La Química en la imprenta,

Tinta y Papel.
Explorando las principales variables
de la impresión

sappi
 La Química en la imprenta, Tinta y Papel,
el octavo folleto técnico de Sappi

Sappi se compromete a asesorar a imprentas y diseñadores gráficos sobre cómo usar el papel de la manera más eficaz. Propor-
cionamos muestras impresas y sin imprimir, así como una gama completa de folletos, especificaciones, ideas e información
técnica.

www.sappi.com/KnowledgeBank
La Química en la imprenta,
Tinta y Papel.
Explorando las principales variables
de la impresión
I Introducción 2 VI Interacción entre soluciones
de mojado y papel
II Agua y tratamientos del agua Introducción a los ángulos de contacto 13
Tensión superficial y energía libre superficial 13
Agua y dureza del agua 3 Mojado y absorción 13
Condiciones del agua y la necesidad 3
de tratarla
Tratamiento del agua 4 VII Estudio de laboratorio:
Elementos y componentes del agua corriente 4 Mediciones y evaluación de
Desionización 4 soluciones de mojado
Ósmosis inversa 4
Efectos del tratamiento del agua 4 Descripción del estudio 14
Repelencia de tinta 14
Conclusiones 15
III Soluciones de mojado

Composición de concentrados para mojado 5 VIII Ejemplos prácticos y soluciones

El pH 5
Conductividad 6 Equilibro tinta / agua 16
Buffers 6 Interacción solución de mojado / papel 16
El uso de IPA 7 Cristalizado del caucho de los rodillos 16
La viscosidad y su relación con la 7 de entintado y de humectación
transferencia de líquido Acumulación 16
Viscosidad y temperatura 7
Repelencia de la tinta 17
Influencia de la dosificación de IPA 8
Backtrap Mottling 17
en la viscosidad
Deficiente secado de tinta 17
Corrosión 8
Impresión fantasma mecánica 17
Aditivos anti-acumulación 8
(offset bobina)
Tensión superficial de soluciones de mojado 8
Impresión fantasma química (offset hojas) 18
Ganancia de punto 18
IV Papel

Los componentes del papel 9

lX Observaciones finales 19
왏 Calidades de papel 10
왏 Propiedades del papel 10

V Tintas para impresión offset

Composición de la tinta 11
Interacción tinta / solución de mojado 11
Porcentaje de agua en la tinta 11
Interacción entre tinta y papel 11
왏 Fijación 11
왏 Arrancado (picking) 11
왏 Resistencia al roce 12
왏 Brillo 12

1
l Introducción
Un producto impreso consta de tres componentes: papel,
tinta y solución de mojado emulsionada en la tinta. Estos
componentes clave son complejos en su composición y el
proceso de conjugarlos de forma que satisfaga a un gran
número clientes es un reto difícil. Como fabricante de uno
de estos componentes, Sappi ha realizado un estudio del
proceso de impresión y desearía brindar su apoyo a los socios
de la impresión con este folleto técnico. Su propósito es
describir la química del papel, la tinta y la prensa y sus inter-
acciones.

Hemos aprendido la importancia de identificar las variables

clave en este proceso y desarrollar medidas técnicas para
poder controlarlas. Compartiremos algunos de los ensayos
que simulan el proceso de impresión, siendo un componente
importante para diagnosticar y controlar el proceso.

Comenzaremos con el agua, a menudo ignorado pero que

resulta muy importante para una impresión perfecta.

2
 1 2 3 4
Dureza del agua
blanda media dura muy dura

Dureza total como:

*mmol
tierra-alcalina iones/litro 0 – 1,3 1,4 – 2,5 2,6 – 3,7 > 3,7

Dureza alemana °d 0–7 8 – 14 15 – 21 > 21

Dureza inglesa °e 0–9 10 – 18 19 – 26 > 26

Dureza francesa °f 0 – 13 14 – 25 26 – 37 > 37

II Agua y tratamientos de agua
Agua y dureza del agua
El agua (H2O) consta de hidrógeno y oxígeno, pero, el agua del
grifo que llega al impresor tiene diferentes calidades y diferentes
grados de pureza, según su origen (agua subterránea u otra).
Incluso en el agua de lluvia limpia existen grasas solubles y
partículas de suciedad.
* mmol/litre = 1/1000 del peso molecular en gramos por litro
Tabla de conversión para diferentes estándares de dureza del agua
Aparte de la dureza total, también es importante la cantidad
de bicarbonato. Ambos parámetros ejercen una clara
influencia en la impresión offset, ya que el bicarbonato (HCO3)
es también una fuente de carbonato cálcico.
La tabla que se encuentra arriba contiene las conversiones
de los diferentes estándares de la dureza del agua.

El agua subterránea se encuentra bajo la superficie de la

tierra y los estratos geológicos por los que discurre el agua, Condiciones del agua y la necesidad tratarla
determinarán su composición. Puesto que el agua atraviesa
estas capas, absorbe sales solubles, junto con gran cantidad El agua destinada a la producción de soluciones de mojado
de dióxido de carbono. El poder disolvente del agua depende para la impresión offset, ha de reunir las siguientes condi-
del tipo de piedra por el que pasa. La piedra caliza, por ciones:
ejemplo, es insoluble en agua pura, pero, en presencia de
dióxido de carbono, la caliza se transforma en bicarbonato
cálcico soluble. dureza 8 –10 = 1.428 – 1.785
según dH mmol CaO/l

dureza 3–4 = 0,071 – 1,428

carbonato mmol HCO3 /l
= 65,33 – 87,1 mg
HCO3/l
Piedra caliza
(carbonato cálcico, carbonato magnésico) Valor pH 7,2 +/– 0,4

+ conductividad max. 320

+/- 30 µS
CO2 – conteniendo agua a 20 °C

límite superior = 25 mg/l

calcio – bicarbonato
cloruro
magnesio – bicarbonato
límite superior = 20 mg/l
nitrato
Dureza Cantidad de
total bicarbonato límite superior = 50 mg/l
(°d) (mg/l) sulfato

Relación entre la dureza del agua y el carbonato hidrógeno Condiciones del agua

Dependiendo de la concentración de las sales de calcio y Cuando estas condiciones no se dan, se requiere una unidad
magnesio, el agua se clasifica en dura o blanda. La dureza de tratamiento de agua, sobre todo en las circunstancias
se expresa en grados. Un grado de dureza alemana (1°dH) actuales, considerando las directrices cada vez más estrictas
es igual a 10 mg de óxido de calcio por litro de agua. de corrosión por parte de los fabricantes de máquinas.

