TEMA

PROCESOS DE SUPERFICIES

Autores:
PNF Ingeniería en Mantenimiento
José Antonio Zambrano C.I. 13.536.199
Sección 9001

10 trimestre 4to trayecto

Profesor: Jesús Ramos

Procesos de Manufacturas

Caracas, 22 de Marzo de 2019

 INTRODUCCIÓN

El objetivo es desarrollar los procesos de superficies, tipos de limpiezas y

sus diferentes tratamientos, además los procesos de depositación y
recubrimientos, que afectan de manera positiva en un material ferroso y no
ferroso, utilizando energía eléctrica, propulsores manuales, líquidos químicos, etc
Limpieza de Superficies

La limpieza proporciona información sobre el nivel de contaminantes que

quedan en la superficie. Esta contaminación podría ser polvo, sales solubles como
los cloruros, residuos de pintura vieja, aceite y grasa, óxido, corrosión,
condensación y humedad, aminas, etc.

La contaminación superficial por ser causada de muchas maneras

diferentes como pueden ser una limpieza insuficiente, residuos dejados después
de lluvias (ácidas), sal marina en la superficie en ambientes marítimos, sales
solubles introducidas por limpiezas de chorro contaminadas y muchos otros.
Por lo tanto, es importante verificar la limpieza de la superficie en el momento
adecuado del proceso. Es necesario comprobar los niveles de limpieza después
de la preparación de la superficie, pero tenga en cuenta durante el "tiempo de
apertura" (que varía de horas a días) del acero nuevas contaminaciones se
pueden introducir cuando el trabajo está insuficientemente protegido.

Limpieza y tratamiento de superficies

Es un sistema de limpieza muy efectivo que consiste en proyectar partículas

sólidas a gran presión sobre la superficie a tratar. Desincrusta óxido, pintura
deteriorada, suciedad y otros contaminantes de manera muy efectiva.

Definición: dotar la superficie de un objeto con unas determinadas

características. Dependiendo del tipo de material a ser tratado, los tratamientos
superficiales sirven para: Aumentar la dureza de una superficie para que sea más
resistente al desgaste o rayado; Aumentar la fricción de una superficie como en los
frenos; Disminuir la fricción de una superficie como en los cojinetes; El aislamiento
para evitar un arco eléctrico, el contacto con la atmósfera y elementos climáticos;
Mejora de la retención de lubricantes en la superficie; Aumentar la resistencia
mecánica; La reconstrucción de piezas; Obtener características decorativas, etc.
Existen una infinidad de variedades de tratamientos superficiales, se clasifican con
diferentes nombres y métodos de procesos.

TRATAMIENTOS MECÁNICOS - Mejoran las características del metal por

deformación mecánica en frío o en caliente. Dependiendo del grado de
deformación, será necesario recomponer los cristales que forman la estructura del
metal. La temperatura de recristalización, es la temperatura necesaria para que un
material se reestructure en una hora. Cuanto mayor es la deformación del
material, menor será la temperatura necesaria para la recristalización, ya que
previamente se ha acumulado gran cantidad de energía en la deformación. Los
cristales más pequeños acumulan más energía, por ese motivo dependiendo del
tamaño del grano, el tiempo de exposición del material a la temperatura de
recristalización variará hasta encontrar un equilibrio entre fuerzas.

REVESTIMIENTO O DEPOSICIÓN DE MATERIAL - Se denomina

galvanoplastia el cubrimiento de una superficie con otro material distinto al ser
cubierto. El proceso suele llamar como el material que cubrirá la superficie, como
ejemplo, el cincado con zinc, el cobrizado con cobre, el niquelado con níquel, el
cromado con cromo, el estañado con estaño, y otros materiales como el oro, plata,
platino, rodio, etc., que no siguen esa norma.

PROCESO DE NITRURACIÓN IÓNICA CARBONITRURACIÓN

GRANALLADO por impacto DIFERENTES PROCESOS Todos los procesos
acumulan determinados riesgos a tener en cuenta. Quemaduras químicas y
térmicas por contacto; Radiación infrarroja y ultravioleta; campos
electromagnéticos; riesgos eléctricos; explosión e incendio; riesgos derivados del
mantenimiento; riesgo de intoxicación y asfixia; riesgo en recinto confinado; riesgo
de reacciones peligrosas por la mezcla de productos incompatibles; entre otros
peligros. Será de vital importancia, el dotar al equipo humando de información de
cómo actuar en caso de accidentes, la localización de elementos de seguridad y
vías de escape, además de los EPI´s (equipamientos de protección individual)
relacionados con el trabajo a desarrollar.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS - en este caso sólo aplicado en las superficies,

pudiendo controlar la profundidad que se desee. Consiste en la transformación
estructural, los procesos pueden ser manuales, automáticos o semiautomáticos,
de forma continua o discontinua, agrupando las piezas en un bastidor,
individualmente, o en masa por medio de bombos, cubas, cintas transportadoras,
etc.

