1.

0 BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Actualmente, el mineral es transportado desde los frentes de la mina y es

conducido al patio de alimentación de las Líneas I y II, con camiones de volteo
con capacidad unitaria de 180 toneladas en el patio de almacenamiento,
formando tres pilas de mineral con una capacidad unitaria de 10.000 toneladas.
Estas pilas tienen la función de regular la alimentación de la usina, hacer posibles
"mezclas" de mineral y absorber pequeñas interrupciones que puedan ocurrir en
los frentes de explotación minera. Cargadoras Komatsu WA800-3 transportan el
mineral de las pilas a los tres silos de servicio SI-1090-01 a 03 con una capacidad
de 100 m3 cada uno.

El proyecto a desarrollar va a cambiar el método de carga de los silos de servicio

SI-1090-02 a 03 através de la introducción en el circuito de equipamiento
desagregador de mineral (FEEDER BREAKER) equipado con una tolva de
carga de tamaño para satisfacer simultáneamente dos cargadores, y aún contar
con protectores de ruedas para evitar la colisión con el cargador con tolva así
como colisión entre cazabas cuando hubiera descarga simultánea de dos
cargadores por los lados de cada tolva.

En el "feeder breaker” BR-1090-02 y 03 se producirá la reducción granulométrica

de bloques de hasta 1000 mm para el máximo de 100 mm, entonces el mineral
pasa a los silos de servicio SI-1090-02 y 03, a través de nuevos transportadores
de correa TR-1090-04 a 05, que interconectarán los FEED BREAKER a los silos
de servicio.

1.1 DISEÑO

Como criterio general de diseño y selección de equipos, se deberá incluir la

evaluación de las mejoras prácticas y experiencias actuales de uso, en plantas
de la misma naturaleza.

A menos que se especifique otra cosa, el diseño de equipos será responsabilidad

del Vendedor del equipo.

Todo diseño de equipo deberá cumplir con las Especificaciones, Códigos y

Estándares aplicables.

En general, el diseño deberá cumplir los siguientes criterios generales:

 El diseño de los equipos considerará, en todo lo aplicable para el caso, las

condiciones del lugar en que trabajará el equipo.
 Tanto para el diseño en la ingeniería, como para el suministro de equipos se
considerará la estandarización de componentes, como política de reducción
de inventarios.
 Se privilegiará el diseño y los equipos que provean un bajo costo de capital
y de mantenimiento, con costos de operación razonables.
  Los equipos deberán ser diseñados utilizando criterios de capacidad
conservadores y velocidades de operación que aseguren un alto grado de
confiabilidad.
 El diseño de los equipos e instalaciones deberá ser seguro para el personal
de operación y mantenimiento, así como no contaminante, es decir, con baja
emisión de ruido, polvo y/u otros contaminantes.
 Todos los motores deberán ser suministrados y completamente montados
en los equipos por el Vendedor, de acuerdo a las especificaciones.
 Se deberá indicar explícitamente en el alcance de las especificaciones
técnicas de los equipos, el suministro de los elementos o sistemas auxiliares
que no sean diseñados por PROGEN.
 Se deberá evitar el uso de elementos radiactivos.
 Se deberá considerar un Sistema de Protección Contra Incendio.
 El diseño de las fundaciones de los equipos, deberá considerar las
recomendaciones del Fabricante del equipo.

1.2 REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD

1.2.1 General

En todos los aspectos del diseño y de la ingeniería se deberán tener en cuenta

los aspectos de seguridad y protección. Se deberán cumplir cabalmente los
requerimientos del Reglamento de Seguridad e Higiene Minera, D.S. Nº 046-
2001-EM y todos los estándares, códigos y reglamentos de seguridad de la
República del Peru aplicables. En especial, las plataformas, pasillos, escalas,
escaleras, barandas y protecciones de componentes móviles deberán cumplir
con estos estándares.