3
 agua desionizada

Ca2+ y Mg2+
Na+

Entrada de agua

Tratamiento del agua Desionización

Del mismo modo que no podemos beber agua del grifo en y magnesio y normalmente es el primer paso de un proceso
cualquier parte, no podemos esperar un agua perfectamente de tratamiento. Cuando el calcio y el magnesio se cambian
equilibrada apta para la impresión en todos los sitios. Existen por iones de sodio, se filtra el agua para eliminar la sal que se
varios tipos de métodos de tratamiento del agua (incluyendo ha formado.
desionización y ósmosis inversa). La elección depende de la
calidad requerida del agua, así como de la calidad del agua Ósmosis inversa
de entrada. Como agua, se puede usar la del grifo del local,
aguas de superficie o aguas subterráneas. Es por todos conocido que una uva pasa que se pone en
agua se hincha. El principio es el del equilibrio de la concen-
Elementos y componentes del agua entrada tración de sal. El proceso puede invertirse filtrando una solución
(del grifo) salina a través de una membrana semi-permeable. Este
proceso se llama ósmosis inversa. El agua que pasa a través
Componentes del agua: de la membrana (el intercambiador), pierde hasta el 95% de
왏 calcio 왏 hierro las sales disueltas, sencillamente porque los iones disueltos
왏 magnesio 왏 oxígeno son demasiado grandes para pasar. La membrana es un
왏 sodio 왏 dióxido de carbono compuesto mineral con poros de un tamaño determinado.
왏 bicarbonato 왏 hidrógeno (ion) Las partículas más pequeñas pasan a través de los poros,
왏 cloruro 왏 bacterias mientras que los compuestos moleculares de mayor tamaño,
왏 sulfato 왏 algas o incluso materiales celulares, quedan retenidos.
왏 nitrato 왏 sustancias flotantes
La ósmosis inversa puede funcionar durante muchos años,
Es habitual realizar un análisis completo del agua antes de antes de que necesite un tratamiento de desincrustación.
usarla en el proceso de impresión. En áreas con un agua muy blanda, es suficiente usar agua
nanofiltrada. En este proceso, más sencillo que la ósmosis
Algunos iones cuya presencia es típica en el agua pueden inversa, el agua sólo pasa a través de un filtro, sin necesidad
reaccionar con el estuco del papel o los pigmentos de la tinta. de otros tratamientos.
Conocer los componentes del agua que alimenta las insta-
laciones, puede explicar algunos de los problemas de la
impresión o llevar hacia el método de tratamiento apropiado. Efectos del tratamiento del agua

Las interacciones entre la tinta, la solución de mojado y el papel

pH Conductividad °dH Ca2+ Mg2+
pueden verse influidos por la presencia de iones de calcio. La Ejemplos
[mS/cm] mg/l mg/l
presencia de calcio en la tinta magenta es bien conocida y
puede causar acumulación en los cauchos y en la batería de 3% solución
4,85 2,150 – – –
acuosa
entintado. Los depositos de calcio del estuco o de las solucio-
nes de mojado pueden causar problemas de incrustaciones. Agua
6,60 – 7,60 < 0,100 1–3 <5 <1
nanofiltrada

Agua
6,80 0,250 5 25 5
reendurecida
Desionización
Ósmosis
6,50 0,030 0 0 0
inversa
Para evitar un serio problema de incrustado en mantillas y
rodillos de entintado, a menudo se reducen a un mínimo el Agua
7,45 0,430 0 0 0
desionizada
calcio y el magnesio mediante un proceso de intercambio
de iones. Simplemente eliminando uno de los componentes Agua
7,65 0,430 11 50 10
del grifo
que forman la sal, se previene que aparezcan incrustaciones.
El agua desionizada contiene iones de sodio en lugar de calcio Efectos del tratamiento del agua

4
III Soluciones de mojado pH Ejemplos
0 Acido clórico 1 mol/l = 36,5 g/l
Una transferencia de tinta correcta requiere una química
1 Acido gástrico
correcta, el equilibrio agua / tinta es fundamental. La solución
de mojado debe mantener la plancha de impresión limpia 2 Cola

mientras que permite que la tinta se transfiera eficazmente. 3 Frutos cítricos

Estas propiedades se pueden conseguir mediante el uso de 4 Lluvia ácida
un concentrado de solución de mojado.
5 Solución de mojado en Europa

6 Agua de lluvia
En vista de la enorme variedad de soportes de impresión,
tintas, condiciones de impresión y tipos de unidades de 7 Agua pura
humectación, la diferenciación en concentrados es una nece- 8
sidad absoluta. Hoy en día, los fabricantes de concentrados
9
para mojado ofrecen muchos tipos diferentes para los
10 Jabón
diferentes tipos de máquina. Los continuos cambios en las
condiciones de aplicación (nuevos tipos de prensa, nuevos 11
tipos de plancha, impresión libre de IPA, etc.), requerirán 12
nuevas fórmulas y, como resultado, se van desarrollando 13
concentrados nuevos y más especializados.
14 Hidróxido de sodio

Ejemplos de valores pH
Composición de concentrados para mojado

Los concentrados de mojado son mezclas acuosas de
diferentes componentes
왏 Sistemas de tamponado para regular el valor del pH
왏 Sustancias humectantes y formadoras de película hidrófila
왏 Biocidas, fungicidas, agentes anti-microbianos
왏 Agentes complejos para eliminar incrustaciones
왏 Agentes anti-acumulación
왏 Co-solventes para mantener el sistema homogeneo
왏 Agentes anti-espumantes
왏 Inhibidores de la corrosión
왏 Agentes liberadores (sin alcohol o con alcohol reducido)
Los componentes de la solución de mojado son específicos
y a menudo adaptados a un taller en concreto. Las mediciones
ayudan a determinar su efectividad tanto antes como durante
la impresión. Aquí presentamos los parámetros clave.
pH
El pH es la unidad de medida de acidez o alcalinidad. Las
letras pH corresponden a pondus hydrogenii (hidrógeno
potencial). Una solución neutra, como el agua pura, tiene
un valor pH de 7. soluciones con un pH inferior se denominan
ácidas, y soluciones con un valor pH superior se denominan
alcalinas. La escala de pH abarca de 0 a 14. Los valores de
la escala son la expresión matemática (logaritmo negativo)
de la concentración de iones Hidrógeno en disolución acuosa.
Por ejemplo, el pH 4 representa una concentración de 10-4
iones hidrógeno (es decir, 1 parte en 10.000 partes), y el pH
7 significa 10-7 (1 parte en 10.000.000 de partes).
Un pH bajo (ácido) hace que el agua sea corrosiva. Los ácidos
perforan el hormigón, disuelven los metales, arrugan el vinilo,
además de provocar irritación en piel y ojos.
Un pH alto (alcalino) provoca depositos: los minerales (calcio,
cobre, hierro, etc.) en disolución precipitan, bloquean filtros
y atrancan tuberías.
Dependiendo del valor del pH, el carbonato cálcico que
contiene el papel reaccionará o no con la solución de mojado.
En valores altos de pH, el carbonato cálcico permanecerá
estable, pero para valores bajos puede haber una interacción
entre el papel y el agua.
El valor pH determina asimismo que los metales sean vulne-
rables o no a la solución de mojado. En valores bajos de pH,
los metales sufren corrosión.

5
Conductividad 2,5 T = 25 °C

Conductividad
2,0

[mS/cm]
La conductividad es la capacidad de un líquido para permitir 1,5
el paso de cargas eléctricas. Todos los electrolitos disueltos 1,0
en un líquido tienen cierto número de cargas positivas o 0,5
negativas. Por ello, la conductividad está relacionada con 0,0
la cantidad y tipo de materiales disueltos. 0% 10% 20%
dosificación 3 %
Dosificación de IPA Fuente B

Esta propiedad se utiliza para determinar la dosificación de

la solución de mojado, o para evaluar la calidad del agua del Conductividad frente a IPA
grifo.