CONVERSIÓN QUÍMICA - Es un proceso químico para el recubrimiento de

metales, convirtiendo una parte de la superficie en una capa de recubrimiento.

CONVERSÓN ELECTROQUÍMICA - Es un proceso electroquímico para el

recubrimiento de metales, convirtiendo una parte de la superficie en una capa de
recubrimiento.

TRATAMIENTOS DE DIFUSIÓN - Mejora las propiedades de las superficies de

los materiales, cada vez más utilizados en la industria por su bajo coste y grandes
resultados.

TRATAMIENTO DE REMOCIÓN DE MATERIAL -consiste en retirar material

sobrante en la fabricación de una pieza. Hay varios procesos para remover
material de una superficie, desde la limpieza hasta el decapado, el mecanizado
por arranque de viruta, por abrasión, o electroerosión. También existen procesos
para eliminar ciertos elementos de una base metálica, como la descarburación o la
desfosforación. Como ejemplo de remoción de matrial, el rectificado de superficies
para el ensamblaje entre piezas. Pintura epoxi en rompehielos Pintura ignífuga
reaccionando frente al fuego-

TIPOS DE TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

Pinturas industriales – Uno de los tratamientos más utilizado en la

industria, pudiendo incluso sustituir muchos de los anteriores si las necesidades
no son de elevadas exigencias. Existen un sinfín de variedades y aplicaciones
para cualquier tipo de superficies dotándolas con diversas características con el
añadido del color con fines decorativos.

Como ejemplo el uso de: Esmalte sintético de alto contenido en sólidos,

tiene excelente resistencia a la intemperie y al amarilleo; Esmalte resistente al
calor, para la protección de piezas que estén sometidas a altas temperaturas;
Esmalte Ignifugo, protección contra el fuego de estructuras. En en caso de
incendio retarda la acción del fuego por una reacción química que infla la capa de
pintura formando un espacio aislante entre el fuego y el material tratado. Pintura
epoxi, usa la gran resistencia de la resina epoxi, están indicadas para el
cubrimiento de sistemas que serán sometidos a diversas exigencias químicas y
físicas. Como curiosidad la aplicación de pintura epoxi anti fricción en
embarcaciones rompehielos.

ESMALTADO Y RECUBRIMIENTO CERÁMICO U ORGÁNICO - se suele

usar en metales por la necesidad de cocción entre 750ºC y 850ºC, tiene un
acabado vidriado y resistente con el inconveniente de la poca resistencia en
aquellos materiales que serán sometidos a deformaciones. - Recocido - tiene
como finalidad el ablandamiento. Se trata de la recuperación de la estructura
molecular o la eliminación de tensiones. Generalmente en metales. - Temple - se
trata del rápido enfriamiento de una pieza previamente calentada, consiguiendo
así modificar las propiedades de los materiales. - Revenido - Es un proceso similar
al temple complementando a éste. Reduce la dureza y resistencia del acero
consiguiendo la dureza y resistencia deseadas. - Bonificado - se denomina a la
unión de los tratamientos de temple y revenido. Este tratamiento dota al acero
gran resistencia a la tensión entre otras cualidades, con lo que es perfecto para
usarse en piezas sujetas a esfuerzos muy severos Remoción de material Metal
esmaltado Recubrimiento cerámico Recocido de un metal.

ACERO BONIFICADO - MADURACIÓN - seguido del temple y revenido, la

maduración natural o artificial trata del cambio en la estructura del material pasado
un período de tiempo.

CEMENTACIÓN - Se trata de la aportación de una materia rica en carbono

llamada cementante, se aplica en superficies de acero. Consiste en endurecer la
superficie sin modificar su núcleo sometiendo la pieza durante varias horas a altas
temperaturas. Se aplican en piezas que necesitan gran resistencia al choque
como los piñones, levas, ejes, etc.

NITRURACIÓN EN HORNO - Este proceso modifica la composición de las

superficies con altas temperaturas y químicos que aportan nitrógeno a la
superficie. Tiene una velocidad de penetración muy lenta de aprox. 1mm cada 100
horas. Se aplican a piezas sometidas a grandes fuerzas de rozamiento como
engranajes, rodamientos, camisas de cilindros, árboles de leva, etc.