1.3 PROTECCIONES

Los equipos deberán considerar todos los aspectos relacionados con la

seguridad requerida por el personal en la operación y para ejecutar las labores
de mantenimiento.

En el diseño de la planta o en el suministro de los equipos se deberá considerar

dispositivos físicos de bloqueo, tipo candado en cualquier punto donde se pueda
liberar energía, movimientos o derrame de materiales peligrosos.
Este aspecto deberá ser incluido explícitamente tanto en las especificaciones
técnicas como en el diseño de los equipos.

Se deberán incluir guardas de protección personal alrededor de todos los

componentes móviles expuestos y la aislación térmica de todos los componentes
que estén a alta temperatura.

Los equipos que incluyan plataformas de trabajo o pasillos de tránsito, deberán

considerar escaleras, pasillos plataformas, pasamanos y guarda pies.
1.3.1 FEEDER BREAKER

El FEEDER BREAKER debe ser diseñado para ser equipados con tolva de carga
dimensionada para recibir simultáneamente dos cargadoras de ruedas, teniendo
en cuenta la carga hecha en ambos lados de la tolva de carga, y también deberán
estar provistos de protecciones de ruedas para evitar la colisión de las
cargadoras con la tolva, así como la colisión entre los cucharónes cuando
eventualmente ocurre una descarga simultánea.

1.4 COMPONENTES PARA SISTEMAS MOTRICES

1.4.1 Componentes de los Accionamientos

Motores

De preferencia deberán utilizarse motores eléctricos tipo jaula de ardilla, de 1800

rpm, excepto en equipos que requieran una velocidad de rotación muy baja, en
los cuales se podrán utilizar motores de 1200 rpm o menos. Los motores serán
diseñados y fabricados bajo normas NEMA o sus equivalentes IEC. Tendrán
preferentemente encapsulamiento TEFC, diseño NEMA B, aislación clase F, con
incremento de temperatura clase B.

En el caso de motores que se emplearán con variadores de frecuencia (VDF) el

Proveedor certificará que el motor es apto para este servicio, indicando los
límites de velocidad a los cuales podrá operar. El aislamiento tendrá, en este
caso, la capacidad de resistir los peaks de tensión producidos por el VDF.

Reductores de Velocidad

Los reductores de velocidad serán de fabricación estándar, de engranajes

helicoidales simples, diseñados, dimensionados y fabricados de acuerdo a la
última versión de los estándares publicados por la American Gear Manufacturer’s
Association (AGMA 6070). Se aceptarán también los reductores de engranajes
cicloidales.

Para potencias mayores a 55 kW (75 HP), se deberán preferir los reductores de

ejes paralelos, de montaje horizontal o vertical, según requiera la aplicación
particular.
Sin embargo, cuando existan restricciones de espacio se podrán utilizar los
reductores de engranajes con ejes en ángulo recto.

Los reductores menores a 55 kW (75 HP) podrán ser del tipo montaje en el eje y
accionados por correas en V.

Deberán ser suministrados completos, incluyendo soporte del motor, brazo de

torque, protección de poleas, orejas de levante dispuestas de tal manera que no
necesite elementos adicionales para su izaje, y en general, todo lo requerido
para su correcto manejo, montaje y funcionamiento.
Todos los reductores tendrán relación de reducción estándar.

La potencia térmica del reductor o "thermal rating" es la potencia a la cual el

reductor puede transmitir en régimen continuo y bajo temperatura ambiente
constante de 25°C, sin exceder la máxima temperatura admisible del aceite. La
potencia térmica del reductor deberá ser corregida para tener en consideración
la duración del servicio, la temperatura ambiente, disponibilidad de ventilador, la
circulación del aire ambiental y la altitud del lugar. La potencia térmica deberá
ser como mínimo, la potencia de placa del motor instalado.

La potencia mecánica del reductor o "mechanical rating" es la potencia que

puede transmitir bajo condiciones de carga uniformes impulsado por un motor
eléctrico durante un periodo de 10 horas por día, permitiendo una sobrecarga
momentánea o en los arranques hasta del 170%.

