso a las

muy pequeñas amplitudes de micro-deslizamiento. El ejemplo más común de micro-deslizante se desgaste
por rozamiento, que se describe en el capítulo 15. sesgo estadístico en la supervivencia de las partículas de
desgaste parece ser la causa de la formación de estructura de contacto distintivamente no uniforme de
capas de escombros segregados dentro de un desgaste trastes cicatriz [82].
En algunos casos de desgaste por el roce, por ejemplo de bola sobre placa, la variación en la presión de
contacto puede ejercer los siguientes efectos adicionales [82]:
· cerca del centro del contacto, donde la presión de contacto está en un máximo y el gradiente de
presión, con respecto a la distancia, es decir a un mínimo desgaste partículas tienden a mover la
menos (la falta de movimiento haría que las partículas de desgaste más probables a coalescer )
y
· en el borde del contacto donde el gradiente de presión, con respecto a la distancia, se encuentra
en una partículas máximo de desgaste son más probable que se mueva hacia los límites de la
zona de contacto. Este efecto refuerza la irreversibilidad de la expulsión de partículas de
desgaste de la zona de contacto.
temperatura de la superficie también ejerce una fuerte influencia en la mecánica de contacto deslizante.
velocidades de deslizamiento elevadas resultan en altas temperaturas de superficie, que pueden conducir al
ablandamiento y posiblemente incluso la fusión de las capas superficiales. se observa la formación de
grumos a declinar velocidades a alta correderas [79,80], al parecer a causa de esto de reblandecimiento y
fusión de las capas superficiales y las partículas. Un número más pequeño de grumos de enclavamiento a
altas velocidades de deslizamiento puede ser la razón por la cual los coeficientes de fricción en seco
disminuyen con aumento de la velocidad de deslizamiento para la mayoría de combinaciones de materiales
deslizantes.
La fricción y Otros Fenómenos de contacto de balanceo

Cuando una forma cilíndrica o rollos objeto esférico a través de una superficie lisa de una dureza suficiente
para soportar su peso, se observa generalmente que sólo hay una pequeña cantidad de fricción para
oponerse al movimiento de rodadura. Este es el principio de funcionamiento detrás de muchos
componentes mecánicos vitales tales como cojinetes de rodillos o de bolas, ruedas de ferrocarril y los
neumáticos de goma. Rodando movimiento no sólo implica fricción, pero también otros fenómenos tales
como corrugación y la tracción. Corrugación es la formación de un perfil en forma de onda en la superficie
enrollada por contacto de rodadura repetido. La tracción es la capacidad de un rodillo o una esfera para
mantener una fuerza de contacto tangencial sin dejar de rodar con resistencia despreciable al movimiento.
Un coeficiente de fricción de rodadura se define como la fuerza requerida para mantener la rodadura
estacionario, dividido por la carga transportada por el rodillo. Para rodillos lisos duros, tales como las de
acero o de otros metales duros, el coeficiente de fricción de rodadura es muy baja con los valores típicos
oscilan entre 0,01 y 0,001. Rodamientos coeficientes de fricción no son necesariamente minutos, ya que es
posible seleccionar los sistemas, con parámetros físicos diferentes ampliamente de rodillos de metal duro,
que muestran valores mucho más altos de rodadura coeficientes de fricción. Por ejemplo, un rodillo o
esfera hecha de material blando que se adhiere a la superficie subyacente generarían un mayor nivel de
fricción de rodadura.
La tracción es el fenómeno que permite a todos los vehículos de ruedas para acelerar o desacelerar y subir
o bajar colinas. La tracción es una forma de fricción, pero se distingue de ella debido a su utilidad en la
propulsión de vehículos. La cantidad máxima de tracción disponible a cualquier contacto de rodadura es
igual al producto de la carga de contacto normal y el coeficiente de adherencia de contacto rodante. El
coeficiente de adherencia se define como la relación de la fuerza tangencial máxima que puede ser
sostenida en el contacto de rodadura y la fuerza de contacto normal. En otras palabras, el coeficiente de
adherencia define la resistencia al derrape por el
elemento de rodadura cuando un par de frenado se impone tal como se produce durante el frenado de una
rueda de ferrocarril o neumático de coche. El coeficiente de adherencia típicamente tiene un valor que
oscila de 0,1 a 1,0 y es distinto del coeficiente de fricción de rodadura. Para la mayoría de los sistemas
mecánicos, el coeficiente de adherencia debe ser tan alta como sea posible mientras que el coeficiente de
fricción de rodadura debe ser tan baja como sea posible. Por ejemplo, un bajo coeficiente de fricción de
rodadura permite un tren para minimizar el consumo de energía cuando se viaja mientras que un alto
coeficiente de adherencia permite que el tren se detenga si es necesario. La diferencia entre el coeficiente
de fricción de rodadura y el coeficiente de adherencia y el papel de la dureza y la adhesión en el control del
coeficiente de fricción de rodadura se ilustra esquemáticamente en la figura 10.22.
Normal
fuerza
Normal Frenado
fuerza
esfuerzo de torsión
La histéresis
de
Angular
velocidad el material rodante Angular
velocidad Grave
Reacción toque de red Pegue o adhesión deformación
fuerza fuerza de material rodante
Muy grande
Resistencia
Area de
contacto
fuerza
fuerza de
Coeficiente de = resistencia Alto coeficiente de fricción de rodadura
resistencia a la
rodadura Fuerza normal
Normal Frenado
esfuerzo de
fuerza torsión
toque de red Angular

fuerza velocidad
Posible Reacción
derrape fuerza
Tracción
fuerza
fuerza de
Coeficiente = tracción
de la
adhesión Fuerza normal
FRÁFICO 10.22 La diferencia entre el coeficiente de fricción de rodadura y coeficiente de adherencia y el
papel de la dureza y la adhesión en el control del coeficiente de fricción de rodadura.
Reynolds y Heathcote [83] observaron que la causa fundamental de la fricción de rodadura es micro-
deslizamiento entre las superficies de contacto. Carter [93] también ha encontrado que una rueda no puede
generar tracción sin micro-slip adicional en respuesta a las fuerzas tangenciales en el contacto de rodadura.
Micro-slip es una cantidad muy limitada de movimiento tangencial que se produce en regiones dentro del
contacto de rodadura sin deslizamiento bruto que ocurre sobre la totalidad del área de contacto. teoría
cinemática clásica de rodar por cuerpos rígidos predice que sólo el movimiento normal se produce en un
punto de contacto para una esfera o una línea de contacto para un rodillo. Como todos los materiales
conocidos, incluso los metales duros y materiales cerámicos, no son perfectamente rígido que se deforman
elásticamente para producir, dependiendo de la geometría de los cuerpos de contacto, una circular,
rectangular o contactos elípticas. Esta deformación elástica reduce el radio de rodadura por una cantidad
minuto y así hace que la superficie del cuerpo de rodadura para dejar de moverse suficientemente rápido
dentro del contacto de rodadura. Con el fin de compensar esta falta de velocidad, arrastrándose
movimiento se inicia entre las superficies de rodamiento [84-86]. Este movimiento de arrastre se genera
por micro-slip en los márgenes de la contacto de rodadura. El fenómeno de micro-deslizamiento y
movimiento de arrastre se ilustra esquemáticamente en la figura 10.23.
Angular
velocidad ω
Elástico Tangencial
deformación velocidad radio r
de contactos velocidad tangencial, v1
v2 =ω(r - Δr) =ωr
Δr
compensa micro-slip
para baja velocidad de la superficie, Tangencial
v1 - v2 =ωΔr velocidad, v1 =ωr
FRÁFICO 10,23 Ilustración esquemática de micro-deslizamiento y movimiento de arrastre en un contacto

de rodadura.
Cuando el rodillo o esfera sostiene tracción, los micro-deslizamiento aumentos de nivel y la extensión
sobre la zona de contacto de rodadura [94,95]. Cuando micro-slip prevalece sobre toda el área de contacto
de rodadura, deslizamiento bruto o el arrastre del rodillo (o esfera) se iniciará.
Una diferencia fundamental entre la rodadura y fricción de deslizamiento es que otros mecanismos de
disipación de energía, que son insignificantes para la fricción de deslizamiento, se vuelven significativas
para rodar por el nivel muy bajo de fricción. Las principales fuentes de disipación de energía, que no se
describen aquí con más detalle, son la resistencia aerodinámica del rodillo que gira rápidamente y la
compresión repetitiva de aire dentro de una cubierta de neumático. Otra fuente importante de disipación de
energía es de histéresis en la respuesta mecánica del material de laminación. La histéresis significa que la
compresión destaca por delante del centro del contacto de rodadura son mayores que las tensiones de
compresión tras el contacto de rodadura. Por delante se define como aún no alcanzado por el centro del
contacto de rodadura, mientras que detrás se define como ya se ha rodado en el centro del contacto de
rodadura. La asimetría resultante en tensiones de compresión genera fuerzas de reacción que se oponen al
movimiento de rodadura. Por ejemplo, la histéresis se encuentra que es el componente principal de fricción
de rodadura en los polímeros [87]. Un efecto similar a la histéresis mecánica también puede ser generado
por la adhesión entre el rodillo y la superficie de laminado en [96]. Adherencia tras el contacto de rodadura
hace que las fuerzas de compresión tras el contacto de rodadura sean menores que las fuerzas de
compresión por delante del contacto de rodadura. efectos adhesivas son significativos para cauchos [96],
donde la adherencia es generado por van der Waals enlace entre los átomos de las superficies opuestas
[97]. Un efecto similar a la histéresis mecánica también puede ser generado por la adhesión entre el rodillo
y la superficie de laminado en [96]. Adherencia tras el contacto de rodadura hace que las fuerzas de
compresión tras el contacto de rodadura sean menores que las fuerzas de compresión por delante del
contacto de rodadura. efectos adhesivas son significativos para cauchos [96], donde la adherencia es
generado por van der Waals enlace entre los átomos de las superficies opuestas [97]. Un efecto similar a la
histéresis mecánica también puede ser generado por la adhesión entre el rodillo y la superficie de laminado
en [96]. Adherencia tras el contacto de rodadura hace que las fuerzas de compresión tras el contacto de
rodadura sean menores que las fuerzas de compresión por delante del contacto de rodadura. efectos
adhesivas son significativos para cauchos [96], donde la adherencia es generado por van der Waals enlace
entre los átomos de las superficies opuestas [97].
Balanceo se asocia casi siempre con altos niveles de tensión de contacto, que puede ser suficiente con
cargas elevadas de contacto para provocar la deformación plástica en el contacto de rodadura. La
deformación plástica no sólo hace que las capas de la superficie del rodillo y la superficie de enrollado
para acumular deformación plástica, pero también puede causar ondulación que se produzca. Corrugación
es la transformación de una superficie lisa, plana en una superficie cubierta por una forma de onda como el
perfil alineado de modo que las depresiones y los valles del perfil de forma de onda se encuentran
perpendiculares a la dirección de laminado. La longitud de onda de las ondulaciones varía de 0,3 [mm]
sobre los discos de máquinas de prueba de Amsler a 40 ~ 80 [mm] en pistas ferroviarias [98]. Otro término
usado para describir ondulaciones, especialmente ondulaciones de longitudes de onda más largas, es
facetas. Aunque las causas de la ondulación no son claras, hay evidencia de que la vibración de la rueda de
rodadura y los factores metalúrgicos exhiben una fuerte influencia [99100]. Se encontró que los picos de
las ondulaciones en superficies de acero fueron significativamente más duro que los canales entre las
corrugaciones [101]. Se cree que la ondulación se produce cuando un trozo de material plásticamente
deformado se forma en el borde de ataque del contacto de rodadura.
Esta protuberancia crece periódicamente a un tamaño máximo antes de ser liberado tras el contacto de
rodadura para formar una ondulación [88,89].
De acuerdo con los modelos teóricos de la deformación y el deslizamiento involucrado en la fricción de
rodadura, parece que existe una relación lineal entre la fuerza de contacto y la fuerza de arrastre opuestos
de rodadura [84]. La geometría del contacto de rodadura tiene una fuerte influencia en la fricción de
rodadura, y el coeficiente de fricción de rodadura está inversamente relacionada con el radio de rodadura.
A cargas bajas, donde la deformación elástica domina, el coeficiente de fricción de rodadura es
inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la radio de rodadura, en cargas de contacto más altas
donde la deformación plástica es significativo, el coeficiente de fricción de rodadura es inversamente
proporcional al radio de rodamiento
[90]. parámetros de materiales básicos también ejercen un efecto, el coeficiente de fricción de rodadura
está inversamente relacionada con módulo del material de laminación [90] de Young. Temperatura ejerce
un fuerte efecto sobre el coeficiente de fricción de rodadura de los polímeros ya que la histéresis mecánica
del polímero se controla por la temperatura [92]. Se encontró que el coeficiente de adherencia en un
contacto de acero de laminación a disminuir con la velocidad en el rango de 20 [km / h] a 500 [km / h]
[91].
Concentración de rozamiento de calor en la aspereza Contactos

El resultado inevitable de fricción es la liberación de calor y, especialmente a altas velocidades de
deslizamiento, una cantidad considerable de energía se disipa de esta manera. El calor liberado puede tener
una influencia controladora en la fricción y el desgaste de los niveles debido a su efecto sobre la
lubricación y los procesos de desgaste. Casi todo el calor de fricción generado durante el contacto seco
entre los cuerpos se lleva a cabo de distancia a través de las asperezas en contacto [24]. Desde el verdadero
área de contacto entre asperezas opuestas es siempre considerablemente menor que el área de contacto
aparente, la energía de fricción y el calor resultante a estos contactos se vuelve altamente concentrada con
un aumento correspondientemente grande de temperatura como se ilustra esquemáticamente en la figura
10.24.
Carga
velocidad de deslizamiento
Friccional
poder
de potencia por fricción para mantener la corredera se disipa en forma de calor sobre las áreas de contacto pequeñas asperezas
Friccional
temperatura
aumentar si la energía
se disipa
Real uniformemente
temperatura
subir
FRÁFICO 10.24 Concentración de energía de fricción en los contactos aspereza.
Esta concentración de energía de fricción sobre pequeñas áreas localizadas tiene una influencia
significativa en la fricción y el desgaste. Las temperaturas locales pueden aumentar hasta alcanzar valores
muy altos incluso con un relativamente pequeño aporte de energía por fricción. Por ejemplo, un aumento
de la temperatura de fricción fue explotado por el hombre paleolithic para encender incendios mediante la
rotación de un palo contra un trozo de madera.
calentamiento de la superficie de disipación de energía de fricción también provoca que las capas
superficiales de un material a expandirse. Cuando se localiza tal calentamiento, una pequeña área de
superficie se eleva desde el resto de la superficie que no ha sufrido la expansión térmica. Este efecto se
conoce como un 'montículo térmica' ya que la forma de esta estructura inducida por la temperatura se
asemeja a una colina o montículo de pendiente suave. Cuando la superficie de desgaste es plana, la
distribución de los montículos térmicos tienden a ser al azar junto con la distribución de la disipación de
energía por fricción. Cuando el contacto de la superficie de desgaste es controlado por asperezas, las
asperezas que sostienen la mayor cantidad de disipación de energía por fricción se expandirán más y
levantar aparte las asperezas restantes. El efecto de los resultados de formación de montículo térmicas en
la concentración de la disipación de energía de fricción y la carga mecánica sobre sólo unas pocas
asperezas. Este efecto es transitorio y una vez se elimina la fuente de energía de fricción, es decir,
deteniendo las superficies en movimiento, los montículos térmicas desaparecen.
velocidades de cizallamiento entre los sólidos de contacto también pueden ser extremadamente alto como
a menudo sólo una capa delgada de material acomoda la diferencia de velocidad de deslizamiento. La
determinación de la temperatura de la superficie, así como la observación de desgaste es difícil, ya que los
procesos se ven obstaculizados por las superficies de contacto. En la mayoría de los contactos deslizantes,
los extremos de la temperatura, el estrés y la tensión sólo pueden ser evaluados indirectamente por su
efecto sobre las partículas de desgaste y las superficies desgastadas.
Las temperaturas de fricción pueden, por ejemplo, medirse empleando el 'método termopar dinámico' [24].
El método implica dejar que dos metales diferentes se deslizan uno contra el otro. temperatura de
rozamiento se levanta a la causa interfaz de deslizamiento un potencial termo-eléctrica para desarrollar que
se puede medir. Por ejemplo, aumentos significativos de temperatura fueron detectados por este método
cuando la aleación constantan se deslizó en condiciones sin lubricación contra el acero a una velocidad de
3 [m / s] [24]. temperatura momentánea eleva alcanzar 800 ° C, pero sólo una duración de
aproximadamente 0,1 [ms] que se produzcan de forma aleatoria fueron observados. Se especula que estos
aumentos de temperatura son el resultado de la intensa deformación metálica localizada entre asperezas en
contacto.
Desgaste entre superficies de sólidos

Como ya se ha discutido el contacto entre superficies de sólidos a presiones moderadas se limita a los
contactos entre las asperezas de las superficies opuestas. La mayoría de las formas de desgaste son el
resultado de acontecimientos ocurridos en los contactos aspereza. Podría, sin embargo, algunas
excepciones a esta regla, por ejemplo erosiva desgaste que implica partículas duras que chocan con una
superficie.
Se ha postulado por Archard que el volumen total de desgaste es proporcional a los tiempos de área de
contacto real, la distancia de deslizamiento [37]. Un coeficiente 'K', que es la constante de
proporcionalidad entre el área de contacto real, la distancia de deslizamiento y el volumen de desgaste se
ha introducido, es decir:
W
V = KAr l = K l
H (10.9)
dónde:
V es el volumen de desgaste [m3];
K es la constante de proporcionalidad;
UNAr es el área real de contacto [m2];
W es la carga [N];
H es la dureza de la superficie más suave [Pa];
les el deslizamiento distancia [m].
El coeficiente de 'K', también conocido como el 'coeficiente de Archard' se utiliza ampliamente como un
índice de severidad de desgaste. El coeficiente también se puede imaginar como la proporción de contactos
de asperezas que resulta en el desgaste. El valor de 'K' Nunca se supone que es mayor que la unidad y en la
práctica 'K' tiene un valor de 0,001 o menos para todos, pero las formas más graves de desgaste. El bajo
valor de 'K' indica que el desgaste es causado por sólo una muy pequeña proporción de contactos aspereza.
En casi todos los casos, las asperezas se deslizan uno sobre el otro con poca dificultad y sólo una
proporción minutos de contactos de asperezas como resultado la formación de partículas de desgaste.
También se ha sugerido que las partículas de desgaste son el resultado de un proceso acumulativo de
muchas interacciones entre asperezas opuestas seleccionados al azar [38]. La combinación de asperezas
opuestas durante el deslizamiento en cualquier momento puede ser fácilmente imaginado como
continuamente cambiante. A modo gradual o incremental de formación de partículas de desgaste permite
una amplia libertad para la variación o la inestabilidad en el proceso. El análisis estadístico de los datos de
desgaste revela que hay un corto plazo 'memoria' inherente a los procesos de desgaste, es decir, cualquier
muestra de una tasa de desgaste está relacionado con las tasas de desgaste inmediatamente anteriores,
aunque no parece haber correlación con tasas de desgaste muy anteriores [39 ]. Por lo tanto el desgaste de
predicción es extremadamente difícil.
10.5SUMMARY
superficies reales se componen de características de la superficie varían en tamaño de los átomos
individuales a surcos y crestas visibles. La mayoría de las características de la superficie afectan el
desgaste y la fricción. Dado que casi todas las superficies son ásperas, en términos de contacto sólido no
pueden ser aproximadas por una superficie plana. Las leyes básicas de la fricción son el resultado del
control de contacto sólido por superficies rugosas. La topografía de las superficies de contacto, por tanto,
tiene un efecto decisivo sobre el desgaste y la fricción. Las superficies rugosas tienen muy pequeñas áreas
de contacto real con la superficie opuesta y esto provoca el desgaste y la fricción a ser determinados por
altas tensiones de contacto y las concentraciones extremas de energía de fricción a pesar de que la tensión
de contacto nominal y la energía de rozamiento total puede ser pequeña.
La fricción se ha dividido tradicionalmente en la fricción estática y cinética. medidas exactas de

movimientos de deslizamiento microscópicos revelan que a medida que aumenta progresivamente la
fuerza de fricción que actúa sobre un contacto, movimiento de deslizamiento microscópico se produce para
todos los niveles de la fuerza de fricción y la fuerza de fricción máxima se produce en algún velocidad de
deslizamiento específico. La diferencia básica entre deslizante bruto y arrastrando movimientos en
pequeños niveles de fuerza de fricción es que estos últimos movimientos son reversibles. Una
consecuencia importante de la diferencia entre los coeficientes estáticos y cinéticos de fricción es 'stick-
slip' o deslizamiento discontinua. Stick-slip a menudo está presente cuando la estructura de soporte del
contacto deslizante tiene insuficiente rigidez de seguir los cambios rápidos en la fuerza de fricción que
puede ocurrir.
Desgaste resulta del contacto directo entre las asperezas individuales en las interfaces de deslizamiento y,
en casi todas las situaciones, se requieren muchas interacciones asperezas antes de que ocurra el desgaste.
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11 CAVITATIONWEAR
Abrasivas, erosivas
11.1INTRODUCTION
Use por abrasión y la erosión son formas de desgaste causado por el contacto entre una partícula y material
sólido. El desgaste abrasivo es la pérdida de material por el paso de partículas duras sobre una superficie
[1]. desgaste erosivo es causada por el impacto de partículas contra una superficie sólida. La cavitación es
causada por el impacto localizada de fluido contra una superficie durante el colapso de las burbujas.
Abrasión y erosión, en particular, son formas rápidas y severas de desgaste y puede resultar en costos
significativos si no [2] controla adecuadamente. Aunque las tres formas de participación de desgaste
algunas características comunes, también hay algunas diferencias fundamentales, por ejemplo, una
partícula de líquido puede causar la erosión, pero no pueden desgastar. Estas diferencias se extienden a la
consideración práctica de la selección de materiales para la resistencia al desgaste debido a los diferentes
mecanismos microscópicos de desgaste que se producen en cualquiera de abrasión, erosión o cavitación.
Las preguntas son: ¿dónde están abrasivo, erosiva o desgaste que pueda ocurrir la cavitación? Cuando se
producen y cómo pueden ser reconocidos estas formas de desgaste? ¿Cuáles son las diferencias y
similitudes entre ellos? Tendrán las mismas medidas de protección, por ejemplo, material de refuerzo, ser
adecuado para todas estas formas de desgaste? ¿Cuál es el efecto de la temperatura sobre estos
mecanismos de desgaste? ¿El uso de materiales duros suprimir todas o sólo algunas de estas formas de
desgaste? El ingeniero practicante necesita respuestas a todas estas preguntas y más.
DESGASTE 11.2ABRASIVE
El desgaste abrasivo se produce cada vez que un objeto sólido se carga contra partículas de un material que
tienen igual o mayor dureza. Un ejemplo común de este problema es el desgaste de las palas en la
maquinaria de movimiento de tierra. El grado de desgaste abrasivo es mucho más grande que se puede
realizar. Cualquier material, incluso si la mayor parte de ella es muy suave, puede causar el desgaste
abrasivo si las partículas duras están presentes. Por ejemplo, un material orgánico, tal como caña de
azúcar, se asocia con el desgaste abrasivo de los cortadores de caña y trituradoras debido a la pequeña
fracción de sílice presente en las fibras vegetales [3]. Una dificultad importante en la prevención y el
control de desgaste abrasivo es que 'el desgaste abrasivo' el término no describe con precisión los
mecanismos de desgaste involucrados. Hay, de hecho, casi siempre diferentes mecanismos de desgaste
actuando en concierto, todos los cuales tienen características diferentes.
Mecanismos de desgaste por abrasión

Originalmente se pensó que el desgaste abrasivo por sémola o asperezas discos de corte se parecía mucho
a una serie de máquinas-herramienta o un archivo. Sin embargo, el examen microscópico reveló que el
proceso de corte sólo es aproximada por la más aguda de granos y muchos otros mecanismos más
indirectos están involucrados. Las partículas o granos pueden eliminar el material por microcorte,
microfractura, sofá-de granos individuales [4] o acelerada fatiga por deformaciones repetidas como se
ilustra en la figura 11.1.
Dirección de la abrasión Dirección de la abrasión
a) de corte b) Fractura
Dirección de la
Dirección de la abrasión abrasión
grano acerca
deformaciones repetidas por sémola posteriores despegar
c) La fatiga por arado repetida d) Grain-nido

FRÁFICO 11.1Mechanisms de desgaste por abrasión: microcorte, fractura, fatiga y grano de extracción.
El primer mecanismo se ilustra en la Figura 11.1a, corte, representa el modelo clásico en el que un grano
afilado o aspereza duro corta la superficie más suave. El material que se corta se elimina como residuos de
desgaste. Cuando el material desbastado es frágil, por ejemplo, de cerámica, de la fractura de la superficie
desgastada puede producirse (Figura 11.1b). En este caso, las partículas de desgaste es el resultado de la
convergencia de grietas. Cuando un material dúctil es erosionada por un grano romo entonces es poco
probable de corte y la superficie desgastada se deforma repetidas veces (Figura 11.1c). En este caso
partículas de desgaste es el resultado de la fatiga del metal. El último mecanismo ilustrado (Figura 11.1d)
representa el desprendimiento de grano o grano de extracción. Este mecanismo se aplica principalmente a
la cerámica, donde el límite entre los granos es relativamente débil. En este mecanismo el grano entero se
pierde como partículas de desgaste.
Corte
Gran parte de esta visión más compleja del desgaste abrasivo es relativamente nuevo, ya que, al igual que
todas las formas de desgaste, los mecanismos de desgaste por abrasión están ocultos a la vista por los
propios materiales. Hasta hace poco, las manifestaciones directas de los mecanismos de desgaste abrasivo
eran prácticamente inexistentes. El desarrollo del microscopio electrónico de barrido (SEM) ha
proporcionado un medio de ver algunos aspectos de desgaste por abrasión con más detalle. En un estudio
[5] se hizo un estilete redondeado para atravesar una superficie, mientras que bajo observación por SEM.
En otro estudio [6] un perno en el aparejo de desgaste del disco fue construido para operar dentro de la
SEM, para permitir la observación directa de desgaste. se dieron a conocer dos mecanismos básicos: un
mecanismo de corte y una cuña acumulan mecanismo con escamas como escombros [5]. Este último
mecanismo, llamado 'arar', se encontró que era un modo menos eficiente de eliminación de metal de
'micro-corte'. En un estudio separado con un aparato similar se encontró que al azar desechos en forma de
placa se forma por un lápiz óptico rascarse hierro fundido [7]. Es probable que en una situación real
desgaste el efecto de corte solo es relativamente pequeña ya que mucho más material se pierde por un
proceso que tiene características tanto de corte y la fatiga.
UNABRASIVE, Erosivos y la cavitación DESGASTE 485
La presencia de un lubricante es también un factor importante ya que puede fomentar de corte por
partículas abrasivas [5]. Cuando un lubricante está presente, el corte se produce para una proporción más
pequeña de la penetración de arena a diámetro de grano que en el caso sin lubricar. Esto implica que si un
grano se lleva a cabo de forma rígida, por ejemplo incrustado en un metal blando, y se extrae bajo carga
contra un metal más duro en presencia de un lubricante, entonces es más probable que ocurra que cuando
no lubricante una forma microcorte rápida de desgaste abrasivo está presente.
La geometría de la arena también afecta el mecanismo de desgaste abrasivo. Se ha observado que un lápiz
con una superficie fracturada que contiene muchos 'bordes de corte micro-' elimina mucho más material
del que piramidal no fracturado o estiletes esferoidales [8]. Del mismo modo, un grano procedente de
material de recién fracturada tiene muchos bordes más de corte micro que un grano gastado que tiene
bordes solamente redondeadas.
Debajo de la superficie del material desbastado, considerable deformación plástica se produce [9,10].
Este proceso se ilustra en la figura 11.2.
Arena
sustrato
FRÁFICO deformación 11.2Subsurface durante el paso de un grano.
Como resultado de esta deformación del subsuelo, endurecimiento por deformación puede tener lugar en el
material que generalmente resulta en una reducción del desgaste abrasivo.
Fractura
evidencia visual de desgaste abrasivo por fractura frágil se encontró mediante el estudio de la generación
subsuperficial grieta causada por un indentador afilado en una frágil transparente sólido [12] como se
Se encontraron tres modos de craqueo [12]: vent grietas que se propagan a los 30 ° a la superficie, la
fragmentación localizada, y una grieta profunda mediana. Cuando sémola se mueven sucesivamente a
través de la superficie, la acumulación de grietas puede resultar en la liberación de grandes cantidades de
material. La fractura frágil se ve favorecido por las altas cargas que actúan sobre cada grano, bordes
afilados en la arena, así como la fragilidad del sustrato [13]. Dado que en la mayoría de los casos el
endurecimiento del material tiene la desventaja de reducir la dureza, puede ser posible que un material
endurecido que resiste el desgaste abrasivo causado por sémola romos ligeramente cargados, de repente
llevar muy rápidamente cuando están sustituidos sémola muy cargados afilados. Por lo tanto un material
que es resistente contra el movimiento desgaste, muy gastado sémola (por ejemplo, arena de río) podría ser
totalmente inadecuado en aplicaciones que involucran partículas con bordes afilados,
a) 100 N (carga)
b) 140 N (carga) c) 180 N (carga)
d) 266 N (carga) e) 500 N (carga)