NITRURACIÓN IÓNICA - Modifica la composición de las superficies con un

bombardeo de iones gracias a una descomposición eléctrica de un químico que
aporta nitrógeno a la superficie. Se ejecuta en una cámara de ionización con la
peculiaridad en el proceso de iluminar la pieza con un color morado.
 CARBONITRURACIÓN - Este proceso es una alternativa a la nitruración con
un proceso similar empleado en metales con bajo contenido en carbono. Se
emplea en piezas que no necesitan una gran resistencia consiguiendo una
reducción en los costes de fabricación.

BORIZACIÓN - Es un tratamiento por inmersión en metal fundido por encima

de los 600ºC para conseguir una capa de boruro de hierro. Se aplica normalmente
en aceros con el inconveniente de que las piezas pueden sufrir deformaciones. Se
suele aplicar en herramientas y piezas que necesiten una superficie que
soportarán cargas elevadas, pero su uso será prácticamente estático.

SHERARDIZACIÓN O GALVANIZADO - Proceso que reviste una pieza

metálica con cinc. Se realiza por procedimientos electrolíticos, por cementación o
bien por baño en metal fundido. Su aplicación está pensada para metales que
estarán expuestos a la intemperie consiguiendo una superficie que protege los
metales de la corrosión. Horno para la cementación Temple del acero Borización

ANODIZADO - Depósitos por inmersión en metal fundido - Este tipo de

tratamiento usa calor para fundir el material a ser depositado, con un intercambio
de electrones de forma natural debido a la reacción química entre ambos
materiales.

DEPÓSITOS ELECTROLÍTICOS - Este tipo de tratamiento utiliza la

electricidad para transportar los sedimentos en depósitos con sustancias en
estado líquido. Utiliza el intercambio de electrones entre el ánodo (+) y cátodo (-).

DEPÓSITOS QUÍMICOS - Este tipo de tratamiento utiliza reacciones químicas

para la deposición de sedimentos en depósitos con sustancias en estado líquido.
Existe un intercambio de electrones debido a la reacción química entre las
sustancias empleadas.
 DEPOSICIÓN QUÍMICA EN FASE VAPOR - Se trata de un proceso químico
para la creación de películas muy finas con materiales de alta pureza muy utilizado
en la industria de semiconductores. - Deposición física en fase vapor - Es un
proceso similar a la deposición química pero en este caso es puramente física
empleando un bombardeo de plasma (arco eléctrico impulsado por chorro de aire).
Muy utilizado en la industria de semiconductores, en herramientas de corte para el
metal y en la creación de diamantes sintéticos.
ALUMINIZACIÓN - Es un proceso por deposición química en fase vapor de
alúmina sobre superficies de acero ferrítico. Con este proceso se consigue altas
transferencias de masa a bajas temperaturas de operación. Se consigue gran
resistencia a altas temperaturas, muy usado en industria automovilística, equipos
térmicos, electrodomésticos que producen calor, construcción, etc.

PROYECCIÓN TÉRMICA - Consisten en cubrir un material con partículas

fundidas, semifundidas, calientes e incluso frías, se encuentran en estado sólido
en forma de partículas muy pequeñas. Se emplea en estructuras de acero en
hormigón, sistemas hidráulicos, rodillos industriales, válvulas, bombas, etc.

CROMATACIÓN - Tratamiento químico distinto al cromado. Forma una capa

protectora de metal y óxido de cromo en metales siendo muy resistente a la
corrosión. Se aplica en la industria automovilística, calderas, torres de
enfriamiento, etc. Acero sherardizado o galvanizado Deposición química en fase
vapor Deposición física en fase vapor Aluminización del acero Chapado del acero

TEN - ANODIZADO - Generalmente empleado al aluminio, se emplea el óxido

del aluminio (alúmina) por medio de procedimientos electroquímicos que forman
una capa protectora y decorativa si se emplean colores. Muy usado en la
fabricación de piezas de aluminio.
 SULFURACIÓN ELECTROLÍTICA - Proceso electroquímico usado para crear
una película resistente en piezas metálicas. Se emplea en piezas que sufrirán
fricción entre ellas y no necesariamente estarán lubricadas.

FOSFATACIÓN - Se trata de la formación de una película protectora en

metales por sumersión química, que previene la corrosión, mejora la retención de
lubricantes o sirve de base para otro recubrimiento con el aumento de la
adherencia.