Para condiciones de trabajo diferentes a las establecidas anteriormente la

selección del reductor deberá considerar un adecuado factor de servicio (FS). El
factor de servicio para reductores con motor eléctrico operando 24 h/día y bajo
sobrecargas moderadas será de 1.75. Para sobrecargas importantes será de
2.5.

La potencia realmente absorbida deberá multiplicarse por el Factor de Servicio

(FS) para obtener la potencia equivalente. La potencia del reductor seleccionado
deberá ser siempre superior a la potencia equivalente.

Siempre que sea posible, los reductores de engranajes deberán ser capaces de
funcionar sin sistemas de enfriamiento y distribución externos que empleen
bombas, ventiladores con accionamiento exterior para enfriar el aceite, filtros de
aire y sistemas de filtración. Son aceptables, sin embargo, los ventiladores
acoplados al eje y serpentines de enfriamiento montados en la carcasa del
reductor.

Como criterio general, se deberá preferir la lubricación por salpicadura. Los

sistemas de lubricación serán diseñados para permitir la inspección en
condiciones de trabajo (baja velocidad) si así fuera requerido.

Para reductores con potencia igual o superior a 500 kW (670HP), se podrá

considerar la alternativa de usar un sistema de enfriamiento forzado del aceite
mediante radiadores para intercambio de calor con aire exterior.

La carcasa de los reductores de engranajes estará provista de una tapa de

llenado de aceite, una tapa magnética de drenaje de aceite, un indicador de nivel
de aceite y un venteo con filtro incorporado, de 10 micras nominal y 30 micras
absolutas.

Se deberá considerar la instalación de sensores de temperatura PT 100 y de

vibración con contactos ajustables de alarma y disparo, para monitorear y
controlar la unidad en forma remota para equipos mayores de 300 kW (400 HP).
Los ejes de entrada y salida en reductores de ejes paralelos deberán tener
extensiones simétricas, para permitir la inversión de los engranajes, con tapa de
protección. Los ejes intermedios serán reversibles.

En áreas polvorientas se deberá proveer una combinación de sellos de grasa y

laberinto tipo "Taconite", con grasera independiente, que pueda ser lavado con
chorro de agua, para todos los ejes que sobresalgan de la carcasa.

Los reductores de engranajes se deberán proveer con base de montaje común

para reductor y motor.

Todos los reductores de engranajes serán, como mínimo, calidad AGMA Q10.

Acoplamientos

Los acoplamientos para equipos de accionamiento directo y para equipos

suministrados con reductores de velocidad, serán flexibles de preferencia del tipo
grilla de acero flexible, de elasticidad torsional, a menos que se especifique otro
tipo en la especificación técnica del equipo.

Los acoplamientos serán seleccionados para absorber los desalineamientos

angulares y los desplazamientos transversales del extremo del eje.

El acoplamiento del motor deberá absorber el movimiento longitudinal del eje del
motor, de acuerdo a los límites establecidos por el fabricante del motor.

El Fabricante deberá especificar los límites de desalineamiento y

desplazamiento para cada acoplamiento. En lo posible los acoplamientos serán
fijados con manguito.

El factor de servicio para los acoplamientos de los reductores de velocidad y

otros componentes de transmisión de potencia no serán menores de 1,5, basado
en la capacidad máxima del motor. Se considerará un factor de 3.0 para
sobrecargas.

Cuando se requiera de partidas suaves y torque de partida controlado, para

prevenir daños en el accionamiento en caso de atascamiento del equipo, se
podrán utilizar acoplamientos hidráulicos.

Para la selección del acoplamiento de deberá elegir el factor de partida que es

la relación entre el torque de arranque y el torque bajo régimen normal. Para
transportadores de faja el factor de arranque es de 1.2 a 1.4, para mezcladores
es de 1.7 a 2.0, y para chancadoras es de 2.5.