FRÁFICO 11.3Generation de grietas en virtud de un penetrador en sólidos frágiles (adaptado de [12]).
Fatiga
La cepa repetida causada por sémola deformantes la zona en la superficie de un material también puede
causar fatiga del metal. evidencia detallada para el desplazamiento de lado de material y la posterior
fractura se ha encontrado [11]. Un ejemplo del mecanismo de desplazamiento de material de lado se da en
la figura 11.4 que muestra una sección transversal de una ranura a la abrasión. Llevar por el repetido de
lado el desplazamiento de material también sería una forma relativamente suave o lenta de desgaste
abrasivo puesto que es necesario deformación repetida para producir una partícula de desgaste.
FRÁFICO 11.4Example de desplazamiento lateral de material por un grano (adaptado de [11]).
Grano Pull Out

desprendimiento de grano o extraible es una forma relativamente rara de desgaste que se encuentra
principalmente en la cerámica. Este mecanismo de desgaste puede llegar a ser extremadamente rápido
cuando la unión inter-grano es débil y el tamaño de grano es grande.
Modos de desgaste por abrasión

La forma en que los granos pasan por encima de la superficie desgastada determina la naturaleza de
desgaste abrasivo. La literatura denota dos modos básicos de desgaste por abrasión:
· De dos cuerpos y
· De los tres cuerpos desgaste abrasivo.
De dos cuerpos desgaste abrasivo se ejemplifica por la acción de papel de lija sobre una superficie.
asperezas duro o sémola rígidamente mantenidos pasan sobre la superficie como una herramienta de corte.
En los tres cuerpos desgaste abrasivo de los granos son libres para rodar, así como se deslizan sobre la
superficie, ya que no se llevan a cabo de manera rígida. Los dos y de tres cuerpos modos de desgaste
abrasivo se ilustran esquemáticamente en la figura 11.5.
Un soporte rígido
cuerpo 1 Arena
Arena
ranuras lineales
El cuerpo 2 sustrato
el modo de dos cuerpos
cuerpo 1
Oponiéndose a distancia superficie
Laminación
Sémola  cuerpo 3
Arena
Corredizo
pista de longitud corta de la abrasión El cuerpo 2
Modo de tres cuerpos

FRÁFICO 11.5Two y modos de tres cuerpos de desgaste abrasivo.
Hasta hace poco se pensaba que estos dos modos de desgaste abrasivo a ser muy similares, sin embargo,
algunas diferencias significativas entre ellos se han puesto de manifiesto [14]. Se encontró que de los tres
cuerpos desgaste abrasivo es diez veces más lento que el desgaste de los dos cuerpos, ya que tiene que
competir con otros mecanismos tales como el desgaste adhesivo [15]. Propiedades tales como la dureza de
la 'rueda respaldo', lo que obliga a los granos a una superficie particular, se encontró que eran importantes
para los tres cuerpos pero no para de dos cuerpos desgaste abrasivo. De dos cuerpos desgaste abrasivo se
corresponde estrechamente con el modelo de 'herramienta de corte' de eliminación de material, mientras
que de los tres cuerpos desgaste abrasivo implica mecanismos más lentos de eliminación de material,
aunque se sabe muy poco sobre los mecanismos implicados [16]. Parece ser que el material desgastado no
se elimina mediante una serie de arañazos como es el caso de dos cuerpos desgaste abrasivo. En lugar,
Modelos analíticos de desgaste por abrasión

En uno de los modelos más simples y más antiguas de desgaste abrasivo un grano rígidamente celebrada
es modelado por un cono dentar una superficie y siendo atravesada a lo largo de la superficie como se
muestra en la figura 11.6. En
este modelo se supone que todo el material desplazado por el cono se pierde como partículas de desgaste.
Aunque esta es una suposición simplista e inexacta que todavía se utiliza debido a su conveniencia
analítica.
re α
FRÁFICO 11.6Model de desgaste abrasivo por un solo grano.
En este modelo de desgaste abrasivo de la carga individual sobre la arena es el producto del área
proyectada de la indentación por el cono y la tensión de fluencia del material bajo indentación (dureza)
[18], es decir:
W sol = 0,5π(dcotα)2H (11.1)

dónde:
Wsol es la carga individual sobre la arena [N];
d es la profundidad de indentación [m];
α es el ángulo de inclinación del cono (figura 11.6);
H es la tensión de fluencia del material bajo indentación (dureza) [Pa].
El volumen aproximado del material eliminado por el cono es el producto del área de la sección
transversal de la indentación 'd2cunaα'Y la distancia recorrida 'l', es decir:
Vs
ol = ld2cunaα (11.2)
dónde:
Vs
ol es el volumen de material eliminado por el cono [m3];
l es la distancia recorrida por el cono (figura 11.6) [m].
Sustituyendo de 'd' de la ecuación (11.1) en la ecuación (11.2) resulta en una expresión para el volumen
desgastado de material en términos de la carga en la arena, la forma de la arena, y la distancia de
deslizamiento, es decir:
2ltanα
Vsol = × W sol
πH (11.3)
El desgaste total es la suma de los volúmenes de grano individuales utilizados del

material:
2ltanα
V = ΣV = × ΣW
nene sol sol
πH
o:
2ltanα (11.4)
Vnene = × Wnene
πH
dónde:
Vnene es el total desgaste [m3];
Wnene es la carga total [N].
La ecuación (11.4) supone que todo el material desplazado por el cono en una sola pasada se retira como
partículas de desgaste. Este supuesto es dudosa puesto que es el mecanismo de desgaste abrasivo que
determina la proporción de material eliminado de la superficie. Sin embargo, la ecuación (11.4) se ha
utilizado como una medida de la eficiencia de la abrasión mediante el cálculo de la relación de desgaste
real al desgaste calculada a partir de (11.4) [19].
Un modelo más elaborado y exacto de los dos cuerpos desgaste abrasivo se ha desarrollado recientemente
[21]. En este modelo se reconoce que durante el desgaste por abrasión del material no desaparece desde el
surco excavado en la superficie de un grano. En lugar de ello, una gran proporción del material arrancado
o erosionada se concibe como ser desplazado a los lados de la trayectoria de grano. Si el material es dúctil
esta porción desplazada permanece como un par de paredes a los bordes de la ranura a la abrasión. Una
sección transversal idealizada de una ranura a la abrasión en el desgaste abrasivo dúctil se muestra en la
figura 11.7.
UNA1 UNA2
UNAV
material dúctil
FRÁFICO 11.7Model de eliminación de material y el desplazamiento en el desgaste abrasivo dúctil.
A nuevo parámetro 'fab', Que se define como la relación de la cantidad de material eliminado de la
superficie por el paso de un grano con el volumen de la ranura de desgaste se introduce, es decir:
Fa = 1 - (UN UNA2) / UNAv (11.5)

b
A1 +
dónde:
Fab es la relación de la cantidad de material eliminado por el paso de un grano con el
volumen de la ranura de desgaste; F ab = 1 para microcorte ideales, fab = 0 para
microploughing ideal y fab > 1 para microfisuras;
U es el área de sección transversal de la ranura de desgaste [m2];
N
Av
(UNA1 + es el área de sección transversal del material desplazado en los bordes de la ranura
A2) (figura 11.7) cuando el material es dúctil [m2].
La pérdida de desgaste volumétrico 'ΔVl"En términos de la distancia de deslizamiento 'l' viene dada por:
ΔV l = ΔV / l = fabUNA v (11.6)
dónde:
ΔVl es la pérdida de desgaste volumétrico en términos de deslizamiento distancia [m2].
La tasa de desgaste lineal o profundidad de desgaste por deslizamiento distancia 'l' en el modo dúctil se
expresa como:
ΔVd, dúctil = ΔV / La = fabUNAv / UNA (11.7)

dónde:
ΔVre es la tasa de desgaste lineal o profundidad de desgaste por distancia de deslizamiento;
A es el área de contacto aparente de grano [m2]. Por ejemplo, el área de contacto aparente en
experimentos pin-sobre-disco es el área de contacto de la clavija con el disco.
La relación del área desgastada en verdadero contacto con los granos de abrasión a la zona aparente está
dado por [36]:
UNAv/ A = φ1p / Hdef (11.8)

dónde:
φ1 es un factor dependiendo de la forma de las partículas abrasivas, p.ej la
valor determinado experimentalmente para partículas de forma piramidal es de 0,1;
p es la presión superficial aplicada externamente. La presión se supone que tiene un valor
uniforme, por ejemplo, papel de arena uniformemente cargado [Pa];
Hdef es la dureza del material cuando altamente deformado [Pa].
Para materiales dúctiles, una relación de 'fab"En términos de la deformación efectiva en la superficie de
desgaste y la deformación de limitación del mismo material en un sistema de abrasión particular, se deriva
de los principios de la plasticidad [36], es decir:
Fab = 1 - (φlim / φs)2 /β (11.9)

dónde:
φli es la deformación plástica limitante del material en el sistema de la abrasión. Un valor de
m
φlim ≈ 2 es típico;
φs es la cepa de plástico eficaz en la superficie de desgaste;
β es un término que describe la disminución de la tensión o deformación con la profundidad
debajo de la superficie. Esta cantidad está influenciado principalmente por el
comportamiento de endurecimiento por deformación del material desbastado. Típicamenteβ
= 1.
Se puede observar a partir de la ecuación (11.9) que el valor del parámetro 'f ab'Está estrechamente
relacionada con las propiedades del material, sino también depende de las características de abrasión, por
ejemplo, la nitidez de grano.
Para el modelado de desgaste abrasivo de los materiales quebradizos el parámetro 'f ab'Se modifica para
permitir la tendencia del material desbastado a spall a los lados de las ranuras como se muestra en la figura
11.8.
U
N
UNA1 A2
UNAV
material frágil
FRÁFICO 11.8Model de remoción de material en el desgaste abrasivo frágil.
En este caso, las zonas A'1'Y' A2'Son negativos debido a que el material frágil no se acumula en los
laterales como con el material dúctil pero en cambio fracturas de ampliar aún más la ranura y la expresión
para' fab'Se convierte en:
Fab = 1 + | Una1 + UNA2| / UNAv (11.10)

La expresión para la tasa de desgaste lineal en el modo frágil está dada por la expresión [21]:
ΔVd, quebradizo = φ1p / Hdef + φ3UNAFreabpag1.5H0.5μ2Ω / KIC2 (11.11)

dónde:
φ
3 es un factor dependiendo de la forma de agrietamiento (fractura adicional a la formada
ranuras, figura 11.8) durante el desgaste abrasivo. Por forma piramidal partículas
φ3 ≈ 0.12;
UNA
F es la fracción de área de defectos del material, tales como laminillas quebradizo;
re
ab es el tamaño efectivo de las partículas abrasivas [M]. Los valores típicos son entre
30-100 [M];
H
def es la dureza del material desbastado deformado [Pa];
H es la dureza del material desbastado no deformada [Pa];
µ es el coeficiente de fricción en la cara de ataque de las partículas abrasivas. Para la
condición sin lubricar μ = 0,1 a 0,5 [10];
KIC es la tenacidad a la fractura bajo tensión [m0.5 Pensilvania];
Ω es un parámetro definido como:
Ω = 1 - exp (- (páginascrit)0.5) (11.12)

dónde:
pa es la presión superficial crítica para cualquier material que contenga grietas o laminillas de
gcrit material muy frágil [Pa].
En situaciones en las que:
pag ≤ ento Ω = 0
pagcrit nces
La presión superficial crítica se da en la forma:
pagcrit = φ2λKIIC2 / (DAb2Hμ2) (11.13)

dónde:
φ2 es un factor geométrico relacionado con la eficacia de la forma de la partícula abrasiva en el
desgaste abrasivo. Un valor típico para una partícula de forma piramidal esφ2 ≈ 1;
λ es el recorrido libre medio entre los defectos frágiles [m], por ejemplo para aceros
martensíticos λ = 40-120 [M] es típico;
KCII es la tenacidad a la fractura del material desbastado bajo cizallamiento [m 0.5Pensilvania]. Por
ejemplo, para acero para herramientas KCII es de entre 10 a 20 [m0.5MPa] y para el hierro
fundido nodular entre 30 - 50 [m0.5 MPa] [36].
Teóricamente, la cantidad total de desgaste abrasivo es igual a la suma de desgaste dúctil y frágil. En la
mayoría de las aplicaciones, sin embargo, ya sea dúctil o frágil desgaste tiene lugar.
Desde el modelo presentado las limitaciones de la aplicación de fuerza, pero los materiales frágiles como
materiales resistentes a la abrasión son claras. La dureza generalmente reconocido de que el material no es
el único factor crítico para su resistencia al desgaste abrasivo. la dureza del material también es crítica. Se
puede observar a partir de la ecuación (11.11) que si 'K IC'Es pequeño, entonces muy grandes tasas de
desgaste pueden resultar.
En la práctica, no se puede suponer que cualquier arenilla se erosionar una superficie, es decir, eliminar
material. Si el grano es suficientemente romo entonces el material de la superficie se deforma sin
generación de residuos de desgaste como se ilustra en la figura 11.9.
La deformación de una superficie suave por asperezas en forma de cuña duros ha sido descrito por tres
modelos diferentes, dependiendo de la fricción y el desgaste regímenes [10].
arena abrasiva aguda
Blunt arenilla no abrasivo
FRÁFICO 11.9Cessation de la abrasión con el aumento de la brusquedad de grano.
· Wave modelo de formación (modelo Frotar)

En este modelo, caracterizado por una baja fricción, una superficie blanda se deforma
plásticamente la formación de una onda que se empuja lejos por una aspereza duro. las
partículas de desgaste con el tiempo puede estar formado por procesos de fatiga. El modelo se
aplica a las superficies lisas con interfaz débil entre las asperezas.
El coeficiente de fricción en este modelo se da en la siguiente forma:
Como enα + cos (cosf arco -

μ= α)
(11.14)
Acosα + sin (cosf arco - α)
dónde:
µ es el coeficiente de fricción (0 ≤ μ <1);
α es el ángulo de pendiente de la aspereza (Figura 11.6);
f es el coeficiente de adherencia interfacial entre la aspereza y la superficie
desgastada. Para un contacto seco en el aire 'f' está en el intervalo 0,1-0,6 [10];
A es el coeficiente de define como:
A = 1 + 0.5π + cosf arco - 2α - 2arc pecado [(1 - F)-0.5pecadoα]

La ecuación (11.14) ilustra claramente que el grado de lubricación que está representado por el
'coeficiente de adherencia interfacial' puede afectar al coeficiente de fricción.
· Wave modelo de extracción (modelo de desgaste)

En este modelo una ola de material plásticamente deformado se retira de las partículas de
desgaste que produce la superficie. El proceso se caracteriza por una alta fricción y alta
las tasas de desgaste. El modelo se aplica a las superficies lisas con una fuerte superficie de
contacto entre las asperezas.
El coeficiente de fricción asociado con este modelo está dada por:

[1 - F2)0.5]pecadoα +
μ = - 2 senβ + (1 fcosα
[1 - 2sinβ + (1 - F2)0.5cos]α - fsinα (11.15)
dónde:
β es el coeficiente de define como:
β = α - 0.25π - cosf 0.5arc + arco pecado [(1 - F)-0.5pecadoα]
· Modelo de la viruta formación (modelo de corte)

La deformación de un suave producto de material por un mecanismo de microcorte y una capa
de material se retira como un chip. El modelo se aplica a superficies rugosas.
El coeficiente de fricción para este modelo es de la siguiente forma:
μ = tan (α - 0.25π + 0.5arc cosf) (11.16)
Los valores calculados de coeficiente de fricción para estos tres modelos representaron gráficamente como
una función de la
ángulo de la pendiente de la aspereza 'α'Y el coeficiente de adherencia interfacial entre la aspereza y la
superficie desgastada 'f' se muestra en la figura 11.10.
µ 2.5
F  0.0
0.1
0.2
F  1.0 0.9 0.8 0.3
2.0 0.7 0.4
0.6 0.5
Vestir 0.5 0.6
modelo modelo de corte
0.7
0.4
1.5 0.8
0.3
0.9
0.2
1.0 0.1 1.0

0.0
0.5 frotar modelo
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
ángulo de aspereza dura
[] α
FRÁFICO 11,10 Variación de coeficiente de fricción en tres modelos de suave deformación de la superficie
por asperezas en forma de cuña duros [10].
Se puede observar a partir de la figura 11.10 que para un valor fijo del coeficiente de adherencia interfacial
'f' la fricción aumenta con el aumento de la rugosidad superficial expresada en términos de la
ángulo de la pendiente aspereza 'α'Mientras que para un valor fijo de'α'Un aumento en '' resultados en el
aumento de fricción 'F mu' en el modelo de frotamiento y la disminución de la fricción en el modelo de
corte. Esto puede explicar por qué la lubricación (definido por el valor 'f') bajo diferentes condiciones
puede inhibir o acelerar el desgaste abrasivo. Los modelos presentados predicen que inhibe la lubricación
usan para
superficies lisas (ángulo de pendiente baja aspereza 'α') Y promueve el desgaste para las superficies
ásperas (ángulo de pendiente alta aspereza).
Los modelos anteriores indican que no hay ningún valor absoluto de 'aspereza nitidez' determinar la
abrasión, en lugar el efecto de nitidez aspereza en la forma de la 'ángulo de la pendiente aspereza' está
acoplado al coeficiente de adherencia interfacial. Esto significa que una aspereza que es relativamente
benigna en un medio lubricante puede llegar a ser mucho más abrasivo en un contacto no lubricado.
También se hizo un intento de modelar el modo frágil de desgaste abrasivo [13,20] y se obtuvo algún tipo
de acuerdo con los datos limitados desgaste. Las ecuaciones desarrolladas son altamente especializados y
muestran una dependencia no lineal de la tasa de desgaste de la carga de grano, resistencia a la fractura y la
dureza del material desbastado. Una debilidad fundamental de este modelo es que no se hace distinción
entre abrasión y sémola no abrasiva. En esencia, se hace la suposición clásica de de dos cuerpos desgaste
abrasivo, es decir, que todos los granos son igualmente fuerte y se cargan de manera uniforme contra la
superficie de desgaste.
Como se puede suponer, ninguna de las expresiones que figuran en los modelos anteriores es totalmente
adecuado para la predicción práctica de las tasas de desgaste abrasivo. Incluso en el modelo elaborado, se
analiza sólo la situación altamente controlada de ideales desgaste abrasivo de dos cuerpos por un solo
grano. Modelización de las tasas de desgaste en condiciones complejas como la de los tres cuerpos
desgaste abrasivo, que es uno de los problemas industriales más importantes, sigue siendo unattempted.
Abrasividad de las partículas

Una partícula o de grano se define generalmente como abrasivo cuando se puede causar una rápida o
eficiente desgaste abrasivo. En la mayoría de casos, la dureza del material debe ser inferior a 0,8 de la
dureza de las partículas para la rápida abrasión que se produzca [22]. Se ha observado, sin embargo, que
una cantidad limitada de desgaste abrasivo y el daño a una superficie (por ejemplo, superficies de apoyo)
todavía se produce a menos que la tensión de fluencia del material excede el de la partícula abrasiva [22].
Muy lento desgaste abrasivo persiste hasta que la dureza del material abrasivo y gastado son iguales.
Algunos materiales con fases blandas o no totalmente cepa endurecido puede mantener un cierto desgaste
hasta que la dureza del material es de 1,2 a 1,4 veces la dureza del abrasivo [22]. Un gráfico conceptual de
la resistencia al desgaste frente a la relación de material de dureza abrasiva se muestra en la figura 11.11.
Los minerales naturales varían considerablemente en dureza y abrasividad. La dureza Vickers de los
minerales utilizados para definir la escala de Mohs de dureza se han medido por Tabor [23] y Mott [24].
La dureza de los minerales típicos que figuran en Mohs y Vickers se enumeran en la Tabla 11.1 [23-25].
El carburo de silicio, que es un mineral artificial tiene una dureza de 3000 [VHN] (Vickers Número de
Dureza) o 30 [GPa]. Cuarzo (1100 [VHN]) y minerales más duros son la principal causa de los problemas
de desgaste abrasivo de los aceros de aleación duras que tienen una dureza máxima de 800 [VHN]. El
cuarzo es particularmente extendida en forma de arena y es quizás el agente más común de la abrasión. La
abrasividad de carbón no es causada generalmente por los minerales carbonosos tales como vitrinita que
son relativamente suave, pero por minerales contaminantes tales como piritas y hematita [25]. La
identificación de los minerales en los granos que hace que el desgaste por abrasión excesiva es una
paso importante en el diagnóstico y el remedio de este fenómeno. Por otro lado, los minerales que son
demasiado blandos para desgastar, por ejemplo, calcita, todavía puede usar un material, pero los
mecanismos implicados son diferentes, por ejemplo, la fatiga térmica [26].


uniformemente duro
materiales
Límite de desgaste abrasivo

resistencia al desgaste
100 para materiales con fases

blandas o no totalmente cepa
endurecido
relativa
10
0 0,5 1 1,5 
La dureza del sustrato 
La dureza del abrasivo
FRÁFICO 11,11 relativa resistencia al desgaste abrasivo frente a la relación de dureza de desgastado a
material abrasivo.
TPODER 11.1Hardness de minerales típicos .
la escala de
Sustancia Mohs Dureza (VHN)
Talco 1 2 -3
Yeso 2 36 - 76
calcita 3 109 - 172
Fluorita 4 190 - 250
Vitrinita (constituyente de carbón) 4-5 294
Apatito 5 566 - 850
ortoclasa 6 714 - 795
Hematites 6-7 1038
Cuarzo 7 1103 - 1260
La pirita (sulfuro de hierro, forma cúbica) 7-8 1500
Marcasita (suphide hierro, forma ortorrómbica) 7-8 1600
Topacio o granate 8 1200 - 1648
Corundo 9 2060 - 2720
Diamante 10 8000 - 10 000
Una restricción más compleja es la fragilidad del abrasivo. Si los granos son demasiado frágiles entonces
pueden romper en partículas finas, minimizando así el desgaste [2]. Si el abrasivo es demasiado duro a
continuación los granos no se puede fracturar para proporcionar el nuevo caras de corte necesaria para
causar un rápido desgaste [2,7,8]. Las caras afilados de los granos serán gradualmente round-up y las
gachas se convertirán en agentes abrasivos menos eficientes que las partículas angulares [27], como se
1 2 3
arenilla muy frágil
1 2 3 4
Autoafil grano de fragilidad moderada
4
3
1 2
Inicial
angular Final
forma redondeado
forma
arenilla muy duro
FRÁFICO 11.12 Efecto de la fragilidad de grano y la dureza de su eficiencia para desgastar.
Otro factor que controla la abrasividad de una partícula es el tamaño y la geometría de un grano. El tamaño
de un grano se define generalmente como el tamaño mínimo de una esfera que encierra toda la partícula.
Esta cantidad se puede medir de forma relativamente fácil por tamizado de un polvo de mineral a través de
orificios de un diámetro conocido. La geometría de un grano es importante en la definición de cómo la
forma de la partícula difiere de una esfera ideal y el número de bordes o esquinas están presentes en el
grano. La no esfericidad de la mayoría de las partículas puede ser descrita por una serie de radios que
comienzan con el mínimo que encierra radio y que se extiende para describir la partícula en
progresivamente más detalle como se muestra en la figura 11.13.
El tamaño mínimo de la esfera

de partículas de encerramiento
Cuarta o superior
detalle de la orden Arena
característica forma de 2º orden
FRÁFICO 11,13 método de definición de la geometría de grano por una serie de radios.
Tres parámetros son identificados como significativo en la descripción de grano: tamaño total de grano o
el diámetro mínimo de encerramiento, el radance, y la rugosidad de una partícula [27]. el radance
se describe como el segundo momento de R el radio vector'(θ)'Sobre el radio medio basado en área de la
sección transversal total. La rugosidad se define como la suma de los cuadrados de mayor radios orden por
encima de la cuarta orden de una serie de Fourier correspondiente, dividido por el radio cuadrático medio
[27]. En otros abrasivos comunes de trabajo, tales como SiC, Al 2O3 y SiO2 se han caracterizado usando la
relación de aspecto (ancho / largo) y el perímetro 2/ Parámetros de área de forma [63]. Se encontró que la
velocidad de erosión aumentó con el aumento P2/ A y la disminución de W / L para estos tres tipos de
partículas abrasivas [63].
Recientemente se han introducido dos nuevos parámetros numéricos que describen la angularidad de
partículas [108-110]. Uno de los parámetros, llamado 'parámetro de pico - ajuste lineal' (SP), se basa en
que representa el contorno de la partícula por un conjunto de triángulos construidos en diferentes escalas y
se calcula de la siguiente manera [108]. Un contorno de la partícula es 'caminaron' en torno a un tamaño de
paso fijo de una manera similar como se usa en el cálculo de la dimensión fractal límite [111-113]. El
inicio y el punto final en cada paso está representado por un 'triángulo' como se ilustra en la Figura 11.14a
[108109]. Se ha supuesto que la nitidez y el tamaño de estos triángulos están directamente relacionados
con la abrasividad de las partículas, es decir, la más nítida (más pequeño ángulo en el vértice) y más
grande (altura perpendicular) los triángulos son los más abrasivo es la partícula.
θ
sv = cos 2 h (Donde: 'h' es la altura perpendicular del triángulo mientras que 'θ'Es el ángulo en el vértice
como se muestra en la Figura 11.14a). Para cada paso alrededor de la partícula límite de los valores de
pico se calculan para los triángulos más grandes y más agudos. A partir de los valores de pico obtenido un
'parámetro de pico - ajuste lineal' se calcula según la siguiente fórmula [108109]:
/
met
Σ Σ svmáx/ hmáx ro
SP = (11.17)
norte
dónde:
sv es θ para un tamaño de
máx máximo cos 2 h paso determinado;
h
máx es la altura a 'svmáx';
m es el número de 'sv' válida para un tamaño de paso determinado;
n es el número de diferentes tamaños de paso utilizados.
El otro parámetro, llamado 'parámetro de pico - ajuste cuadrático' (SPQ), se basa en la localización de un
límite centroide partícula 'O' y el círculo radio medio [110], como se ilustra en la figura 11.14b. Las áreas
fuera del círculo, se consideran 'picos', para ser las áreas de interés, mientras que se omiten las zonas
dentro del círculo. Para cada saliente fuera del círculo, es decir, 'pico', el radio máximo local se encuentra y
este punto se trata como el vértice del pico [110]. Los lados de la 'pico', que son entre los puntos 's-m' y 'm-
e', la figura 11.14b, son entonces representados por funciones polinómicas de segundo grado de ajuste.
Diferenciar los polinomios en los rendimientos de punto 'm'
el ángulo del vértice 'θ'Y el valor pico 'sv', es decir, sv = cosθ/ 2. Desde 'parámetro pico - ajuste
cuadrático' los valores de pico se calcula entonces según la fórmula [110]:
SPQ = sv
promedio (11.18)
Una de las ventajas de SPQ sobre SP es que considera sólo las características de contorno, es decir,
protuberancias, que son propensos a entrar en contacto con la superficie opuesta.
Se encontró que tanto SP y SPQ correlete bien con tasas de desgaste abrasivo, es decir, dos cuerpos, de
tres cuerpo abrasivo y erosivo desgaste [109,110,113]. Esto se ilustra en la figura 11.15 donde
las tasas de desgaste abrasivos obtenidos con tiza contra-muestras se representan frente a los parámetros de
angularidad.
contorno de la partícula Apén

dice
θ
Zona
Partícula Punto de partida h
una)
punto final
s
r
media
pico 1
pico 2 θ
m (ápice)
r
O max locales
mi
segundo)
Figura 11.14 Ilustración esquemática de los métodos de cálculo angularidad de partícula de; a) 'parámetro
pico - ajuste lineal' (SP) y b) 'parámetro pico - ajuste cuadrático' (SPQ) (adaptado de [108 y
110]).
Calif
Tasa media de desgaste [mm
4 California ornia
q q
3 sic sic
re re
sol sol
2 ss ss
/ min]
u 1 gb gb
n seg
a) und
o)
0
0.1 0.2 0.3 0.4 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Pico parámetro - ajuste
De Spike parámetro - ajuste lineal cuadrático
Figura 11.15 relación entre las tasas de desgaste y angularidad de partículas descritos por; a) 'parámetro
pico - ajuste lineal' y b) 'parámetro pico - ajuste cuadrático' (SPQ) para diferentes tipos de
grano abrasivo, es decir, 'gb' - perlas de vidrio, 'ss' - arena de sílice, 'g' - granate, ' d' -
diamantes industriales naturales, 'sic' - carburo de silicio, 'q' - cuarzo triturado y 'ca' -
alúmina sinterizada triturado (adaptado de [108 y 109]).
Se ha encontrado que por debajo de 10 Diámetro [m] los granos son demasiado pequeñas para desgastar
bajo ciertas condiciones [15,19]. La tasa de desgaste de un abrasivo para la presión de contacto constante y
otra
condiciones aumenta de forma no lineal con el diámetro de grano de hasta aproximadamente 50 [m] y
alcanza un valor límite con el diámetro de grano de alrededor de 100 [m] para la mayoría de los metales
[28]. Para los polímeros a altas presiones de contacto, la tasa de desgaste se encuentra a aumentar con el
diámetro de grano de hasta al menos 300 [m] [28]. Los datos experimentales de estas tendencias se
muestran en la figura 11.16.
-9
15 × 10
Normal carga [N]
39.2
-9
10 × 10
19.6 Polimetacrilato de metilo
-9
5 × 10
9.8
4.9
0
39.2
-10
[m3/metro]
5 × 10 19.6 Níquel
Use tasa
9.8
4.9
0
-10
5 × 10 39.2
19.6
AISI 1095 acero
9.8
4.9
00 100 200 300
diámetro Grit [μmetro]
FRÁFICO 11,16 Efecto de diámetro abrasivo de grano y la presión de contacto sobre la tasa de desgaste
abrasivo de un polímero (polimetilmetacrilato, PMMA), níquel y AISI 1095 acero [28].
Un límite fundamental a la abrasividad de las partículas con diámetros de grano extremadamente pequeños
es la energía superficial del material desbastado. Como tamaño de grano disminuye la proporción de
energía de fricción utilizada para la creación de una nueva superficie aumenta. Para sémola dentro del
intervalo de tamaño típico de 5 a 300 [m], la formación de una nueva superficie consume menos de 0,1%
de la energía absorbida por la deformación plástica. Con sémola extremadamente finas la formación de
una nueva superficie absorbería una fracción mucho mayor de la energía disponible [29].
Abrasivo resistencia al desgaste de materiales