PAVONADO - consiste en generar una capa superficial de óxido ferroso en la

superficie de piezas de acero, mejora el aspecto y evita la corrosión.

CHAPADO - Consiste en cubrir un material con otro de aleación metálica

pudiendo ser precioso o no, siendo aplicados en estado sólido en forma de
partículas muy pequeñas. Muy utilizado en la industria de bisutería.

ROCIADO TÉRMICO - Se trata del metalizado de una pieza con una

proyección térmica con llama de oxicombustible que funde el metal a ser
depositado (polvo o hilo) sobre la superficie a ser tratada.

IMPLANTACIÓN IÓNICA - se trata de la implantación de iones en otro

material, cambiando la estructura de éste e incluso su destrucción si el proceso se
excede en el tiempo de aplicación.

ELECTROFORMADO - es una galvanoplastia mediante una solución acuosa

compuesta por sales metálicas, las partículas se transfieren desde un ánodo (+) a
un cátodo (-).

GRANALLADO Y CHORRO DE ARENA - tratamiento de limpieza por impacto

de partículas abrasivas a altas velocidades. Este tipo de tratamiento se utiliza
sobre todo para eliminar de las superficies todo aquello que no sea el material de
la pieza. Se aplica para eliminar óxido y capas de pintura dejando la superficie al
descubierto y preparada para un nuevo tratamiento. Cromatación Sulfuración
electrolítica Fosfatación Pavonado Implantación iónica.

VIVA - RECARGUE POR SOLDADURA - Se trata de reconstruir una pieza por

soldadura rellenando el área perdida. Con un mecanizado se recupera la forma
que tenía en su día. La deposición se hace precalentando la zona a ser
reconstruida antes de empezar a aplicar los cordones de soldadura.
IMPACTO CON LÁSER - se puede decir que es la versión moderna del
granallado con la ventaja de actuar sobre áreas más pequeñas o sobre
geometrías complejas.

BRUÑIDO - este tratamiento es una operación de acabado, consiste en la

creación de surcos unidireccionales por medio de piedras bruñidoras, muy
utilizado en la fabricación de camisas de motores, bielas, etc.

ENDURECIMIENTO POR EXPLOSIVOS - este tratamiento se suele usar para

el endurecimiento de piezas metálicas con alto contenido de manganeso (acero
Hadfield) cuyo trabajo será en condiciones de impacto y abrasión como ejemplo
los dientes de una pala excavadora.

ENCERADO - Se trata de la aplicación de una película de cera principalmente

en maderas

PROCESOS DE DEPOSITACIÓN Y RECUBRIMIENTO

PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS Y DEPOSICIÓN PROCESOS DE

MANUFACTURA

¿QUÉ ES RECUBRIMIENTO? Recubrimiento es un material que es depositado

sobre la superficie de un objeto, por lo general denominado sustrato. En muchos
casos los recubrimientos son realizados para mejorar alguna(s) propiedades o
cualidades de la superficie del sustrato, tales como:

1. aspecto 2. adhesión 3. características de mojado 4. resistencia a la

corrosión 5. resistencia al desgaste 6. resistencia a las rayaduras entre
muchas otras.

En otras ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación

de dispositivos semiconductores, el recubrimiento es una parte esencial para la
funcionalidad del producto terminado. Los recubrimientos son aplicados
mediante procesos en forma de líquidos, gases o sólidos. Los recubrimientos
pueden ser medidos y ensayados para verificar sus características y espesor
de la película utilizando tarjetas para observación visual del color, opacidad o
contraste.

BarnicesLacas Pinturas Zincado Galvanizado Cobrizado Cromado

Anodizado  Niquelado

DIFERENTES PROCEOS DE RECUBRIMIENTO

NIQUELADO El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado

mediante baño electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia
a la oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

NIQUELADO MATE El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas

de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales ( el aluminio es un caso aparte)
es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20
amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de
níquel en tiempos razonables. Los componentes que se utilizan en el niquelado
son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante
 NIQUELADO BRILLANTE El niquelado brillante se realiza con un baño de
composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador que puede ser
sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar
pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 °C,
pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente. En los baños de niquelado
se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va depositando
níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no
debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de
añadirles sales.