Los acoplamientos hidráulicos tendrán su mitad libremente montada hacia fuera

del sistema, con el objeto de poder cambiar aceite o rellenar aceite, sin tener que
mover el equipo, sino que bastará con girar el eje del motor para posicionar los
drenajes y /o boquillas de llenado.
 Factores de Servicio

El diseño de los componentes de una transmisión hidráulica se basará en

factores de servicio recomendados para los requerimientos máximos de la
aplicación. Si el fabricante no ha establecido dichos factores, la selección del
equipo se deberá efectuar usando un factor de al menos 1.5, aplicado a la
potencia del motor eléctrico.

Ensamble de los Elementos de un Accionamiento

Los componentes de un sistema de transmisión tales como acoplamientos,

poleas, frenos, etc. deberán ser fijados a sus respectivos ejes por el Proveedor
del componente.

Para los reductores, el Proveedor deberá fijar la mitad de cada acoplamiento, en

los ejes de alta y baja velocidad.

Para los equipos que no son suministrados por el Proveedor, tales como,
motores y otros, el Proveedor deberá agujerear a su medida, la mitad del
acoplamiento correspondiente.

Protecciones

Las correas, cadenas, acoplamientos y todas las partes móviles expuestas

deberán proveerse con sus protecciones adecuadas. Las protecciones deberán
permitir el ajuste de la distancia entre centros y proveer el acceso para obtener
lecturas con tacómetro en cada eje sin tener que sacarlas.

Cuando sea posible, los engranajes y cadenas deberán diseñarse con

encerramientos estancos que permitan la lubricación por baño de aceite. Las
cajas deberán ser partidas horizontalmente, con puertas de inspección
estratégicamente ubicadas y tapones de drenaje y llenado.

1.4.2 Rodamientos y Cajas de Rodamientos

Todos los rodamientos serán de servicio pesado, de bolas o rodillos esféricos,

de acuerdo con la última revisión de los estándares de la ABMA, y montados en
cajas completas con sellos de triple laberinto. Sólo cuando se especifique, se
usarán sellos dobles de tipo “Taconite”.

Donde los ejes terminan en descansos, las cajas de éstos se equiparán con
tapas a prueba de polvo.

Los soportes con rodamientos (“pillow block”) podrán ser para montaje de pie o
de brida, según el tipo de aplicación.

Los soportes de pie dispondrán de agujeros alargados que permitan ajustes en

la posición de los pernos de fijación. Los soportes hasta 62 mm de diámetro
tendrán dos agujeros en su base, desde 75 mm de diámetro tendrán cuatro
agujeros.

La carga dinámica equivalente P, sobre el rodamiento, es la carga hipotética

constante en magnitud y dirección, que produciría sobre la duración del
rodamiento, el mismo efecto que las cargas reales.

Cuando las cargas sobre el rodamiento son constantes, se tiene la siguiente

ecuación general de Carga Dinámica Equivalente:

P  XFr  YFr
Donde:
P = Carga dinámica equivalente, en N
Fr = Carga radial real, en N
Fa = Carga axial real, en N
X = Factor radial
Y = Factor axial
Si las cargas radiales y axiales no son constantes, la información necesaria para
calcular la Carga Dinámica Equivalente deberá ser proporcionada por el
Proveedor de los rodamientos.

Para calcular la vida útil del rodamiento, se tiene la siguiente ecuación general:

e
106  C 
L10h   
60n  P 

Donde:
L10h = Duración nominal en horas de servicio
n = Velocidad constante de rotación, en rpm
C= Capacidad de carga dinámica, en N
P= Carga dinámica equivalente sobre el rodamiento, en N
e = Exponente de la formula:
e = 3 para rodamientos de bolas.
e = 10/3 para rodamientos de rodillos

En la tabla siguiente se indican algunos valores frecuentemente utilizados:

Duración Nominal L10h

Equipo Mecánico
para Rodamientos
Accionamientos por Engranajes 60.000 horas
 Duración Nominal L10h
Equipo Mecánico
para Rodamientos
Descansos Tipo “Pillow Blocks” 100.000 horas
Grúas 60.000 horas
Rodillos de Transportadores 60.000 horas
Tecles y Carros de Mantenimiento 30.000 horas
Otros 60.000 horas

1.4.3 Sistema de ejes

Ejes

Todos los ejes que son parte de un producto manufacturado estándar (reductor,
motor, etc.) serán de diseño estándar del fabricante. Todos los demás ejes
externos a las máquinas y ejes de poleas en particular deberán cumplir con los
siguientes requerimientos:

Los ejes de menos de 125 mm (5 in) de diámetro serán de acero laminado en

frío SAE 1045 o mejor. Para diámetros mayores, se usará acero laminado en
caliente o acero forjado; en esos casos, se preferirá el uso de acero SAE 4140.

 Para ejes de diámetro hasta 250 mm (10 in), el ángulo de deflexión libre no
excederá 0,0015 radianes en el centro de una masa. Para ejes mayores que
250 mm y para ejes de poleas de accionamiento con Ringfeder o fijaciones
similares, el ángulo de deflexión libre no excederá 0,0010 radianes en el
centro de una masa. Las puntas de ejes deberán tener chaflán.
 Las puntas rebajadas a torno (muñones) deberán tener una terminación
superficial no mayor que 1,6 μm (micras), en los cambios de sección se usará
como radio mínimo de conexión el valor mayor que resulte de la diferencia
de diámetros o ¼ del diámetro más pequeño.
 Ejes de diámetro menor a 100 mm no pueden ser rebajados en las puntas.
Los ejes mayores de 100 mm de diámetro podrán ser rebajados en la zona
de alojamiento de los rodamientos si el esfuerzo admisible lo permite. El
mínimo diámetro en el rebaje, en la zona de alojamiento del rodamiento, será
0,7 veces el diámetro del eje en la zona de la polea.
 Todos los ejes de tamaño comercial hasta 125 mm serán torneados y
rectificados. Los ejes de más de 125 mm de diámetro serán forjados y
probados ultrasónicamente antes de ser mecanizados. Los ejes deberán ser
verificados y enderezados, si corresponde, después de mecanizar sus
chaveteros.
  Los factores de diseño para los factores de fatiga son 1,7 y 1,3 para la flexión
y la torsión respectivamente. El esfuerzo admisible combinado flexión torsión
no puede ser mayor a 55.160 kPa para el los ejes de acero AISI 1042-1045
y 68.950 kPa para el acero AISI 4140.
 En los ejes de transmisión se usarán los factores de servicio indicados en
CEMA.
 Los ejes de transmisión se proveerán con sus extremos mecanizados con
precisión, para el montaje adecuado de los elementos de transmisión de
torque.

1.5 SISTEMAS HIDRÁULICOS

Los sistemas hidráulicos y neumáticos de potencia deberán ser diseñados en

conformidad con el estándar "Hydraulic Standard for Industrial Equipment" de la
norma Joint Industry Council (JIC), los estándares vigentes de "National Fluid
Power Association" (NFPA) y la última edición del estándar ANSI B93 del
"Hydraulic Standard for Industrial Equipment", según sea la aplicación.

1.5.1 Sistemas Hidráulicos

Todos los componentes hidráulicos deberán ser aprobados para el fluido

recomendado por el Proveedor del equipo. Los circuitos hidráulicos deberán ser
diseñados y sus componentes seleccionados para soportar y minimizar los
golpes de presión y la generación de calor.

Los filtros del lado de succión de las bombas deberán ser del tipo duplex, con
cartuchos removibles de 40 micrones, completos, con trampa magnética,
derivación (by-pass) interna e interruptor de presión diferencial.

Todos los sistemas de tuberías del sistema hidráulico, deberán ser diseñados de
acuerdo a ASME/ANSI.

