UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA
Departamento de ingeniería metalúrgica

Laboratorio de operaciones de Conminución

Experiencia N°4

“Curvas de calibración de molienda ”

Matías Álvarez

Asignatura: Operaciones de conminucion

Profesor: William Soto

Ayudante: Hanrrieth Candia

Fecha del laboratorio: 04/01/2019

Fecha de entrega de informe: 11/01/2019

Santiago- Chile

2019
Resumen

La finalidad que posee el procesar minerales es obtener partículas libres de la materia inerte,
para luego realizar un proceso de concentración a estas partículas o mineral de interés. En la
etapa de molienda es sumamente importante el tiempo que se le realiza este proceso al
mineral, ya que no se quiere que se realice una sobre molienda en el mineral ya que esto lo
único que produciría seria tener un proceso más ineficiente y además un costo extra a la
empresa. Por lo que es estas curvas de calibración que nos permiten obtener relaciones
matemáticas para estimar el tiempo que deberá molerse el mineral. Esta es una ecuación
matemática entrega el porcentaje del pasante acumulado bajo la malla de corte y va en
función del tiempo de molienda, por lo que se estima el tiempo necesario para obtener
diferentes porcentajes y así evitar la sobre molienda.

En esta experiencia se logró obtener las curvas de calibración para las mallas #100, #150,
#200 y #270 y así poder determinar diferentes pasantes acumulados en cada malla, donde
estos tiempos fueron de 14,5 y 19,7 minutos para obtener un 25% de pasante acumulado
sobre la malla #100 y #150 respectivamente, además para obtener un 20% de pasante
acumulado sobre la malla #200 y #270, se necesita un tiempo de 47,2 y 51,1 minutos.
Además, se estimó la razón de reducción que tuvo el mineral después de ser procesado
durante 10, 20 y 30 minutos, estos valores son de 3,93; 8,59; 10,34 respectivamente y por
último se obtienen curvas de los análisis granulométricos para la alimentación del molino y
para el producto de molienda a los diferentes tiempos estudiados.

ii
Tabla de contenido

Resumen .................................................................................................................. ii
Tabla de contenido .................................................................................................. iii
Índice de figuras ...................................................................................................... iv
Índice de tablas......................................................................................................... v
1. Motivación y objetivos ...........................................................................................1
1.1 Objetivos .........................................................................................................1
1.2 Objetivos secundarios .....................................................................................1
2. Marco teórico ........................................................................................................2
2.1 Molino de bolas ...............................................................................................2
2.2 Movimiento de la carga ...................................................................................2
2.3 Velocidad de operación ...................................................................................3
2.4 Nivel de llenado de medios de molienda y mineral ..........................................4
2.5 Curvas de calibración ......................................................................................4
3. Desarrollo experimental ........................................................................................5
3.1 Materiales y equipos .......................................................................................5
3.2 Procedimiento experimental ............................................................................5
4. Resultados ............................................................................................................6
5. Discusiones ........................................................................................................10
6. Conclusión ..........................................................................................................12
7. Bibliografía ..........................................................................................................13
8. Anexo .................................................................................................................14
8.1 Tablas granulométricas de alimentación y diferentes tiempos de molienda ...14
8.2 Calculo del volumen de los molinos y masa del llenado de bolas ..................16

iii
Índice de figuras

Figura 2.1: Molino de bolas……………………………………..………………………………….…2

Figura 2.2: Movimiento de la carga al interior del molino de bolas ………...………………………3

Figura 4.1: Curvas granulométricas de molienda………………………………………...…….…...6

Figura 4.2 Curva de calibración malla #100…………………………………………………………7

Figura 4.3: Curva de calibración malla #150………………………………………………………..7

Figura 4.4 Curva de calibración malla #200…………………………………………………………8

Figura 4.5: Curva de calibración malla #270…………………………………………………………8

iv
Índice de tablas

Tabla 1: Tamaño de alimentación y producto, razón de reducción para cada molienda ………6

