Índice de contenido

1. Siderurgia ....................................................................................................................................... 2
1.1. ¿Qué es la siderurgia? ........................................................................................................... 2
1.2. Separación del mineral de hierro ......................................................................................... 2
3. .............................................................................................................................................................. 7
4. Impacto Ambiental ........................................................................................................................ 7
4.1. Opciones de reciclaje para el acero ...................................................................................... 7
4.2. Contraindicaciones ................................................................................................................ 7
5. Bibliografía .................................................................................................................................... 8

Índice de figuras
Figura 1 -proceso de obtención en horno de arco eléctrico ..................................................................... 5
Figura 2Situación Propuesta para el reciclaje de materiales en el proceso de siderurgia ........................ 8
 1. Siderurgia
1.1.¿Qué es la siderurgia?

Industria centrada en la transformación del mineral del hierro, en su producción y la de sus

aleaciones, principalmente con carbono. Este mineral se transforma normalmente en un alto
horno, una instalación industrial donde se funde el hierro en una cápsula cilíndrica en la cual el
combustible sólido del coque se somete a reacciones químicas que lo convierten en hierro.
La obtención de hierro en la industria siderúrgica está destinada a otro metal, el acero.

1.2.Separación del mineral de hierro

Los tres materiales básicos que se utilizan en al fabricación del hierro y del acero son el
mineral de hierro, la piedra caliza y el coque. Aunque no existe en estado libre en la naturaleza,
el hierro es uno de los elementos de mayor abundancia en el mundo, formando
aproximadamente 5% de la corteza terrestre. Los principales minerales de hierro son la taconita
(una roca negra de tipo pedernal), la hematita (un mineral de óxido de hierro), y la limonita (un
óxido de hierro que contiene agua).
Una vez extraído de la mina, el mineral es triturado en partículas finas, las impurezas son
eliminadas utilizando varios métodos como la separación magnética, y el mineral se forma en
pelets o bolas, utilizando aglutinantes y agua. Comúnmente, las pastillas son de
aproximadamente 65% de hierro puro y de casi 25 milímetros (1 pulgada) de diámetro. El
mineral de hierro concentrado se conoce como beneficiado. Algunos minerales ricos en hierro
se utilizan directamente sin hacerlos en pelets.
El coque se obtiene de grados especiales de carbón bituminoso, que se caliente en hornos
verticales hasta temperaturas de 1150°C (2100°F) y luego se enfría con agua en torres de
enfriamiento. El coque tiene varias funciones químicas en la fabricación del acero. Un segundo
es producir monóxido de carbono (un gas reductor, que elimina el oxígeno), el cual es utilizado
para reducir el óxido de hierro a hierro. Los subproductos químicos del coque se utilizan en la
fabricación de plásticos o de compuestos químicos. Los gases que han sido emitidos durante la
conversión de carbón a coque se utilizan como combustibles para las operaciones de la planta.
La función de la piedra caliza (carbonato de calcio) es remover impurezas del hierro fundido.
La caliza reacciona químicamente con las impurezas, actuando como fundente (lo que significa,
que fluye como un fluido) lo que hace que las impurezas se fundan a baja temperatura. La caliza
se combina con las impurezas y forma una escoria, que es ligera, flota sobre el metal fundido,
y que subsecuentemente es eliminada. La dolomita (un mineral de carbonato de magnesio y
calcio) se utilizan como fundente. Posteriormente la escoria es utilizada en la fabricación de
cemente, fertilizantes, vidrio, materiales para construcción, aislamiento de lana mineral y de
balastre para carreteras.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica donde
será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en acero.
2. Proceso de obtención del acero a partir de mineral de hierro
2.1.Introducción

Para la obtención del acero tomaremos en cuenta dos materias primas fundamentales, cada
una con un proceso propio para la obtención del material.

• El arrabio, obtenido a partir de la extracción del mineral de hierro que combinado con
otros materiales que cumplirán con funciones específicas, se concentrarán el alto horno
para producir arrabio.

• Las chatarras tanto férricas como inoxidables, que serán parte de un proceso de reciclaje.

A continuación describiremos brevemente los procesos de obtención de acero utilizando

cada materia prima antes mencionada, primero, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza
un convertidor que funciona a base de oxígeno, mientras que en el proceso de reciclaje, la
chatarra es la única materia prima, en este proceso es muy común el uso de hornos de arco
eléctrico, a este proceso también se lo llama electro-siderúrgico.

Según (Muñoz & Portero, 2007), los procesos realizados en horno de arco eléctrico
aprovechan casi en su totalidad la materia prima, de modo que colaboran con un proceso óptimo
de reciclaje, además de contribuir con el medio ambiente.

El horno de arco eléctrico también se utiliza para la obtención de diferentes aleaciones de

acero incluyendo el acero inoxidable, los cuales se añaden otros elementos para cumplir con
propiedades específicas solicitadas para la venta.

En la actualidad países como España han dejado de invertir en el proceso de obtención por
alto horno para re direccionar todos sus recursos hacia el uso de horno eléctrico, y como se
mencionó anteriormente la materia prima para este proceso es la chatarra, esta pasa por
diferentes controles e inspecciones de calidad, especialmente cuando llega a la fábrica, para
verificar la calidad de la materia prima se toman en cuenta factores como:

 Su facilidad para ser cargada en el horno.

 La densidad de la chatarra, tamaño, espesor, forma.

 Su composición, evaluándose principalmente la presencia de elementos residuales que no
sean fáciles de eliminar en el horno eléctrico.

2.2.Proceso de obtención en alto horno

 2.3.Proceso de obtención en horno de arco eléctrico

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de chatarras a través de

electricidad, posteriormente se realiza un proceso de afino.