Las mangueras deberán cumplir con SAE J517D. Tendrán tubos interiores sin
unión, de un material compatible con el fluido que contengan. Las conexiones de
manguera deberán ser seleccionadas para soportar 5 veces la presión de
trabajo. No se aceptarán mangueras de una sola malla de refuerzo.

1.6 CHUTES, TOLVAS Y FALDONES

El diseño de los chutes de transferencia deberá asegurar una transferencia

suave del material en la dirección del flujo y minimizar el impacto sobre las fajas.

La geometría del chute deberá diseñarse conforme a la memoria de cálculo de

la trayectoria del material en la descarga.

En materiales cuyo tamaño medio supere los 13 mm, se deberán usar cajas de
piedra en su diseño con el objeto de minimizar el desgaste y centrar la carga en
la faja.
Chute y tolvas deberán considerar los siguientes ángulos mínimos con respecto
a la horizontal en el diseño del ángulo de sus caras y valles:
 Mineral ROM/Cama de Piedra = 60° Angulo fricción interna del material.
Humedad< 3%
 Mineral Chancado = 60° - Angulo de vaciado final, medido desde la
horizontal.
 Finos = 60° - Angulo de vaciado final, medido desde la horizontal.
En los lugares donde el criterio de escurrimiento de finos no se pueda aplicar o
sea poco práctico hacerlo, se podrán usar soluciones alternativas, tales como la
reducción de la fricción con recubrimientos de polietilenos de ultra alta densidad
(UHMW PE) o con el uso de vibradores mecánicos.

Para el diseño de los chutes, se utilizará plancha de acero de 6 mm de espesor,

como mínimo. Los ángulos de refuerzo de los chutes deberán ser de 65 x 65 x 6
mm, excepto para chutes de más de 1500 mm de ancho en los que se deberá
utilizar ángulo de 100 x 100 x 10 mm. Los pernos de unión serán de 5/8” como
mínimo.

La longitud de los faldones en el punto de carga deberá ser, a lo menos, 1,2 m

por cada 1 m/s de velocidad de la faja medida desde el punto de impacto, pero
no menor de 2 metros.
En los puntos de transferencia se deberá considerar la longitud requerida en la
faja, para instalar las campanas colectoras de polvo.

Los chutes, tolvas y faldones sujetos a desgaste deberán ser recubiertos con
planchas reemplazables, resistentes a la abrasión. Las planchas no deberán
pesar más de 40 kg y se deberán emplear cuatro (4) pernos de cabeza plana
avellanada para su fijación.

Se deberán considerar los siguientes materiales para planchas de desgaste:

CLASE DE DESGASTE MATERIAL

 Acero manganeso austenítico

Impacto severo
 Dureza 650 BHN
 Acero cromo molibdeno
Alta abrasión e impacto  Dureza 500 BHN
moderado  Acero laminado de alto contenido de cromo
 Caucho dentado PML
 Acero laminado o fundido de alto contenido de cromo
Alta abrasión, sin impacto  Dureza 350 BHN
 Caucho
Abrasión moderada  Acero fundido Ni-Hard

 Acero resistente a la abrasión soldable (360BHN)

Abrasión suave  Uretano o polietileno de alto peso molecular (UHMW PE) para material
fino (seco o húmedo hasta con 6% de agua)
El espesor de las planchas de revestimiento deberá ser, al menos de 20 mm
para material de tamaño máximo 100 mm y de 30 mm de espesor para material
de tamaño máximo hasta 400 mm. Para colpas de más de 1 m de tamaño se
usarán planchas de 50 mm de espesor.