Tabla 2: Representación matemática de la curva de calibración…………………………..…….9

Tabla 3: Tiempo óptimo de molienda……………………………………………….………………9

Tabla 4: Análisis granulométrico alimentación………………………………………………...…12

Tabla 5: Análisis granulométrico molienda de 10 minutos (T1)…………………………….…..12

Tabla 6: Análisis granulométrico molienda de 20 minutos (T2)……………………….…...…..13

Tabla 7: Análisis granulométrico molienda de 30 minutos (T3)…………………………..……..13

v
1. Motivación y objetivos

Para un ingeniero del área minero-metalúrgico es de suma importancia conocer el

funcionamiento de los equipos de reducción de tamaño, en este caso, los molinos de bolas.
Para la industria minera, la finalidad que posee el proceso de conminución es obtener
partículas de mineral con un tamaño pequeño, con el fin de liberar la especie útil de la ganga,
para luego pasar al proceso de concentración o flotación. La etapa de molienda pertenece al
último proceso de reducción, el cual trabaja con tiempos adecuados de molienda, para así
evitar una sobre molienda del mineral, lo que se traduce en ahorrar energía y así obtener un
proceso de reducción más eficiente. Por consiguiente, es de importancia conocer bien los
tiempos tratados para el producto deseado, los cálculos respectivos y los parámetros que
afectan a la molienda, tales como el agua agregar, masa de mineral, bolas a tratar, tamaño y
molino empleado.

1.1 Objetivos
 Obtener la curva de calibración de molienda para cuatro mallas de corte (#100,
#150, #200 y #270)

1.2 Objetivos secundarios

 Conocer sobre el funcionamiento de los molinos de bolas.
 Obtener razón de reducción para los distintos tiempos de molienda
 Emplear de manera adecuada el análisis granulométrico a los distintos tiempos
de molienda y obtener curvas granulométricas.
 Estimar relación matemática que permite cuantificar el tiempo necesario para la
molienda.

1
2. Marco teórico

2.1 Molino de bolas

Son molinos utilizados principalmente en molienda secundaria los cuales utilizan como medio
de molienda bolas de acero. Nacieron producto del desarrollo del molino de pebbles de
mineral duro, al encontrar que al utilizar bolas de acero como medio moledor el molino toma
más potencia y permite mayores capacidades de producción. La razón diámetro largo para
molino de bolas varía entre 1:1 y 2:1, esta razón dependerá del circuito de molienda, del
tamaño de alimentación y de los requerimientos de molienda.

Figura 2.1: Molino de bolas

La efectividad de la conminución llevada a cabo por un molino de bolas va a depender de

diferentes variables que se presentan en la molienda secundaria.

2.2 Movimiento de la carga

La conminución ocurrida al interior del molino es debido al movimiento que tiene la carga al
interior de la carga cuando este se encuentra en funcionamiento. La rotación del molino
produce una acción de volteo, por lo cual la carga asciende hasta un punto de altura máxima
para luego caer nuevamente, punto que se conoce como “hombro de carga”. La caída de la
carga puede ser provocado por el desmoronamiento sobre la carga o por caída libre, los
cuales se denominan caída de “cascada” y “catara” respectivamente.

2
En la parte inferior al interior del molino se presenta una zona de movimiento caótico donde
se disipa la energía restante de la caída para que la carga sea una vez más empujada hacia
arriba, zona que se conoce “pie de carga”.

Figura 2.2: Movimiento de la carga al interior del molino de bolas

2.3 Velocidad de operación

La velocidad de operación, al igual como para los otros tipos de molinos se presenta como
un porcentaje de la velocidad critica. La velocidad critica se define como la velocidad de giro
a la cual la fuerza centrífuga experimentada por la carga al interior del molino iguala a la
fuerza peso de esta, no produciéndose la acción de volteo, lo que implica que no ocurra
conminución del mineral.

1
𝑊𝑐 = 76,6 √𝐷 (1)

Siendo ωc, la velocidad critica en rpm, y D el diámetro del molino en pies. Las velocidades
utilizadas en molinos de bolas pequeños usualmente rondan el 80% de la velocidad critica,
mientras que para molinos grandes operan generalmente al 75% de la velocidad critica. La
velocidad de operación es un factor de suma importancia en molinos de bolas, ya que
dependiendo de esto se provocará más o menos acción de volteo de la carga, lo que afectará
en la reducción de tamaño del mineral.

3
2.4 Nivel de llenado de medios de molienda y mineral
La eficiencia del equipo reduciendo el tamaño de partículas y la acción de volteo están en
función del porcentaje de volumen del molino utilizado por las bolas de molienda, denominado
por Jb, la cual se puede calcular a través de la ecuación 2.