La base de la resistencia al desgaste abrasivo de los materiales es la dureza y por lo general se reconoce
que los materiales duros permiten tasas de desgaste lento abrasivos que los materiales más blandos. Esto es
apoyado por datos experimentales, un ejemplo del cual se muestra en la figura 11.17. La resistencia al
desgaste abrasivo relativo para una variedad de metales puros y aleaciones después del tratamiento térmico
se representa frente a la dureza correspondiente del metal no deformada [30-32]. Relativa resistencia al
desgaste abrasivo se define como velocidad de desgaste de control de la tasa de material / desgaste del
material de prueba. Un material de control típico es EN24 acero [por ejemplo, 30-32]. El material abrasivo
utilizado en estas pruebas fue de carborundum con una dureza de 2300 [VHN] y un tamaño de grano de 80
[m]. Las pruebas se realizaron en el modo de dos cuerpos de desgaste abrasivo con un alfiler metálico
desgastado contra un papel abrasivo de carburo de silicio.
1.5
acero al carbono 0,83%

UNA· Stee ES 42
n
e
a
s
s
r
i
Mnl ES 8
acero al carbono 0,41%
1.0
v
e
s
r
t
i
ES 24
R
v
o
e
a
l
t
i
Stee level
0.5
Titanio
Cobre
aleación
de al
0
0 100 200 300 400 500 600 700
2
Dureza [kg / mm ]
FRÁFICO 11,17 relativa resistencia al desgaste abrasivo frente a dureza no deformada para metales y
aleaciones puras [adaptados de 30-32].
La alta dureza del abrasivo se aseguró de que todos los metales fueron sometidas a un rápido desgaste
abrasivo con ningún metal superior a 0,8 de la dureza abrasivo. El mecanismo de desgaste abrasivo era
principalmente micro-corte con formación de viruta claramente observado en la mayoría de las pruebas de
[30,31]. Abrasive resistencia al desgaste de las aleaciones de acero típicos se ensayó en el laboratorio en
bancos de prueba diseñados especialmente y también en ensayos de campo. Los resultados obtenidos, que
se muestran en la Tabla 11.2, demuestran una correlación entre la resistencia al desgaste relativa registrada
en el campo y que se determina por las pruebas de laboratorio [32,34]. Como un acero EN24 referencia de
dureza 5100 se utilizó [MPa].
A proporcionalidad entre la resistencia al desgaste y dureza relativa se observa para los plásticos, pero la
constante de proporcionalidad, es decir, resistencia al desgaste relativa = constante ×dureza, es de
aproximadamente 3,2 veces mayor que para metales [35]. La pérdida de proporcionalidad entre la dureza y
la velocidad de desgaste relativa para metales endurecidos es el resultado de la definición de la resistencia
al desgaste en términos de la dureza no deformada del metal. En la abrasión, deformación severa del
subsuelo es inevitable y la dureza a altas cepas es una propiedad de control. El otro factor que controla las
tasas de desgaste es la tendencia de material que se desplaza en lugar de elimina como residuos de
desgaste. Se encontró que el recíproco de la tasa de desgaste abrasivo 'V re'Cuando se traza contra dureza
residuos de desgaste' Hdebutante'Dividido por la pérdida de volumen al volumen de relaciÃ³n de surcos de
desgaste
'Fab'(En el modo de desgaste dúctil (. Eq 11.5)), confirma una relación lineal aproximada entre el recíproco
del grado de desgaste y Hdebutante/Fabrelación para una variedad de aleaciones ferrosas y no ferrosos y
metales puros, como se muestra en la Figura 11,18 [21]. La importancia de este hallazgo es que el desgaste
abrasivo de todos los materiales metálicos se ajusta a la misma relación general entre la tasa de desgaste y
los parámetros del material. No parece haber ninguna distinción fundamental entre los metales aleados
endurecido y metales recocidos puros.
En la evaluación de la resistencia de un material al desgaste abrasivo, es claramente necesario considerar

su dureza a grandes deformaciones, no la dureza convencional medido a deformaciones plásticas
relativamente bajas.
TPODER 11.2Relative resistencia al desgaste registra en el campo y en pruebas de laboratorio [32,34].
Laboratorio Campo
resultad resulta
os dos
Cuarz aren
corindón cuarzo
Cuarzo Ligero o a suelo
paño suelo papel de papel Ligero
[Kg / aren are

H mm] a na gritironstone Flint (Kenia)
suel
2 180 40 180 o
Los aceros al carbono y de baja aleación

EN42 acero 0,74% C 500 1.13 1.14 1.20 1.14
acero 0,74% C 650 1.22 1.23 1.58 1.42 1.37
acero 0,74% C 820 1.53 1.80 2.06 1.76 1.95 2.32
EN8 acero 0,43% C 500 1.00 1.05 1.02
acero 0,43% C 600 1.11 1.17 1.26 1.34 1.34 1.45
EN24 acero C, NiCrMo 0,37% 350 0.97 0.94 0,72 0.86
acero C, NiCrMo
0,37% referencia 500 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
Los aceros aleados
A · Mn acero austenítico al manganeso 220 1.38 1.27 1.60 1.09 1.08 1.39
, 10% W, acero 0,40% C 3% de Cr
KE275 caliente troquel 600 1.39 1.37 2.89 1.66 1.67 2.48
C · Cr C, acero matriz 2% 14% Cr 700 1.75 1.78 11.7 1.94 2.07
C · Cr C, acero matriz 2% 14% Cr 860/900 2.04 3.50 32.6 2.93 3.34
aleaciones de temple superficial emitidos
Delcrome C, base de Cr, Fe 3% 30% 610 2.12 2.25 129 2.28 3.32 9.60
2,5% C, 33% Cr, 13% de W, base
estelita 1 de Co 630 1.71 2.29 26.9 2.49 4.26 10.3
fundiciones blancas
Nihard 3% C, 1,7% de Cr, 3% de Ni 700 1.52 1.50 5.95 1.71 2.50
Wisconsin 3,6% C 700 1.53 1.59 4.32 2.32 3.81
Vre-1
5
10
resistencia al desgaste
abrasivo
0
0 500 1000
 dureza Vickers de las partículas de desgaste

deformada

 Hdeb
utante

La pérdida de volumen a volumen de relaciÃ³n
de surcos de desgaste F a
b
FRÁFICO 11.18 Relación entre el recíproco de la tasa de desgaste abrasivo 'V re'Versus dureza residuos de
desgaste' Hdebutante'Dividido por el volumen de pérdida de material al volumen de la
relación de ranura desgaste' fab'[21].
Otro parámetro que determina la resistencia al desgaste abrasivo es la fragilidad de un material. Esta es
una limitación importante con cerámica [2,4]. Si las grietas de material durante la abrasión a continuación,
un rápido desgaste por fractura de las capas superficiales se produce. Dado que la fragilidad aumenta
generalmente con dureza, existe un límite a la mejora en la resistencia al desgaste abrasivo que se puede
lograr mediante el aumento de la dureza.
· Abrasivo resistencia al desgaste de los aceros

La resistencia al desgaste abrasivo de los aceros se puede mejorar considerablemente mediante la selección
juiciosa de la dureza y la fase metalúrgica. La selección de un acero depende de la dureza del abrasivo. Por
ejemplo, si el abrasivo es relativamente blando, es decir, dureza es inferior a 1,000 [VHN], entonces es
posible seleccionar un acero de dureza que sería mayor que 0,8 ×dureza de la martensita abrasivo y se
inactivó con una dureza de aproximadamente 800 [VHN] sería adecuado. Desafortunadamente, este
enfoque se encuentra relativamente pocas aplicaciones porque la mayoría de los abrasivos presentes en los
minerales naturales son más duros que 1000 [VHN] y que a menudo es necesario elegir la fase metalúrgica
que presenta la mayor resistencia al desgaste por un 'duro' abrasivo. Así pues, en este caso, la resistencia al
desgaste por abrasión no es tan sinónimo de dureza. La resistencia al desgaste abrasivo de un acero a un
abrasivo duro se determina por las proporciones relativas de austenita, bainita, martensita, perlita y ferrita
y por la presencia de cementita. Un resultado general de muchas pruebas diferentes es que la austenita y
bainita, que son más suaves que martensita, son más resistentes al desgaste abrasivo por un abrasivo duro
[36].
[36]. Austenítico función aceros mediante la formación de una capa endurecida de trabajo duro bajo
condiciones de abrasión de alto [32,34,37,38] que sólo puede ser retirado de la superficie con dificultad.
Para baja aleación aceros al carbono, la influencia de la fase metalúrgica depende de si se selecciona una
hiper-eutectoide o acero hipo-eutectoide. Para aceros hipo-eutectoide, bainita es la fase más resistente a la
abrasión, con martensita templada y ferrita / perlita ofreciendo sucesivamente menos resistencia al
desgaste [39]. Para hiper-eutectoide aceros de la presencia y la morfología de cementita (carburo de hierro)
inclusiones tienen la influencia dominante. Con el mayor contenido de carbono, la microestructura de
recocido es superior a endurecido (martensíticos) hiper-eutectoide aceros [39]. La causa de esta inversión
de la resistencia al desgaste es la inhibición de ranuras de abrasión por inclusiones de carburo duro. La
morfología de las inclusiones de carburo es crítica para la resistencia al desgaste abrasivo. El mayor
desgaste microestructura resistente contiene inclusiones de cementita laminares de la forma perlítica.
Cuando la cementita está presente como inclusiones esféricas, hay menos mejora en la resistencia al
desgaste debido a que las esferas no proporcionan barreras rígidas a la deformación plástica. Esta
distinción se ilustra en la figura 11.19.
inclusiones esféricas de carburo de hierro pueden, sin embargo, mejorar la resistencia al desgaste abrasivo
de un acero elevando la tensión de fluencia del acero de acuerdo con el efecto Hall-Petch [40]. Si el
tamaño de los granos es pequeño comparado con las inclusiones de carburo, hay una mejora adicional en
la resistencia al desgaste proporcionada por el bloqueo directo de ranuras de abrasión por inclusiones duras
como se ilustra en la figura 11.20. Este proceso se conoce como el 'efecto del stand-out'.
El efecto stand-out se hace significativa fracción de volumen en aproximadamente 10% de contenido de
perlita [41]. Para abrasivos gruesos, la resistencia al desgaste aumenta gradualmente al aumentar el
contenido de perlita mientras que la resistencia al desgaste de sémola más pequeñas aumenta bruscamente
a la fracción de volumen del 10%. Una representación esquemática de la resistencia al desgaste frente a la
fracción de volumen de perlita se muestra en la figura 11.21.
Aleación de aceros con elementos tales como cromo, manganeso y níquel resultados en mejoras
considerables en la resistencia al desgaste abrasivo. El acero clásico resistente a la abrasión es de acero de
manganeso 'de Hadfield' con una composición de 12% de Mn y 1,2% de C [42]. El alto contenido de
manganeso permite un acero austenítico prácticamente puro con un rastro de martensita a
??????????aaaaa;;;;;@@@@@ la abrasión profunda ;;;;;;@@@@@@????????????aaaaaa
inclusiones esféricas
la abrasión superficial
inclusiones lamelares que bloquean la abrasión
FRÁFICO 11,19 Influencia de la morfología de la inclusión de carburo en el proceso de abrasión.
Dirección de sémola
Carburo
sustrato de hierro
FRÁFICO 11,20 'stand-out efecto' o la inhibición por grandes inclusiones de carburo de abrasión por
pequeños granos.
abrasivo fino
20
Relativa resistencia al desgaste
10
gruesa abrasiva
abrasivo
1
0 10 20
fracción de volumen de perlita [%]
FRÁFICO 11,21 resistencia al desgaste abrasivo frente al contenido de perlita en aceros.
forma [43]. acero Hadfield es dura, así como resistente a la abrasión, por lo que es especialmente adecuado
para situaciones en las rocas, así como sémola de impacto en la superficie de desgaste. composiciones
resistentes a la abrasión Otros se ,55-0,65% C, 0,8 - 1,5% Cr conocidos como '1% de cromo
acero"Y 'Nihard', que es 0,5% de Si, 3 - 4% C, 2 - 4% de Ni y 1 - 2% de Cr [44]. Cuando el contenido de

carbono de una aleación es alta y los carburos se ha permitido para formar durante el tratamiento térmico,
resistencia al desgaste abrasivo adicional es proporcionado por inclusiones de carburo por el mismo
mecanismo que perlita. elementos de aleación útiles para este propósito son el cromo y el molibdeno ya
que los carburos obtenidos son extremadamente duro. La dureza de carburo de cromo es de
aproximadamente 1.300 [VHN] y la de carburo de molibdeno es de aproximadamente 1.500 [VHN]. Por
otro lado, los elementos que forman carburos relativamente blando, por ejemplo níquel y manganeso, se
deben evitar ya que pueden acentuar el desgaste abrasivo [2]. Un acero que contiene carburos puede poseer
hasta cuatro veces la resistencia al desgaste abrasivo del acero libre de carburo correspondiente [2].
· Resistencia al desgaste abrasivo de polímeros y cauchos

Como polímeros ya mencionados, aunque suave, puede tener un grado sorprendentemente alto de la
resistencia al desgaste por abrasión en comparación con un metal de la misma dureza [35]. La relativa
resistencia al desgaste abrasivo de plásticos y metales blandos se muestra en la Figura 11,22 [35]. La
durabilidad superior de polímeros generalmente se puede atribuir a su muy alta resistencia a la abrasión
por sémola blunt [45] en comparación con los metales, y su incapacidad para fracturar sémola para
producir bordes afilados frescas.
6
Relativo vestir resistencia
y
o II
5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
2
La dureza de abrasión de material [kg / mm ]
FRÁFICO11,22 resistencias al desgaste por abrasión para plásticos y metales de dureza similar; (I) de
plástico (por ejemplo, L54, L68, de nylon 6, el polietileno de baja presión, polietileno de
alta presión, de fluor), (II) metales (por ejemplo, plata, zinc, cadmio, plomo) [35].
propiedades de desgaste abrasivo de los plásticos pueden ser fuertemente afectados por aditivos tales como
cargas y plastificantes. Por lo general, un nivel óptimo de un compuesto de relleno se encuentra que da el
mínimo desgaste como se demuestra en la Figura 11,23 [35].
Plastificante se encontró que tienen un efecto perjudicial en la resistencia al desgaste abrasivo de PVC [35]
ya que se ablanda el polímero. La resistencia al desgaste abrasivo de los polímeros, sin embargo, se altera
radicalmente por la presencia de fibras de vidrio, etc., que composites forma y esto será discutido en el
capítulo sobre 'Desgaste de materiales no metálicos'.
desgaste abrasivo Pure de plástico generalmente se cree que es menos común que con metales [7,45].
Las gachas tienden a usar plásticos por fatiga indentación que es un proceso de desgaste mucho más lento.
2.0
intensidad
1.5
Desgaste
abrasivo
1.0
0 10 20
El contenido del material de carga [%]
FRÁFICO 11,23 Efecto de relleno (dióxido de titanio) de la intensidad desgaste abrasivo de un plástico
(polipropileno) [35].
De dos cuerpos y tres cuerpos modos de desgaste abrasivo también son muy diferentes de los plásticos.
Con la abrasión, cuando se usa papel de lija dos-cuerpo, la velocidad de desgaste es linealmente
proporcional a la carga, pero con tres cuerpos abrasión el desgaste de plástico tiene una dependencia no
lineal de la carga [35]. Las razones de esta variación aún no están claros.
Con goma hay un mecanismo adicional de desgaste que se produce durante la abrasión que implica la
degradación molecular [46]. Rubber sostiene deformaciones muy grandes durante la abrasión y esto puede
causar cadena-escisión de las moléculas de polímero en el interior del caucho. Los extremos rotos de la
molécula son altamente reactivos, ya que se han convertido en radicales químicos. Se combinan
rápidamente con el oxígeno para formar productos de oxidación. La interacción entre estos radicales y
oxígeno es similar a la degradación de aceite mineral discuten en el Capítulo 3. Los productos de
degradación forman un polvo fino 'aceitoso', que es un rasgo característico de la abrasión de caucho. Este
mecanismo de degradación inducida por deformación en el caucho se ilustra en la figura 11.24.
sin estirar la escisión molecular

moléculas enredadas radicales
O2
Los radicales reaccionan · ·
Tenso con oxígeno H H
moléculas
La formación de polvo OH
aceitoso
OH
FRÁFICO 11,24 Formación de productos de degradación en polvo de goma por la cepa a la abrasión
inducida en caucho.
· Resistencia al desgaste abrasivo de la cerámica

Los materiales cerámicos son, en general, muy duro y por lo tanto debe poseer una buena resistencia al
desgaste por abrasión. Un ejemplo de un mineral cerámico duro es alúmina que alcanza una dureza de
Mohs de 9 en forma de corindón. Las pruebas de campo sobre arados agrícolas provistos de superficies de
alúmina demostraron desgaste reducido en gran medida en comparación con arados de acero
convencionales [47]. Chipping por el impacto de piedras, sin embargo, dio lugar a un desgaste acelerado
cerca del borde de corte del arado alúmina. Esto implicaba que una cerámica más dura sería más útil para
esta aplicación. La fragilidad es un factor limitante en el desgaste abrasivo de alúmina y el mecanismo
dominante de la abrasión es por el desprendimiento de grano tal como se muestra en la Figura 11.1d [4].
El desarrollo de la cerámica resistentes al desgaste abrasivo consiste en la aplicación de la cerámica de

material compuesto con tenacidad mejorada. Por ejemplo, alúmina mezclado con zirconia muestra un
aumento de la tenacidad y esto puede resultar en una mayor resistencia al desgaste [48]. compuestos de
cerámica-matriz que contiene fibras de metal para aumentar la dureza también se han encontrado para
tener resistencia al desgaste abrasivo superior a la cerámica pura [49].
Efecto de la temperatura sobre el desgaste por abrasión

El efecto de la temperatura sobre el desgaste abrasivo se puede dividir en:
· la influencia de la temperatura ambiente,
· el papel de la temperatura se eleva inducida por deformación plástica del material desgastado
en contacto con sémola.
Los efectos causados por estas formas de calentamiento no son similares. La influencia de la temperatura
ambiente elevada en el desgaste abrasivo ha sido escasamente estudiada, probablemente debido a las
dificultades experimentales. Algunas pruebas limitadas del desgaste abrasivo de cobre y aluminio
mostraron sólo un pequeño aumento en el desgaste a temperaturas de hasta 400 ° C para el cobre y ningún
efecto para el aluminio [50]. Con el aumento de la temperatura hay una disminución correspondiente en la
dureza de tanto el material desgastado y el grano abrasivo. Esta tendencia se registró en experimentos
llevados a cabo hasta temperaturas de 2000 ° C donde la mayoría de los metales y carburos metálicos y
nitruros mostraron la misma disminución proporcional en la dureza con la temperatura. Se encontró que
cuando una temperatura de aproximadamente '0,8 ×punto de fusión' se llegó a la dureza de la mayoría de
los materiales fue insignificante, aunque los minerales no metálicos tales como nitruro de silicio y carburo
de silicio mantienen su dureza hasta muy cerca del punto de fusión [51]. Al considerar el efecto de la
temperatura sobre el desgaste abrasivo de acero, por ejemplo, sílice (cuarzo) y alúmina (corindón), los
puntos de fusión de estos materiales, acero ~ 1500 ° C, cuarzo 1710 ° C y alúmina 2045 ° C, ser relevante
y debe ser considerado. Cuando se eleva la temperatura, la relación de dureza abrasivo a los aumentos de
la dureza del acero más bruscamente para la alúmina que para el cuarzo. Por lo tanto, se espera que la
alúmina para causar más severa de alta temperatura desgaste abrasivo de acero que el cuarzo. Esta
predicción, sin embargo, todavía queda probado experimentalmente.
El aumento de temperatura causado por la deformación plástica durante la abrasión está asociada con
velocidades de grano de alta [52]. medidas de termopares dinámicos con un conductor de la electricidad
abrasivo revelan que temperaturas tan altas como 1000 ° C se pueden alcanzar durante la abrasión [53]. La
diferencia crítica entre los efectos de un aumento de temperatura en el metal desgastado impuesta por altas
velocidades de grano y los cambios en la temperatura ambiente es que los granos permanecen
relativamente frío debido a la naturaleza transitoria de la abrasión. El contacto entre un grano y la
superficie desgastada sería particularmente corto en el modo de desgaste abrasivo de los tres cuerpos, de
manera que cualquier calor generado en el material deformado no se difunda en la arena. Es posible
entonces que el reblandecimiento térmico transitorio se produce sólo en el material deformado, mientras
que la arena permanece con su dureza prácticamente inalterada.
Si el grano se mantiene relativamente fresco durante la abrasión que también mantiene su dureza mientras
que el material gastado efectivamente suaviza. Por lo tanto a velocidades altas de grano, minerales blandos
comienzan a desgastarse materiales duros significativamente. Un ejemplo de este fenómeno es el desgaste
de acero por el carbón libre de contaminantes duros [52]. El efecto de ablandamiento dependiente de la
velocidad se reduce a altas temperaturas debido a la energía de deformación reducida de la deformación
[50]. El efecto de la alta temperatura es ablandar un material de modo que hay un menor calentamiento
local del material deformado para una cantidad dada de deformación.
Otro efecto de las altas temperaturas es causar una forma de desgaste que depende de la acción combinada
de la oxidación y la eliminación de capas de óxido por abrasión. La oxidación de los aceros
logarítm
relación de dureza
(escala
ica)
uniforme alta más o menos
temperatura constante
minerales de
grano
Dureza
Metal
Templar-
temp 1 temp 2 atura
Eficaz
sesión escala)
Difícil dureza
Alta velocidad de
de metales
deslizamiento are
(Iniciar
na
aumento de temperatura
grande Metal
Dureza
debido a la deformación Sua
rápida ve arena Templar
-
Ambient
e atura
FRÁFICO 11.25 Efectos de la temperatura sobre la abrasión en condiciones de manera uniforme caliente y
bajo altas tasas de energía de fricción liberados durante rápida abrasión.
en el aire es mucho más rápida a 600 ° C que a 20 ° C [54], y como la temperatura aumenta, la eliminación
de acero como el óxido se hace más significativa. El mecanismo detallado de desgaste abrasivo oxidativo
se discute en el capítulo de 'corrosivo y desgaste oxidativo'.
Efecto de la humedad en el desgaste por abrasión

La humedad tiene una fuerte influencia en las tasas de desgaste abrasivo. Por lo general, las tasas de
desgaste abrasivo aumentan con contenido de humedad en la atmósfera, pero hay ocasiones en que se
produce un efecto contrario [2]. Predicción del efecto de humedad para cualquier caso en particular es
difícil. El grano puede o bien ser sólo suficientemente debilitado por la humedad para producir un mayor
número de nuevos bordes de corte, o severo debilitamiento de grano puede ocurrir causando la
desintegración de los gránulos en no abrasivos, partículas finas. El material desgastado también puede
debilitarse por la humedad, por ejemplo, vidrio [55]. Para el mismo material abrasivo y gastado, de dos
cuerpos desgaste abrasivo puede aumentar con la humedad, mientras que la tasa de desgaste abrasivo de
tres cuerpo puede aumentar o disminuir. Los datos que resumen los efectos del agua y la humedad en el
desgaste de algunos materiales seleccionados se muestran en la Tabla 11.3 [2].
El agua también puede introducir agentes corrosivos en el sistema de desgaste abrasivo, por ejemplo,
ácidos diluidos. Esto provoca un desgaste corrosivo abrasivo combinado [56] que tiene ciertas similitudes
fundamentales con el desgaste oxidativo abrasivo se mencionó anteriormente.
Los fluidos no acuosos, tales como lubricantes también pueden afectar a desgaste abrasivo. Cuando el
ácido esteárico se aplica como un lubricante para un sistema de desgaste abrasivo de los tres cuerpos, la
abrasión de la más difícil de las dos superficies de metal se incrementa [14]. El mecanismo responsable de
esto puede ser que el abrasivo está incrustado preferentemente en el material más blando y lleva el material
más duro por micro-corte cuando la lubricación es eficaz. Cuando la lubricación es ausente, la forma más
lenta de arado de la abrasión predomina.
El control de desgaste por abrasión