SPECIFICATIONS FOR SURFACE

FIXED MOUNTED BELT FEEDER-BREAKER MODEL: BF-40D-67D-142S

A. ELECTRICAL:

1. CONVEYOR MOTORS (WEG) (2) 55 KW, 440 VAC, 1800 RPM, TEFC
ENCLOSURE, INVERTER DUTY
2. BREAKER MOTORS (WEG) (2) 90 KW, 440 VAC, 1800 RPM, TEFC
ENCLOSURE
3. CONTROLLER BY CUSTOMER. NEMA 4X JUNCTION
BOX PROVIDED (POLYCARBONATE)
4. BREAKER SPEED SWITCH SOLID STATE
5. ELECTRICAL EMERGENCY SHUT (2) ONE ON EACH SIDE OF MACHINE
OFF SWITCH
6. EMERGENCY START UP HORN FURNISHED

B. GEAR REDUCERS:

1. BREAKER (2) FLENDER RIGHT ANGLE SHAFT

MOUNT (320 HP)
2. CONVEYOR (2) FLENDER RIGHT MOUNT (114 HP)

C. COUPLINGS:

1. BREAKER TORQUE LIMITING

2. CONVEYOR FLEXIBLE ELEMENT

D. CONVEYOR AND DRIVE:

1. WIDTH 78 INCHES
2. CHAINS (COVERED) 5.5” PITCH, 350,000 LBS. ULTIMATE
PER STRAND (700,000 TOTAL) WITH
FLIGHT ATTACHMENT CAPTURE PINS
3. FLIGHTS 2.5 INCHES X 6 INCHES SOLID ALLOY
STEEL WITH VERTICAL GROUSERS
4. HEAD SHAFT 9 1/4” DIAMETER WITH 8” BEARINGS
5. TAIL SHAFT 5.19” DIAMETER WITH 5.19”
BEARINGS REMOVABLE AS A UNIT
6. TAKE UP BY PUSH TYPE GREASE CYLINDER
WITH SHIM PACK MECHANICAL
LOCKS
7. RELIEF MOR
8. SPEED VARIABLE (7-29 FPM)

E. BREAKER:

1. DIRECTION OF ROTATION WITH MATERIAL FLOW

2. HEIGHT SETTING ADJUSTABLE
3. RELIEF (2) PT TECH SLIP CLUTCH
4. BITS REPLACEABLE PICK TYPE HEAT
TREATED AND CARBIDE INSERTS
5. BREAKER SHAFT 9 ¼” INCHES DIAMETER SOLID STEEL
6. BREAKER PICK DIAMETER 60 INCHES
7. SHAFT BEARINGS 8” OUTBOARD WITH METAL FACE
SEALS

F. MOUNTING: FIXED STRUCTURE

G. FRAME STRUCTURE:
1. SIDE MEMBERS 1 INCH THICK SIDE PLATES (1.5”
THICK IN BREAKER AREA)
2. DECK PLATE TOP INTAKE END
3” CCO AND MILD STEEL
BREAKER SECTION
6” CCO AND MILD STEEL
3. CONVEYOR CHAIN PIN WEAR 5/16” CHROMIUM CARBIDE OVERLAY
WEAR PROTECTION STRIPS – ONE PER SIDE TOP AND
BOTTOM FOR A TOTAL OF FOUR (4)

H. DIMENSIONS: SEE DRAWING 100463310 REV. 12

I. OTHER FEATURES:
1. LUBRICATION LINCOLN P653S CENTRO – MATIC
AUTO LUBE
2. RECEIVING HOPPER FURNISHED WITH UHMW LINERS
3. DISCHARGE CHUTE FURNISHED WITH STAINLESS STEEL
LINER
4. MATERIAL (*) SIZE IN 1000 MM X 1000 MM X 1000 MM
MAXIMUM
5. MATERIAL (*) SIZE OUT MINUS 100 MM (ASTM)
6. THROUGHPUT (VARIABLE) 250-1000 MTPH
7. APPROXIMATE WEIGHT 230,000 LBS.
8. JOY STANDARD PAINT SYSTEM “C” FURNISHED
9. AUDIBLE /VISUAL COLLISION FURNISHED
WARNING SYSTEM
*PHOSPHATE, UP TO 35% MOISTURE, 3% BETWEEN 24” X 48”, 5%
BETWEEN 16” X
24”, 15% BETWEEN 8” X 16” AND 77% UNDER 8” WITH A DENSITY OF 85
PCF.
SELECCION DE RODAMIENTOS

Para un diametro de 250 mm se considera al eje de acero SAE 4140.