𝑚𝑏
𝐽𝑏 = (2)
𝑉𝑚 (1−𝜀)𝜌𝑏

Donde mb representa la masa de bolas utilizadas en toneladas, ρb correspondería a la

densidad del acero, Vm es el volumen total del molino y ε representa a la porosidad del lecho
de bolas.

Mientras que el nivel de llenado de mineral se puede obtener a través de la ecuación 3.

𝑚𝑚
𝐹𝑐 = 100 (3)
𝑉𝑚 (1−𝜀) 𝜌𝑚

Donde mm es la masa de mineral en toneladas y ρm correspondería a su densidad. Debido

a la imposibilidad de medir el volumen utilizado por el mineral dentro del molino, esta se
relaciona con el nivel de llenado por los medios de molienda, para lo cual el volumen aparente
de la carga de mineral se compara con la porosidad nominal del lecho de medios de molienda
mediante la variable, denominado por U, que representa la fracción de los intersticios entre
los medios de molienda en reposo que es ocupado por el lecho de partículas.

𝐹𝑐
𝑈= (4)
𝐽𝑏 𝜀

2.5 Curvas de calibración

La determinación del tiempo de molienda óptimo para un mineral es de suma importancia
debido al elevado consumo energético que tiene este proceso. Como la molienda es un
proceso sujeto a muchas variables el tiempo optimo se debe determinar de manera
experimental para cada caso. El método utilizado para lograr esto es el análisis a curvas de
calibración, las cuales se obtienen al analizar el pasante de acumulado que se presenta en
una malla en específico que se tendrán para distintos tiempos de molienda. A estos datos se
les debe realizar un ajuste matemático adecuado para la obtención de una función que
representará el pasante acumulado en función del tiempo, con la cual se podrá determinar de
manera fácil el tiempo óptimo para la molienda.
4
3. Desarrollo experimental

3.1 Materiales y equipos

 Mineral de granulometría fina 100% -#10 Tyler
 Balanzas digitales
 Brochas, espátulas, bandejas y paños roleadores
 Set de tamices (desde la malla #10 a la #270 Tyler)
 Rotap
 Huincha
 EPP (zapatos y gafas de seguridad, delantal, mascara respiradora)
 Molino de bolas de laboratorio
 Carga de bolas de acero de 1 pulgada de diámetro

3.2 Procedimiento experimental

1. Determinar el volumen interior del molino de bolas a emplear

2. Determinar el peso de la carga de bolas considerando un nivel de llenado de 40% y
una porosidad del lecho de bolas en reposo de 0,4
3. Tomar 4 muestras representativas de mineral (aprox. 1000 gramos) mediante
cortador de rifles.
4. Realizar un análisis granulométrico de la malla #10 hasta la #270 para uno de los
lotes .
5. Agregar al molino los medios de molienda, y una de las muestras de mineral de un
kilogramo. Tapar y moler durante 10 minutos.
6. Para una segunda muestra, agregarla al molino y moler durante 20 minutos.
7. Repetir lo mismo con una tercera muestra, y moler durante 30 minutos.
8. Luego, realizar análisis granulométrico para las distintas muestras que estuvieron
distintos tiempos en el molino.
9. Determinar los porcentajes acumulado pasantes para las mallas #100, #150, #200 y
#270.

5
4. Resultados

Primeramente se calculó el volumen de los molinos utilizados para luego con la ayuda de la
ecuación (2) calcular el valor de la masa de llenado de bolas.

Además con las tablas 4, 5, 6 y 7 del anexo se calculó los valores de F80 y P80 para los
diferentes tiempos de molienda, con ello se estimó la razón de reducción de cada molienda.
Lo anterior se presenta a continuación;

Tabla 1: Tamaño de alimentación y producto, razón de reducción para cada molienda

Molienda 10 minutos Molienda 20 minutos Molienda 30 minutos

F80 (µm) 1036,89 1036,89 1036,89

P80 (µm) 263,54 120,74 100,31

RR 3,93 8,59 10,34

De manera similar, con las tablas 5, 6, 7 y 8 del anexo, se grafió las curvas granulométricas
para los distintos tiempos 10, 20 y 30 minutos.