El horno de arco eléctrico es un gran recipiente cilíndrico forrado de un material refractario

que forma la solera y almacena el baño de acero líquido y escoria, el resto del horno se compone
por paneles refrigerados por agua.

La bóveda es desplazable y tiene agujeros para introducir los electrodos, estos son barras de
grafito que van hasta los 700 mm de diámetro, estos aparatos se pueden desplazar por la bóveda
para regular la distancia a la carga a medida que se consumen.

Los electrodos se conectan a un transformador que provee voltaje e intensidad según las
características del arco, la intensidad es variable en función de la fase de operación del horno.

Figura 1 -proceso de obtención en horno de arco eléctrico

Fuente: (Ballester, Verdeja, & Sancho, 2000)

En la bóveda también se encuentra un agujero que permite la captación de los gases de

combustión que son depurados para evitar la contaminación. En cuanto al montaje del horno,
este va encima de una estructura que se mueve constantemente en dos direcciones, esto se hace
para la posterior expulsión de la escoria y el vaciado del baño.
 Este procedimiento para la fabricación del acero, depende del producto que se haya
solicitado, si el acero va a contener un porcentaje alto de elementos que se puedan oxidar con
facilidad tales como el cromo, tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria.

Cabe recalcar que si la escoria actúa como oxidante, favorece el efecto de los fundentes sobre
el carbono, fósforo y silicio, luego se retira la escoria oxidante y se sustituye por una escoria
reductora en la que el óxido de calcio y el carburo de calcio son ingredientes importantes. Esta
capa protectora de escoria favorece a la eliminación del azufre y protege contra la oxidación.

Continuando con el proceso de fabricación, siguen dos fases principales: la fase de fusión y
la fase de afino.

2.1. Fase de fusión

Cuando ya se ha introducido la chatarra en el horno, conjuntamente con los agentes reactivos

y la escoria, se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno para que los electrodos se puedan
introducir hasta una distancia determinada según las especificaciones del acero, luego se realiza
la fundición de todos los materiales cargados, este proceso es continuo y se repite hasta
completar la capacidad del horno.

2.2. Fase de afino

El afino se lleva a cabo en dos etapas, la primera se produce en el horno, aquí se analiza la
composición del baño fundido y según este análisis se eliminan las impurezas y otros elementos
que no se requieren para el acero final, los más comunes son: silicio, fósforo, manganeso, etc.

Posteriormente se realiza añaden ferroaleaciones que contienen elementos necesarios para

el acero final, los más comunes son: cromo, níquel, molibdeno, vanadio, etc.

La segunda etapa de la fase de afino se realiza en un horno “cuchara” en el cual el acero

obtenido en la fase anterior se vacía en una cuchara revestida de material refractario que hace
la función de cuba de un segundo horno de afino en el que se realiza la composición final del
acero, esta fase además debe proveer la temperatura óptima para que el material continúe con
la colada continua.
3.

4. Impacto Ambiental
La fabricación de acero a partir de los procesos siderúrgicos generan mucha contaminación:
del aire (𝐶𝑂2 , dióxido de azufre, Btex, fenoles, cianuro, plomo…), de aguas y suelos por
lixiviación de los desechos líquidos (solventes, ácidos) y solidos (polvo de coque). El
transporte, almacenamiento y disposición de estos desechos debe controlarse continuamente.
El óxido es un peligro directo para la salud (tétanos). Hoy en día se ha reducido el impacto
ambiental de la producción reduciendo el espesor del laminado para ahorrar recursos.
4.1.Opciones de reciclaje para el acero
Existe un 100% de posibilidad de reciclar el acero. La chatarra de acero es la primera fuente
de producción de acero nuevo. Los desechos de hojalata pueden reciclarse totalmente. Por cada
tonelada de acero reciclado, se ahorra 1500 kg de mineral de hierro, 500 kg de carbono, 70%
de energía y 60% de agua. Sus propiedades magnéticas lo hacen fácilmente separable y
reciclable a bajo coste en cualquiera de los tratamientos habituales. Es, con el cartón, el material
de envase más reciclado. El 25% de las latas de refrescos se fabrican a partir del reciclado.
4.2.Contraindicaciones
La presencia de otros materiales (tierra, piedras, cemento, etc.) o bien las finas capas de
estaño usadas en las latas, dificultan el reciclaje. Se recomienda menos del 2% de impurezas
para limitar la contaminación.
Se plantea a continuación un esquema sistemático (figura 3) para el reciclaje en el proceso
de siderurgia.
Figura 2Situación Propuesta para el reciclaje de materiales en el proceso de siderurgia
Fuente: (Serope & Steven, 2002)

5. Bibliografía
Ballester, A., Verdeja, L., & Sancho, J. (2000). Metalurgia extractiva: Volumen I y II.
Gil, M., Francisco, J., Manero, P. J., & Rius, D. (2004). Aleaciones ligeras. Catalunya :
Universitat Politècnica de Catalunya.
Muñoz, M., & Portero, J. (2007). Principios de obtención de materiales. UPV.
Rubinos, D. (s.f.). Utilización de lodos rojos de bauxita en la contención e inactivación de
residuos tóxicos y peligroso. Santiago de Compostela : Univ Santiago de Compostela.
Serope, K., & Steven, S. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson Educación.
Sidenor . (29 de Octubre de 2017). Sidenor . Obtenido de Sidenor :
https://www.sidenor.com/wp-
content/uploads/2017/06/WHITEPAPER_ISOVAL.V3.pdf
Virginie, M. (2011). Los caminos del reciclaje. NED Ediciones.