El peso en el eje se considera 100 ton, convirtiendolo a fuerza en newton:

𝑊 = 𝑚𝑥𝑔

Masa (m): 100 ton = 100000 kg

Gravedad (g): 10 m/s2
Reemplazando:
𝑚
𝑊 = 100000𝑘𝑔 𝑥 10
𝑠2

W = 1000000 N = 1000 KN

Por estática:
ƩFy = 0
W = R1 + R2
1000 = R1 + R2 … ec. (1)
ƩMA= 0
1000 x 1300 – R2x 2300 = 0
1000 x 1300 = R2 x 2300
R2 = 565.22 KN

Reemplazando en ec. (1)

1000 = R1 + 565.22
R1 = 434.78 KN

La fuerza horizontal de 5 ton:

Fh = 5000 kg x 10 m /s2 = 50000 N = 50 KN =Fa

SELECCIONANDO RODAMIENTO EN EL APOYO A

Se considera como mínimo unas 100000 horas.

R1 = Fr = 434.78 KN
Fa = 50 KN
De tabla de rodamiento de rodillos cilindricos:
De acuerdo a las dimensiones del eje y cargas seleccionamos rodamiento de
rodillos NJ 2244 ECML.
C = 1570 KN
Co= 2280 KN

Fa / Co = 50/2280 = 0.022

Fa/ Co e x y
0.040 0.24 0.56 1.8
0.025 0.22 0.56 2
0,022 e x y

Interpolando :
0.040 − 0.022 0.24 − 𝑒
=
0.040 − 0.025 0.24 − 0.22

Resolviendo e = 0,216

Fa/Fr = 50/434.78 = 0.115 < e=0.216

Por lo tanto : P = Fr = 434.78 KN

Calculo de la vida del rodamiento en horas:

Reemplazando:
10
106 1570 3
𝐿10ℎ = ∗( )
60 ∗ 100 434.78

Resolviendo: L10h = 12039 horas< 60000 horas, no cumple.

 Se considera el rodamiento NU 2344 ECMA.

C=2380 KN
Co= 3450 KN

Fa / Co = 50/3450 = 0.0145

Fa/ Co e x y
0.040 0.24 0.56 1.8
0.025 0.22 0.56 2
0,0145 e x y

Interpolando :
0.040 − 0.0145 0.24 − 𝑒
=
0.040 − 0.025 0.24 − 0.22

Resolviendo e = 0,206

Fa/Fr = 50/434.78 = 0.115 < e=0.206

Por lo tanto : P = Fr = 434.78 KN

Calculo de la vida del rodamie

Reemplazando:
10
106 2380 3
𝐿10ℎ = ∗( )
60 ∗ 100 434.78

Resolviendo: L10h = 48180 horas< 60000 horas, no cumple.

 Se considera el rodamiento NU 2356 MA.

C=2700 KN
Co= 4300 KN

Fa / Co = 50/4300 = 0.0116

Fa/ Co e x y
0.040 0.24 0.56 1.8
0.025 0.22 0.56 2
0,0116 e x y

Interpolando :
0.040 − 0.0116 0.24 − 𝑒
=
0.040 − 0.025 0.24 − 0.22

Resolviendo e = 0,202

Fa/Fr = 50/434.78 = 0.115 < e=0.202

Por lo tanto : P = Fr = 434.78 KN

Calculo de la vida del rodamiento

Reemplazando:
10
106 2700 3
𝐿10ℎ = ∗( )
60 ∗ 100 434.78

Resolviendo: L10h = 73366 horas > 60000 horas, cumple.