Dado que el desgaste abrasivo es la forma más rápida de desgaste y hace que los mayores costos a la
industria, varios métodos han sido desarrollados para minimizar las pérdidas sufridas. El método básico de
TPODER 11.3Water y efectos de la humedad en el desgaste abrasivo (RH - humedad relativa) [2].
Cambio porcentual con

respecto a desgaste
Las condiciones materiales y de desgaste 'seco'
Moja
50% de HR 100% RH do
aleación de aluminio 6063-
T6: SiC abrasivo fijo + 20 + 10 - 10
Acero 1040, perlita: SiC abrasivo fijo +5 + 10 0
Suelta SiC abrasivo, de 3 cuerpos + 20 + 175
Vidrio Pyrex: SiC abrasivo fijo + 15 + 30 0
Suelta SiC abrasivo, de 3 cuerpos - 12 + 220
alúmina sinterizada: SiC abrasivo fijo - 99
Al suelta2O3 abrasivo, 2-cuerpo + 300
WC / 6-10% de Co: Al suelta2O3 abrasivo, 2-cuerpo + 54
piedra arenisca de corte - 36
PVC flexible: suelta SiO2 abrasivo, 2-cuerpo + 200
Nylon (poliamida) 6.6: suelta SiO2 abrasivo, 2-cuerpo - 58
control de desgaste abrasivo o supresión es aumentar la dureza de la superficie desgastada hasta que su
valor es de al menos 0,8 de la dureza de grano. Ninguna otra forma de desgaste permite una lógica tan
simple para su prevención. Hay complicaciones de cursos tales como la prevención de la fragilidad,
mientras que el aumento de la dureza que puede ser superado sólo hasta cierto grado.
El desgaste abrasivo se suele suprimida por la aplicación de un material duro o un revestimiento duro. La
mayor parte de los materiales duros son más caros que los materiales habituales por lo que la primera
pregunta a responder es, ¿cuál es la naturaleza del problema causado por el desgaste abrasivo? Si el
problema es la supervivencia de la pieza desgastada contra el desgaste bruto, por ejemplo suelas de
zapatos, entonces la elección de material resistente a la abrasión se determina por el coste de la sustitución.
Con maquinaria industrial, sin embargo, pequeñas cantidades de abrasivo pueden afectar gravemente a su
rendimiento general, por ejemplo, en sistemas hidráulicos. La evaluación de las pérdidas de rendimiento
impuestas por el desgaste abrasivo a menudo puede ser imposible de cuantificar o puede requerir pruebas
muy elaborado. Un ejemplo de este problema es el desgaste gradual de los martillos de caña de azúcar de
fragmentación por sílice a partir de la caña de azúcar
[57]. molineros de caña de azúcar observaron que las pequeñas cantidades de desgaste causados a los
martillos se redondean y se evita la caña de ser adecuadamente 'destrozado' antes 'aplastamiento' para
extraer el azúcar. En otras palabras, el desgaste de los martillos hizo que los molineros de caña de azúcar
para perder una cierta cantidad de azúcar. El problema del desgaste se resolvió mediante la sustitución de
los martillos de acero endurecido con carburo de tungsteno. Dado que la dureza del carburo de tungsteno
es de aproximadamente 1.100 [VHN] (o 11 [GPa]) que resistieron con eficacia el desgaste abrasivo por la
sílice que prevalece que tiene una dureza de aproximadamente 1.150 [VHN] (11,5 [GPa]). El
mantenimiento prolongado período libre de los martillos trituradora y la mejora de la calidad de la
preparación de caña justifican el gasto adicional de utilizar el carburo de tungsteno duro que es cinco veces
el costo del acero.
Tiene que ser mencionado, sin embargo, que con la adopción de carburo de tungsteno de caña de azúcar
trituración de martillos, separadores magnéticos tuvieron que ser empleada para eliminar 'partículas de
hierro' (cuchillas de corte de caña usada y otros hierro-ware arrojados a la caña de azúcar por los
agricultores apáticos ). Antes de la introducción de esta protección, martillos de carburo de tungsteno se
hicieron añicos inmediatamente en la primera entrada de metales contaminantes y su esperanza de vida era
baja [57,58].
revestimientos de superficies duras son cada vez más ampliamente utilizados como un medio conveniente
de suprimir el desgaste abrasivo. Las delgadas capas de revestimiento pueden ser depositados sobre
cualquier componente de acero y esto permite que la economía en el uso de materiales costosos. La
fabricación de componentes resistentes al desgaste también se simplifica ya que los materiales tales como
carburo de tungsteno son difíciles de máquina
o de soldadura y también tiene algunas otras características indeseables tales como fragilidad, es decir, que
se rompen en el impacto. Recubrimientos resistentes al desgaste se analizan con más detalle en el capítulo
9 sobre 'lubricantes sólidos y Tratamiento de Superficies.
DESGASTE 11.3EROSIVE
desgaste erosivo es causada por el impacto de partículas de sólido o líquido en contra de la superficie de
un objeto. desgaste por erosión se produce en una amplia variedad de máquinas y ejemplos típicos son los
daños a álabes de la turbina de gas cuando un avión vuela a través de las nubes de polvo, y el desgaste de
impulsores de la bomba en sistemas de procesamiento de suspensión minerales. En común con otras
formas de desgaste, resistencia mecánica no garantiza la resistencia al desgaste y se requiere un estudio
detallado de las características del material para la minimización de desgaste. Las propiedades de la
partícula de erosión también son significativas y se reconocen cada vez como un parámetro relevante en el
control de este tipo de desgaste.
Mecanismos de desgaste por erosión

desgaste por erosión implica varios mecanismos de desgaste que están controlados en gran parte por el
material de partícula, el ángulo de incidencia, la velocidad de impacto, y el tamaño de partícula. Si la
partícula es dura y sólida, entonces es posible que se produzca un proceso similar al desgaste abrasivo.
Cuando las partículas de líquido son el erodent, la abrasión no tiene lugar y los mecanismos de desgaste
involucrados son el resultado de tensiones repetitivas en el impacto.
'Desgaste erosivo' El término se refiere a un número indeterminado de mecanismos de desgaste que se

producen cuando impacto partículas relativamente pequeñas contra componentes mecánicos. Esta
definición es empírica por naturaleza y se relaciona más con consideraciones prácticas que a cualquier
comprensión fundamental de desgaste. Los mecanismos conocidos de desgaste erosivo se ilustran en la
figura 11.26.
El ángulo de incidencia es el ángulo entre la superficie erosionada y la trayectoria de la partícula

inmediatamente antes del impacto, como se muestra en la figura 11.27. Un bajo ángulo de favores de
choque desgaste procesos similares a la abrasión debido a que las partículas tienden a rastrear a través de
la superficie desgastada después del impacto. Un alto ángulo de causas de choque desgaste mecanismos
que son típicos de la erosión.
La velocidad de la partícula erosiva tiene un efecto muy fuerte sobre el proceso de desgaste. Si la
velocidad es muy baja, entonces subraya en el impacto son insuficientes para la deformación plástica que
se produzca y el desgaste procede por fatiga superficial. Cuando se aumenta la velocidad a, por ejemplo,
20 [m / s] es posible para el material erosionado se deforme plásticamente en el impacto de partículas. En
este régimen, que es bastante común para muchos componentes de ingeniería, el desgaste se puede
producir por deformación plástica repetitivo. Si las partículas erosionadas son placas delgadas luego romos
o esféricas de forma material desgastado en la superficie desgastado como resultado de la deformación
plástica extrema. Si las partículas son agudo entonces el corte o fragmentación frágil es más probable. Los
materiales frágiles, por otro lado, el desgaste por debajo de la superficie agrietamiento. A velocidades muy
altas de partículas de fusión de la superficie impactada incluso podría ocurrir [59].
El tamaño de la partícula es también de considerable relevancia y la mayoría de los problemas de desgaste

erosivo implican partículas entre 5-500 [m] en tamaño, aunque no hay ninguna razón fundamental por qué
las partículas erosionadas deben limitarse a este rango de tamaño. Una órbita terrestre baja (LEO) satélite
ofrece un ejemplo de desgaste por erosión por partículas diminutas. El satélite está sujeta a la erosión por
impacto de oxígeno y nitrógeno de la atmósfera exterior [60] y esto eventualmente causa la degradación de
la carcasa por satélite. En el espacio, también hay innumerables meteoritos que 'erosionan' cualquier
asteroide o luna [61] más grande. Por tanto la degradación del material en los satélites LEO y bombardeo
de meteoritos planetario, velocidades de impacto de la erosión de partículas son muy alto y el mecanismo
de desgaste específico es diferente de lo que se entiende por lo general
por el desgaste erosivo. Durante el impacto por átomos atmosféricos, la red cristalina del material
bombardeado se degrada para formar una estructura erosionada. En la erosión por meteoritos, el tamaño y
velocidad grandes resultados en un proceso de daño macroscópico donde los efectos tales como el buhado
de la atmósfera alrededor del lugar del impacto también son significativos.
2
Ángulo bajo Angulo alto,
baja velocidad 1
Abrasión Fatiga
una) segundo)
2
Angulo alto, Escama La erosión por
fractura por
velocidad media 1 formación fragilidad
O
do) Deformación plastica
Escombros
vórtices y
cono
escombros
nubes
Angulo alto, Cuerpo grande
en la atmósfera
alta
velocidad impacto
Derritiendo
Derritiendo superplástico
fluir
re) mi)
Atómico
erosión
F)
FRÁFICO11.26 Los posibles mecanismos de la erosión; a) la abrasión en ángulos de bajo impacto, b) fatiga
superficie durante baja velocidad, impacto alto ángulo de incidencia, c) la rotura frágil o
múltiple deformación plástica durante velocidad media, gran impacto ángulo de impacto, d)
la superficie de fusión a altas velocidades de impacto, e) macroscópica erosión con efectos
secundarios, f) la degradación de la red cristalina de impacto por los átomos.
velocidad de partícula
ángulo de impacto α
FRÁFICO 11,27 ángulo de impacto de una partícula causando erosión de la superficie.
Efecto de pinzamiento del ángulo de impacto y velocidad en erosiva tasa de desgaste

ángulos de incidencia puede variar de 0 ° a 90 °. En ángulo de impacto cero hay un desgaste despreciable
debido a que las partículas que erosionan no afectan a la superficie, aunque incluso en ángulos
relativamente pequeños de incidencia de aproximadamente 20 °, un severo desgaste se produce cuando las
partículas son duras y la superficie es suave. Use similar al desgaste abrasivo prevalece en estas
condiciones. Si la superficie es quebradiza a continuación desgaste severo por la fragmentación de la
superficie se puede producir de alcanzar su velocidad máxima a impacto ángulos de cerca de 90 °. La
relación entre la tasa de desgaste y el ángulo de incidencia para dúctiles y frágiles materiales se muestra en
la figura 11.28
tasa de desgaste
tasa de desgaste
Dúctil Frágil
material material
30° 90° 80 - 90°

ángulo de impacto ángulo de impacto
FRÁFICO 11.28 Representación esquemática del efecto de ángulo de impacto sobre las tasas de desgaste de
dúctil y materiales frágiles.
En los casos en que la erosión presenta un máximo en ángulos de incidencia bajos, se concluye que el
'modo dúctil de desgaste erosivo' prevalece. Por el contrario si el máximo se encuentra a altos ángulos de
incidencia a continuación, se supone que el 'modo frágil'.
La velocidad de impacto de la partícula tiene un efecto muy fuerte sobre la tasa de desgaste. A menudo
hay una velocidad de umbral por debajo del cual el desgaste es insignificantemente pequeña. Para el medio
a altas velocidades que cubren problemas más prácticos, la relación entre la tasa de desgaste y la velocidad
de impacto puede ser descrita por una ley de potencia, es decir:
-dm / dt = kvnorte (11.19)
dónde:
m es la masa de la muestra desgastados (negativos, ya que el desgaste implica pérdida de masa)
[kg];
t es la duración del proceso de [s];
k es una constante empírica;

v es la velocidad de impacto [m / s];
nortees un exponente de velocidad.
El valor del exponente 'n' es por lo general en el intervalo entre 2 - 3 para partículas sólidas que es
ligeramente en exceso de cualquier predicción basada en la energía cinética de las partículas. La ecuación
(11.19) no es completa ya que el valor de 'k' es controlado por otros parámetros tales como densidad de
partículas y la forma para la cual no hay datos de análisis está disponible. Es una de las primeras
ecuaciones utilizadas para demostrar el efecto de la velocidad de la tasa de desgaste, por ejemplo, como la
velocidad de partícula aumenta 10 veces la velocidad de desgaste puede aumentar como 100 - 1.000 veces.
Efecto de la forma de las partículas, dureza, tamaño y Flux Los precios de la tasa de desgaste erosivo
características de las partículas son un aspecto importante pero relativamente poco estudiado el problema
de la erosión. Se sabe que partículas duras provocan tasas de desgaste más altas que las partículas blandas
[62]. La nitidez de la partícula también se ha reconocido como acelerando el desgaste erosivo [63113].
Ambos parámetros se han incluido en los modelos numéricos de desgaste erosivo [64103]. La relación de
dureza de las partículas al sustrato dureza parece ser un parámetro de control [64]. La importancia de la
dureza de las partículas se hace evidente cuando la dureza de algunos erosives, por ejemplo, alúmina, se
comparó con la de los materiales estándar, tales como acero dulce. En este caso la proporción de partículas
al sustrato dureza es aproximadamente 10. El efecto de la dureza de las partículas en el desgaste depende
del modo particular de erosiva desgaste que tiene lugar, por ejemplo, dúctil o frágil.
Es imposible aislar dureza completamente de otras características de la partícula, tales como su forma.
Incluso si la partícula es dura pero relativamente romo, entonces es poco probable que cause desgaste por
erosión severa. Una partícula romo tiene una superficie mayor parte curvada que se aproxima a una forma
esférica, mientras que una partícula agudo consta de áreas planas unidas por esquinas con radios pequeños
que son críticos para el proceso de desgaste.
Las variaciones en el tamaño de partícula en el rango típico de las aplicaciones de ingeniería pueden causar
cambios fundamentales en el mecanismo de erosión. Una serie de pruebas de erosión en vidrio, acero,
grafito y cerámica reveló que como el tamaño de partícula se aumentó de 8,75 [m] a 127 [m] de diámetro
el modo de erosión cambió de dúctil a frágil. Esto hizo que el pico desgaste erosivo para pasar de
alrededor de un 30 ° a aproximadamente un ángulo de 80 ° de choque e incluso dado como resultado más
significativamente en un dramático aumento en las tasas de desgaste por erosión, como se muestra en la
figura 11.29
[65]. En ambos casos de carburo de silicio que incide a una velocidad de 152 [m / s] se utilizó como el
agente erosivo.
También puede verse en la figura 11.29 que el tamaño de partícula no sólo afecta a la velocidad de
desgaste pero drásticamente altera la clasificación de los materiales en términos de resistencia al desgaste.
Cuando se utilizaron las partículas pequeñas como el agente erosivo los materiales clasificados de acuerdo
con su resistencia al desgaste están en el orden siguiente: alúmina de alta densidad> aluminio recocido>
placa de vidrio> magnesia de alta densidad> grafito y acero endurecido. En este caso, aparte del aluminio
recocido, la tasa de desgaste por erosión depende de la dureza del material. endurecimiento de trabajo del
aluminio podría ser importante en este caso. Por otro lado, cuando se utilizaron las partículas grandes
como el agente erosiva, el orden cambia a: aluminio recocido
> acero endurecido> alúmina de alta densidad> magnesia de alta densidad> placa de vidrio> grafito. Así
que en este caso la dureza del material es importante. Los materiales que no son ni duro ni difícil, por
ejemplo, grafito, espectáculo inferior resistencia a la erosión.
El cambio en los modos de desgaste se cree que es una consecuencia de la separación media de los
defectos, por ejemplo agujeros o grietas en un sólido. Si las partículas que inciden son muy pequeñas
entonces sólo una minoría de los sitios de impacto coincidirá con un defecto. El sitio de choque es una
zona de muy
11 10
× 102 ]
tasa de erosión [gramos retiró / gramos de abrasivo × 10-4]
-
10 Acero reforzado 9
8 Grafito partícula
partícula
abr as iv
o
9 8
Pequeña Grande
tam tam
7
de
año año
7 magnesia 4
r etir ad o s /
g r am o s
Grafito 6
6 gla placass
5
5 Alta densidad
[gramos
4
3 Alta densidad
3 magnesia
tari
Erosión fa
gla placass
2 2 Alta densidad
aluminio recocido recocido alúmina
1 1 aluminio
alúmina de alta Acero reforzado
densidad
00 10 20 30 40 50 60 70 80 90 00 10 20 30 40 50 60 70 80 90
ángulo de impacto de partículas [] ángulo de impacto de partículas []
FRÁFICO 11,29 Efecto del tamaño de partícula en el modo y las tasas de desgaste erosivo [65].
material de subrayado directamente debajo de la partícula en el impacto y similar en tamaño a la partícula.

La deformación plástica se anima por una ausencia de defectos y es el modo predominante de eliminación
de metal para las partículas pequeñas. Dado que se requiere repetida deformación plástica para eliminar el
material, esta forma de desgaste es relativamente lento. Para partículas que erosionan más grandes, un
defecto está casi siempre presente en por lo tanto el sitio de choque y de eliminación de material por
procesos frágiles se favorece. Desde la formación de grietas es rápida el modo quebradizo de la erosión
puede ser una forma muy destructivo de desgaste.
La tasa de flujo de partículas, o la masa de material impactando por unidad de área y el tiempo es otro
parámetro de control de las tasas de desgaste por erosión. tasa de desgaste erosivo es proporcional a la
velocidad de flujo hasta un cierto valor límite de desgaste. Este límite se ha observado en muchos estudios
y se cree que es el resultado de la interferencia entre rebotes partículas y llegando partículas. La tasa de
flujo de partículas limitante es muy variable, que van desde tan bajo como 100 [kg / m2s] para elastómeros
a tan alto como 10,000 [kg / m2s] para la erosión contra metales por las partículas grandes y rápidos
[66]. También es posible que los niveles de desgaste para disminuir marginalmente cuando se excede el
flujo limitante.
El período de incubación de desgaste por erosión se refiere al período de tiempo desde el inicio de la
erosión de la aparición de desgaste positivo medible. Durante el período de incubación, el desgaste puede
ser o bien insignificante o puede aparecer a ser negativo. Esta última característica es causada por la
erosión de partículas quede atrapado en el material desgastado. El período de incubación se cree
generalmente que se refieren a la acumulación de daño del subsuelo, por ejemplo, grietas o material de
tensas que son los precursores de la liberación de partículas de desgaste. Una vez transcurrido el período
de incubación, el desgaste generalmente procede a una tasa constante.
Desgaste erosivo por Liquid

El líquido puede causar el mayor daño de erosión en forma de sólidos siempre que las velocidades de
impacto son suficientemente alta. Un buen ejemplo de este problema es el daño a los aviones que vuelan a
través
nubes o álabes de la turbina en vapor húmedo. Una serie de elegantes experimentos llevados a cabo por
Bowden y Brunton [67] reveló el mecanismo básico de la erosión del líquido. En estos experimentos, las
gotitas cilíndricas de agua fueron impulsadas con muy alta velocidad en un blanco. Fotografía de alta
velocidad activada observaciones de eventos en el impacto para revelar la formación transitoria de ondas
de choque dentro del proyectil líquido. Las ondas de choque permiten una liberación de la presión de
impacto. Una presión de alto impacto se mantiene hasta que las olas de alivio de choque o de presión han
pasado a través del líquido. En la figura 11.30 un diagrama conceptual de la partícula de fluido (de forma
cilíndrica) impactar la superficie y la historia de los impactos de fuerza-tiempo resultante se muestra.
La propagación de la onda de choque
v v v
vv
Contactar con el estrés
FRÁFICO mecanismo 11,30 erosión por partículas de líquido sobre una superficie sólida.
La presión de contacto en el impacto puede estimarse a partir de la siguiente fórmula:
p = ρvsv (11.20)
dónde:
p es la presión de contacto en el impacto [Pa];
ρ es la densidad del fluido [kg / m3];
vs es la velocidad del sonido en el líquido [m / s];
v es la velocidad del fluido en el impacto [m / s].
Las presiones de contacto generadas por el impacto de las gotitas de líquido pueden ser bastante alta. Por
ejemplo, para una gota de agua que incide a una velocidad de 250 [m / s] la presión de impacto es:
p = 1,000 × 1500 × 250 = 375 [MPa]
Para una gota de agua que incide en 1000 [m / s] el aumento de presión estimada alcanza el valor
extremadamente alto de 1,5 [GPa].
La duración de la presión de impacto se determina por la velocidad a la cual las ondas de liberación de
presión alcanzan el centro de la gota. Estas ondas de presión se mueven a la velocidad del sonido, y por un
agua diámetro 3 [mm] gotita la duración de la incidencia es de aproximadamente 1 [mu s] (la velocidad del
sonido en el agua es 1,500 [m / s]).
El desgaste es el resultado de una serie de pulsos de tensión de contacto transitorios en el material

impactado. El mecanismo de desgaste depende de la velocidad del líquido. A velocidades bajas, el material
desgastado es rugosa en primer lugar de manera uniforme, con la posterior formación de cráteres
aleatorios. Labios forman en el borde de los cráteres que puede retirarse entonces por impactos posteriores.
A velocidades altas agujeros
o pozos se forman en el material desgastado por el impacto de gotitas. Si se trata de un material frágil, se
puede producir un desgaste por fractura.
Los primeros estudios han demostrado que la resistencia al desgaste erosivo es proporcional a la
resistencia de materiales, por lo tanto, UHMWPE erosiona más lentamente que la resina de poliéster [68].
Como puede verse a partir de la ecuación (11.19) la dependencia de la tasa de desgaste de velocidad de
impacto es extremo. El valor del exponente 'n' en la ecuación (11.19) para el desgaste erosivo por
partículas de líquido está típicamente entre 4 - 6 para los metales y polímeros, pero llega a 12 para el
vidrio. Un periodo de incubación de desgaste también puede ocurrir durante el cual la pérdida de material
es despreciable. La longitud del período de incubación (que nunca es muy larga) es inversamente
proporcional a la velocidad de impacto. La mayoría de los estudios llevados a cabo están relacionados con
la erosión por el agua y no ha habido una cantidad limitada de trabajo en otros fluidos. Se cree Una alta
densidad de fluido para promover el desgaste. Un ejemplo es tetraclorometano (CCl 4), Que tiene una
densidad de aproximadamente 1,700 [kg / m3] Y provoca un desgaste más rápido erosiva que el agua [69].
Efecto de la temperatura sobre el desgaste por erosión

La velocidad y el mecanismo de desgaste erosivo están influenciados por la temperatura. El efecto
primario de la temperatura es para ablandar el material erosionado y aumentar las tasas de desgaste. Los
efectos de la temperatura sobre la erosión de acero inoxidable se muestran en la Figura 11,31 [70]. El
agente erosiva es el carburo de silicio que incide de acero inoxidable a una velocidad de 30 [m / s] en una
atmósfera de nitrógeno.
0.2
[Gramos eliminan / gramos tasa de erosión abrasivo × 10-4]
ángulo de impacto  30

0.1
90
0
0 500 1000 Temperatura [DO]
FRÁFICO 11,31 Efecto de la temperatura sobre la velocidad de desgaste erosivo de acero inoxidable [70].
No es hasta que se alcanzan temperaturas superiores a 600 ° C que la velocidad de erosión muestra
aumento significativo. Esta temperatura coincide con el punto del acero de reblandecimiento. Hay una
fuerte correlación entre las propiedades mecánicas del material a la temperatura de la erosión y la tasa de
desgaste, como se muestra en la Figura 11,32 [71].
Cuando la erosión de alta temperatura de los metales se produce en un medio oxidante, la corrosión puede
tener lugar y acelerar aún más el desgaste. El material se elimina de la superficie de erosión como un óxido
relativamente frágiles y este proceso de desgaste puede ser mucho más rápida que la erosión de metal
dúctil. A temperaturas suficientemente altas, sin embargo, el metal subyacente no entre en contacto con las
partículas elementos de empuje debido a la gruesa capa de óxido existente [72] y luego las tasas de
oxidación, no propiedades mecánicas, controlar el desgaste erosivo. la corrosión y
oxidación desgaste acelerado se discute más adelante en el capítulo sobre 'corrosivo y oxidativa Wear'.
200
6
5
ida [M / h]
6 3 6
6 4 3
100 5 1
pérd
5 1 4
3
5 1
espesor
50 3
Máximo
2
42
650do
500do
300do
Temperatura ambiente 4
20
100 200 500 1000
La tensión de fluencia [MPa]
FRÁFICO11.32 Relación entre las propiedades mecánicas de materiales y tasa de erosión a temperaturas
elevadas; 1) de acero al carbono, 2) de acero 1.25Cr-1Mo-V, 3) de acero 2.25Cr-1Mo, 4) de
acero 12Cr-1Mo-V, 5) 304 de acero, 6) Aleación 800 [71].
Efecto de la erosión de los medios de desgaste por erosión

La mayoría de los agentes erosivos son transportados por un medio, por ejemplo agua o aire. Una mezcla
de partículas erosivas y medio líquido se conoce como una suspensión. Las características del medio
tienen un efecto sorprendentemente fuerte en la tasa de desgaste final. Factores que controlan se refieren a
las propiedades de volumen del medio, es decir, la viscosidad, la densidad y la turbulencia y a sus
propiedades microscópicas tales como corrosividad y la capacidad de lubricación. Se ha demostrado que
pequeñas adiciones de lubricantes a suspensiones erosivos puede reducir significativamente el desgaste
[73,74]. La capacidad del medio líquido para proporcionar refrigeración durante el choque de las partículas
también es importante [73,74].
En términos de propiedades de volumen, las fuerzas de arrastre impuestas por una suspensión viscosa
sobre las partículas erosivas pueden afectar desgaste mediante la alteración del ángulo de impacto. Esto se
demuestra esquemáticamente en la Figura 11,33 [75].
Se puede observar que el aumento de las fuerzas de arrastre de partículas impuestas por el choque de
partículas de desplazamiento medio más viscoso a los lados del cilindro de erosión. El efecto del medio es
alterar la ubicación y la forma de desgaste puesto que el ángulo de incidencia se reduce por el
desplazamiento a los lados del cilindro. La reducción inducida por medio-en ángulo de impacto provoca
un aumento en los mecanismos de tipo abrasión de desgaste erosivo. Si se requiere una estimación de las
tasas de desgaste en una máquina real, entonces un análisis exhaustivo de trayectorias de las partículas es
esencial. Por ejemplo, un análisis realizado por las cuchillas de entrada de una turbina de gas dio una
excelente acuerdo entre predicho y real de ubicación de los puntos de desgaste [76]. Un ejemplo de
trayectorias de las partículas erosivas entre álabes de la turbina de gas se muestra en la Figura 11,34 [76].
El efecto de un medio se evalúa en términos de la 'eficiencia de colisión', que es la proporción de partículas

que realmente golpean una superficie de desgaste para el número teórico de impactos de partículas en
ausencia de cualquier medio. Se encontró que la eficacia de colisión disminuye desde una limitante
trayectorias de las partículas no afectados por los medios
no
erosionad
Flujo de medios θ o
sección
a) medios de comunicación de baja viscosidad

trayectorias de las partículas que se aproximan
a las líneas de corriente de los medios
no
erosionad
Flujo de medios θ o
sección
b) medios de comunicación de alta viscosidad

90
áng
ulo
Bajo
Ins
cci
tru
ón
do) viscosidad
medios de comunicación
Alto
viscosidad
medios de comunicación
0
0 90
Ángulo alrededor del cilindro θ
FRÁFICO 11,33 Efecto del medio en ángulo de impacto por las partículas erosivas [75].
valor de 1 para partículas grandes, por ejemplo 750 [m] tamaño, a menos de 0,1 para las pequeñas
partículas de 75 a 90 Tamaño [m] a viscosidades medias de 0,005 [Pas] [77]. La reducción de la eficacia
de colisión se debe al medio viscoso barrer las partículas más allá de la superficie de desgaste, como se
muestra en la figura 11.35. Se encontró que la tasa de desgaste erosivo de seguir de cerca la misma
tendencia que la eficiencia de colisión que indica que el efecto primario de un medio líquido es desviar las
partículas de la superficie de desgaste. El aumento de velocidad de las partículas reduce la influencia de
medio, de manera que a velocidades elevadas de lodos, sólo las partículas grandes se ven afectados por la
viscosidad del medio [77].
La turbulencia del medio acelera el desgaste erosivo como es más probable que ocurra en un flujo
turbulento que en flujo laminar donde el medio tiende a atraer las partículas paralelas a la superficie [78]
de choque de partículas. La diferencia entre el comportamiento de las partículas en el flujo laminar y
turbulento del medio se ilustra en la figura 11.35.
Corriente de
difícil la erosión directa
partículas
la erosión de
rebotes partículas
pala de turbina
FRÁFICO 11.34 Ejemplo de análisis de la trayectoria de partículas para predecir el desgaste erosivo [76].
Flujo laminar
líneas de corriente
sustrato
Flujo turbulento
líneas de corriente
sustrato
FRÁFICO 11,35 efecto del flujo en el desgaste erosivo.
Una excepción a esta regla es donde el flujo laminar se dirige normalmente a la superficie que es el caso
cuando un chorro de fluido incide contra una superficie. En este caso, el desgaste se concentra
directamente debajo del chorro y una zona anular relativamente no gastado rodea la marca de desgaste.
Este fenómeno se conoce como el 'efecto halo'. El efecto de aumentar la turbulencia con la distancia desde
el chorro se ve compensado por la concentración de la erosión directamente debajo del chorro [78].
Erosiva resistencia al desgaste de materiales

Las características del material ejercen un fuerte efecto en el desgaste erosivo y han sido ampliamente
estudiados. De una manera similar al desgaste abrasivo, se ha encontrado que las mejoras en las
propiedades mecánicas no siempre coinciden con la resistencia al desgaste erosivo superior. Por ejemplo,
erosiva
tasas de desgaste pueden aumentar cuando un material se endurece deliberadamente. La dificultad con la
optimización de materiales para la reducción de desgaste es que las características de desgaste por erosión,
así como las características de material de control de la tasa de desgaste. Una ilustración de esta regla es
proporcionado por la comparación de la resistencia a la erosión relativa de metales como una función del
ángulo de impacto. Cuando el ángulo de incidencia es poco profunda de un acero endurecido muestra un
desgaste menor que un acero suave, lo contrario es cierto en ángulos altos de incidencia. Esto se ilustra en
la figura 11.36, donde la tasa de desgaste erosivo, en dos ángulos de incidencia diferentes de 15 ° y 90 °, se
muestra como una función de la dureza del material para diversos metales y grados de dureza del acero
[36,79]. La usado abrasivo era carburo de silicio de un diámetro de unos 1 [mm] que incide a una
velocidad de 30 [m / s].
b) Alta
Co
Ni instrucción
2 ri el es
erosiva ángulo
Nótese
Relativo erosión resistencia
puro
Mes bien vestir α = 90°
Nótese bien Acero
Cu Mes
recoci do
Ni
Ti Acero
1 Fe
Fe
Co
a) Baja incidencia Ti
Cu ángulo de desgaste erosivo Ala
Alab α = 15° bam
ama a
0
0 100 200 300 400 500 600 700
dureza Vickers 0 100 200 300 400 500 600 700
dureza Vickers
FRÁFICO 11.36 Efectos de características de los materiales primarios y parámetros de erosión sobre la tasa
de desgaste erosivo [36,79].
En el ángulo de incidencia bajo, es evidente que la dureza y la capacidad de endurecimiento por trabajo de
materiales suprimen un proceso cuasi-abrasiva de desgaste. En este caso, los materiales pueden ser
clasificados de acuerdo con la dureza del metal puro. Se puede observar a partir de la figura 11.36 que en
un ángulo de incidencia de 15 ° el mayor desgaste de metal resistente es el cobalto mientras que el
segundo peor es cobre. Cuando el ángulo de incidencia es de 90 ° el ranking de cambios de materiales de
manera significativa, y el cobre tiene la segunda mejor mientras cobalto tiene la tercera peor resistencia al
desgaste. El tratamiento térmico de acero para aumentar la dureza mejora la resistencia al desgaste erosivo
en ángulos de bajo impacto, pero disminuye la resistencia al desgaste erosivo en ángulos de alto impacto.
Para resumir, los efectos de pequeñas diferencias en, por ejemplo, dureza o de aleación de contenido entre
materiales similares no se puede ver en aislamiento a partir de las características del sistema general de
desgaste erosivo. Con el fin de definir la resistencia al desgaste erosivo de un material que es sólo útil
considerar amplias clases de materiales, polímeros, por ejemplo, cerámica y metales, donde las diferencias
distintivas están presentes y no están ocultas por los efectos de variables tales como la velocidad o el
ángulo de incidencia. No hay una receta general para un alto nivel de resistencia al desgaste erosivo.
Debido a los dos mecanismos de protección contra el desgaste erosivo diferentes que pueden tener lugar,
alta resistencia al desgaste se puede conseguir mediante más de un tipo de material. En algunos casos, el
material puede ser extremadamente dura y resistente para que la partícula impactante es incapaz de tomar
ninguna impresión en la superficie. Este es el enfoque adaptado al desarrollar materiales metálicos o
cerámicos resistentes a la erosión. Alternativamente, el material puede ser difícil, pero con un muy bajo
elástico
módulo de manera que se disipa inofensivamente la energía cinética de las partículas. Estos mecanismos
de protección contra el desgaste de contraste se ilustran en la figura 11.37.
la destrucción de partículas rebote perfecto
Súper duro
material superduro para resistir la erosión
Strain dentro de límite elástico

de material flexible
recuperación elástica
absorción de energía elástica

FRÁFICO 11,37 Comparación de los modos alto y bajo módulo elástico de protección contra el desgaste
erosivo.
El caucho se cree generalmente para proporcionar una buena resistencia a la erosión por la absorción
elástica de energía de las partículas, aunque esto no se ha demostrado experimentalmente. Se ha
demostrado que el primer impacto de partículas no causa ningún daño visible a una superficie de goma y
que el desgaste depende de los procesos de fatiga lentos [80]. caucho sin llenar muestra una buena
resistencia al desgaste erosivo pero sorprendentemente no es resistente al desgaste abrasivo [80].
La elección del material resistente a la erosión también puede verse comprometida por otras
consideraciones tales como la temperatura de funcionamiento o la transparencia del material. Claramente,
las temperaturas en exceso de 200 ° C se oponen a polímeros a partir de servicio, pero si se requiere un
material transparente para una aplicación específica a continuación, los metales no son particularmente
útiles. Por ejemplo, los materiales para los parabrisas de aviones, además de ser transparente, se requieren
para ser resistente a alta velocidad de la erosión por la arena, el polvo y lluvia [81]. Se encontró que el
polimetilmetacrilato era el mejor candidato para esta aplicación, ya que es a la vez duro y muestra un
mínimo de pérdida de la transparencia por daños por erosión.
Los méritos relativos y deméritos de metales, polímeros y materiales cerámicos como materiales
resistentes al desgaste erosivo se resumen en la Tabla 11.4.
· Erosiva resistencia al desgaste de los aceros