Curvas granulometricas etapas de molienda

1.0
0.9
Pasante Acumulado(%)

0.8 Tamaño alimentación molino

0.7 Producto molienda 10 min
0.6
0.5 Producto molienda 20 min
0.4 Producto molienda 30 min
0.3
0.2
0.1
0.0
10 100Abertura (um)
1000 10000

Figura 4.1: Curvas granulométricas de molienda.

6
Con los diferentes tiempos de molienda y los valores de los pasantes acumulados de las
mallas #100, #150, #200 y #270, se realizó un gráfico con curvas de calibración por malla,
obteniendo las siguientes figuras.

Curva de calibración malla #100

Pasante Acumulado (%) 100.0

80.0

60.0

40.0
y = -0.0017x3 + 0.0109x2 + 3.498x + 26.98
20.0 R² = 1

0.0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (minutos)

Malla #100 Poly. (Malla #100)

Figura 4.2: Curva de calibración malla #100.

Curva de calibración malla #150

100.0
Pasante acumulado (%)

80.0

60.0

40.0
y = -0.0015x3 + 0.0195x2 + 2.8627x + 22.58
R² = 1
20.0

0.0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (minutos)

Malla #150 Poly. (Malla #150)

Figura 4.3: Curva de calibración malla #150.

7
 Curva de calibración malla #200
60.0

Pasante acumulado (%)

50.0
40.0
30.0
y = 0.0016x3 - 0.1192x2 + 3.359x + 18.85
20.0
R² = 1
10.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (minutos)

Malla #200 Poly. (Malla #200)

Figura 4.4: Curva de calibración malla #200.

Curva de calibración malla #270

35.0
Pasante acumulado (%)

30.0
25.0
20.0
15.0
y = 0.0029x3 - 0.1822x2 + 3.0285x + 14.06
10.0
R² = 1
5.0
0.0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (minutos)

Malla #270 Poly. (Malla #270)

Figura 4.5: Curva de calibración malla #270.

Como se puede apreciar, a las figuras anteriores se le realizó un ajuste polinómico de grado
3, obteniendo una ecuación para determinar el pasante acumulado de cada malla en función
del tiempo. A continuación se presenta un resumen de lo anterior;

8
 Tabla 2: Representación matemática de la curva de calibración.

Malla Tyler Polinomio grado 3

#100 y =-0,0017x3 + 0,0109x2 + 3,498x + 26,98

#150 y =-0,0015x3 + 0,0195x2 + 2,8627x + 22,58

#200 y =0,0016x3 - 0,1192x2 + 3,359x + 18,85

#270 y =0,0029x3 - 0,1822x2 + 3,0285x + 14,06

Con la tabla anterior se determinó el tiempo de molienda necesario para obtener 25% de
pasante acumulado sobre las mallas #100 y #150 Tyler, y el tiempo para obtener un 20% de
pasante acumulado sobre las mallas #200 y #270 Tyler. Lo que se presenta a continuación;

Tabla 3: Tiempo óptimo de molienda

25% pasante acumulado 20% pasante acumulado
#100 Tyler #150 Tyler #200 Tyler #270 Tyler
Tiempo (min) 15 19 47 51

9
5. Discusiones
Como se puede apreciar en la tabla 1, el tiempo de molienda afecta de manera directa al
tamaño del producto final y obviamente a la razón de reducción. Para la molienda de 30
minutos, se evidencia que esta es la que posee mayor razón de reducción, reduciendo el
tamaño alimentado en mas de 10 veces. En cuanto a la figura 1, se evidencian las curvas
granulométricas, donde podemos apreciar que la mas fina la de molienda de 30 minutos,
mientras que la granulometría mas gruesa es la de alimentación, lo que resulta bastante
lógico.

Otro aspecto importante a destacar es el pasante acumulado en cada malla estudiada en

relación al tiempo de molienda. Vemos en las figuras 4.2, 4.3, 4.4 y 4.5 que a medida que
aumenta el tiempo de molienda habrá un mayor pasante acumulado en cada malla. Sin
embargo, lo anterior se cumple para las mallas “#100, #150 y #200, ya que para la malla #270
(en la Figura 4.5) vemos una disminución del pasante acumulado para la molienda de 30
minutos. Lo anterior me hace inferir que la muestra representativa seleccionada para esta
molienda de 30 minutos, no era lo mas representativa, teniendo mayor cantidad de partículas
gruesas que finas, lo que implicaría un mayor tiempo de molienda para lograr un pasante
acumulado mayor. Además, estas malla tiene una abertura de 53 µm, lo que podría verse
afectado por el tiempo que estuvo en el Rotap, necesitando un mayor tiempo para que las
partículas bien finas bajen por las mallas.