El diagrama de abajo muestra que la conductividad es

función lineal de la dosificación y empieza con el valor del
disolvente puro (agua del grifo, agua de ósmosis inversa).
La curva depende del tipo de solución. Un valor absoluto de
conductividad no es muy significativo para su calidad. Lo
que resulta decisivo, es la pendiente de la curva.
Todo esto significa que los diferentes aditivos pueden tener
diferentes valores de conductividad para el mismo nivel de
dosificación, sin ninguna relación con la calidad.
El diagrama de arriba muestra una conductividad decre-
ciente cuando se eleva el porcentaje de IPA.

Buffers
4 4 T = 25 °C
Conductividad

3 3 Para mantener el pH en un nivel estable, la solución acuosa

[mS/cm]

2 2 ha de ser tamponada (buffer). El pH puede verse afectado

1 1 por la interacción entre la solución de mojado, el papel y la
0 0
tinta. Por esta razón, los sistemas acuosos siempre se
0% 1% 2% 3% 4% 5% Fuente A
tamponan para evitar fluctuaciones en el pH. Para mantener
Fuente B niveles pH y hacer estable la solución acuosa, se aplica una
Dosificación solución acuosa Fuente C
combinación de sales
Conductividad frente a dosificación
Un equilibrio ácido en el buffer es necesario para una
completa humectación de la plancha sin crear depósitos.

La influencia del papel en la conductividad, depende del

tipo de papel. Se considera que un incremento de conduc-
tividad (5 –10%) de la solución, se debe a los componentes
extraídos del estuco de papel. Sin embargo, en la práctica,
tales valores siempre están influidos por los procesos de
producción y el consumo de solución, lo que significa que la
interacción no se puede expresar fácilmente por medio de
un simple gráfico. Una alta conductividad no necesariamente
causa problemas. Los aditivos de la solución que tienen susti-
tutos de IPA, a menudo tienen una alta conductividad. Una
conductividad creciente en máquina apunta hacia una solución
contaminada, pudiendo originar problemas debido a la
alteración del equilibrio tinta / agua, por ejemplo, acumulación,
secado lento de la tinta, ganancia de punto demasiado alta,
mala calidad de impresión.

6
El uso del IPA Equipo de medición de viscosidad

El IPA (alcohol isopropílico) en diferentes dósis, se ha emplea-

do en la impresión offset de pliegos y bobina durante casi
25 años.

Argumentos en favor del uso del IPA y sus efectos T = 15 °C

왏 Reducción de la tensión superficial con el fin de

conseguir una completa humectación de la plancha
(película humectante fina y homogénea) T = 10 °C
왏 Incremento de la viscosidad de la solución de
mojado con el fin de conseguir un transporte
uniforme desde la bandeja de la batería de mojado Influencia de la temperatura en la viscosidad y transferencia
a la plancha.
왏 La evaporación del IPA genera un efecto refrigerante
왏 Crea una emulsión tinta/agua mejor y más estable influida por la viscosidad o por la fuerza de los enlaces mole-
왏 Tiene efecto anti-bacteriano culares. Cuando la viscosidad aumenta, la capacidad de
왏 Reduce la formación de espuma transferencia también (hasta un máximo dado). Dado que la
temperatura y la dosificación de IPA son los parámetros que
más afectan a la viscosidad, se convierten en los valores
clave para determinar la cantidad de líquido transferido.
Argumentos en contra del uso del IPA

왏 Daños medioambientales debido a la presencia Viscosidad y temperatura

de VOC (Compuestos Orgánicos Volátiles)
왏 Legislación internacional que propone la reducción
o eliminación total de emisiones de VOC
왏 Impuestos adicionales en muchos países
왏 El IPA en el aire está limitado a máx. 150 mg/m3
MAC (= Máxima Concentración Admitida) en
muchos países
왏 El IPA en el aire puede causar molestias físicas
(p.ej. dificultades respiratorias)
왏 El punto de inflamación de una solución de mojado
con IPA está por debajo de 50°C. Esto implica
peligro de incendio y explosión, sobre todo, en
caso de manejo incorrecto y errores técnicos
왏 El IPA es caro
La temperatura es una medida de la cantidad de movimiento
de las moléculas. Las temperaturas más altas son resultado de
un movimiento interno más intenso y un aumento del espacio
entre las moléculas. Esto implica una decreciente atracción
molecular y, en consecuencia, una menor viscosidad.
Como se muestra en el diagrama abajo, una viscosidad
mayor a temperaturas más bajas produce una película fluida
más espesa sobre los rodillos, lo cual lleva a una mejor
transferencia para una amplia gama de velocidades.
Viscosidad

1,4 T = 25 °C
[mPa]

1,2
La viscosidad y su relación con la 1,0
transferencia del líquido 7° 9° 11° 13 ° 15 °
3 % solución
convenciona
Grados Celsius con IPA
La viscosidad representa el grado de enlaces internos de un
líquido como resultado de la atracción entre moléculas. La
transferencia de un líquido entre rodillos está fuertemente Viscosidad frente a temperatura

7
 2,0 determinado con
Viscosidad 1,5 un dilatómetro
[mPas]
1,0
0,5
0,0
0% 20% 40% 60% 80% 100%
% IPA en agua
% IPA en agua a 20 °C
Viscosidad frente a dosificación IPA en agua
Influencia de la dosificación del IPA
en la viscosidad
Uno de los efectos más notables del uso de IPA es el cambio
en la viscosidad. Esto se debe a la formación de una red de
estructuras tridimensionales en el líquido, resultando en un
incremento de la viscosidad a ciertos niveles de dosificación.
Esto significa que la dosificación del IPA también influye de
forma significativa en el comportamiento de la transferencia
de soluciones acuosas. Los impresores suelen notar que la
transferencia disminuye cuando se reduce el porcentaje de
IPA. Dependiendo de la calidad de la solución, esto tiene
que ser compensado mediante un incremento en la velocidad
del rodillo tomador. Algunos expertos en soluciones de mojado
recomiendan el uso de rodillos especiales, a veces en com-
binación con una reducción de la temperatura para imitar
los efectos de viscosidad del IPA.
Corrosión
Los inhibidores de corrosión en la solución acuosa previenen
corrosión en la plancha, la mantilla y los cilindros impresores.
Las soluciones acuosas de calidad están homologadas
contra la corrosión. Para muchos fabricantes de máquinas,
esta homologación es una condición previa para la inclusión
en sus cláusulas de garantía de piezas dañadas por corrosión.
Aditivos anti-acumulación
Los aditivos anti-acumulación en la solución acuosa contra-
rrestan las concentraciones en los cauchos. Reduciendo
estas acumulaciones, las paradas por lavados se reducen
considerablemente. Además, el ciclo de vida de las planchas,
especialmente planchas que están sin hornear, puede pro-
longarse de forma significativa cuando no existe acumulación.
La tensión superficial de las soluciones
de mojado
Las soluciones convencionales basadas en un concentrado
más IPA, tienen una tensión superficial de aproximadamente
40 mN/m, cuando el porcentaje de IPA es 8% o mayor. La
tensión superficial es prácticamente idéntica en circunstancias
estáticas o dinámicas, y el añadir más IPA no reduce la tensión
superficial de forma significativa.
Cuando se usan soluciones acuosas basadas en un concen-
trado sin IPA, los surfactantes en el concentrado han de
8
80 80
Tensión superficial
60 60
[dina/cm]
40 40
20 20
Agua
0 0 Fuente
convencional
0% 1% 2% 3% 4% 5% Fuente libre de IPA
Fuente conven-
Dosificación solución acuosa cional + 10% IPA
Tensión superficial frente a dosificación solución acuosa
hacer la tarea del IPA.
Ensayos combinados de laboratorio y sobre el terreno, han
demostrado que unas soluciones apropiadas libres de IPA
deben cumplir con los siguientes parámetros:
왏 En una solución al 3 %, la tensión superficial ha de ser
inferior a 45 mN/m a 10 Hz, probado en un medidor de
tensión de burbujas (simula la tensión superficial dinámica
en máquinas de alta velocidad).
왏 La pendiente de la curvatura de tensión entre 1 Hz y 10 Hz,
ha de ser lo más plana posible para evitar problemas de
impresión debido a diferencias en la velocidad de la má-
quina.
왏 Las curvas BP2 de las soluciones al 3 % y 5 % deben
estar estrechamente alineadas. Si no, existe peligro de
demasiada sensibilidad.
왏 El ensayo BP2 siempre debe realizarse en combinación
con un ensayo de tensión de interfase. Esto se hace con-
trolando el ángulo de contacto de una solución al 3 %
sobre la superficie de tinta. También aquí, la solución de
mojado tiene que cumplir un valor determinado.
Los ensayos BP2, por tanto, pueden ser indicativos de la
humectación de las planchas. Los ensayos revelan si la
solución es apta para humectar la plancha lo suficientemente
rápido en capas finas y a altas velocidades. La medición de
la tensión de interfase proporciona un índice relativo de la
sensibilidad de la emulsión. Estos dos parámetros siempre
se tienen que medir a la vez, porque para ciertas soluciones
es posible alcanzar su curva BP2 ideal (inferior a 45 m/Nm a
10 Hz) con una solución al 4 %, pero con esta concentración
también es posible que tengan un ángulo de contacto
insuficiente.
 Actualmente, el proceso de acabado más importante para
un papel es el estucado. En estucado (a máquina), el papel
base se recubre en ambas caras por una o dos, y a veces
incluso tres, capas de un estuco de pigmentos blancos
compuesto por:
왏 Pigmentos (p.ej., carbonato cálcico, caolín)
왏 Ligantes (p.ej., latex, almidón)
왏 Aditivos (p.ej., tintes, agentes blanqueantes ópticos)