La literatura disponible sobre el efecto de la microestructura del acero en las tasas de desgaste por erosión
sugieren que un acero dúctil es el más resistente al desgaste. Endurecimiento de acero para formar
martensita ofrece poca mejora excepto en ángulos de incidencia muy bajos, y la formación de carburos
masivas o laminares reduce la resistencia al desgaste erosivo. La selección de acero para la reducción al
mínimo el desgaste erosivo es, por tanto, diferente del caso de desgaste por abrasión. Para aceros de baja
aleación de carbono, la fase ferrítica con inclusiones de carburo suficiente esferoidales para inducir
fortalecimiento es muy eficaz contra el desgaste erosivo [82]. aceros perlıticos muestran resistencia al
desgaste inferiores a los aceros de forma esférica. Se encontró que el desgaste erosivo de aceros dúctiles
muestra la clásica
característica erosión, es decir, una tasa de desgaste máximo en un ángulo de incidencia bajo de 30 °, con
subsuelo y agrietamiento de la superficie [82]. Esto sugiere que la resistencia al desgaste erosivo de aceros
está limitada por una falta de ductilidad.
TPODER 11.4Relative cualidades de materiales resistentes al desgaste erosivo.
Material calidades relativas con respecto a la resistencia al desgaste erosivo
Amplia gama de tenacidad y dureza para adaptarse a cualquier partícula o pinzamiento

ángulo. Propenso a la corrosión alta temperatura y los efectos de ablandamiento; medios
Rieles corrosivos
También nocivo.
Muy dura y cada vez más duras grados disponibles. Resistente a las altas
temperaturas y medios corrosivos. Pobre resistencia al desgaste erosivo cuando
Cerámica quebradiza
Modo prevalece.
polímeros duros y cauchos proporcionan una buena resistencia a la erosión incluso en
corrosivo
polímeros
medios de comunicación. El uso se limita sin embargo por un límite de temperatura
relativamente baja.
Para partículas erosivas muy blandos, tales como el carbón, la inclusión de carburos promueve la
resistencia al desgaste ligeramente [25]. Aleación de acero o hierro fundido para obtener una
microestructura que contiene una cantidad significativa de austenita retenida es un medio eficaz de reducir
el desgaste erosivo [83,84]. La adición de aproximadamente 2,5% en peso de silicio al acero de carbono
0,7% en peso o aproximadamente 0,45% en peso de silicio a 2,54% en peso de hierro fundido, da como
resultado buena resistencia al desgaste erosivo [83,84].
El tratamiento térmico óptimo de este acero o hierro fundido incluye un tiempo relativamente largo
austempering donde se elimina toda la martensita y austenita retenida solamente y ferrita bainítica están
presentes. Como regla general, sin embargo, la ductilidad en lugar de dureza debe ser mejorada en aceros
para mejorar la resistencia al desgaste erosivo.
· Resistencia desgaste por erosión de los Polímeros

Los polímeros están ganando importancia como erosiva materiales resistentes al desgaste para aplicaciones
en metales no son adecuados, por ejemplo, las que se requiere transparencia a la luz visible u otra
radiación. La resistencia al desgaste erosivo de polímeros es generalmente más pobres que la del acero. En
la figura 11.38 tasas de desgaste erosivos de polímeros reforzados tales como fibra de grafito picada en un
sulfuro de polifenileno termoplástico (PPS), fibra de aramida tejida en laminado de epoxy reforzada
(Kevlar 49 / epoxi), fibra de grafito (T-300) en la resina de poliamida bismaleamide y carbono acero (AISI
1018) a una velocidad de impacto de 31 [m / s] se muestra [85].
Se puede observar a partir de la figura 11.38 que los polímeros que muestran el modo frágil de desgaste
erosivo se caracteriza por altas tasas de desgaste a altos ángulos de incidencia son considerablemente
inferiores a los de acero. Por otro lado, la resistencia al desgaste erosivo de polímeros de erosión en un
modo dúctil es comparable a la del acero. Hay, sin embargo, ninguna correlación consistente entre la
ductilidad y la resistencia a la erosión de los polímeros. Por ejemplo, nylon erosiona en el modo dúctil,
pero tiene pobre resistencia al desgaste erosivo [86]. La clasificación de los polímeros usados comúnmente
en términos de su resistencia al desgaste erosivo es la siguiente: poliuretano> fluorocarbono>
policarbonato> polimetilmetacrilato> nylon [86,87].
Aparte del efecto directo de desgaste que es la formación de una cicatriz de desgaste, el desplazamiento
lateral y la ondulación de un polímero también son posibles. Este efecto es particularmente pronunciado en
ángulos bajos de incidencia de alrededor de 30 °. El mecanismo de la ondulación y el desplazamiento
lateral de un polímero erosionado se ilustra en la figura 11.39.
[Gramos eliminan / gramos de tasa de erosión abrasivo × 10-5]

30
Erosión Erosión
perpendicular paralela
a las
a las fibras fibras
20
unidireccional
T-300 / poliamida
10
Kevlar 49 / epoxi
grafito Chopped / PPS
Acero AISI 1018
0
0 1020304050607080 90
ángulo de pinzamiento []
FRÁFICO 11,38 desgaste por erosión de polímeros reforzados y acero al carbono [85].
Deformación de material
FRÁFICO 11,39 de ondulación y el desplazamiento lateral de un polímero durante el uso erosiva en ángulos
bajos de choque.
Otra característica desgaste por erosión de los polímeros es que un desgaste a largo 'período de incubación'
es típica en la que incluso un aumento de peso puede ser registrada. Esto es debido a erosionar partículas
se incruste en el polímero mucho más suave [86].
La erosión de ciertos polímeros, en los elastómeros particulares, puede ser acelerado por la oxidación y
otras formas de degradación química [66]. El agua y los gases están presentes en las superficies de las
partículas hidrófilas. Muchos minerales comunes, por ejemplo, sílice o arena son hidrófilas. Durante el
impacto de estas partículas con goma, el agua o el oxígeno en su superficie reaccionarán con el caucho. La
reacción química se ve facilitada por la elevación de temperatura que se produce en el impacto que
provoca la formación de una capa de superficie mecánicamente débil en la goma. Este proceso de
degradación química se mejora aún más si hay relativamente largos períodos de tiempo entre los impactos
sucesivos en la misma posición, es decir, bajos niveles de flujo de partículas erosivas. En tales casos, el
tiempo medio de reacción para la degradación de la superficie es más largo que el aumento de temperatura
en el impacto persiste durante algún tiempo después. Con el aumento de partículas erosiva fundente de la
relación de masa de desgaste a erosionar disminuye la masa de partículas. Esta disminución en la
intensidad de desgaste erosivo es perceptible incluso a niveles bajos de flujo de partículas erosiva de
aproximadamente 1 [kg / m2s] [66]. El mecanismo de
degradación química en, por ejemplo de caucho durante el proceso de desgaste erosivo se ilustra en la
figura 11.40.
adsorbida H2O
atrapado y
adsorbido O2
El calor de Tirante
deformación de material
La capa superficial debilitado por térmicamente acelerado

degradación en presencia de O2 y H20
FRÁFICO 11.40 La degradación química y la formación de una capa superficial debilitado (en por ejemplo,
caucho) inducida por el impacto de una partícula de erosión.
· Desgaste por erosión de Cerámica y cermets

Cerámica están encontrando uso como materiales resistentes al desgaste erosivo particularmente a altas
temperaturas, donde los metales comunes satisfacen o no muestran resistencia al desgaste inferior. La
principal desventaja de los materiales cerámicos para esta aplicación es su fragilidad que puede resultar en
un desgaste acelerado en ciertos casos. Cerámicas tales como alúmina, zirconia parcialmente estabilizada,
zirconia endurecida alúmina, nitruro de silicio y carburo de silicio han sido estudiados por su resistencia al
desgaste erosivo. Se encontró que las cerámicas de óxido tales como alúmina, zirconia y zirconia de
alúmina templado parecen tener la mayor resistencia al desgaste erosivo en comparación con el nitruro de
silicio y carburo de [88]. Parcialmente estabilizada zirconia, sin embargo, no tiene una resistencia al
desgaste erosivo significativamente mayor en comparación con la cerámica de alúmina a pesar de su
mayor tenacidad mayor [89]. Los cermets que consisten en granos de carburo de tungsteno en una matriz
de aglutinante de cobalto se utilizan también para la resistencia al desgaste erosivo. En estos materiales,
desgaste preferencial del aglutinante de cobalto parece ser el factor determinante de la velocidad, mientras
que los granos de carburo de tungsteno son relativamente duradera contra el desgaste erosivo [90]. A
diferencia de desgaste abrasivo, durante erosiva desgaste de los granos de carburo más duras no protegen
la matriz de cobalto más suave de las partículas que impactan [90].
Una aplicación importante de cerámica y materiales compuestos cerámicos como materiales resistentes al
desgaste erosivo es su uso a altas temperaturas. Los materiales metálicos como el acero son a menudo más
resistentes al desgaste que la cerámica a temperatura ambiente, pero son inferiores a altas temperaturas. A
temperaturas elevadas, los metales se convierten excesivamente blanda mientras cerámica ser más dúctil
que suprime el modo frágil de desgaste erosivo. se encontró compuesto de matriz de carburo de silicio para
tener una tasa de desgaste erosivo más alto que el acero de aleación de cromo a 25 ° C, pero
considerablemente menor que el mismo acero a 850 ° C [91] - Una fibra de carburo de silicio.
DESGASTE 11.4CAVITATION
desgaste cavitación se conoce a los equipos de daños tales como hélices o palas de las turbinas que
funcionan en vapor húmedo, y asientos de válvulas. Wear progresa por la formación de una serie de
agujeros u hoyos en la superficie expuesta a la cavitación. Todo el componente de la máquina puede ser
destruido por este proceso. El funcionamiento del equipo, por ejemplo, hélices, es a menudo limitada por
la vibración grave causada por daños por cavitación.
Mecanismo de desgaste cavitación

El rasgo característico de la cavitación es la formación cíclica y colapso de las burbujas en una superficie
sólida en contacto con un fluido. La formación de burbujas es causada por la liberación de gas disuelto del
líquido donde se sostiene una presión cercana a cero o negativo. presiones negativas son probable que
ocurra cuando el flujo de líquido entra en una geometría divergente, es decir, que emerge de un tubo de
pequeño diámetro a una tubería de gran diámetro. La cara aguas abajo de un objeto cara afilada en
movimiento en los líquidos, por ejemplo, la hélice barco, es particularmente propenso a la cavitación. El
método ideal de prevenir la cavitación es evitar presiones negativas cerca de las superficies, pero en la
práctica esto es generalmente imposible.
Cuando una burbuja se colapsa en una superficie del líquido adyacente a la burbuja es en primera
acelerado y luego bruscamente desacelerado, ya que choca con la superficie. La colisión entre líquido y
sólido genera grandes tensiones que pueden dañar el sólido. presiones transitorias tan altas como 1.5 [GPa]
son posibles. El proceso de colapso de la burbuja junto con la evidencia experimental de un agujero
formado en una superficie de metal por colapso de la burbuja se muestran en la Figura 11,41 [92].
Onda de
choque
después El movimiento del
impacto líquido
Impacto de sólidos y líquidos

20metro
20metro
una) segundo)
FRÁFICO11,41 Mecanismo de desgaste cavitación; a) mecanismo de colapso de la burbuja, b) evidencia
experimental de lesión de la cavitación a una superficie metálica (indio) [92].
El cráter cavitación, que se muestra en la figura 11.41, se produjo en la superficie de indio que es suave.
Los materiales más duros como la cerámica es poco probable que formar un agujero profundo en las
mismas condiciones. Cracking y espalación son los modos predominantes de desgaste para materiales
quebradizos duros. Casi todos los materiales sufren algún tipo de daño subsuperficial por cavitación y
acumulado endurecimiento por trabajo y formación de grietas se observan comúnmente [93]. En algunos
casos cuando la cavitación es intensa, la densidad de agujeros puede ser suficiente para reducir el material
gastado a una matriz porosa o 'esponja'. Aunque cavitación implica un proceso similar de colisión entre un
líquido y un sólido como ocurre en la erosión por líquidos hay algunas diferencias significativas. desgaste
por cavitación es un proceso mucho más suave que el desgaste erosivo.
mil impactos por gotitas son suficientes para causar el desgaste erosivo [94]. desgaste cavitación tiene un
'período de incubación' como el desgaste erosivo pero el aumento de peso que se encuentra en el desgaste
erosivo no es posible a menos que el material cavitada absorbe líquido.
Cuando se produce la cavitación en medios corrosivos, el estrés agrietamiento por corrosión puede
acentuar el proceso de desgaste. Un ejemplo de esto puede encontrarse en la diferencia en las tasas de
desgaste de cavitación entre el agua dulce y salada [95].
desgaste de la cavitación puede ser acelerada por la ocurrencia simultánea de desgaste por erosión, en otras
palabras es posible interacción sinérgica entre estos dos mecanismos de desgaste. Si el fluido de cavitación
contiene partículas erosivas, entonces las burbujas de colapso hacen que las partículas golpean la
superficie desgastada a alta velocidad. La tasa de desgaste es mayor que la cavitación o la erosión solo. Por
ejemplo, este fenómeno tiene lugar en turbinas hidráulicas que funcionan en agua de arena [96].
desgaste por cavitación no siempre es del todo indeseable ya que encuentra algunas aplicaciones únicas en
el tratamiento médico. Los cálculos renales se eliminaron tradicionalmente por la cirugía que es
inevitablemente doloroso y tiene un cierto riesgo de complicaciones post operatorias. litotricia
extracorpórea (ESWL) permite la destrucción y eliminación de las piedras sin la necesidad de intervención
quirúrgica [104]. ESWL implica fuertes vibraciones ultrasónicas que provocan intensa cavitación
alrededor de las piedras (que se sumergen en la orina). Desgaste de las piedras renales procede por el
impacto repetido de microjets de alta velocidad que se producen durante el colapso de las burbujas de
cavitación cerca de la superficie de la piedra [105106]. Después de un período suficiente de tratamiento,
las piedras se reducen a un polvo fino que puede ser excretado por el paciente. La tasa de destrucción de
los cálculos renales depende del material del que están compuestos. Por ejemplo, piedras compuestas de
apatita de calcio, fosfato de magnesio y amonio y de oxalato de calcio son frágiles y se fracturan
rápidamente bajo cavitación [107]. Por otro lado, el desgaste por cavitación de piedras compuestas de
cistina es mucho más lento.
La cavitación resistencia al desgaste de materiales

Un determinante fundamental en la elección del material para la protección contra el desgaste por
cavitación es la escala física del dispositivo en el que tiene lugar la cavitación. La cavitación puede ocurrir
en los componentes que van desde las hélices para represar aliviaderos. Para las estructuras de gran escala,
se utilizan a menudo los materiales a base de hormigón, por ejemplo, hormigón reforzado con fibras de
acero picado, polímero impregnado de hormigón o de hormigón revestido con resina epoxi. Más
información sobre estos materiales se puede encontrar en [97].
Un material con buena resistencia al desgaste por cavitación es de goma desde su bajo módulo de
elasticidad permite que la energía colapso de la burbuja se disipe sin causar daño. Sin embargo, el caucho
pierde su eficacia en los extremos de la intensidad de la cavitación. Hay aplicaciones en las que el caucho
no es adecuado para otras razones, las altas temperaturas por ejemplo. Las resinas epoxi se utilizan como
recubrimiento de componentes vulnerables a la cavitación, pero estos también son ineficaces a alta
cavitación intensidad.
Una característica básica de la cavitación es su ataque preferencial en la fase más débil de un material. Un
ejemplo de esto se encuentra en el significado de las inclusiones de grafito sobre el desgaste por cavitación
de hierro fundido. Las inclusiones de grafito proporcionan los centros de la iniciación de grietas requeridas
para un rápido desgaste por fractura frágil [98]. Un proceso similar afecta cermets que a menudo contienen
un material duro, tales como partículas de carburo de tungsteno rodeadas por una matriz metálica más
blanda. La cavitación puede desalojar el carburo de tungsteno por la eliminación gradual de la matriz
circundante. Así, la mejora en la resistencia al desgaste es dependiente de las propiedades del aglutinante
en lugar de la de carburo de tungsteno [99]. Los materiales que protegen contra la cavitación por lo general
tienen una microestructura uniforme con una ausencia de grandes diferencias mecánicas entre fases.
cavitación preferencial en los agujeros Grietas para la eliminación de la fase dura
Difícil
Suave
FRÁFICO 11,42 ataque preferencial por la cavitación de la fase más débil en una microestructura.
De los metales ferrosos, aceros inoxidables son más resistentes a la cavitación que el hierro fundido.
aceros al carbono no son a menudo considerados como materiales que garantizan una protección contra la
cavitación, porque la mayoría de los problemas de cavitación se producen en el agua. Con los aceros
inoxidables, la fase de ferrita es inferior a la fase austenita y la fase martensítica tiene la mejor resistencia.
acero de Hadfield o los aceros al manganeso proporcionan la mejor resistencia a la cavitación de los aceros
austeníticos. Cuando debe ser utilizado de hierro fundido, por ejemplo en revestimientos de cilindro, el
nivel de carbono libre y en menor medida de carburo libre debe ser minimizado. La mayoría de los
materiales cerámicos parecen carecer de suficiente dureza y no muestran particularmente buenas
características de resistencia a la cavitación a pesar de su alta dureza [100]. De los metales de rodamientos,
el orden descendente de resistencia a la cavitación es:
[101]. Este orden particular se pre-determinado por la presencia de plomo como material de matriz.
Debido a su suavidad plomo tiene resistencia a la cavitación muy inferior. Sólo ha habido un trabajo de
investigación llevado a cabo bastante limitada en la resistencia a la cavitación de metales no ferrosos.
aleaciones de titanio resistentes a la corrosión tienen una resistencia a la cavitación similar a la de los
aceros inoxidables [100]. Para problemas de cavitación severos, aleaciones de cobalto tales como 'Stellite'
son particularmente útiles. Cabe mencionar que el cobalto es más resistente al desgaste a la cavitación que
a la erosión
[100].
Una de las características fundamentales de desgaste cavitación es un proceso de daños de fatiga que
permite algunas comparaciones útiles de las resistencias de desgaste relativos de metales basados en la
teoría fatiga del metal [102]. Se encuentra que las tasas de desgaste de cavitación de una gama de metales
puros se correlacionan bien con un parámetro de resistencia a la fatiga que es el producto de la tensión de
fallo por fatiga nominal a cero ciclos y el exponente de aumento de estrés durante la deformación plástica
cíclica. La fatiga por tensión nominal a cero ciclos se encuentra por extrapolación de datos de fatiga
observados experimentalmente y derivaciones detalladas de estos parámetros se dan en [102]. La relación,
obtenido a partir de datos experimentales, entre la resistencia al desgaste por cavitación expresado en
términos de pérdida de espesor máximo y el estrés fallo por fatiga modificado se muestra en la figura
11.43.
Se puede observar a partir de la figura 11.43 que los metales con pobres propiedades de resistencia a la
fatiga tienen en general más pobre resistencia al desgaste por cavitación pero esto no siempre significa que
la mejora de la resistencia a la fatiga de un metal necesariamente disminuir la tasa de desgaste de
cavitación.
11.5SUMMARY
Las diversas formas de desgaste causado por el contacto entre una partícula y una superficie se han
descrito en este capítulo. Las tres formas básicas de la interacción de partículas de la superficie, es decir, la
abrasión, erosión y cavitación, se muestran a constar de muchos mecanismos de desgaste específicos.
algunos desgaste
2000
1000
Alab
ida [ m / h] 500 ama
200
pérd
mg Cu
100
50
Fe acero inoxidable
espesor
316
20
Ni
10 AISI 4140
Bronce Mes
Máximo
5 256 inoxidable dúplex

acero Co
2
C-4 Hastelloy Hadfield
1
0.5
10 20 50 100 200 500 1000 2000 5000
estrés fallo por fatiga de modificación [MPa]
FRÁFICO 11.43 Relación entre la resistencia al desgaste por cavitación expresa en términos de pérdida de
espesor máximo y el estrés fallo por fatiga modificada [102].
mecanismos pueden ocurrir en más de una forma de interacción de partículas en la superficie. El desgaste
abrasivo y erosivo en particular, se pensó inicialmente para constar de uno o dos mecanismos
relativamente simples pero ahora se dio cuenta de que muchos procesos están involucrados y algunos de
ellos no están todavía bien entendido. A pesar de las similitudes básicas de estas tres formas de desgaste
también hay diferencias fundamentales entre ellas que requieren diferentes métodos para su aplicación en
el control práctico de desgaste. Abrasivo, erosiva y el desgaste de la cavitación son particularmente
susceptible de control por selección de materiales cuidadosa y muchos materiales resistentes al desgaste se
han desarrollado para este propósito. Sin embargo, un material que es resistente a, por ejemplo, desgaste
abrasivo puede fallar bajo desgaste por erosión o cavitación para que los materiales de optimización para
una aplicación específica es esencial.
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12 ADHESIÓN
Y
ADHESIVEWEAR
12.1INTRODUCTION
El desgaste adhesivo es una forma muy grave de desgaste se caracteriza por altas tasas de desgaste y un
coeficiente de fricción inestable grande. Los contactos deslizantes pueden ser rápidamente destruidos por
el desgaste adhesivo y, en casos extremos, movimiento de deslizamiento se pueden prevenir por muy
grandes coeficientes de fricción o convulsiones. Los metales son particularmente propensos a desgaste
adhesivo de ahí su importancia práctica. La mayoría de los fracasos de lubricante en deslizamiento
contactos metálicos dan lugar a desgaste adhesivo ya que esta se refiere a una ruptura en función básica del
lubricante de proporcionar algún grado de separación entre las superficies de deslizamiento. Si las
superficies de deslizamiento no se separan de adhesión y la posterior desgaste son casi inevitables. Las
cuestiones de importancia práctica son: que los metales son los más propensos a la adherencia y el
adhesivo desgaste? ¿Cómo puede ser reconocido desgaste adhesivo y controlada? En este capítulo, el
proceso de adhesión entre superficies se describe junto con el mecanismo de desgaste resultante.
12.2MECHANISM de la adhesión
La mayoría de los sólidos se adherirán en contacto con otro sólido, en cierta medida siempre se satisfacen
ciertas condiciones. La adhesión entre dos objetos casualmente colocados juntos no se observa porque
intervenir capas de contaminantes de oxígeno, el agua y el aceite son generalmente presente. La atmósfera
de la tierra y la materia orgánica terrestre proporcionan capas de contaminante superficie sobre objetos que
suprimen de manera muy eficaz cualquier adhesión entre los sólidos. La adhesión también se reduce con el
aumento de rugosidad de la superficie o la dureza de los cuerpos de contacto. La observación real de la
adhesión fue posible después de que el desarrollo de sistemas de alto vacío que permitió que las
superficies libres de contaminantes a ser preparadas. Adherencia y de deslizamiento experimentos
realizados bajo alto vacío mostraron un comportamiento tribológico totalmente diferente de muchos
materiales comunes de la observada en el aire abierto.
Metal-metal de adhesión
Además de metales nobles tales como oro y platino cualquier otro metal siempre está cubierta por una
película de óxido cuando está presente en forma sin reaccionar en una atmósfera oxidante. La película de
óxido a menudo es tan delgada como para ser invisible y el metal aparece brillante y puro. Esta película,
que puede
ser sólo unos pocos nanómetros de espesor, previene verdadero contacto entre metales y dificulta desgaste
severo a menos que elimina deliberadamente [1].
Se ha encontrado en experimentos llevados a cabo en el vacío que a medida que el grado de contaminación
de la superficie se reduce, la adhesión entre las superficies metálicas se hace muy grande [1]. En estos
experimentos el metal fue primero calentada a derretir la película de óxido. Un diagrama esquemático del
aparato para medir la adherencia de las superficies limpias bajo vacío se muestra en la figura 12.1.
fuerza magnética externa
Fuerza
materiales de prueba
Aspirar
bomba
Pivote
FRÁFICO 12.1 Diagrama esquemático del aparato para mediciones de adherencia entre metales [2].
Como puede verse en la figura 12.1 se carga un lápiz contra una superficie plana y la fuerza de adherencia
se determina midiendo la fuerza necesaria para tirar de las dos superficies de separación. datos de la fuerza
de adhesión para diversos metales contra de hierro medido en 0.2 [mN] de una carga de contacto y 10 -10
[Torr] de una presión de cámara se muestran en la Tabla 12.1 [2].
Es evidente de la Tabla 12.1 que en todos los casos la fuerza de adherencia o la separación es mayor que la
fuerza de contacto. La tendencia a adherirse no discrimina entre los metales sobre la base de su solubilidad
mutua o el tamaño atómica relativa. La mayor adhesión se produce por una combinación de materiales
como, es decir, de hierro a hierro, pero muchas otras combinaciones de diferencia de los metales también
muestran bastante altos adherencias. La relación de fuerza de adhesión en contacto con la fuerza puede ser
muy alta, aproximadamente 20 o más en algunos casos. El proceso de unión es casi instantánea y puede
ocurrir a temperaturas moderadas o bajas [2].
Numerosas pruebas sobre una amplia variedad de combinaciones de metal han demostrado que cuando
existe una fuerte adhesión, la transferencia del metal más débil a la más fuerte se produce como se ilustra
esquemáticamente en la figura 12.2.
Fuerte
material
material de débil
Enfoque Adhesión Transferir

FRÁFICO 12.2 Proceso de transferencia de metal debido a la adhesión.
UNAY DHESION UNADHESIVE WOREJA 535
TPODER fuerza 12.1Adhesion de diversos metales contra hierro en vacío [2].
Metal Solubilidad en hierro fuerza de adhesión

[% Atómico] al hierro [mN]
Planchar > 4.0
Cobalto 35 1.2
Níquel 9.5 1.6
Cobre <0,25 1.3
Plata 0.13 0.6
Oro <1,5 0.5
Platino 20 1.0
Aluminio 22 2.5
Dirigir Insoluble 1.4
tantalio 0.20 2.3
La fuerte adhesión observada entre los metales puede ser explicada por la transferencia de electrones entre
las superficies de contacto. Numerosos electrones libres están presentes en metales y sobre los electrones
de contacto pueden ser intercambiados entre los dos sólidos para establecer la unión. El 'modelo jellium'
[3] se utiliza para describir este efecto. Los electrones no están vinculados por una estructura rígida y
proporcionando que la distancia entre dos cuerpos en contacto es suficientemente pequeño, es decir, <1
[nm], que se puede mover de un cuerpo a otro. Como resultado, los electrones pueden unir dos sólidos a
pesar de sus estructuras atómicas diferentes. Se ha encontrado que los valores calculados de la fuerza de
adherencia entre dos metales [4,5] son considerablemente en exceso de los valores experimentales [7].
Esto se atribuye a la dificultad en la determinación de un valor real de la zona de contacto entre los átomos
de las superficies opuestas.
Se teoriza que cuando metales diferentes están en contacto, el metal con una densidad de electrones
superior dona electrones al otro metal como se ilustra en la figura 12.3.
La distancia es
demasiado X
la fecha para la
adhesión
FRÁFICOmodelo de intercambio de 12,3 jellium de electrones de contacto adhesivo entre metales [4]; x es
equivalente a las dimensiones atómicas, es decir, menos de 1 [nm].
Todos los metales muestran una fuerte tendencia a adherirse en contacto con otro sólido, pero existen
diferencias significativas entre los elementos particulares. Metales existen principalmente en cuatro tipos
principales de estructura cristalina: cara cúbica centrada, cúbica, hexagonal centrada en el cuerpo
embalada y tetragonales. Se ha encontrado experimentalmente que los metales con cerca embalado
estructura hexagonal muestran mucho menos adhesión que otras estructuras cristalinas [2,7]. Alta dureza,
gran
módulos elásticos y la energía superficial del metal también suprimen la adherencia [7]. El gráfico del
coeficiente de adherencia en relación con la dureza para un número de metales puros se muestra en la
Figura 12.4 [7], donde el coeficiente de adherencia se define como la relación de fuerza de rotura a fuerza
de contacto. Se puede ver en la Figura 12.4 que para metales con dureza similar pero diferente estructura
cristalina, por ejemplo, aluminio y zinc o plomo y estaño, existen diferencias significativas en la adhesión.
La razón de la diferencia en la adhesión entre los metales de dureza similar se cree que se encuentran en la
necesidad de un cierto grado de deformación plástica entre asperezas antes de que un verdadero contacto
puede ser establecida. Cerrar embalado metales hexagonales tienen mucho menos sistemas de
deslizamiento y por lo tanto son menos dúctil que los metales centradas en el cuerpo caras centradas y, lo
que resulta en su menor adhesión.
La adhesión entre los metales también se ve influida por la 'reactividad química' o electropositividad de los
metales individuales [2,8]. Químicamente metales activos, tales como aluminio, enlace más fácilmente
muestran y por lo tanto una adherencia más fuerte que los metales nobles. Esto sugiere que cúbico de
metal de malla cristalina centrada en las caras con un alto nivel de actividad química mostraría una
adhesión particularmente fuerte. Tales metales son generalmente inadecuados para contactos deslizantes
sin lubricar.
5 En
tetragonal
enrejado
4
Promedio coeficiente adhesión
Pb
de la
3 Centrada en las Centrada en el

caras cuerpo
red cúbica red cúbica
Alab
2 au
ama
pt
1 Sn
ag Pd Mo W
Cu Ni Ejé
rcit
o
Disco de
s res
comp erv
actos Zn a
Fe V
0 Hexagonal mg
celosía muy
compactadas Zr Ti Ser co Rh IR
0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 1 2 5