En cuanto a los polinomios mostrados en la tabla 3, los cuales modelan la curva de

calibración, se induce que estas caracterizan de buena forma la curva dado que el coeficiente
de relación lineal para los 4 casos es 1. Es decir que se ajusta de manera perfecta a la
distribución de puntos.

En cuanto a lo que realmente queremos estudiar, que es el tiempo necesario de molienda

para obtener un pasante acumulado determinado, estos fueron calculados de manera precisa
por el “solver” de la calculadora, entregando resultados que están dentro del rango lógico
según se comportan las curvas de calibración. El tiempo obtenido para poseer un 25% de
pasante sobre las mallas #100 y #150, y el tiempo obtenido para poseer un 20% sobre las
mallas #200 y #270, se muestran en la tabla 3. Para calcular el tiempo, los polinomios fueron
igualados a 75% o 80% según corresponda ya que esos valores corresponderán a los
pasantes acumulados sobre las mallas de corte.

10
Para las mallas #100 y #150 los tiempos obtenidos están dentro de las figuras 4.2 y 4.3
respectivamente, siendo estos tiempos 15 y 19 minutos de molienda respectivamente. Para
las mallas #200 y #270 estos valores escapan (proyección) de las curvas entregadas en las
figuras 4.3 y 4.4 siendo los tiempos de molienda necesarios de 47 y 51 minutos respectivos.

Estos tiempos de molienda mayores, son óptimos ya que se logra un producto con un gran
porcentaje de partículas con el tamaño de liberación, por lo cual podrían pasar a la etapa de
flotación, pero estos al ser tiempos más prolongados de molienda, estos implicarían un mayor
consumo energético, lo que conllevaría un aumento en los costos del procesamiento del
mineral.

11
6. Conclusión

El desarrollo de la experiencia fue exitoso, y los cálculos aplicados son convincentes. En esta
experiencia…

- Se calcularon los volúmenes de ambos molinos y se logró calcular y añadir de manera

aproximada la masa de bolas que necesita el molino para un 40% de volumen de
llenado.
- Las curvas granulométricas son desplazadas a la izquierda (hacia el eje del pasante
acumulado) a medida que el tiempo de molienda es mayor.
- Se evidenció de manera precisa que a mayor tiempo de molienda hay una mayor
cantidad de finos y una mayor razón de reducción del tamaño de partícula. Es decir
el tiempo de molienda es directamente proporcional con el tamaño de partícula y la
razón de reducción.
- Se calcularon de manera efectiva los tiempos para lograr un pasante acumulado de
25% sobre malla #100 y #150, cuyos tiempos son 15 y 19 minutos respectivos. Los
tiempos de molienda para lograr un 20% sobre mallas #200 y #270 son 47 y 51
minutos respectivamente. Los polinomios de grado 3 modelan de manera perfecta el
comportamiento de las curvas de calibración.

12
7. Bibliografía

- Magne, L.,(2002), Molienda convencional de minerales, Chile, Universidad De

Santiago De Chile.

- Gutierrez, L., Sepulveda, J.,(1986), Dimensionamiento y Optimización de

plantas concentradoras mediante técnicas de modelación matemática,
Santiago, Chile, Centro de Investigación Minera y Metalúrgica.

13
8. Anexo

8.1 Tablas granulométricas de alimentación y diferentes tiempos de molienda

Tabla 4: Análisis granulométrico alimentación

M. R. Parcial R. Acum.
Malla(#) Abertura(um) retenida(gr) (%) (%) P. Acum (%)
10 1700 2,2 0,0081 0,0081 0,9919
14 1180 35,1 0,1285 0,1365 0,8635
20 850 41,3 0,1512 0,2877 0,7123
28 600 36,0 0,1318 0,4195 0,5805
35 425 27,3 0,0999 0,5194 0,4806
48 300 24,4 0,0893 0,6087 0,3913
65 212 17,9 0,0655 0,6742 0,3258
100 150 15,3 0,0560 0,7302 0,2698
150 106 12 0,0439 0,7742 0,2258
200 75 10,2 0,0373 0,8115 0,1885
270 53 13,1 0,0480 0,8594 0,1406
Fondo - 38,4 0,1406 1,0000 0,0000
273,2