La función de los ligantes consiste en distribuir los pigmentos

de forma perfecta en el estucado y adherirlos al papel. La
Imagen SEM de la sección transversal de un papel estucado. Las áreas más fórmula del estuco y la proporción de ligantes varía según el
claras arriba y abajo, son las capas de estuco (estucado dos caras) y el área proceso de impresión para el que esté pensado el papel.
oscura es el papel base.

La aplicación del estuco mejora el acabado del papel (lisura,

tonalidad), dando como resultado una mejor calidad de
IV Papel impresión. Los papeles con acabado brillo, semi-mate y
mate, todos tienen su fórmula de estuco específica.
Los componentes del papel
Dependiendo del acabado del papel, se puede o no realizar
El papel, en términos técnicos de producción, consta de un el calandrado.
tejido de fibras vegetales entrelazadas, que se forma al
depositarse las fibras después de estar suspendidas en
agua. Es una estructura reticular formada por el entrelazado
y la cohesión natural de las fibras.

El papel gráfico se puede dividir en dos categorías principales:

papeles de pasta química y mecánica, estucados o sin estu-
car. Estos papeles están disponibles en diferentes gramajes
y con diferentes acabados, tales como brillo, semi-mate o
mate.

El papel de pasta química se produce a partir de celulosa

(fibras tratadas químicamente para eliminar la lignina), Detalle de la superficie del papel: brillo (izquierda) y mate (derecha)
mientras que los papeles mecánicos se fabrican con una
combinación de celulosa y fibras tratadas mecánicamente.
Los principales tipos de madera utilizados en la industria del
papel son las de árboles de hoja caduca (haya, eucalipto) y
coníferas (picea, abeto, pino). Las maderas duras de los
bosques tropicales no pueden emplearse en la industria del
papel. En la planta de papel, la pasta se trata hasta obtener
una cierta longitud y grosor, según la calidad de papel
requerida. Al papel base, se añaden cargas, aglutinantes y
materiales de proceso. Este papel base no estucado se
puede calandrar, después de esto, básicamente, está
preparado para imprimir. A continuación, para mejorar la
superficie del papel y mejorar la imprimibilidad, se aplican
otras técnicas de acabado.

9
 Calidades de papel Propiedades del papel
Clasificación general Europea de tipos de papel: Propiedades ópticas:
Luminosidad: Blancura del papel, expresado como
MF Machine finish (newsprint) nivel de aproximación al estándar que es el Óxido de
SC Super Calendered Magnesio y cuyo valor es 100
ULWC Ultra Light Weight Coated Opacidad: Grado de no transparencia del papel,
MFC Machine Finish Coated expresado como el porcentaje de luz transmitida
WFP Wood Free Pigmented Brillo: Reflejo especular de la luz sobre la superficie del
WFC Wood Free Coated papel expresado como el porcentaje de luz reflejada
WFU Wood Free Uncoated
FCO Film Coated Offset Propiedades físicas:
LWC Light Weight Coated Gramaje: Peso en gramos de un metro cuadrado
MWC Medium Weight Coated de papel (g/m2)
HWC High Weight Coated Espesor: Grosor del papel (µm)
Mano: Volumen específico. Se obtiene diviendo
el espesor entre el gramaje (cm3/g).
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la rotura: Tensión de rotura de una tira de
papel de ancho standard sometido a una extensión
paralela.
Rigidez: Resistencia a la flexión.
Imprimibilidad:
Brillo de impresión: Reflejo especular de luz sobre un
papel impreso.
Resistencia al roce de la tinta: Capacidad del papel
impreso para resistir la abrasión.
Resistencia al arrancado: Capacidad del estuco y las
fibras para no separarse durante la impresión.
Fijado de la tinta: Proceso de penetración de los barni-
ces, llevando a la inmovilización de la tinta sobre el papel
Secado de la tinta: Endurecimiento de la película de
tinta depositada sobre el papel.