2
Vickers dureza [GN / m ]
FRÁFICO 12,4 coeficiente de adherencia de diversos metales frente a la dureza [7].
En resumen, la transferencia de electrones entre los metales permite que una unión adhesiva fuerte para ser
formada entre dos elementos metálicos idénticos o diferentes. Un factor limitante en la adhesión es la
carga mínima que produce el flujo plástico y por lo tanto el establecimiento de un verdadero contacto entre
las superficies.
La adhesión metal-polímero
En la extensa serie de experimentos llevados a cabo en contacto de metal-polímero y la adhesión a alto
vacío se ha revelado que los metales y polímeros también pueden mostrar un alto grado de adhesión [2].
Adhesión observó entre una superficie de tungsteno y polímeros tales como
politetrafluoroetileno y poliimida, es lo suficientemente fuerte como para causar polímero para transferir a
la superficie metálica cuando se separan los dos materiales. La fuerza de adhesión se encuentra estar
relacionada con la presencia de no metales reactivos, tales como flúor, en el polímero [2]. átomos de la
superficie del polímero se cree que unir con átomos de la superficie del metal y esto puede ocurrir
independientemente de la inercia del polímero a granel.
La mayoría de los polímeros se adhieren a otros materiales por fuerzas de van der Waals. En la mayoría de
situaciones de desgaste, esta forma de adhesión no es lo suficientemente fuerte como para terrones de
material a ser arrancadas de la ruptura del contacto [9,10].
Una fuerte adhesión entre un metal y polímero basado en interacción química forma la base para el
mecanismo de polímero en el desgaste de metal. fuerzas de Van der Waals, a pesar de que no causan
directamente desgaste adhesivo, proporcionan un componente significativo de la resistencia de fricción
para elastómeros tales como caucho.
La adhesión de metal-cerámica
En condiciones adecuadas, puede ocurrir bastante fuerte adhesión entre metales y cerámicas [2,11-13]. El
factor común en la adhesión entre las diversas cerámica y metales es su afinidad química. Se ha
encontrado, que sólo los metales que no forman óxidos estables presentan coeficientes de baja fricción
contra la cerámica [11]. En los contactos con cerámica, metales tales como cobre, aluminio y níquel
muestran altos coeficientes de fricción, mientras que los coeficientes de fricción de oro y plata (óxidos
inestables) son bajos.
Aunque los iones de oxígeno presentes en la superficie de óxido de aluminio ya están unidos a aluminio,
una interacción adicional con contacto átomos metálicos es posible de acuerdo con las leyes de la química
cuántica [11]. La tendencia de contacto entre otros metales y cerámica es similar [13].
Metales tienen usualmente una resistencia de cohesión inferior que la mayoría de las cerámicas de
ingeniería de modo que en la ruptura del contacto adhesivo, fragmentos de metales a menudo se dejan
adherir a la cerámica para formar una película de transferencia. La adhesión de la cerámica a los metales se
reduce en gran medida por contaminación de la superficie de una manera similar a los contactos metal-
metal. Estas cuestiones se analizan con más detalle en el capítulo 16 sobre "Desgaste de materiales no
metálicos.
Polymer-Polymer y adhesión cerámica-cerámica

es menos probable que tenga lugar en los contactos que carecen de una superficie de contacto metal de
adhesión basado en la transferencia de electrones. Se sabe muy poco sobre los mecanismos de adhesión
entre materiales no metálicos [14]. Se sabe que existe una débil a moderado nivel de adherencia como
consecuencia de las fuerzas de van der Waals que actúan entre casi todos los materiales en contacto
[9,10,14]. Las fuerzas de atracción se han encontrado entre las superficies de cuarzo [14] y superficies de
mica [10]. También se encontró de goma para adherirse al vidrio y el polímero [15]. En todos estos casos
van der Waals fueron claramente el componente más importante que contribuye a la adhesión.
Los marcadamente diferentes propiedades mecánicas de los polímeros y cerámicas ilustran bien la
diferencia entre la atracción inter-átomo y la adhesión a granel. Polímeros tienen uno de los módulos de
elasticidad más bajos de materiales de ingeniería comúnmente utilizados mientras que la cerámica tienen
uno de los más altos. La mayoría de las superficies son ásperas y para las superficies de contacto para
llegar a una proximidad similar al tamaño de un átomo o menos, la deformación de las asperezas de la
superficie debe tener lugar. Fuerzas requeridas para deformar las asperezas actúan en oposición a las
fuerzas de adhesión y reducen la fuerza de adherencia global neta. La adhesión por lo tanto, está
fuertemente influenciada por el tamaño de las asperezas. Una relación que ilustra la dependencia de la
adherencia sobre la rugosidad superficial de los sólidos elásticos ha sido desarrollado por Fuller y Tabor
[16], es decir:
K = Eσ3/2/ (R1/2Δγ) (12.1)

dónde:
K es el coeficiente de reducción en la adhesión por fuerzas de deformación aspereza;
mies el módulo de Young [Pa];
σ es la desviación estándar de la distribución de la altura aspereza (RMS) [m];
res el radio medio de curvatura de las asperezas individuales [m];
Δγ es el cambio en la energía de superficie en contacto entre las dos superficies [J / m2].
Se supone que para K <se produce 10 una fuerte adhesión, mientras que para K> 10 fuerzas de
deformación aspereza hacer que la fuerza de adhesión neta para materiales elásticos a ser pequeña. La
expresión (12.1) muestra claramente que la adhesión es más sensible a rugosidad de la superficie para los
materiales con alto módulo de Young, es decir, para materiales blandos de la gama de rugosidad de la
superficie, sobre la cual se produce la adhesión, es mucho más amplio que para materiales duros. Por
ejemplo, en elastómeros débil adhesión tiene lugar cuando R la rugosidad superficial' q'Está por encima de
1 [m], mientras que en materiales duros, es decir, la cerámica, la adhesión débil se produce mucho más
bajos valores de rugosidad de la superficie cuando' Rq'Es mayor que 5 [nm]. Por debajo de estos valores
de transición de rugosidad de la superficie de adherencia fuerte se produce. Por lo tanto la adhesión entre
sólidos elásticos duros puede reducirse significativamente por incluso muy pequeñas irregularidades de la
superficie. Si la deformación plástica entre asperezas contacto tiene lugar a continuación, se mejora la
adherencia.
Resumiendo, los polímeros y cerámicas en contacto muestran un mecanismo de adhesión similares

causado por fuerzas de van der Waals. La fuerza de adhesión neto para la cerámica en contacto la cerámica
se reduce en gran medida, sin embargo, debido a su alta dureza.
Efectos de la adhesión entre superficies de desgaste

Una fuerte adhesión entre las asperezas de superficies de desgaste tiene dos efectos: un gran componente
de fuerza de fricción se genera y las asperezas puede ser retirado de la superficie para formar partículas de
desgaste o capas de transferencia.
· La fricción debido a la adhesión

Una teoría adhesivo de fricción se desarrolló hace casi medio siglo por Bowden y Tabor [17]. Como se ha
discutido ya en el capítulo de 'Límites y presión extrema Lubricación', en términos simples, el coeficiente
de fricción se define como:
μ = τ/pagy (12.2)
dónde:
τ es la tensión de corte eficaz del material [Pa];
pagy es la tensión de flujo de plástico (presión de rendimiento) del material [Pa].
Se argumenta que la tensión de corte efectiva que actúa sobre la superficie debe ser próximo al valor
mayor que es aproximadamente 0,2 de la tensión de fluencia dando μ = 0,2. Si los materiales de contacto
con cuerpos difieren entonces la tensión de fluencia del material más suave y el esfuerzo cortante del
material más débil o el estrés interfaz de cizallamiento, lo que es el menos, se usan en la ecuación (12.2).
La adherencia más alta se produce entre metales idénticos, mientras que las combinaciones bimetálicos
exhiben adhesión más débil y por lo tanto menor fricción. materiales heterogéneos tales como aceros y
hierros fundidos a menudo muestran adherencia moderada debido a la interferencia por las inclusiones y
fases no metálicos presentes en su microestructura. correspondientes coeficientes de fricción son también
más bajos para estos materiales.
Hay, sin embargo, las dudas sobre esta teoría adhesiva de fricción y una cierta controversia es existentes
en la literatura. Se ha encontrado que la mayoría de la resistencia de fricción en lubricado o
condiciones atmosféricas es debido a la deformación de asperezas en lugar de la fractura de las uniones

adhesivas [18]. Las fuerzas de fricción debido a la adhesión son dominantes cuando hay una ausencia total
de lubricación y tales circunstancias se corresponden con los experimentos originales realizados en vacío
[17]. La teoría de fricción en la forma simple presentado hasta ahora implica que los valores límite de la
fricción son menores que la unidad. En la práctica se observan valores mucho más altos del coeficiente de
fricción y las razones de esto se explican en la siguiente sección.
· Crecimiento Junction Entre ponerse en contacto con asperezas como causa de la fricción extrema
La implicación de los experimentos de adhesión realizados en alto vacío [2] es que, como se eliminan
progresivamente las fuentes de contaminación de la superficie, los niveles de adhesión y por lo tanto la
fricción suben precipitadamente. Por el contrario, cuando se introducen gas o contaminantes para limpiar
las superficies, los niveles de fricción disminuyen a los valores moderados que se encuentran típicamente
en condiciones atmosféricas.
El coeficiente de fricción de hierro contra hierro como una función de la presión del gas circundante se
midió en un aparato especialmente diseñado [17,19,20]. Un diagrama esquemático del aparato se muestra
en la figura 12.5. Una esfera de hierro es impulsado contra una superficie de hierro por un solenoide. La
fuerza de fricción se mide por la desviación de un resorte de sílice. La cámara de ensayo está conectada a
una bomba de vacío y bobinas de calentamiento se suministran para la limpieza térmica de las superficies
de hierro.
fuerza magnética externa

Calor
Corredi
zo
Fuerza
materiales de prueba
Aspirar
bomba
Fuerza
transductor
Calor
FRÁFICO 12.5 Diagrama esquemático del aparato para la medición de la fricción en el vacío [20].
La relación entre el coeficiente de fricción de hierro deslizante contra de hierro en presencia de diversas
cantidades de oxígeno se muestra en la figura 12.6.
En alto vacío una convulsión total entre las muestras de contacto se produce. Como se suministra oxígeno
a la superficie de hierro, una película de formas de óxido de hierro que resulta en un coeficiente de fricción
reducido. Cuando esta película llega a un cierto espesor de la fuerte adhesión entre el hierro metálico se
sustituye por una adhesión débil entre el óxido de hierro que probablemente está controlada por las fuerzas
de van der Waals.
El coeficiente de fricción entre las superficies de hierro limpias es muy alto, hasta mu = 3. El simple teoría
de adherencia, que se describe en la sección anterior, no pueda predecir tales altos valores de coeficiente
de fricción, y con el fin de explicar este fenómeno el proceso de 'crecimiento de unión aspereza' se
considera [21]. En la unión de adherencia deformar plásticamente tanto las tensiones normales y
tangenciales están involucrados.
Para explicar el proceso de 'crecimiento de unión aspereza' asuma que inicialmente hay una carga normal
que actúa sobre la aspereza que es lo suficientemente alto para la aspereza para producir plásticamente.
Desde el contacto está en el 'estado plástico', es decir, los flujos de materiales, el área de contacto
fácilmente se incrementará cuando se introduce el esfuerzo tangencial. El aumento en el área de contacto
se traducirá en una
μ
Incautación
3
intervalo
2 de
1000Pa
Highvac
enpre
Oxyg
15 horas
ssure
uum
Pa
1
P
1 n
e
. a
s
i
l
0 i
1
0
FRÁFICO 12.6 Efecto de oxígeno sobre la fricción de hierro limpio [20].
reducción de la presión normal (es decir, la misma carga ahora se realiza por un área aumentada), como se
ilustra esquemáticamente en la figura 12.7. El área de contacto incrementado también permitirá una mayor
fuerza tangencial a ser sostenida. La fuerza tangencial y el área de contacto crecerán hasta que se alcanza
la tensión máxima (rendimiento) de cizallamiento del material (que se asume implícitamente aquí que bajo
condiciones de deslizamiento cada contacto aspereza se carga a una tensión máxima antes de la ruptura).
Como resultado también aumentará el coeficiente de fricción. Dado que se crea el lazo con una
retroalimentación positiva, el sistema se vuelva inestable. El inicio de la inestabilidad es seguido por un
rápido aumento en el coeficiente de fricción que finalmente conduce a toma de las piezas de
funcionamiento.
Aspereza
Aspereza
área de contacto ampliada después de la

Además del esfuerzo cortante por fricción
Friccional
Esfuerzo cortante
FRÁFICO 12.7 Diagrama esquemático de crecimiento de unión aspereza bajo la fuerza de fricción.
En términos precisos el mecanismo de crecimiento de unión se puede describir teniendo en cuenta la von
Mises producen criterio. De acuerdo con este criterio un material se deformará plásticamente cuando:
pag2 + 3τ2 p =y2 (12.3)

dónde:
p es la tensión normal de contacto (presión) [Pa];
τ es la tensión de corte eficaz en el contacto [Pa];

pagy es la tensión de fluencia plástica del material [Pa].
Puesto que el plástico obteniéndose de una unión es controlada por el efecto combinado de la normalidad
estrés 'p' y la tensión tangencial 'τ'Se propuso una relación similar para describir su comportamiento [21],
es decir:
pag2 + Cτ2 p =02 (12.4)

dónde:
C es una constante arbitraria supone que tiene un valor cercano a 10;
pag0 es el plástico fluya estrés del material en ausencia de tangencial (de fricción)
fuerza [Pa].
Las otras variables como ya están definidos.
Se puede observar a partir de la ecuación (12.4) que, cuando una carga normal sólo está actuando en la
aspereza, es decir,
τ = 0 entonces:
p = p0
Las tensiones 'p', 'τ' y P0'Se puede expresar como sigue:
p = W / Ar
τ = F / Ar
pag0 = W / Aro
dónde:
F es la fuerza de fricción [N];
W es la fuerza normal (carga) [N];
U es el área real de contacto con fuerza tangencial presente [m2];
N
Ar
U es el área real de contacto en ausencia de fuerza tangencial [m2].
N
Aro
Sustituyendo estas expresiones en (12.4) se obtiene:
(WASHINGTONr)2 + C (F / Ar)2 = (W / Aro)2 (12.5)
Reorganización de (12.5) da una relación entre el aumento de área de contacto real y la fuerza tangencial,
es decir:
U 2
0.5
N
A
r F
U
N
A
ro =  1 + do W2  (12.6)
Se puede observar a partir de la ecuación (12.6) que el aumento de la fuerza tangencial hace que la
adherencia a aumentar ya que el área real de contacto crece. Por ejemplo, si C = 10 y la relación de la
fuerza tangencial a la fuerza normal es de 0.3 a continuación, el área de contacto se agranda en un factor
de 1,4. La ampliación de la zona de contacto real es particularmente marcado en los altos valores de 'F' que
se observan para superficies limpias. Aumento de la fuerza tangencial es acomodada por el aumento del
área de contacto real hasta la tensión de corte rendimiento se alcanza en la interfaz entre las asperezas y la
macroslip tiene lugar.
Para valores altos de la tensión de cizallamiento rendimiento esta condición es difícil de alcanzar debido a
que el aumento en el área de contacto está casi igualado por el incremento de la fuerza tangencial (como 'F'
excede 'W', Ar/UNAro tiende a C0.5F / W). En contraste se puede ver a partir de la ecuación (12.6) que
para valores pequeños de fuerza tangencial y una tensión de cizallamiento de limitación, el aumento de la
'Ar'Es insignificante para que el
relación μ = τ/pagyes aproximadamente verdadera. En los casos de muy alta adhesión y la limitación de la
tensión aspereza de cizallamiento interfacial, la tasa de aumento en el área de contacto real con la fuerza
tangencial es suficiente para mantener un esfuerzo de cizallamiento interfaz aspereza aproximadamente
constante. Esto se debe a la relación de la fuerza tangencial al área de contacto no cambia
significativamente convulsión tan completa de los elementos deslizantes pueden ocurrir.
También debe mencionarse que el flujo de plástico que se produce en las asperezas se acompaña de
endurecimiento de trabajo en la mayoría de los metales. Como la resistencia de la unión soldada es a
menudo mayor que la del metal más suave la cizalla se produce a lo largo de un plano que es diferente de
la definida por la soldadura localizada. El efecto global de endurecimiento de trabajo en el coeficiente de
fricción, sin embargo, es bastante pequeña en comparación con el efecto del crecimiento de conexiones.
· Convulsiones y el rayado
coeficientes muy altos de fricción que se encuentran sobre superficies limpias bajo un vacío también puede
ocurrir en los contactos mecánicos prácticos cuando hay una avería o ausencia de lubricación. casquillos
de fricción y dientes de los engranajes son susceptibles a este problema. La figura 12.8 muestra la
apariencia típica de dientes de engranaje de raspado. Se puede observar que la suave como la superficie
mecanizada de los dientes está completamente interrumpido y muestra signos de una fuerte adhesión y
fractura adhesiva.
FRÁFICO 12.8 La adhesión entre dientes de los engranajes que resulta en desgaste abrasivo.
En estas condiciones el funcionamiento normal de la marcha es imposible y daños considerables a la

unidad se sobrecaliente, así como la adhesión resultará. En la mayoría de contactos deslizantes, como
cojinetes, engranajes, cadenas y levas, la causa de los fallos rápidos y, a veces catastróficos es la
adherencia y el adhesivo desgaste. Aunque otros mecanismos de desgaste también pueden causar
problemas, en general, estos problemas son de una forma más suave.
· Aspereza deformación y formación de partículas de desgaste

La acción combinada de adhesión entre asperezas y movimiento de deslizamiento provoca severa
deformación plástica de las asperezas. Para observar y estudiar los eventos que pueden ocurrir entre el
deslizamiento y la adhesión asperezas en un contacto usando real es prácticamente imposible. Para facilitar
tales estudios el contacto entre dos asperezas se simuló por dos placas en punta, como se ilustra en la
Figura 12.9 [22]. Las placas son forzados juntos por una carga vertical y se mueven uno contra el otro por
un ariete hidráulico. Todo el sistema se puede montar en un microscopio electrónico de barrido para la
observación.
Fuerza
asperezas modelo Aspirar

bomba
Fuerza
transductor
FRÁFICO 12.9 Diagrama esquemático del aparato experimental para estudiar los procesos de desgaste
adhesivo [22].
Puesto que la posición de las placas se mantiene a un nivel constante por la guía de deslizamiento, un
cierre representación de un contacto que lleva donde asperezas individuales se mueven a lo largo de un
plano horizontal y sostener cargas transitorias cuando está en contacto con asperezas opuestos se obtiene.
El mecanismo de cizallamiento y de craqueo para formar una partícula de transferencia en el contacto
adhesivo entre las asperezas se ilustra esquemáticamente en la Figura 12,10 [22].
una) se
g
u
n
d
o)
La adhesión sin deslizamiento
do) re
)
mi) F)
FRÁFICO 12.10 Diagrama esquemático de la formación de una partícula de transferencia de adhesivo [22].
El material en la aspereza más suave o más nítida se deforma en una serie de bandas de corte para
acomodar el movimiento relativo, es decir, no hay deslizamiento a lo largo de la línea de contacto
aspereza. Cuando cada banda de cizallamiento alcanza un cierto límite, una grieta se inicia o un grieta
existente progresa hasta que se formó una nueva banda de cizallamiento. La grieta se extiende a través de
la aspereza y, finalmente, una partícula se separa de la aspereza deformado.
Se ha encontrado que las asperezas con ángulos de pendiente grande, es decir 'asperezas más nítidas',
tienden a perder material a asperezas con ángulos de inclinación pequeños [22]. Propiedades de los
materiales tienen una fuerte influencia en la deformación aspereza y la gravedad de desgaste adhesivo. Los
experimentos realizados en asperezas modelo [17] reveló que las asperezas en contacto de materiales
frágiles tienden a romper limpiamente con poca deformación y producen menos partículas de desgaste en
comparación con dúctil
materiales [17]. Parece que la ductilidad tiene un efecto indeseable de acentuar desgaste adhesivo.
En los contactos entre asperezas que no producen partículas de desgaste, todavía puede ser extensa
deformación plástica como se ilustra en la Figura 12,11 [23].
La fractura frágil durante

separación aspereza
O
contactos de · Deformación aspereza Mutual

aspereza · Formación de unión adhesiva
fractura dúctil durante

separación aspereza
FRÁFICO 12,11 modelo alternativo de deformación en contacto aspereza adhesivo [23].
La evidencia de tal deformación plástica severa y / o agrietamiento de la superficie que produce un perfil
de aspereza desgastado fuertemente sesgado han sido confirmadas por estudios Microscopía Electrónica de
Barrido [23].
La partícula de metal de individual de una de las asperezas, es decir, como se muestra en la figura 12.10,
permanece unida a la otra superficie. Dependiendo de las condiciones se puede eliminar posteriormente
por el contacto adicional aspereza para formar un verdadero de partículas de desgaste o que permanecerá
sobre la superficie para formar una 'película de transferencia'.
· Películas de transferencia
La formación de películas de transferencia es un rasgo característico de desgaste adhesivo donde se
transfiere material de una superficie a otra antes de ser liberado como una partícula de desgaste. Se
distingue desgaste adhesivo de la mayoría de otros mecanismos de desgaste. En los primeros estudios de
este fenómeno se descubrió que el latón se frotó contra el acero deja una película de bronce transferidos
sobre la superficie de acero que finalmente cubre la pista de desgaste [24]. Se encontró que el cobre
transferido para ser altamente trabajo endurecido y probablemente capaz de llevar la propia muestra de
latón. Esta observación de la transferencia inter-metálico se confirmó más tarde por pruebas en una
variedad de combinaciones de metales en deslizamiento [25,26]. Ejemplos de película de transferencia
metálico se muestran en la figura 12.12.
La formación de una película de transferencia o partículas de transferencia puede tener un efecto dramático
en la velocidad de desgaste [27]. El proceso de formación de partículas de transferencia y eliminación se
ilustra esquemáticamente en la figura 12.13. Se puede observar a partir de la figura 12.13 que la partícula
de transferencia puede levantar el pasador de distancia de la superficie opuesta y esto provoca un
aparentemente 'tasa de desgaste negativo'. La evidencia de este fenómeno se ilustra en la figura 12.14,
donde se muestra la profundidad de desgaste que incurre cuando un pasador de zinc se desliza contra un
disco de zinc. Los periodos de desgaste aparentemente negativo son seguidos por una etapa de forma de
desgaste positivo como partículas de transferencia se forman y se liberan.
Las pruebas con otros metales tales como hierro, molibdeno, níquel, cobre, plata y aluminio para posibles
combinaciones de componentes de deslizamiento muestran que siempre que haya solubilidad mutua, por
ejemplo,
cobre y la plata, el mismo patrón se produce, pero si los dos metales son insolubles, por ejemplo, hierro y
plata, a continuación, transferencia de bultos no se produce [27].
una)
1 0metro
segundo)
1 0 0metro
FRÁFICO12.12 Ejemplos de transferencia de película metálica; a) de transferencia de película de latón

sobre alúmina, b) película de Al-Si la transferencia de aleación sobre un anillo de pistón.
Cuando los metales diferentes se deslizan una sobre otra, una forma de aleación mecánica se produce y la
partícula de transferencia consta de laminilla de los dos metales [27]. Al principio partículas de
transferencia acumulan el material de ambas superficies en pequeños trozos. Como la partícula de
transferencia se hace más grande que se aplana entre las superficies deslizantes que producen una
estructura lamelar. El posible mecanismo implicado en este proceso y un ejemplo de una partícula tal se
muestra esquemáticamente en la figura 12.15.
Alfiler
Dto Corredizo
deslizamiento inicial la formación de grumos Transfer
Cíclico
proceso
La liberación de transferencia de nudo bulto de transferencia alcanza el tamaño crítico

FRÁFICO 12,13 formación y eliminación de una partícula de transferencia (adaptado de [27]).
0.2
Transferir
terrón Desapego
de bulto de
transferencia
Altura del pasador por encima de
presente
superficie de contacto [mm]
0.1
25 30 35
distancia de deslizamiento [m]

FRÁFICO 12,14 Variación de la profundidad de desgaste con la distancia para el zinc deslizante contra zinc
deslizante (adaptado de [27]).
A partir de los ensayos realizados sobre varios bancos de prueba, por ejemplo pin en máquinas de disco, se
ha encontrado que las películas de transferencia tienen las siguientes características específicas que las
distinguen claramente de otras películas sobre superficies desgastadas [24,28]:
· la tasa de equilibrio de la transferencia al disco o anillo es igual a la tasa de desgaste de la
espiga;
· partículas de desgaste se forman totalmente a partir de la capa de transferencia en el disco o

anillo sin desgaste directa de los pasadores;
· parches de capa de transferencia son generalmente más grandes que las partículas de
transferencia individuales así la aglomeración de las partículas se produce en la superficie del
disco o anillo;
· partículas de desgaste son generalmente más grandes que las partículas de transferencia;
· partículas de transferencia son generalmente del mismo tamaño que el área de contacto real lo
que sugiere que sólo una pocas partículas de transferencia están llevando a la carga;
· aunque el número de partículas de transferencia y el área cubierta por la película de
transferencia aumentan con la carga, el espesor de la película de transferencia permanece
aproximadamente constante;
· partículas de transferencia son generalmente más duro que el material de sustrato debido a una
grave endurecimiento de trabajo y son capaces de producir ranuras en la superficie.
UNA
Vestir
partículas
UNA
1) etapa de crecimiento temprano de la partícula de 2) de partículas de transferencia deprimido en
transferencia contacto con
zona UNA determinada por la presión de flujo
UNA
UNA
UNA
UNA
4) de partículas de transferencia de Grown justo
3) aplanamiento Press-slide antes de la eliminación
5) Transferencia de partícula
10 metro
FRÁFICO 12,15 formación de partículas de transferencia de estructura laminar (adaptado de [27]).
El mecanismo de formación de ranura implica arado del material de sustrato más suave por las partículas
de transferencia endurecidas por el trabajo [29]. El arado es una forma muy ineficiente de corte que puede
conducir a la formación de grietas en la superficie desgastado como resultado de altas tensiones de
tracción. El mecanismo de arado por las partículas de transferencia se ilustra en la figura 12.16.
La formación de tales ranuras gruesas en superficies desgastadas se observa frecuentemente cuando se
produce desgaste adhesivo. Estas ranuras se forman generalmente en el miembro deslizante con una mayor
área de la huella de desgaste, por ejemplo, en el disco o anillo en pin en máquinas de disco / anillo.
Resumiendo, películas de transferencia puede modificar en gran medida las características de
deslizamiento de los materiales. Cuando una película de transferencia es presentes grumos como gruesas,
de deslizamiento suave es imposible y la carga es transportada por unos pocos o sólo una transferencia de
partículas. Cuando se libera una partícula de transferencia hay un movimiento brusco de las superficies de
deslizamiento para compensar esto. En casos extremos las partículas de transferencia pueden fallar para
separar y crecer para causar convulsiones total de las interfaces de deslizamiento. Sin embargo, no todas
las películas de transferencia son indeseables. El desgaste de los polímeros, en particular, depende de
películas de transferencia muy finas que permiten la baja fricción. Los lubricantes sólidos también
funcionan mediante la formación de
capas delgadas sobre las superficies de desgaste. Estas capas pueden ser transferidos de una superficie de
desgaste a otra que es útil cuando los contactos inaccesibles tienen que ser lubricados.
fuerte adhesión
Groove fuerte adhesión

partícula de transferencia formada en superficie desgastada
Arada
Grietas de esfuerzos de tracción

durante el arado con una fuerte
Corredizo adhesión
FRÁFICO 12,16 mecanismo de formación de ranura en superficies desgastadas por partículas de

transferencia de trabajo endurecido.
12.3CONTROL DE LA desgaste adhesivo

Si se permite que el desgaste adhesivo de proceder no controlados varias consecuencias indeseables
pueden seguir. De alta fricción con la posibilidad de incautación y el crecimiento de partículas de
transferencia puede resultar. En algunos casos partículas de transferencia pueden atascar el contacto
deslizante, por ejemplo, si es anular. Un problema adicional causado por el desgaste adhesivo es un
extremadamente alto grado de desgaste y daños en la superficie severa como se ilustra en la figura 12.17.
1 0 0metro
Figura 12.17 Al-Si superficie de la aleación usada por desgaste adhesivo. Tenga en cuenta la formación de
partículas de desgaste.
Los resultados experimentales han demostrado una probabilidad mucho mayor de la generación de
partículas de desgaste debido a los contactos asperezas durante desgaste adhesivo en comparación con, por
ejemplo, desgaste abrasivo [30]. La probabilidad varió de 10 -2 para un / contacto de acero suave de acero
suave, a 10-7para un contacto de carburo de tungsteno / carburo de tungsteno [30]. Por ejemplo, en casos
de latón correderas en acero para herramientas, donde la adherencia es grave, aproximadamente 0,2% de
los contactos asperezas total de resultados en partículas de desgaste
formación. Por otro lado, para el desgaste adhesivo de estelita en acero para herramientas el porcentaje de
los contactos totales asperezas que producen partículas es de aproximadamente 0,02% [31]. El
funcionamiento satisfactorio de las máquinas, sin embargo, se basa en proporciones mucho más bajas de
las partículas de desgaste a los contactos de asperezas, por ejemplo una proporción de 1/10 6es típico de
desgaste leve [30]. Por lo tanto, un desgaste rápido es una razón principal por la que el desgaste adhesivo
por lo general debe ser cuidadosamente controlada y reprimida.
Afortunadamente es una cuestión relativamente sencilla para reducir o incluso eliminar la adherencia entre
los sólidos. capas contaminantes de óxidos superficiales y las impurezas de materiales contribuyen a la
reducción de desgaste adhesivo. La adhesión también puede ser controlado por la aplicación de lubricantes
especialmente formulados y cuidadosa selección de materiales deslizantes.
Capas de contaminantes forman debido a la oxidación de la superficie y las impurezas a granel