Tabla 5: Análisis granulométrico molienda de 10 minutos (T1)

R.
Malla(#) Abertura(um) M. retenida(gr) Parcial(%) R. Acum(%) P. Acum(%)
10 1700 1,1 0,0036 0,0036 0,9964
14 1180 0,3 0,0010 0,0045 0,9955
20 850 1,3 0,0042 0,0088 0,9912
28 600 5,1 0,0166 0,0253 0,9747
35 425 12,2 0,0396 0,0649 0,9351
48 300 28,0 0,0909 0,1558 0,8442
65 212 34,9 0,1133 0,2691 0,7309
100 150 36,2 0,1175 0,3866 0,6134
150 106 29,8 0,0967 0,4833 0,5167
200 75 29,5 0,0957 0,5790 0,4210
270 53 40,2 0,1305 0,7095 0,2905
Fondo - 89,5 0,2905 1,0000 0,0000
308,1

14
 Tabla 6: Análisis granulométrico molienda de 20 minutos (T2)
M. R.
Malla(#) Abertura(um) retenida(gr) Parcial(%) R. Acum(%) P. Acum(%)
10 1700 0 0,0000 0,0000 1
14 1180 0 0,0000 0,0000 1
20 850 0,1 0,0002 0,0002 0,9998
28 600 0,2 0,0004 0,0006 0,9994
35 425 0,4 0,0008 0,0014 0,9986
48 300 1,8 0,0035 0,0049 0,9951
65 212 12,9 0,0254 0,0304 0,9696
100 150 47,3 0,0932 0,1236 0,8764
150 106 60,4 0,1190 0,2426 0,7574
200 75 125,5 0,2473 0,4899 0,5101
270 53 131,3 0,2588 0,7487 0,2513
fondo - 127,5 0,2513 1,0000 0,0000
507,4

Tabla 7: Análisis granulométrico molienda 30 minutos (T3)

M. R.
Malla(#) Abertura(um) retenida(gr) Parcial(%) R. Acum(%) P. Acum(%)
10 1700 0,1 0,0003 0,0003 0,9997
14 1180 0,4 0,0012 0,0015 0,9985
20 850 0,1 0,0003 0,0018 0,9982
28 600 0,3 0,0009 0,0027 0,9973
35 425 0,1 0,0003 0,0030 0,9970
48 300 0,2 0,0006 0,0037 0,9963
65 212 0,7 0,0021 0,0058 0,9942
100 150 12,4 0,0378 0,0435 0,9565
150 106 32,1 0,0977 0,1413 0,8587
200 75 101,1 0,3079 0,4491 0,5509
270 53 115,8 0,3526 0,8018 0,1982
fondo - 65,1 0,1982 1,0000 0,0000
328,4

15
8.2 Cálculo del volumen de los molinos y masa del llenado de bolas

Con una huincha se midió el diámetro y al largo de los molino para calcular sus respectivos
volúmenes, utilizando la ecuación 8.1 (volumen de un cilindro);

𝑉 = 𝜋𝑟 2 (8.1)

 Molino 1:
- Largo = 23 cm.
- Diámetro = 17 cm.
- Volumen = 5217,9 cm3.

 Molino 2:
- Largo = 21,9 cm.
- Diámetro = 17,3 cm.
- Volumen = 5145,2 cm3.

También de calculó la masa de bolas que se añadió al molino, si se considera un nivel de

llenado (Jb) de 40%, una porosidad del lecho de bolas en reposo de 0.32 y una densidad de
las bolas de 7,8 gr/cm3. Para calcular esto se utilizó la ecuación 8.2

𝑚𝑏
𝐽𝑏 = (8.2)
𝑉𝑚 (1−𝜀)𝜌𝑏

𝐽𝑏 ∗ 𝑉𝑚 ∗ (1 − 𝜀 ) ∗ 𝜌𝑏 = 𝑚𝑏

Se obtuvo que la masa del llenado de bolas es de:

 Molino 1: Masa de bolas = 11,07 kg.

 Molino 2: Masa de bolas = 10,92 kg.

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