10
V Tintas para impresión offset
Las tintas para impresión offset tanto en hojas como en
rotativa con horno de secado, son tintas con estructura de
pasta litográfica, y generalmente constan de un barniz, pig-
mentos y un agente de extensión, aceite mineral destilado,
aceite vegetal y aditivos.
Composición de la tinta
Barniz
El barniz es el agente aglutinante formado por resinas duras,
resina de madera químicamente modificada y resina sintética
derivada de los hidrocarburos, resina blanda alquídica, y
una mezcla de destilados de aceite vegetal y aceite mineral.
La mezcla se procesa para disolver y dispersar las resinas
duras, hasta formar un fluido homogéneo.
Pigmentos
Los colorantes de las tintas son pigmentos orgánicos sintéti-
cos, y no deben confundirse con pigmentos naturales ni con
los tintes. Para la tinta negra, se usa como pigmento carbono
(negro de humo). La cantidad de pigmentos y agentes exten-
sores (tiza/arcilla) depende del color y estructura de la tinta.
Aceite mineral destilado y aceite vegetal
Para el proceso de impresión con horno de secado, es
necesario usar un diluyente que pueda evaporarse por aire
caliente. Por esta razón, se usa una fracción o destilado de
aceite mineral con un intervalo de ebullición entre 240 – 290 °C.
La función de este diluyente es actuar como un ”portador”
para las resinas y pigmentos y permitir la formación final de
una película de tinta de aproximadamente 1 micra de espesor
sobre papel. Las tintas para impresión en hojas están
diseñadas para secar por oxidación. Algunos aceites vege-
tales se endurecen en contacto con oxígeno del aire. El tipo
de aceite más habitual es el de linaza. Los catalizadores ace-
leran el proceso de secado.
Aditivos
Ciertos aditivos se usan para facilitar el proceso de molido
de los pigmentos o para aportar unas propiedades específicas
a la tinta y que afectan al comportamiento litográfico de la
tinta en máquina. Se emplean ceras para mejorar la resis-
tencia al roce y el deslizamiento de la película de tinta seca.
En tintas para impresión en hojas, se usan ciertos agentes
para crear un equilibrio entre las propiedades de secado de
la tinta impresa y la tendencia a formar pieles en el tintero o
en la lata abierta.
Interacción tinta / solución de mojado
En la emulsión de tinta/agua, esta se dispersa en pequeñas
gotas igualmente distribuidas en la tinta. En máquina, esta
emulsión hará perder ninguna de las características básicas
de la tinta, de modo que el tiro, viscosidad y la capacidad de
transferencia no deben ser alteradas.
Porcentaje de humedad en la tinta
Una de las grandes preguntas en el proceso litográfico es
cuánta agua realmente está presente en la emulsión durante
la impresión. En el ensayo de emulsionado del laboratorio
Duke, (Agitación de baja cizalla), la máxima captación de
agua está generalmente entre el 35 y el 50%, o incluso más
alta, pero no se encuentra ninguna correlación con el
comportamiento de la emulsión en la plancha.
Un ensayo práctico (American Ink Maker), en el que se tomaron
muestras directamente de la plancha con la máquina en
marcha, el agua y la tinta estaban en contacto, durante un
microsegundo, bajo condiciones de alta cizalla, indicaba un
contenido de agua del 5 – 15 % empleando el método Karl-
Fischer. Otro ensayo de Fogra dio los mismos valores.
Las conclusiones más importantes del ensayo realizado por
American Ink Maker son: El agua captada en los ensayos de
laboratorio es mucho más alta que en la máquina. La diferente
recogida de agua depende del color, proveedor y porcentaje
de concentrado de la solución.
Interacción entre tinta y papel
Fijación
El fijado de la tinta al papel no es un proceso uniforme. Parte
de la tinta se ancla en el papel ya que una parte de la tinta se
absorbe por el estuco del papel, como el agua en una esponja
y la otra parte, de hecho, se adhiere al papel.
Arrancado (picking)
El levantamiento de estuco o fibras del papel durante la
impresión se llama arrancado. Ocurre cuando el tiro de la
tinta es mayor que la resistencia de la superficie del papel
(estucado o sin estucar).
Normalmente, el tipo de tinta se escoge por el tiro. Cuanto
más alta es la fuerza de tracción, más fácil resulta que se
produzca el arrancado.
11
Resistencia al roce
La resistencia al roce es la capacidad de un papel impreso
para resistir los efectos de la fricción.

El grado de resistencia al roce es una característica de la

tinta del tipo de resina que contiene y de los aditivos. Uno de
los aditivos más habituales para mejorar la resistencia al
roce son ceras de Teflón, que aumentan el deslizamiento.
Se utiliza cuando se dan circunstancias muy expuestas.

Sin embargo, la resistencia al roce no está relacionada

exclusivamente con la tinta. El material impreso, asimismo,
juega un importante papel. Los papeles brillantes tienen una
mejor resistencia al roce que los papeles mate. En general,
es más sensible al roce el papel áspero que el papel liso.
Esto vale para tinta también: cuanto más lisa es la superficie,
mejor es la resistencia.

Brillo
El brillo es una cualidad basada en la propiedad física y óptica
de una superficie al reflejo especular de la luz proyectada.

Las propiedades mencionadas anteriormente: fijación,

arrancado y resistencia al roce, están muy relacionadas con
el brillo.

El brillo de la tinta impresa depende de la absorción de

barnices; sobre un soporte brillante, poco poroso los barnices
se absorben selectivamente quedando una buena parte en
superficie protegiendo a los pigmentos y aportando brillo.
Sobre un papel mate, es más dificil conseguir un buen brillo
de tinta.

12
Vl Interacción entre soluciones
de mojado y papel
Introducción a los ángulos de contacto
En la mayoría de los casos cuando una gota líquida se aplica
a un material sólido, se forma un ángulo en el punto de
contacto entre la gota y el material sólido, denominado
ángulo de mojado o ángulo de contacto.
Este ángulo de contacto es un índice de la capacidad de
humectación de los líquidos aplicados sobre sólidos. El
ángulo de contacto se mide como el ángulo entre la base y
la tangente a la gota, en el punto de contacto entre el líquido
y la superficie. Este valor corresponde al nivel de energía
superficial en el sistema de equilibrio sólido líquido, con la
condición de que la superficie sea lisa, no porosa, no absor-
bente y homogénea. Además, el líquido no debe reaccionar
químicamente con el substrato. Se produce un mojado eficaz
cuando el ángulo de contacto es de 90° o inferior.
α adaptación, puede ser necesario reducir la tensión superficial.
α
Tensión superficial alta (izquierda) y baja (derecha).
Se pueden realizar mediciones de ángulos de contacto y
estudios de mojado utilizando el test de absorción dinámica
(Dynamic Absortion Tester, DAT 1100, Fibro System AB).
Tensión superficial y energía libre superficial
La tensión superficial es la fuerza de atracción entre las
moléculas dentro de la gota de solución acuosa, que permite
que las moléculas de agua se mantengan adheridas unas a
otras. Con el instrumento Fibro DAT se puede medir directa-
mente la tensión superficial de la gota de solución acuosa.
Esta medición se expresa en mN/m. La tensión superficial
tiene dos componentes: el polar (atrayente del agua) y el
disperso (repelente del agua).
La energía libre superficial, de forma similar, es la fuerza con
la que una superficie de un substrato sólido atrae a las molé-
culas del líquido. La energía libre superficial tiene también
dos componentes: polar y disperso.
En contraste con la tensión superficial, la energía libre
superficial no puede medirse directamente, de modo que
ha de ser calculado a partir de mediciones de ángulos de
contacto con dos o más líquidos patrón.
Mojado y absorción
Cabe destacar que las cualidades del mojado dependen de
la interacción entre la solución acuosa y el papel. Tintas de
calidad o papel de calidad no son suficientes por sí mismos,
ya que la solución acuosa y el papel necesitan adaptarse para
conseguir la prestación deseada. Incluso con una buena
Para reducir el ángulo de contacto, (añadiendo alcohol
isopropílico o tensoactivos), o incrementar la energía libre
superficial mediante descargas de alta tensión (tratamiento
corona), o una combinación de ambas.
El proceso de mojado comienza cuando la parte más baja
de la gota de líquido se pone en contacto por primera vez
con el papel. El líquido empieza a extenderse sobre la
superficie y penetra en el papel poroso. En impresión offset,
la solución de mojado se transfiere al papel desde el caucho.
Esta solución tiene que desaparecer de la superficie antes
de que el papel llegue al siguiente cuerpo impresor. De modo
que la absorción inicial es muy importante.
Los ángulos de contacto de las gotas de solución sobre el
papel dependen de la energía libre superficial, pero también
influye la porosidad del papel.
13
 Tensión superficial (mN/m) 50 80