La oxidación de las superficies metálicas puede disminuir la adhesión a niveles aceptables. Casi todos los
metales, cuando se exponen a aire, forman muy rápidamente una película de óxido de aproximadamente 5
[nm] de espesor [32]. A 5 [nm] película es tan delgado que es transparente y el metal sigue siendo
brillante, pero cambia radicalmente las propiedades de la superficie del metal. La superficie oxidada puede
ser considerado 'contaminado' como átomos no metálicos están presentes en la superficie. Oxígeno, pero
no los gases pasivos tales como nitrógeno o argón, es muy útil como un 'lubricante' universal. Humedad
[17] acentúa el efecto del oxígeno pero las razones para esto no están todavía claras. Por ejemplo, desgaste
adhesivo de la cerámica se reduce notablemente por la humedad adsorbida [11,13].
oxidación de la superficie de los metales se produce rápidamente incluso a bajas temperaturas y la

velocidad a la que avanza la oxidación es a menudo limitadas sólo por el suministro de oxígeno hasta que
se alcanza el 5 [nm] espesor crítico [33]. Esto significa que bajo la presión atmosférica, películas de óxido,
si se quita, se reforman en sólo unos pocos microsegundos. Esta rápida re-crecimiento significa que una
película protectora de óxido en un contacto que lleva se puede mantener indefinidamente. Es sólo bajo un
vacío o bajo una gruesa capa de aceite que la falta de oxígeno puede causar problemas [34].
Sin embargo, se ha demostrado que una pequeña cantidad de contaminación es necesaria para una fuerte
adhesión [35]. átomos de oxígeno, en particular, pueden unir ambas superficies de metales en contacto
cuando están presentes en cantidades muy pequeñas. La aparición de una fuerte adhesión entre las
superficies débilmente contaminados está de acuerdo con la alta fricción y embargo a menudo tienen lugar
en condiciones atmosféricas. Cuando el aire está presente, incluso si las películas de óxido se destruyen
por el desgaste, algunos contaminación de las superficies nacientes expuesta por el desgaste se produce. El
hecho de que estas superficies pueden aprovechar confirma el modelo de adhesión promovida por
pequeñas cantidades de contaminación, pero suprimida por la contaminación pesada.
impurezas material a granel reducen el desgaste adhesivo en menor medida, pero todavía útil en
comparación con la oxidación superficial. Las altas temperaturas asociadas con la fricción y el desgaste
promover la migración de las impurezas a la superficie. Los estudios de enriquecimiento de las superficies
expuestas de los constituyentes menores de un material revelan que la resistencia al desgaste adhesivo de
hierro se mejora significativamente por pequeñas cantidades de carbono y azufre [2]. análisis de la
superficie de los hierros ricos en carbono gastados muestra una capa de carbono que cubre la superficie
desgastada. Por lo tanto por esta razón aleaciones y materiales compuestos son por lo general superiores a
los materiales puros en términos de resistencia al desgaste adhesivo.
lubricantes
El propósito principal de un lubricante es la de suprimir el desgaste adhesivo, proporcionando una forma
superior de 'contaminación' superficie. Los ácidos grasos y otras sustancias orgánicas polares generalmente
se mezclan en aceites lubricantes. Si estos ácidos grasos se absorben en la parte superior de las capas de
óxido existentes, se obtienen nuevas reducciones de la fricción y el desgaste [17]. Lubricación su mayoría
consiste en la aplicación de este principio básico que ya ha sido discutido en detalle en el capítulo 8.
Ciertos aceites también contienen aditivos ricos en azufre, fósforo o cloro. Las superficies metálicas
pueden formar sulfuro, fosfuro o películas de cloruro de tan fácilmente como películas de óxido de [2].
Estas películas están destinadas a formar cuando las películas de óxido se descomponen para proporcionar
una película superficial protectora contra la muy alta fricción o convulsiones.
La importancia de minimizar el desgaste adhesivo es tal que los lubricantes se formulan especialmente
para controlar incluso a costa de la promoción de otras formas de desgaste o daño superficial, por ejemplo,
el desgaste corrosivo, que será discutido en el capítulo siguiente.
Las combinaciones favorables de Materiales correderas

La probabilidad de que se produzca desgaste adhesivo severa varía significativamente entre las diferentes
combinaciones de materiales deslizantes. Una cuidadosa elección de los materiales puede producir
beneficios de desgaste minimizado y la fricción. Un ejemplo de esto es la combinación de acero y bronce
utilizado para el eje y el casquillo en cojinetes lisos La regla general es evitar deslizamiento materiales
similares o idénticos unos contra otros [17].
Los efectos de la solubilidad mutua de los metales en su adhesión aún están lejos de ser clara. argumentos
fuertes se han hecho de que los metales que son mutuamente solubles no deben ser deslizados unos contra
otros [36]. Sin embargo, un examen más detallado de los datos publicados [por ejemplo 37,38] muestra
que de los metales se deslizaron contra hierro, aluminio, que es sólo de una solubilidad limitada en hierro,
causa fricción más alto que el cromo que es completamente soluble. Esto puede explicarse por la hipótesis
de Buckley [2] lo que sugiere que los metales químicamente activos son electropositivo, es decir,
electrones donantes, y muestran la adhesión mucho más fuerte para el hierro que los metales pasivos o
inertes. Puesto que el aluminio es más electropositivo que el cromo su adhesión al hierro es más fuerte que
la de cromo.
Plomo, estaño, cobre y plata que son ampliamente utilizados en cojinetes de deslizamiento para reducir la
fricción son metales de actividad química baja. A pesar del coste, los metales nobles, plata y oro, se
utilizan como materiales teniendo en aplicaciones exigentes [2], por ejemplo recubierto de plata engranajes
de tornillo sinfín o anillos de pistón. materiales impuros también son menos reactivos que los materiales
puros y por lo tanto el desgaste menos. Por ejemplo, el rendimiento de acero contra acero es mejor que la
de hierro puro contra hierro puro [17].
Algunos polímeros también se pueden utilizar en combinaciones de deslizamiento con metales duros y el
comportamiento de fricción depende de las características del polímero. Cerámica de deslizamiento contra
sí mismos o en contra de metales muestran bastante alta fricción y las tasas de desgaste adhesivo una vez
que la temperatura es suficientemente alta para desorber una película de humedad lubricante [11]. Estos
temas se discuten en el Capítulo 16 sobre "Desgaste de materiales no metálicos.
12.4SUMMARY
Una tendencia bien encubierta para todos los materiales se adhieran mutuamente cuando se pone en un
contacto cercano es la causa básica de desgaste adhesivo. Aunque los contaminantes atmosféricos y
lubricantes proporcionan medios eficaces para prevenir el desgaste adhesivo que nunca pueden eliminar en
su totalidad. resultados de adhesión en altos coeficientes de fricción y daños graves a las superficies de
contacto. En casos extremos, cuando el desgaste adhesivo está plenamente establecida, la fricción y la
velocidad de desgaste puede ser tan alta que puede ser imposible para las superficies de contacto para
continuar deslizante. El desgaste adhesivo es la causa fundamental del fracaso de la mayoría de los
contactos deslizantes de metal y por lo tanto su prevención eficaz es esencial para el buen funcionamiento
de la maquinaria de ingeniería.
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13 CORROSIVO
Y
OXIDATIVEWEAR
13.1INTRODUCTION
Corrosivo y oxidante desgaste se producen en una amplia variedad de situaciones tanto lubricados y no
lubricados. La causa fundamental de estas formas de desgaste es una reacción química entre el material
desgastado y un medio corrosivo que puede ser un reactivo químico, lubricante reactivo o incluso aire.
desgaste corrosivo es un término general en relación con cualquier forma de desgaste depende de un
proceso químico o corrosivo, mientras que el desgaste oxidativo se refiere al desgaste causado por el
oxígeno atmosférico. Ambas formas de participación en el desgaste de la característica sorprendente que
una tasa de desgaste rápido suele ir acompañado de un coeficiente de fricción menor. Esta divergencia
entre la fricción y el desgaste es un identificador muy útil de estos procesos de desgaste. Las preguntas
son: ¿cómo puede corrosivos y el desgaste oxidativo ser controlado? ¿En qué medida las reacciones
químicas y procesos de corrosión dictar el mecanismo y la tasa de desgaste? Son corrosivos y oxidativa
desgaste relativamente benigno o puede que provocar un fallo inmediato de la maquinaria? Las respuestas
a estas preguntas están en la comprensión de los mecanismos de desgaste corrosivo y oxidante que se
discuten en este capítulo.
DESGASTE 13.2CORROSIVE
Las reacciones químicas de superficie que son beneficiosos en la prevención de desgaste adhesivo, si no se
controla, conducir a una pérdida considerable del material subyacente. Si un material (metal) se corroe
para producir una película sobre su superficie mientras se somete simultáneamente a un contacto
deslizante a continuación, uno de los cuatro siguientes procesos pueden ocurrir [1]:
· una película lubricante duradero que inhibe tanto la corrosión y al desgaste puede formarse;
· una película débil que tiene un corto tiempo de vida bajo contacto deslizante puede ser
producido y una alta tasa de desgaste se puede producir debido a la formación regular y
destrucción de las películas. El coeficiente de fricción puede o no puede ser baja en este caso;
· las películas superficiales de protección se pueden usar (por ejemplo, por picaduras) y un
acoplamiento galvánico entre las películas restantes y el sustrato subyacente puede resultar en
una rápida corrosión de la zona desgastada de la superficie;
· los procesos corrosivos y desgaste puede actuar independientemente para causar una pérdida
de material que es simplemente la suma de estos dos procesos añadidos juntos.
Estos modelos hipotéticos de desgaste corrosivo se ilustran esquemáticamente en la figura 13.1.
Corrosivo
reactivo
Corredizo Corredizo
la profundidad de desgaste
Durable película (generalmente fina) Escombros Recrecimiento de película
2) Destrucción de película en contacto, pero

1) El desgaste adhesivo suprimido desgaste adhesivo todavía suprimió
Eliminación Corrosivo
Corrosivo de débil reactivo
reactivo corrosión Corredizo
Corredizo productos
3) corrosión intensa por disolución anódica 4) desgaste adhesivo Unchecked; rápida

entre fisuras en la película desgastado corrosión en la superficie expuesta
FRÁFICO 13.1Models de la interacción entre un agente corrosivo y una superficie desgastada.
El primer proceso es dominado por la formación de películas lubricantes duraderas. Si tales películas
prevalecen entonces los contactos desgastados son bien lubricados y el desgaste corrosivo no se produce.
Desafortunadamente, muy pocas películas de productos de corrosión son duraderos por lo que esta
categoría de formación de la película se ve raramente en la práctica. El segundo proceso se relaciona con la
formación de una película de producto de corrosión sacrificial o de corto tiempo de vida bajo contactos
deslizantes. Esta es la forma más común de desgaste corrosivo ya que la mayoría de películas de corrosión
consisten en óxidos frágiles u otros compuestos iónicos. Por ejemplo, los óxidos de hierro son
extremadamente frágil en absoluto, pero muy altas temperaturas [2]. El tercer procedimiento se refiere a
usar en medios altamente corrosivos, mientras que el cuarto proceso se limita efectivamente a los medios
extremadamente corrosivos donde los productos de corrosión son muy débiles y probablemente son
solubles en los medios líquidos. Es muy poco probable que el desgaste y la corrosión, si se producen en el
mismo sistema, pueden proceder de forma totalmente independiente ya que el calor y la agitación
mecánica de un contacto deslizante casi inevitablemente acelerar la corrosión.
La formación y la posterior pérdida de películas de sacrificio o cortas de la corrosión en tiempo la vida es

la forma más común de desgaste corrosivo. Esta forma de desgaste puede ser modelado como un proceso
de gradual acumulación de una película superficial seguido de una pérdida casi instantánea de la película
después de un período crítico de tiempo o número de contactos deslizantes se alcanza. Como la mayoría de
las películas de corrosión pasivar o dejan de crecer más allá de un cierto espesor se trata de una pérdida de
material mucho más rápida que la corrosión estática solo. El proceso de desgaste corrosivo por la
eliminación repetida de las películas de pasivación se muestra esquemáticamente en la Figura 13.2 [3].
El modelo implica que una superficie desgastada suave junto con los productos de corrosión como
residuos de desgaste se producen durante el proceso de desgaste que es bien confirmó en la práctica [4]. La
figura 13.2 sugiere que los datos de corrosión estáticas se podrían aplicar para encontrar la tasa de
desgaste, que, obviamente, sería de gran utilidad. aumentos de temperatura Desafortunadamente fricción y
activación mecánica durante el proceso de tribocorrosión prevenir esta [5].
Ejemplos típicos de desgaste corrosivo pueden encontrarse en situaciones en las que los aditivos EP
excesivamente reactivos se utilizan en aceite (condición a veces denominado como 'desgaste lubricado'
[6]) o cuando el metanol, que se utiliza como combustible en los motores, está contaminada con agua y el
motor experimenta un rápido desgaste [7].
Otro ejemplo de desgaste corrosivo, ampliamente estudiado en condiciones de laboratorio, es el de la

fundición de hierro en presencia de ácido sulfúrico [8]. La corrosividad de ácido sulfúrico es muy
doORROSIVE UNADAKOTA DEL NORTE OXIDATIVE
WOREJA 555
la profundidad de desgaste
y el desgaste de
profundidad
la corrosión estática
Película espesor espesor necesario Film

Espesor de la para evitar el desgaste
película adhesivo
Hora
FRÁFICO 13.2Model de desgaste corrosivo por la eliminación repetida de las películas de pasivación [3].
sensible al contenido de agua y aumenta con la fuerza del ácido hasta que hay menos agua que el ácido.
ácido puro o casi puro es sólo débilmente corrosivo y se ha utilizado como un lubricante para compresores
de cloro donde los aceites pueden causar una explosión [9]. desgaste típica y características de fricción de
hierro fundido a diferentes concentraciones de ácido sulfúrico se muestran en la figura 13.3.
 0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.5
0.4
Use masa [mg / m]
Total vestir
0.3
0.2
Stat corrosi ic en
0.1
Ark
ans
cor corro- que durante as
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
FRÁFICO La concentración de ácido sulfúrico [% en peso]
13.3
La corrosión, desgaste y características de fricción de hierro fundido como una función de
la concentración de ácido sulfúrico en agua a una velocidad de deslizamiento de 0,13 [m /
s] y un esfuerzo de contacto aparente de 1,7 [MPa] [8].
Se puede ver en la Figura 13.3 que el aumento en el coeficiente de fricción no es seguida inmediatamente
por el aumento de la tasa de desgaste que es la característica específica de desgaste corrosivo. La
concentración de ácido sulfúrico afecta significativamente la tasa de desgaste que también se refleja en los
cambios en la morfología marca de desgaste, como se muestra en la figura 13.4.
50 50
metro 50 metro metro
a) 17% b) 35% c) 96%

FRÁFICO 13.4Worn superficie del hierro fundido a diversas concentraciones de ácido sulfúrico [8].
Se puede ver en la Figura 13.4 que a bajas concentraciones de ácido sulfúrico, de hasta 30% de
concentración, un ataque de superficie severa con picaduras prevalece. Estas concentraciones de ácido son
tan corrosiva que una cantidad significativa de material se pierde como la corrosión por picaduras de las
áreas no de soporte de carga de la superficie y esto representa el mecanismo de desgaste en los niveles
extremos de corrosividad. En 65% de concentración de ácido de un mecanismo de película de sacrificio de
desgaste se vuelve dominante, mientras que al% de acidez 96 se establece una película de larga duración
delgada que se traduce en una reducción significativa del desgaste y la fricción.
Un ejemplo común de desgaste corrosivo es que, debido al oxígeno presente en el aceite. Se ha

demostrado que para contactos de acero lubricadas por el aceite, la mayoría de las partículas de desgaste
consiste en óxido de hierro y que la eliminación de oxígeno del aceite de virtualmente elimina [4]
desgaste. Cuando el oxígeno está presente las superficies desgastadas convierten lisa sin picaduras la cual
indica un desgaste de la eliminación periódica de una película de sacrificio. Esta forma de desgaste, sin
embargo, se clasifica generalmente como el desgaste oxidativo y se discute con más detalle más adelante
en este capítulo.
El mecanismo de desgaste corrosivo y alisado de la superficie desgastada para superficies de petróleo

cubierta en contacto con el aire se ilustra en la figura 13.5.
oxígeno atmosférico
condición inicial de la superficie
Petróleo Oxígeno disuelto desgastada
película de óxido
la eliminación preferencial de las sucesivas capas de óxido en los picos de asperezas
desgastada superficie se vuelve muy suave después del desgaste inicial
FRÁFICO 13.5Mechanism de alisado de la superficie desgastada por el desgaste corrosivo suave resultante
de oxígeno atmosférico disuelto en el aceite lubricante.
WOREJA 557
La adopción del etanol como combustible para vehículos crea muchos problemas de desgaste corrosivo en
los motores. La dificultad con el uso de etanol o una solución de etanol en la gasolina (conocido como
'gasohol') es que el etanol es higroscópico y causa la contaminación del agua del combustible. El agua
absorbida inicia una forma de desgaste corrosivo en las superficies del motor [7]. Las concentraciones de
agua tan bajo como 1% pueden causar incrementos significativos en el desgaste [7] y debe llevarse a cabo
precauciones estrictas contra la contaminación del agua de combustible. El problema de desgaste corrosivo
es aún más agudo cuando el metanol se sustituye por etanol. La absorción de agua hace que una solución
de metanol-gasolina para dividir en dos fases, una fase de metanol-gasolina y una fase de metanol-agua y
cuando esto sucede, daños en el motor puede ser muy grave.
desgaste corrosivo se acentúa a temperaturas elevadas. Por ejemplo, un aumento de 20 ° C de la

temperatura puede duplicar la velocidad de desgaste corrosivo [8]. Por lo tanto el enfriamiento de las
superficies de funcionamiento es necesario suprimir muchos problemas de desgaste corrosivos.
Transición entre el desgaste corrosivo y Adhesivo

Como se reduce la corrosividad de un medio que puede llegar a ser un buen lubricante a un cierto nivel de
carga y la velocidad de deslizamiento. Sin embargo, una excesiva reducción de la corrosividad o
reactividad de un lubricante puede resultar en desgaste adhesivo severa debido a la insuficiente generación
de películas superficiales de protección. Por lo tanto la composición de lubricantes se puede optimizar para
conseguir un equilibrio entre el desgaste corrosivo y adhesivo que da la tasa de desgaste mínimo, como se
Adhesivo
vestir
desgaste
vestir
tasa de
Corrosivo
R
óptimo
reactividad lubricante
FRÁFICO 13.6 Equilibrio entre el desgaste corrosivo y adhesivo.
Se puede ver en la Figura 13.6 que si la reactividad lubricante es demasiado baja, entonces el desgaste
adhesivo domina que puede ser grave. Por otra parte, si la reactividad lubricante es demasiado alta,
entonces el desgaste corrosivo se hace excesiva. Por lo tanto hay una reactividad lubricante óptimo para
las condiciones particulares de funcionamiento.
La transición entre suficiente a la corrosión para generar películas protectoras y desgaste adhesivo está
presente en la mayoría de los sistemas de [10]. La transición depende de la carga ya que a medida que
aumenta la carga, más asperezas de las superficies opuestas hacen contacto en cualquier momento dado de
manera que el tiempo promedio entre los contactos sucesivos para cualquier sola aspereza se reduce. En
consecuencia se requiere un aditivo o los medios de comunicación mayor reactividad cuando se aumenta
la carga. Cargar la dependencia de la reactividad lubricante se ilustra esquemáticamente en la figura 13.7.
La evidencia clásico de la transición entre el desgaste corrosivo y el adhesivo es proporcionada por los
experimentos que implican contactos de acero lubricado por aceite que contiene diversas concentraciones
de oxígeno disuelto [10]. En las pruebas realizadas en una máquina 'de cuatro bolas' se encontró que la tasa
de desgaste se reduce a medida que la concentración de oxígeno se disminuyó hasta que se alcanzó un
punto crítico
la destrucción de la película ocurre No colisionan La eliminación de sacrificio

simultáneamente en muchos asperezas películas de corrosión;
(Colisionará más
contactos asperiy adelante) deformación de asperezas
zona de interacción aspereza
zona de interacción aspereza Grueso muy delgada con cargas ligeras
Corredizo Corredizo
cargas pesadas de contacto: cargas de contacto de luz:

muchas asperezas que están en contacto algunas asperezas que están en contacto
par cargas
a pesado
el crítico de cine
desgaste reactividad ligerocargas
Espesor de la
par espesor de
corrosivo a evitar que el adhesivo
película
vestir: por lo general

Óptimo
El pocos nm
desgaste reactividad
adhesivo Insuficiente
tiempo disponible para la formación de la película

FRÁFICO 13.7Load dependencia de la transición entre el desgaste corrosivo y adhesivo.
en el que bruscamente se incrementó la tasa de desgaste. Había una concentración de oxígeno óptima en el
aceite que dio una tasa de desgaste mínimo del acero para cualquier nivel específico de carga. La
concentración óptima de oxígeno también aumentó con el aumento de la carga como se muestra en la
figura 13.8.
1.5
Promediodesgaste diámetro [Mm]
1.0
Carga = 380N
marca de
0.5
98N
10N
0
0.1 0.2 0.5 1 2 5 10 20
La concentración de oxígeno [l O2/ Ml de
aceite]
FRÁFICO 13.8Effect de concentración de oxígeno en el aceite lubricante en el desgaste de [10].
También se observó un equilibrio similar entre el desgaste corrosivo y el adhesivo cuando se utilizó azufre
como agente corrosivo [11]. En pruebas donde pasadores de cobre se deslizan contra un disco de acero
duro lubricado por hexadecano puro con varias concentraciones de azufre, un claro mínimo de la tasa de
desgaste en 0,01 [% en peso] de azufre se obtuvo.
WOREJA 559
Hay, sin embargo, ningún valor universal de la concentración del agente corrosivo que da una tasa de
desgaste mínimo, ya que varía con la carga y la temperatura y tiene que ser encontrado experimentalmente
para cualquier contacto deslizante particular. Por ejemplo, a base de azufre EP aditivos función por la
corrosión controlada y la elección del aditivo EP (es decir, suave o fuerte) se basa en encontrar la tasa de
desgaste mínimo para condiciones específicas.
Aunque la presencia de la tasa de desgaste mínimo se ha demostrado de manera concluyente, todavía

existe una falta de pruebas en cuanto a si hay un cambio en el mecanismo de desgaste en este punto. Sólo
una pequeña cantidad de información disponible en la literatura sobre este tema aunque parece que los
estudios detallados de las partículas de desgaste y superficies desgastadas podrían proporcionar algunas
respuestas.
La sinergia entre el desgaste abrasivo y corrosivo

Abrasión puede acelerar la corrosión por la eliminación repetida de las películas de pasivación y una forma
muy rápida de la pérdida de material puede resultar. Este proceso de desgaste es particularmente
importante en las industrias de procesamiento de mineral, donde se debe bombear suspensiones que
contienen productos químicos corrosivos y granos abrasivos, transportados y se agitó. El primer informe
del proceso que fue bien disfrazado por el hecho de que a pesar de la corrosión se estaba produciendo la
superficie se mantuvo sin mancha debido a la rápida eliminación de los productos de corrosión fue
proporcionado por Zelders [12]. El modelo generalmente aceptado de desgaste corrosivo abrasivo se
muestra en la figura 13.9. El modelo se basa en la formación de película cíclico y eliminación por acción
corrosiva y abrasiva respectivamente. El material se perdió en un patrón similar al modelo de desgaste
corrosivo ilustra en la figura 13.2.
Este mecanismo de desgaste prevalece cuando la tasa de abrasión mecánica bajo condiciones secas es
menor que la velocidad de corrosión sin desgaste abrasivo [13]. Cuando la abrasión mecánica es más
intenso, efectos corrosivos vuelven insignificantes [13]. Es probable que cuando la corrosión es lento en
comparación con abrasivo desgaste las gachas eliminar el metal subyacente con poca interferencia de la
película a la corrosión. Resistencia de los materiales bajo la corrosión abrasión depende de su resistencia a
la corrosión. Se ha demostrado que un polímero orgánico suave, pero resistente a la corrosión puede ser
más larga duración como el tendido de la tubería de suspensión de un acero duro pero corrosible [14].
la corrosión inicial rápida Formación de película de pasivación
Cíclico
Arena
proceso
La pérdida de la película
FRÁFICO eliminación 13.9Cyclic de películas de producto de corrosión por abrasión (adaptado de [13]).
Aunque la mayor parte de los estudios sobre el desgaste corrosivo abrasivo se han concentrado en sistemas
acuosos, aceites lubricantes contaminados por sémola también puede causar el desgaste por el mismo
proceso. Se ha encontrado que la contaminación de los aceites lubricantes de sílice (arena) o los óxidos de
hierro a niveles tan bajos como 0,01% en peso, por lo que puede acelerar de manera espectacular el
desgaste de los compresores rotativos que la unidad falla después de unas pocas horas de operación [15] .
En tales casos, parece que el desgaste corrosivo abrasivo domina ya que se encontraron grandes cantidades
de residuos de óxido de hierro, así como restos metálicos.
triboquímico Pulido
Es necesario que se dio cuenta de que el desgaste corrosivo no siempre es un proceso totalmente
destructiva. Por ejemplo, el desgaste corrosivo se puede utilizar para producir superficies muy lisas donde
el componente se pule en un reactivo químico moderadamente activo o agua. Esta técnica se conoce como
pulido triboquímico o quimio-mecánica y se puede utilizar para pulir una gama de cerámica y metales. El
principio de pulido triboquímico es similar a la ilustrada en la figura 13.5. La película delgada se corrosión
cíclica formada y se elimina de asperezas por un sólido frotamiento y la superficie desgastada está
nivelado gradualmente alcanzar al final un muy alto nivel de pulido. Parece que el único metal común que
no se puede pulir eficazmente de esta manera es de aluminio [39]. El aluminio se cubre con una película de
óxido de aluminio que es químicamente no reactivo en comparación con el aluminio subyacente. Esto
significa que el óxido de aluminio tiende a permanecer intacta, mientras que una intensa corrosión del
aluminio, expuesto por pequeños agujeros en la capa de óxido, se produce lo que resulta en bruto y la
superficie sin hueso.
pulido triboquímico se ha utilizado para generar superficies muy lisas en nitruro de silicio, silicio y
carburo de silicio [39]. Cuando diapositivas de nitruro de silicio en agua los productos tribocorrosión
formadas en la puesta en contacto asperezas se disuelven y posteriormente esto se traduce en superficies
muy planas con extremadamente baja rugosidad de la superficie. Por ejemplo, se ha informado rugosidad
de la superficie tan bajo como Ra = 0,5 [nm] en 50 [m] de corte y 4 [nm] en 8 [mm] línea de corte [39].
Este método de pulido de la superficie no produce defectos superficiales tales como arañazos y pozos a
menudo se encuentran en las superficies tradicionalmente pulido con partículas abrasivas finas.
pulido triboquímico es eficaz sólo cuando se cumplan las siguientes condiciones:

· fricción en las asperezas es suficiente para generar productos tribocorrosión,
· tensiones mecánicas son bajas para evitar cualquier deformación de la superficie o fractura, y
· medio corrosivo no es demasiado agresivo para causar corrosión fuera del contacto de fricción
[39].
DESGASTE 13.3OXIDATIVE
desgaste oxidativo es el desgaste de metales sin lubricación en seco en presencia de aire u oxígeno. El
oxígeno atmosférico cambia radicalmente los coeficientes de fricción y el desgaste tasas de metales de
deslizamiento en seco y hay varios mecanismos diferentes implicados en el proceso. desgaste oxidativo se
postuló cuando se observaron cambios en la composición química de los residuos de desgaste generada en
deslizamiento en seco de aceros de bajo diferentes niveles de carga y velocidad de deslizamiento [16]. Se
encontró que cuando la carga y la velocidad de deslizamiento fueron lo suficientemente alta para aumentar
la temperatura de contacto de fricción a varios cientos de grados Celsius, la partículas de desgaste cambió
de hierro metálico a los óxidos de hierro. Se planteó la hipótesis más tarde que cuando se formaron
películas de óxido gruesas en las superficies desgastadas luego 'desgaste suave' prevaleció [17] y si las
películas de óxido gruesas estaban ausentes o descomponen luego 'desgaste severo',
[17]. Oxidativo o desgaste leve muestra un coeficiente moderado y estable de fricción de

aproximadamente 0,3 a 0,6 en comparación con los valores fluctuantes mucho más grandes para el
desgaste severo. Los rasgos característicos de desgaste oxidativo son superficies de desgaste lisas y
residuos de desgaste oxidado pequeño.
Las instancias de desgaste oxidativo se pueden encontrar en los casos en que una alta temperatura de
proceso provoca la oxidación rápida y la formación de películas de óxido de espesor. Ejemplos se
encuentran en algunas operaciones de trabajo de metales, tales como el laminado en caliente y el dibujo de
los aceros. El agujero de perforador utilizado en el dibujo caliente de tubos, figura 13.10, proporciona un
ejemplo particularmente bueno de desgaste oxidativo
[18]. Un 'tope' de múltiples capas de la escala y el metal deformado se acumula en la punta del perforador
y el espesor de la escala (película de óxido de espesor) puede ser tan alta como 0,1 [mm].
Un ejemplo más mundanos de desgaste oxidativo tiene lugar en las ruedas del tren cuando un bloque de
freno de hierro fundido se aplica a un neumático de acero giratorio.
WOREJA 561
deforme y Curtido
curtido capa
capa
Como molde
material
FRÁFICO desgaste 13,10 oxidativo Grueso formación escalas en las herramientas de perforación (adaptado de
[18]).
Cinética de crecimiento de la película del óxido de los metales a altas y bajas temperaturas
películas de óxido están presentes en casi todos los metales y formarán en cualquier superficie metálica
limpia se expone al oxígeno, incluso a temperaturas criogénicas. La tasa de oxidación de los metales
depende de la temperatura como se espera de una reacción química. La cinética de la oxidación de la
superficie metálica tiene una influencia controladora sobre el desgaste oxidativo. A temperaturas bajas o
ambiente, por ejemplo 20 ° C, la oxidación del metal es inicialmente rápida y es seguida inmediatamente
por la pasivación de la superficie que limita el espesor de la película de óxido de [19]. El espesor de la
película de limitación puede ser tan bajo como 2 [nm] (alrededor de 5 capas atómicas) para los aceros
cuando la temperatura está por debajo de 200 ° C [20]. Si la temperatura del acero se aumenta a, por
ejemplo, 500 ° C, la oxidación casi ilimitada se produce lo que resulta en una película de óxido muy
gruesas, por ejemplo en el intervalo de 1 - 10 [m].
Alto
espesor de la película
temperatura
oxidación
Baja temperatura
de óxido
oxidación
lugar del intercambio
Hora
FRÁFICO 13.11 Cinética de la oxidación del metal a temperaturas altas y bajas.
La diferencia en los resultados de la cinética de oxidación de movimiento rápido mucho más de oxígeno o
de metal iones a través de la película de óxido a altas temperaturas, cuando la difusión en estado sólido es
suficiente para garantizar un transporte adecuado de los iones de metal o de óxido necesarias para un
crecimiento de la película continua [19]. A bajas temperaturas, un campo eléctrico ejercida por la
diferencia de potencial electroquímico a través de la película [20] o un mecanismo activado de 'lugar de
cambio' donde los átomos de posiciones de oxígeno y de cambio de plancha en la red cristalina película de
óxido de [21] son necesarios para asegurar oxidación. Estos últimos mecanismos son limitados, sin
embargo, las películas de óxido de muy finas, que es la razón de la terminación eficaz de la oxidación a
bajas temperaturas una vez al espesor crítico película de óxido se alcanza [20,21].
A bajas temperaturas, las películas de óxido son extremadamente beneficiosos ya que forman rápidamente
y suprimen eficazmente el desgaste adhesivo. Si un sistema funciona bajo condiciones suaves oxidational
desgaste se reduce considerablemente. Las capas de óxido formadas son soportadas por las capas de
sustrato de deformación-endurecido que se generan debido a la deformación plástica. A temperaturas
elevadas, sin embargo, la oxidación se asemeja a la corrosión en su alta velocidad de reacción y puede
convertirse en una causa directa de un aumento del desgaste. Esta rápida oxidación a altas temperaturas
forma la base de desgaste oxidativo. Las altas temperaturas pueden o bien ser impuestas externamente o
pueden ser debido a la alta calentamiento por fricción a altas velocidades y cargas como se ilustra en la
figura 13.12.
oxidación rápida de Oxígeno superficie metálica con

metal durante transitoria Alta velocidad de película de óxido delgada
deslizamiento
alta temperatura característica
de ambiente
temperaturas
calor por fricción
Óxido de metal
FRÁFICO 13,12 rápida oxidación de superficies metálicas a altas temperaturas de contacto.
· Desgaste oxidativo a altas velocidades de deslizamiento

A velocidades de deslizamiento por encima de 1 [m / s] de las temperaturas de flash superficie puede ser
tan alta como varios cientos de grados Celsius y si la carga es lo suficientemente baja para permitir que el
desgaste leve, películas de óxido de varios micrómetros de espesor se puede acumular en la superficie
desgastada [22] . En estas condiciones la oxidación procede muy rápidamente, especialmente en los puntos
de contacto altas. Debido a que las capas de óxido formadas son lo suficientemente gruesa para separar
físicamente las superficies de desgaste, se razonó que el desgaste oxidativo que se produce debe ser debido
a la formación y eliminación de estas capas de óxido gruesas. Un modelo bastante preciso para predecir las
tasas de desgaste de los parámetros básicos, tales como carga, velocidad, y características de oxidación
estáticos ha sido desarrollado [23]. Este modelo, sin embargo, implica la teoría de crecimiento de la
película de óxido que, aunque bien establecida,
En el inicio de contacto deslizante, a alta velocidad, las películas de óxido delgadas presentan en
superficies de acero no usados se destruyen rápidamente y la fricción y el desgaste aumentan las tasas,
iniciando un período de desgaste severo. Luego de algunos procesos poco conocidos de la superficie
desgastada se recupera y se alcanza un estado de desgaste leve. Las capas de óxido gruesas se establecen y
la tasa de desgaste disminuye notablemente. Cuando cada capa de óxido alcanza un espesor crítico, se hace
demasiado débil para soportar la tensión de carga y de cizallamiento por fricción y se retira durante el
deslizamiento.
Un mecanismo alternativo de eliminación de la capa de óxido se debe a un proceso de fatiga que se inicia
después de un cierto número de contactos con que se alcanza la superficie opuesta [24,25]. La secuencia de
eventos asociados con la formación y eliminación de capas de óxido se ilustra esquemáticamente en la
Figura 13,13 [26].
Debe tenerse en cuenta que a altas velocidades de deslizamiento cualquier aspereza de una superficie se
somete a una secuencia aleatoria de cortos períodos de oxidación a alta temperatura cuando se hace
contacto con asperezas de una superficie opuesta tal como se muestra esquemáticamente en la figura
13.14. La cinética de oxidación se rige por el nivel de temperatura en las asperezas contactos, es decir,
'puntos altos.
La frecuencia media y duración de los períodos de oxidación a alta temperatura, la temperatura de
oxidación, así como la vida media de las capas de óxido de determinar la tasa de desgaste en estas
condiciones [23]. El modelo de desgaste oxidativo se desarrolló basándose en las teorías clásicas de la
oxidación a alta temperatura [23]. Esto, sin embargo, parece ser una suposición muy controvertida ya que
existen claras diferencias entre la oxidación bajo condiciones estáticas ''
WOREJA 563
y 'tribo-oxidación' [26]. Por ejemplo, en la corrosión estática, una temperatura uniforme a través de la
película de óxido es casi seguro. En contraste, en tribo-oxidación una variación de temperatura a través de
la película de óxido es probable [27] y esto es casi seguro que afectará a la velocidad de oxidación.
Contacto
película de óxido carga
delgada inicial Periodo de
un severo desgaste
Acero
mesetas de óxido de desarrollar
superficie sin uso
Óxido desgaste leve
rebrote proceso
a) Desarrollo de películas mesetas de óxido destruido

superficiales y proceso de
desgaste
Corredizo
1 2 3 4
No hay contacto aspereza, así que no hay formación de

1 película gruesa 3 película madura
etapa temprana de formación de la película en 'punto fractura de película
2 alto' 4 gruesa
se
gu
nd morfología de la película bajo desgaste en estado
o) estacionario
FRÁFICO 13,13 Mecanismo de oxidativo desgaste velocidades a alta correderas (adaptado de [26]).
Corredizo
capas de óxido
contactos de aspereza
velocidad de
oxidación
re
Sin
Sin contacto contacto
FRÁFICO13,14 rápida oxidación periódica entre las asperezas en contacto de deslizamiento en seco de alta
velocidad; d es el diámetro promedio de los parches de óxido gruesas [26].
· Desgaste oxidativo en bajas velocidades de deslizamiento

Cuando una superficie de acero se expone al aire y se somete a desgaste por deslizamiento los (alrededor
de 2 [nm]) películas iniciales delgadas se usan rápidamente fuera baja velocidad y un período de resultados
graves o adhesivas de desgaste.
A bajas velocidades de deslizamiento por debajo de 1 [m / s] aumentos de temperatura de fricción no son

lo suficientemente alta como para causar la oxidación rápida en las puntas aspereza. Aunque las películas
de óxido de espesor aún se forman en la superficie desgastada, que son el resultado de la acreción residuos
de desgaste, la oxidación no directa. Los óxidos fracturadas y las partículas de desgaste metálico oxidados
compactos para formar óxido de 'islas' en la superficie desgastada. La zona de los aumentos de estas 'islas'
con la distancia de deslizamiento. El desarrollo de 'islas' se acompaña de una reducción progresiva en el
coeficiente de fricción [28]. La superficie superior de las 'islas' es lisa y se compone de restos de óxido fina
deformada plásticamente. Directamente, debajo de esta capa superior hay mezcla de óxido mucho más
grandes y partículas oxidadas.
película de óxido '5 nm' inicial La migración de los desechos

y contaminantes a lo largo de la superficie
restos de óxido
película de óxido grueso

desgaste severo; pérdida de película inicial formando en algunas asperezas individuales
1 Estado al inicio 2 La recuperación parcial de desgaste severo
película de óxido de anti-adhesión Thin, de 1 - película de óxido grueso (esmalte)

5 nm de espesor se extiende sobre asperezas
desechos compactados, Diámetro 5 - 500 nm
1 metro
3 La recuperación total: desgaste leve
Detalle de la película de óxido de espesor
(esmalte)
FRÁFICO 13,15 Mecanismo de oxidativo desgaste velocidades a baja correderas (adaptado de [26]).
El proceso de desgaste a bajas velocidades de deslizamiento es particularmente eficaz en la formación de

desechos consiste en una mezcla finamente dividida de óxidos y metal. partículas de desgaste se forman y
sucesivamente deforman, un proceso que crea un suministro continuo de superficie metálica naciente para
la oxidación por el oxígeno atmosférico. El mecanismo de formación de tales partículas que implican
desgaste oxidación escombros y mezcla de óxido de metal se ilustra esquemáticamente en la figura 13.16.
La variación en el coeficiente de fricción con la distancia o más precisamente de deslizamiento con el
número de ciclos de deslizamiento depende de la propagación de las capas oxidadas de espesor sobre la
superficie. Se disminuye desde un valor inicialmente alto a un valor más moderado que las capas oxidadas
de espesor lograr la cobertura casi completa de la superficie desgastada [28].
· Desgaste oxidativo a alta temperatura y el estrés

Cuando la temperatura se incrementa progresivamente a partir de cerca de la temperatura ambiente hasta
varios cientos de grados Celsius, el desgaste oxidativo de un metal se hace más intensa. El tiempo
necesario para el desarrollo de las capas de desgaste de protección, compactados de óxido, se reduce [29] y
la cantidad de partículas de desgaste oxidados y el espesor de la película de óxido se incrementa
dramáticamente. Esto se asocia con el aumento de la velocidad de oxidación a temperaturas más altas. Por
lo general, los restos metálica fina fractura que permanece en la superficie desgastada se oxida y se
compacta en un 'esmalte'. A medida que el esmalte se extiende sobre la superficie desgastada el proceso de
desgaste se convierte en 'suave'. Un ejemplo práctico de esta forma de desgaste se encuentra en
componentes de turbina de gas, donde el ciclo térmico provoca movimientos periódicos lentos entre
superficies de contacto [29].
aleaciones a base de níquel tales como Inconel son estructuralmente útil para temperaturas tan altas como
800 ° C. Se ha encontrado que las tasas de desgaste de estos materiales en el aire abierto tienden a
aumentar en el
doORROSIVE UNADAKOTA DEL NORTE OXIDATIVE WOREJA
565
Corredizo
superficie tensa con superficie
naciente expuesta a través
fisuras en la película de óxido
de partículas de desgaste formado Oxígeno
por contacto adhesivo
película de óxido
superficies nacientes listo para ser oxidado
La formación inicial de partículas de desgaste
oxidado
Corredizo
Óxido de
metal superficie naciente entre
incorporado causas de rodadura de mezcla óxido agrietada
dentro de
de partículas de
metal
partícula desgaste La adhesión de desgaste
de partículas a la superficie
mezcla mecánica secundaria de óxido y el metal con la oxidación adicional

FRÁFICO 13,16 Formación de residuos que consta de una mezcla de óxido y metal.
temperaturas por encima de 400 ° C y 800 ° C, mientras que el coeficiente de fricción exhibe una tendencia
contraria
[40]. Esta disminución en el coeficiente de fricción se atribuye a un aumento de la plasticidad de la
película de óxido a temperaturas elevadas. Stellite, que es una aleación a base de cobalto, también exhibe
una transición similar de desgaste mecánico, caracterizado por severa deformación plástica, a un desgaste
oxidativo a temperaturas superiores a 400 ° C. Sin embargo, el aumento de la tasa de desgaste con la
temperatura es mucho más baja que para las aleaciones a base de níquel.
En altas tensiones de contacto, por ejemplo, en el contacto entre el acero laminado y su rodillo de trabajo
de laminación en caliente, se puede producir un modo diferente de desgaste oxidativo. En este caso, las
tensiones de contacto son suficientes para causar la deformación plástica de la superficie del rodillo y la
fractura de la película de óxido. Un fenómeno conocido como 'peeling' se produce cuando óxido penetra
en la superficie desgastada para encerrar una cantidad de material de la superficie [41]. La fragilidad del
óxido (principalmente óxido de hierro), facilita el desprendimiento de trozos de metal mediante fractura
repentina del óxido. Pérdida de grandes terrones de acero a partir de un rollo aparentemente intacto
entonces se produce, de ahí el nombre de 'pelado'. El pelado puede causar daños a la rápida el rollo y debe
evitarse siempre que sea posible.
· Desgaste oxidativo en aplicaciones de baja temperatura

desgaste oxidativo persiste incluso en aplicaciones de muy baja temperatura, por ejemplo en turbobombas
de motores cohete [42-44]. turbobombas Rocket contienen rodamientos que operan bajo inmersión en
oxígeno líquido o gases de hidrocarburos licuados. A medida que estos rodamientos deben permanecer en
funcionamiento durante la duración del vuelo de un cohete control cuidadoso de desgaste en el ambiente
hostil de oxígeno líquido es esencial. A comparativos pruebas de desgaste de laboratorio de rodamientos
de bolas en oxígeno líquido y hidrógeno líquido revelado más rápido desgaste por el oxígeno líquido
[44]. El examen de los cojinetes gastados de transbordador espacial turbobombas indicó que un daño
excesivo era debido a desgaste adhesivo / descamación de cizallamiento tras la ruptura de la cascarilla de
óxido formada sobre las bolas y los anillos [42].
· Transición Entre oxidativo y desgaste adhesivo

transiciones bruscas, que se refiere como 'T 1' y T2'[30], entre oxidativo (leve) y el adhesivo (grave) de
desgaste están observa en-metal-metal contactos de deslizamiento en seco. Las cargas de transición
dependen de las propiedades del material de las superficies de deslizamiento y su velocidad relativa. La
relación entre las tasas de desgaste y carga aplicada para el deslizamiento contactos de acero se ilustra
esquemáticamente en la figura 13.17.
T2
Log (tasa de
desgaste)
T1
Log (carga)
FRÁFICO 13,17 Transición entre oxidativo y desgaste adhesivo (adaptado de [30]).
Debajo de la transición 'T1'Las superficies están separadas por capas oxidados y los residuos de desgaste se
compone de pequeñas partículas oxidadas. Entre 'T 1' y T2'Cargas de contacto más altas causan la ruptura
de las capas de óxido y partículas metálicas de protección aparecer en el restos de desgaste. Por encima de
la 'T2'De transición las capas de óxido se establecen de nuevo y están protegidos por una capa
subsuperficial endurecida (capa blanca). A continuación 'T 1'Y por encima de' T2'El desgaste se clasifica en
leve (oxidativo) y entre' T 1' y T2'Como grave (adhesivo).
· Bajo desgaste oxidativo lubricados Condiciones

En condiciones lubricados, temperaturas de la superficie son moderados ya que los coeficientes de fricción
son generalmente bajos y el desgaste en consecuencia oxidativo es relativamente lento. Incluso cuando hay
un pico de temperatura que ocurren en el área de contacto, el movimiento de oxígeno a la superficie de
reacción es inhibida por coeficientes extremadamente bajos soluto difusividad en aceite u otros líquidos a
altas presiones [31]. Las presiones extremadamente altas de aceite encontradas en los contactos
elastohidrodinámico hacen que la viscosidad del aceite a la altura y los coeficientes de difusividad soluto a
caer. Es una ley general para muchos fluidos que con presión variable, el producto de la viscosidad y
difusividad es casi constante [32]. Es muy probable que a menos que el oxígeno ya se adsorbe sobre la
superficie exterior del contacto, no reaccionará con la superficie [31].
Los procesos de oxidación juegan un papel importante en la lubricación límite, donde se producen con
frecuencia contactos aspereza. La oxidación de las asperezas evita el contacto directo de metal a metal. Se
encontró muy pronto que las películas de óxido sobre las superficies de deslizamiento son necesarias para
las películas de límites formados por aditivos de lubricantes para ser eficaces [33,34]. El aumento de
desgaste se ha observado cuando el oxígeno se retira de la lubricante [35]. Como se muestra en la Figura
13.8, la velocidad de desgaste en la lubricación límite depende de la concentración de oxígeno y la
concentración óptima para un desgaste mínimo se encuentra a menudo [10].
Se encontró que la partículas de desgaste de contactos de acero lubricados con aceite para ser partículas de
óxido muy finas y una película de óxido de un espesor de aproximadamente 100 [nm] se observó a
acumularse en la superficie desgastada [4]. Parece que el desgaste en tales circunstancias es por la pérdida
periódica de películas de óxido delgadas que forman lentamente a temperaturas relativamente bajas.
WOREJA 567
Medios de controlar el desgaste corrosivo y oxidante

La adición de inhibidores de corrosión para el aceite o líquido de proceso de lubricante puede ser un medio
eficaz de controlar el desgaste corrosivo [36]. Sin embargo, en los sistemas lubricados hay un riesgo
significativo de interferir con los aditivos vitales de lubricación por lo que la adición ad hoc de inhibidores
de la corrosión para aceites lubricantes es imprudente. Los inhibidores de la corrosión pueden funcionar
por la adsorción o la formación de una capa de pasivación en la superficie de funcionamiento.
Muchos inhibidores de la corrosión de trabajo mediante la formación de una capa monomolecular
fuertemente adsorbido en la superficie protegida. Esta capa actúa como una barrera que impide que el
oxígeno y el agua llegue a la superficie. El inhibidor de corrosión puede, sin embargo, desplazar capas
adsorbidas de lubricantes y promover desgaste adhesivo. lubricación EP, que es una forma de corrosión
controlada, también puede ser interrumpida por inhibidores de la corrosión. La mayoría de los aceites se
utilizan para lubricar un número de contactos, todos los cuales generalmente operan bajo diferentes cargas
y velocidades de deslizamiento. Por consiguiente, si, por ejemplo, se añade un inhibidor de corrosión para
suprimir el desgaste corrosivo en un contacto, desgaste adhesivo mucho más grave puede ser iniciado en
un contacto adyacente.
Donde no hay peligro de lubricación interrumpir, por ejemplo, en un contacto sumergida en el fluido de
proceso, a continuación, la adición de inhibidores de corrosión para el fluido humectante puede producir
una reducción significativa en la tasa de desgaste [36]. La severidad de la corrosión y el desgaste
determina la selección de un inhibidor óptima a la corrosión. Cuando la corrosión es severa, pero el
desgaste es suave, a continuación, un inhibidor de la corrosión que forma una película de pasivación es el
más adecuado. Cuando las cargas o desgaste son graves pero la corrosión es relativamente suave, a
continuación, un inhibidor que funciona por adsorción para producir una capa lubricante es el más
adecuado. En este caso, incluso un inhibidor de corrosión débil puede ser eficaz. Cuando tanto la corrosión
y el desgaste son graves, un inhibidor de la corrosión eficaz que adsorbe fuertemente a la superficie
desgastada es esencial [36].
Como la mayoría de las formas de desgaste corrosivo implican reacciones electroquímicas, puede ser
posible suprimir el desgaste mediante la imposición de un potencial catódico en la superficie de desgaste.
Las pruebas en aleación de titanio usado en la presencia de ácido sulfúrico revelaron que aunque la
aplicación de la protección catódica podría suprimir el desgaste no pudo impedir completamente que [37].
Esta deficiencia de la protección catódica se debió a la evolución de hidrógeno en la superficie de desgaste
que conduce a la fragilización por hidrógeno [37,38]. Parece que una superficie de desgaste,
probablemente debido al alto nivel de estrés sostenido, es más sensible a la fragilización por hidrógeno de
una superficie sometida a la corrosión estática.
Sólo hay datos de investigación limitada publicada sobre el control de desgaste oxidativo ya que esta
forma de desgaste es relativamente inofensivo en comparación con otras formas de desgaste, por ejemplo,
desgaste adhesivo. Bajo ciertas condiciones de oxígeno y la formación de óxidos pueden reducir
sustancialmente el desgaste, y luego el desgaste oxidativo puede ser considerada como beneficiosa. En
otros casos, por ejemplo cuando se utilizan superficies de iones implantados muy duro, el desgaste
excesivo oxidativo tiene que ser controlado. El método más directo de suprimir el desgaste oxidativo es
eliminar la fuente de oxígeno que, en casi todos los casos, es el aire. Exclusión de aire podría lograrse
proporcionando un flujo de nitrógeno a los contactos que usan, pero se debe tener cuidado para evitar una
exclusión completa de oxígeno ya que esto puede dar lugar a desgaste adhesivo grave. Este método de
ventilación de nitrógeno, sin embargo, no es práctico.
13.4SUMMARY
Siempre que los dos procesos independientes de corrosión y el desgaste ocurrir simultáneamente, es casi
seguro que habrá una fuerte interacción mutua. Excepto en los casos en un grado limitado de corrosión, o
más exactamente, reacción de formación de película de la superficie, es esencial para evitar el desgaste
adhesivo, esta interacción provoca una aceleración no deseada de tasa de pérdida de material. remedios
práctica a este problema incluyen la eliminación de agentes corrosivos o la sustitución de un material
inerte para el contacto deslizante. La reducción de la temperatura en el
contacto deslizante ralentiza la velocidad de corrosión y también ayuda a minimizar el daño global
desgaste. Los inhibidores de corrosión a base de fuerte adsorción a la superficie corrosivo pueden ser
eficaces en el control de desgaste corrosivo, sin embargo, que pueden interferir con la lubricación de
adsorción del contacto deslizante de interés inmediato o bien con un contacto adyacente lubricado por el
mismo fluido de aceite o proceso. Otros tipos de inhibidores, por ejemplo, los que implican la formación
de una capa pasiva, son generalmente ineficaces.
desgaste oxidativo se produce cuando el oxígeno se puede acceder a un contacto metálico caliente
deslizamiento. Esta forma de desgaste es similar a desgaste corrosivo excepto por la tendencia de los
óxidos metálicos para mezclar con las capas de metal y escombros forma gastadas de metal mixto y el
óxido. Puede ser posible para suprimir esta forma de desgaste de una manera similar desgaste corrosivo
como es suprimida, es decir, mediante la inhibición química, pero esto no ha sido aparentemente
ampliamente probado. Tampoco es siempre deseable suprimir el desgaste oxidativo. desgaste oxidativo se
caracteriza por la reducción del desgaste y la fricción en comparación con el desgaste adhesivo y por lo
tanto es a menudo inducida deliberadamente, especialmente en condiciones de deslizamiento en seco.
Referencias
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SOLIDLUBRICATION

9.2 LUBRICACIÓN DE SÓLIDOS

Posición inicial posición después

Planes de baja resistencia a la cizalladura

FRÁFICO 9.1Mechanism de lubricación de sólidos laminares.

UNA pequeña, τ grande

Corredizo Película de suave

9.2.1 LUBRICACIÓN por los sólidos laminares

· no hay descomposición u otra forma de degradación química en la temperatura de

Después de deslizar, transferidos capas de grafito y disulfuro de molibdeno se encontraron en las

El mecanismo de la unión entre un lubricante sólido y una superficie desgastada no se ha investigado a

Fricción y el desgaste de láminas Características de los sólidos

· Grafito y disulfuro de molibdeno

Estructura del grafito Estructura de disulfuro de molibdeno

FRÁFICO 9.7Layered estructura de disulfuro de molibdeno [11].

El fallo de la película cuando las ampollas exceden crítico

FRÁFICO 9.8Failure mecanismo de películas de lubricante sólido por 'ampollas'.

La solución a este problema es en la mezcla de grafito y disulfuro de molibdeno que se traduce en un

Resistencia al deslizamiento por laminillas oxidado arrugado

laminillas de grafito sin daños

Arrugada y oxidada de MoS2 lámina

Uncrinkled laminillas de grafito a mantener el movimiento suave

El papel de antimonio-tioantimoniato no se entiende claramente. Se ha sugerido, sin embargo, que este

0 0 500 1000 1500 2000

· Carbon-Based materiales que no sean de grafito

un cobre en ftalocianina de contacto de zafiro proporciona un rendimiento de lubricación superior a

100 disulfuro fluoruro

· Los lubricantes sólidos menores

9.2.2 Reducción de la fricción por Soft METALICOS PELÍCULAS

Reducción de la fricción por óxidos de metales a altas temperaturas

9.2.3DEPOSITION MÉTODOS DE lubricantes sólidos

Los métodos tradicionales de lubricante sólido Deposición

Después de que se complete el proceso de deposición de la película se aplica un procedimiento cuidadoso

Los métodos modernos de Solid Deposition Lubricante

La eficiencia de la película de lubricante es casi totalmente dependiente del método de recubrimiento

Los lubricantes sólidos como aditivos para aceites y polímeros

La adhesión bloqueado deslizamiento inter-

película adsorbida de tensioactivos La adhesión de las laminillas

En poliimidas la adición de la misma cantidad de grafito reduce el coeficiente de fricción a menos de la

9.3WEAR revestimientos resistentes y tratamientos superficiales

9.3.1TECHNIQUES de producir recubrimientos resistentes DESGASTE

TPODER técnicas 9.1Available de modificación de la superficie para mejorar sus características

Física y química recubrimiento discreto Thin; No hay limitaciones en los materiales

Implantación de iones recubrimiento difuso Thin; mezclar con el sustrato inevitable

Técnicas de recubrimiento dependientes de vacío o gas a muy baja presión

· Deposición Física de Vapor

FRÁFICO 9.17 Diagrama esquemático del proceso de evaporación.

Ion-platinges un proceso en el que se utiliza un fenómeno conocido como 'descarga luminiscente'. Si se

0,1 Pa Vacío Resistencia

FRÁFICO 9.18 Diagrama esquemático del proceso de revestimiento iónico.

· Deposición química de vapor

· Físico-deposición de vapor químico

Inlet de gases reactivos

FRÁFICO 9.20 Diagrama esquemático del proceso de CVD.

Inlet de gases reactivos

El material no ionizado retenido

FRÁFICO 9.22 Diagrama esquemático del proceso de implantación de iones.

Los procesos de recubrimiento que requieren localizadas fuentes de calor intenso

FRÁFICO 9.23 Diagrama esquemático del proceso de soldadura.

pulverización a la llamautiliza la llama producida a partir de gases de combustión, por ejemplo, de

La pulverización de plasmaes diferente de los métodos de recubrimiento basados en plasma descritas

alimentación de alambre corriente de pulverización semifundido