Angulo de contacto (°)

45 70

40 60

35 50

30 40

25 30

20 20
Papel A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Papel B
Agua fuente Agua fuente Papel C

Tensión superficial de 12 soluciones acuosas comerciales Energía libre superficial (polar y disperso) de los papeles

VII Estudio de laboratorio: Dependiendo de la fuerza de repulsión, los fondos pueden

Mediciones y evaluación de
soluciones de mojado
Descripción del estudio
Con el fin de evaluar la influencia de diferentes soluciones en
el papel, se probaron 12 soluciones comerciales en 3 papeles
diferentes.
El método usado es el Fibro DAT 1100. Las 12 se dividían
en 9 para rotativa con horno y 3 para impresión en hojas,
algunas convencionales (basadas en alcohol isopropílico) y
otras convencionales (basadas en tensoactivos).
Las soluciones libres de IPA tienen en general una tensión
superficial más baja en comparación con las soluciones
convencionales. Cada combinación de papel y solución tiene
un ángulo de contacto específico. En este sentido, el papel
C tiene el ángulo de contacto menor (mejor capacidad de
mojado) con todas las soluciones acuosas probadas y la
solución acuosa 1 tiene el ángulo de contacto menor (mejor
capacidad de mojado) con todos los papeles probados.
Repelencia de tinta
Si el grado de fluidez de la solución es alto y/o el papel tiene
una pobre absorción, la película de solución acuosa sobre
la superficie del papel actua como repelente de la tinta en el
siguiente cuerpo impresor.
mostrar una impresión desigual y grandes áreas de trama
también pueden resultar afectadas.
Es importante disponer de métodos de laboratorio para la
evaluación de la repelencia de tinta, ya que en la práctica
tiene una buena correlación con los resultados impresos.
Estos métodos son particularmente útiles para el trabajo de
investigación de reclamaciones, desarrollo de papel y para
la determinación de la influencia de las condiciones de
impresión y composición de soluciones acuosas.
Para las 12 diferentes soluciones acuosas y los 3 papeles,
utilizamos el ensayo AIC II/5 y el ensayo de la gota (spot
test).
La prueba AIC II/5 se lleva a cabo usando la máquina de
impresión de ensayo IGT. La humectación se hace usando
un rodillo grabado de acero humedecido con una solución
acuosa. El rodillo grabado permite la aplicación de hasta
0.7 g/m2 de solución de mojado. La tinta empleada, es una
tinta especial de ensayo de poco tiro y la velocidad de impresión
es de 1.5 m/seg. La unidad de impresión del equipo AIC II/5
está situada debajo de la unidad de humectación, lo que
permite que la primera sección de la tira de papel se imprima
en seco. La segunda sección de la tira de papel se imprime
después de la humectación y se denomina el primer intervalo.
Hay un intervalo de tiempo de 0.05 segundos entre el mojado
y la impresión. La última sección de la tira se imprime tras un
intervalo de 1.0 segundos después de la humectación. Esta

Agua (fountain) 2 Agua (fountain) 6 Agua (fountain) 2 Agua (fountain) 6

Papel C

Papel B

Papel A

0 5 10 15 20 25 30 35 40 polar

Energía libre superficial dispersa

Energía libre superficial (polar y dispersa) de los papeles AIC-test: 3 muestras de papel Ensayo de la gota
(A,B,C)

14
 Transferencia de tinta(0.05 segundos) (%)
70
60
50
40
30
20
10
0 0
1 2 3 4 5 6 7 8
Agua (fountain)
Repelencia de tinta de los tres papeles (A,B y C) con diferentes soluciones
acuosas. El papel C es más sensible a la solubilidad del estuco.
sección se denomina segundo intervalo. Se miden las den-
sidades de impresión del área sólida (impresión en seco) y
los intervalos primero y segundo.
El valor medio de cada uno de los intervalos de humectación
se expresa como un porcentaje del valor medio del área
sólida. Cuanto más elevados sean estos valores, más baja
es la repelencia del papel.
El ensayo de la gota se realiza usando la máquina de imprimir
de Prüfbau. Se aplica una gota de 5µl de solución acuosa
sobre la muestra de papel mediante una micro-pipeta y se
procede a imprimir la muestra enseguida con la tinta de
ensayo de arrancado. Según el test de Huber 408001, a
una velocidad de 1 m/s. Se miden las densidades en las
áreas impresas previamente humedecidas y aquellas en
seco. La densidad de tinta del área previamente humedeci-
da se expresa como un porcentaje de la densidad de tinta
del área impresa en seco. Cuanto más elevado es el valor
resultante, tanto más baja es la repelencia de tinta del papel.
Cuanto mayor es el ángulo de contacto, tanto más baja es
la sensibilidad a la repelencia de tinta. Esto se confirma con
el ensayo de repulsión de tinta en el IGT AIC II/5 y el ensayo
de la gota en el Prüfbau. De manera que el papel C tiene el
ángulo de contacto menor con todas las soluciones acuosas,
resultando de una mayor sensibilidad a la repelencia de tinta
(véase el gráfico arriba). En comparación con los otros
papeles (A y B), el papel C tiene un menor ángulo de contacto
(buena capacidad de mojado), pero una penetración más
lenta. Una penetración más lenta de la solución acuosa
puede derivar en un debilitamiento de la capa de estuco
porque se ablanda.
La prueba arrancado en húmedo se hace en la máquina de
imprimir Prüfbau. El papel se humedece previamente con la
solución acuosa y se imprime directamente con un rodillo
de aluminio (tinta especial de la prueba de arrancado). A
intervalos de 10 segundo, el papel impreso se pone de nuevo
en contacto con el mismo rodillo de imprimir, hasta que se
note el levantamiento del estuco en el área humedecida.
Otra prueba para examinar la interacción papel – solución
acuosa, es el Adam’s Wet Rub Test (resistencia al roce en
húmedo). Se emplea el equipo de ensayo de Adam's Wet
Rub para determinar el grado de solubilidad del estuco
cuando se pone en contacto con la solución acuosa. Se
pone 30 ml de solución acuosa en el recipiente de muestra.
40
35
Solubilidad g/m2
30
25
20
15
10
5
Papel A Papel A
9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Papel B
Papel B
Papel C Papel C
Adam’s Wet RubTest de los tres papeles (A,B y C) con diferentes soluciones
acuosas. Los tres papeles muestran un alto grado de solubilidad con la solución
(fountain) 1. El papel C es más sensible a la solubilidad del estuco que los
papeles A y B.
Se coloca una tira de papel en la polea con papel celo dos
caras. La tira de papel en la polea se somete a fricción durante
20 segundos contra un rodillo de goma, dando vueltas con
la solución acuosa.
Después se decanta la solución del contenedor de la
muestra en una cubeta y se evapora en un horno a 105 °C.
Se pesa el residuo y el resultado se expresa en g/m2.
Conclusiones
La repulsión de tinta mejora con un ángulo de contacto
mayor de la solución de mojado. Un ángulo de contacto
mayor significa una peor capacidad de mojado de la superficie
del papel. en comparación con el papel A y B, el papel C
tiene un ángulo de contacto menor (buena capacidad de
mojado) pero una penetración más lenta (porosidad). Una
mejor penetración de la solución acuosa puede llevar a una
mayor sensibilidad al debilitamiento de la capa de estuco.
La penetración se rige por propiedades como:
왏 energía superficial
왏 rugosidad del papel
왏 tensión superficial de solución acuosa
Unas combinaciones específicas de la solución acuosa y la
superficie de papel, pueden disolver el estuco. Las diferencias
entre las soluciones acuosas son mayores de lo esperado, y
lo mismo vale para la interacción con el papel. Cada solución
y cada papel tiene sus propias características, lo que hace
que la combinación de solución acuosa, tinta y papel resulte
muy compleja.
La impresión offset es una tecnología claramente determi-
nada por procesos de interfase de naturaleza tanto física
como química. El hecho de que las fases homogéneas (p.ej.
agua pura) casi nunca estén involucradas en este proceso,
y que la mayor parte de las veces se trata de fases mixtas
(p.ej. agua con otras sustancias disueltas), o incluso fases
compuestas (p.ej. tinta de imprimir, una dispersión de
diferentes fluidos y sólidos), hace que resulte más difícil com-
prender cómo interactúan las distintas partes involucradas
en este proceso.
15
VIII Ejemplos prácticos y soluciones
Equilibro tinta / agua
Cuando el aporte de solución de mojado es demasiado bajo,
la parte no imagen de la plancha aceptará tinta y empezaran
a aprecer velos. A niveles demasiado elevados de solución
acuosa, la tinta en la zona imagen quedará lavada. Es el
impresor quien ha de encontrar el aporte correcto de tinta y
solución. Esto se llama equilibrio tinta / agua. De una tinta
que puede absorber fácilmente una cantidad en exceso de
solución acuosa, se dice que tiene una ”ventana de agua”
más amplia.
Influyen los siguientes parámetros:
왏 Combinación papel / tinta
왏 Absorción de agua por parte de la tinta
왏 Tipo de plancha
왏 Características químicas de la solución de mojado
왏 Ajuste de las baterias de entintado y humectación
en la máquina
왏 Temperaturas
Interacción solución de mojado / papel
Casi todas las técnicas de impresión actuales están basa-
das en interacciones entre materiales líquidos y sólidos. Estas
interacciones se pueden dividir en mojado, extensión y
absorción, que ocurren cuando un líquido se transfiere a una
estructura porosa. El papel no solo se moja con la solución
acuosa, sino también por la tinta emulsionada. La película
de solución que permanece sobre el papel puede causar
problemas de repulsión de tinta en impresión multicolor. Es
importante una absorción rapida de la solución en el papel
antes de que llegue en contacto con la tinta del siguiente
cuerpo. Esta absorción no es forzada sino espontánea, y por
ello se rige por propiedades del papel tales como la energía
libre superficial, estructura, rugosidad superficial y la tensión
superficial de la solución. Una buena costumbre ya estable-
cida es el uso de materiales no perjudiciales para el medio
ambiente, por ejemplo, el sustituto del IPA por un humectante.
Tales procedimientos, sin embargo, dificultan el control de
la relación entre papel y solución, así como la interacción
entre papel y tinta.
Posibles problemas de impresión cuando el valor pH de la
solución acuosa es demasiado bajo:
왏 Tiempo prolongado de secado de la tinta
16
왏 Deficiente secado de la tinta (influye en la resistencia
al roce)
왏 Mayor desgaste de planchas
왏 Fallo de transmisión de agua en la batería de mojado
Posibles problemas de impresión cuando el valor pH de la
solución acuosa es demasiado alto:
왏 Emulsionado de la tinta y acumulación en los rodillos
de entintado
왏 Saponificación de la tinta (la tinta se disuelve en
el agua como un jabón)
왏 Las planchas no se limpian
Cristalizado del caucho de los
rodillos de entintado y de humectación
Esto puede tener varias causas:
왏 DH (dureza Alemana) del agua es demasiado alta
왏 Insuficiente cantidad de aglutinantes cálcicos en la solución
왏 pH demasiado bajo en el agua
왏 Interacción papel - tinta - solución acuosa
Acumulación
En términos generales podemos distinguir entre dos tipos
de acumulación: positiva y negativa.
Acumulación positiva
Se caracteriza por una carga de tinta en el caucho, dentro
de una imagen o en el borde de una imagen. Cuando la
acumulación ocurre dentro de la imagen, la causa a menudo
se debe a un problema en el equilibrio tinta / agua. Este
trastorno puede ser originado por un exceso de humectación
(especialmente a un suministro/consumo de tinta bajo), o
por un aditivo de la solución no adaptado a la tinta.
La acumulación de tinta en el borde de la imagen (siempre
en el borde posterior), se debe al arrancado en esa zona. Esto, a
su vez, puede tener su origen en una insuficiente resistencia
al del substrato, demasiado tiro de la tinta, demasiada presión,
cauchos con demasiado agarre o falta de humectación.
Acumulación negativa
La acumulación negativa se caracteriza por concentraciones
de tinta en la mantilla en áreas no imágen En impresión
offset de bobina con horno de secado, este tipo de acumu-
lación es frecuentemente la causa de rotura de la banda.
Después de una parada de la máquina para lavar las
cauchos, la tinta acumulada puede volverse pegajosa y
causar una rotura en la bobina al arrancar. Varias instituciones
de investigación técnica han investigado las causas de la
acumulación negativa, pero sin haber encontrado aún una
solución definitiva.
Repelencia de la tinta
Este fenómeno produce normalmente por una imagen impresa
nubosa. El problema ocurre cuando, durante la impresión,
la película de solución acuosa en el papel no ha desaparecido
antes de la impresión del siguiente color. Como se produce
un rechazo de tinta, el siguiente color mostrará una impresión
nubosa.Una manera rápida de establecer si el problema
realmente es debido a la repelencia de tinta, consiste en
desconectar los colores anteriores al color deficiente. Si el
resultado de impresión mejora, la causa es la no aceptación
de la tinta. Reducir la humectación en los cuerpos anteriores
resolverá el problema o al menos mejorará el resultado.
Posibles causas de repelencia de tinta son: absorción de agua
demasiado lenta por parte del substrato, exceso de humec-
tación, o una solución acuosa que contenga componentes
que son absorbidas con demasiada lentitud por el soporte.
Backtrap mottling
(Impresión desigual por atrapado de tinta
en los cauchos de otros cuerpos)
En la impresión offset, es habitual que una parte de la tinta
depositada en el papel se vuelve a quedar en los cauchos
siguientes. El backtrap mottling ocurre cuando la absorción
de los barnices de la tinta no es uniforme. En lugar de un
atrapado homogeneo de la película de tinta, las mantillas
posteriores captan la tinta del cuerpo anterior, de forma
desigual, hasta tal punto que se hace evidente una impresión
moteada. Una manera rápida de determinar si la impresión
moteada realmente está causada por el llamado backtrap
mottling, es quitar presión a los cuerpos siguietes al color
defectuoso. Si vuelve a imprimir correctamente, el backtrap
mottling es probablemente la causa del problema. Una tinta
menos rápida o un tipo distinto de caucho puede mejorar el
resultado, pero normalmente el cambio de secuencia de
color (el color problemático más hacia el final) es la única so-
lución efectiva. El papel tiene una influencia importante en el
problema del mottling.
Deficiente secado de tinta
Puede tener varias causas:
왏 Una solución acuosa con influencia negativa
en el secado de la tinta
왏 Un desajuste en el equilibrio tinta/agua
(exceso de agua emulsionada)
왏 Exceso de solución de mojado o de aditivos acelerantes
(Provocan un secado superficial paro no interior)
왏 El pH de solución demasiado bajo (ácido)
왏 La tinta o el papel tienen malas propiedades de secado
Impresión fantasma; ghosting, de origen
mecánico (offset bobina)
Este fenómeno se caracteriza por la disminución de puntos
en áreas de la trama con un fuerte recubrimiento de tinta
Sin impresión
Con impresión fantasma
fantasma
en la otra cara del pliego. Los contornos de la imagen con
mucha tinta llegan a visualizarse en la trama. Después de
lavar los cauchos desaparece el problema, pero no por
mucho tiempo: a veces vuelve a aparecer después de no
más de 3.000 copias. El sacar fuera del registro el color
afectado por la impresión fantasma e inmediatamente
devolverlo a su posición, hará que el problema desaparezca
temporalmente. Muchosfabricantes de rotativas han desar-
rollado softwares que hace que el cilindro de la plancha
describa lentamente un patrón y los demás colores sigan el
ejemplo (autociclo). Esto tiene el mismo efecto que el ajuste
manual del cilindro.
17
La posición de los cilindros de la mantilla determina el lado
del efecto fantasma.
lado superior del ghosting
lado inferior del ghosting
Todavía se desconoce la causa fundamental del efecto.
Han habido casos en que el problema se resolvió cambiando
de caucho en el cuerpo donde se producía la impresión
fantasma. En otros casos, la impresión con tintas de menor
tiro ha resuelto el problema. Algunos impresores creen que
juega un papel la tensión de la bobina. Muchas más ideas
han sido expuestas, pero hasta la fecha no existe ninguna
solución definitiva.
Impresión fantasma; ghosting, de origen
químico (offset hojas)
Este fenómeno puede ocurrir cuando dos capas de tinta,
que han sido aplicadas en diferentes momentos, se secan
una encima de otra por oxidación. La aparición del efecto
fantasma es impredecible, y es causada por una concurrencia
de varias circunstancias desfavorables. La impresión fantasma
también puede desaparecer sin ninguna razón aparente. El
problema es muy complejo y permanece sin aclarar, pese a
las muchas investigaciones que se ha llevado a cabo.
Podemos distinguir entre dos tipos de ghosting químico:
Aparición por contacto en áreas impresas, y un aspecto
amarillento en áreas sin imprimir.
Se piensa a menudo que la migración de la tinta a través de
la hoja, de un lado a otro, interviene en la aparición por
contacto en áreas impresas, pero este no es el caso. Existe
una reacción directa superficie-a-superficie entre las hojas
en la pila después de imprimir la primera cara. Mientras la
tinta se está secando tanto absorción como oxidación, se
18
liberan sustancias que influyen en la tensión superficial del la
segunda cara de la hoja directamente encima. El efecto
resultante a menudo es un diferencia de brillo.
Las siguientes medidas pueden prevenir los efectos de la
impresión fantasma:
왏 Evitar mezclar diferentes marcas de tinta
왏 Abstenerse de usar aditivos de tinta, en particular
aditivos de secado
왏 Imprima el lado con mayor cobertura de tinta en la
primera pasada.
왏 Evitar exponer las pilas impresas a temperaturas
demasiado altas o bajas
왏 En caso de barnizar, es preferible el barniz acuoso al
barniz con base de aceite
En algunos casos, el barnizado de la superficie impresa con
un barniz especial (son necesarias varias capas), puede
reducir el fenómeno a un nivel aceptable. Aireando las hojas
varias veces y extendiendo el tiempo entre las pasadas de
impresión, también puede ofrecer una solución.
El efecto amarillento en áreas sin imprimir, es también
causado por sustancias liberadas durante el proceso de
secado. Estas sustancias se absorben directamente por
la hoja que está encima, causando que el papel amarillee.
Ganancia de punto
El nivel de ganancia de punto es un factor importante en la
calidad de la impresión. Si hay ganacia, el punto de la trama
se imprimirá con mayor tamaño que el original, lo cual a su vez,
requiere una impresión con menos densidad. Un problema
frecuente son las tramas con porcentajes altos de punto
que se acaban imprimiendo como si fueran fondos. Asumien-
do que el tamaño de punto en la plancha es el correcto,
puede haber varias causas: exceso de humectación,
deficiente equilibrio agua/tinta, tinta con tiro demasiado
bajo, o mucha presión entre plancha y caucho. En general,
los papeles sin estucar y los mate producen más ganancia
de punto, mientras que los brillos con mejor recorte
consiguen mayor fidelidad en la reproducción del punto.
IX Observaciones finales
La impresión offset es todavía un proceso muy complejo. Si
uno de los eslabones de la cadena no ofrece unas óptimas
prestaciones, puede comprometer seriamente el resultado
final.

Una buena cooperación entre los fabricantes de máquinas,

tinta, papel y soluciones de mojado sigue siendo de máxima
importancia.

Agradecemos a las siguientes compañías su contribución a

este folleto:

ProScience, Weert
(Países Bajos)

Vegra GmbH, Aschau Am Inn (Alemania)

Flint-Schmidt, ‘s-Gravenzande
(Países Bajos)

Texto y edición:
Corry Olejniczak, Bert Vanlaer y Maurice van Duuren

19
La Química en la imprenta, Tinta y Papel pertenece a la serie de folletos técnicos editados por Sappi. En ellos compartimos
nuestros conocimientos del papel con nuestros clientes, para que consigan los mejores resultados.

Water Interference Mottling Encuadernación encolada Imprimir en papel

Verarbeitung vonmate
Mattpapier Plegado y hendido
¿Es el agua un factor perturbador en la Desarrollos en las industrias papelera y de ¿Por quéverdienen
Warum merecen los papeles mate una
Mattpapiere de hojas de papel estucado después
impresión de offset? impresión que afectan a la encuadernación consideración especial? de ser impresos en offset
rústica fresada en la elaboración de libros. besondere Beachtung?

sappi sappi

La fabricación de papel Tecnología de impresión El clima y el papel La Química en la imprenta,

De la madera al papel estucado La tecnología de la impresión offset Interrelaciones entre el clima y el Tinta y Papel.
de pliegos y a bobina procesado de papeles estucados
Explorando las principales variables
de la impresión

sappi sappi sappi sappi

sappi La Química en la imprenta, Tinta y Papel y demás folletos técnicos se

encuentran disponibles gratis en:

The word for fine paper www.sappi.com/KnowledgeBank

 HannoArt Gloss 150 y 250 g/m2 © Sappi Europe SA 2004, communications@sappi.com

www.sappi.com

Sappi Fine Paper Europe

Sappi Europe SA
154 Chausseé de la Hulpe
B-1170 Brussels
Tel + 32 2 676 97 36
Fax + 32 2 676 96 65

sappi
The word for fine paper