ANODIZADO Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar

la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección
artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio,
conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad
del aluminio. Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie
del aluminio, creando una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La
protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en
micras). El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este
material hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico. La
anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la
abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de
colores.ç

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y
la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de
aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la
formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo.
Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden
proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde. Hay distintos métodos
de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y coloración
por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en
acabado y durabilidad garantiza. Como técnica reciente se está desarrollando los
acabados por interferencia (azul, gris y verde) basados en modificaciones
posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de
anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante
reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones de electrolito,
voltajes, superficie de carga afectada y características de la aleación. El control de
estas variables y la reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que
determinan el acabado azul, gris o verde

COBRIZADO Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es

aumentar la conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones
de soldadura, y como base posteriores recubrimientos, con pequeños espesores
(4-10 um.). Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.
Recomendable para los siguientes campos de aplicación:
1. Armas 2. Construcción de maquinaria 3. Útiles y moldes 4. Decoración
5. Mobiliario

GALVANIZADO es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir

un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a
partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se
pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae
como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado
diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga
eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que se han descubierto
metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de la tierra.

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual

se realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa
de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble,
que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al
exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la
conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se
invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de
estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental
evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación,
que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su
combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado
para un galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinación
sea inadecuada, provocando corrosión, por el distinto potencial de oxidación
comentado.

ZINCADO El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por

inmersión en zinc, pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones: El
espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las
30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos
casos esto se hace imprescindible. La capa protectora se adhiere
electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que
se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora. El
zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura
ambiente. El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras
opciones de recubrimiento. Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El
zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni
impurezas. El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la
corrosión.

El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc,

pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones: El espesor de la capa
protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras,
consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto
se hace imprescindible. La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la
pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar,
plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora. El zincado electrolítico
no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura ambiente. El precio
del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un
aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas. El sistema de calidad le
garantiza acabados profesionales. Posiblemente una de las mejores opciones
para proteger sus materiales contra la corrosión.

PINTURAS La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte

en película sólida y opaca después de su aplicación en capa fina. En realidad,
debe hablarse con más exactitud de películas «relativamente» opacas, ya que
normalmente éstas son algo translúcidas. Las pinturas son substancias naturales
o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para formar sobre la superficie
de un objeto una película continua y adherente, que le confiera poder protector,
decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, ete. En la industria
automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a
las carrocerías y demás elementos de cierta protección, además del aspecto
decorativo.

En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que

indicar que el ligante es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites
naturales o sintéticos, mientras que el pigmento es la materia pulverulenta
insoluble (dispersa en el ligante) que confiere color, poder cubriente y de relleno, y
los disolventes y diluyentes (orgánicos y volátiles) constituyen el vehículo que
facilita la aplicación y formación de la película de pintura. El ligante y los
pigmentos representan la parte seca y constituyen la película definitiva (que
permanece después de la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por
tanto, la parte activa y útil de las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los
ataques de los agentes externos, mientras que éstos detienen la penetración de la
luz e impiden su acción perjudicial sobre el estrato superficial. Los disolventes y
diluyentes tienen la función transitoria de hacer más fluida la pintura, para poder
aplicarla convenientemente; no obstante, en algunos casos, como en las pinturas
al aceite (donde éste realiza a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son
necesarios. Las pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso similar.

LACAS La laca una secreción resinosa y translucida producida por el

insecto Laccifer lacca, de donde toma el nombre, que habita sobre varias plantas,
sobre todo en la India y el Este de Asia. Dicha secreción se halla pegada a las
ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda
su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales, se
convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o coloreados), tintas,
lacres, adhesivos, etc. Las lacas son productos que forman películas más o menos
duras, más o menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da la
protección final al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión. Este tipo de
producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado. La
laca le da el brillo final. Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos
incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos actúan como si fueran
ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para emparejar el color.
Mezcladas con anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas
de aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la
anilina nitro (sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo
componente no reactivo y las de dos componentes reactivos.

Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas

nitrocélulosicas lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y
tacto más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se elaboran
partiendo de pre-polímeros que contienen grupos de hidroxilos libres y de un
segundo componente de endurecedores que contienen grupos izo cianatos.
Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la reacción que
produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema es
utilizado en la fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se
requiere gran solidez y fácil limpieza. Lacas Vinílicas: Este tipo de laca
proporciona películas de muy baja absorción de agua, buena adhesión y excelente
resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas cualidades se emplea en
terminaciones para tapicería. Se trata de resinas sintéticas o naturales que se
disuelven en alcohol y que se secan por evaporación rápida del disolvente y a
menudo cuentan con un proceso de curado que produce un acabado de dureza,
con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un
pulido. Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca
(resinas blandas), colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el
alcohol etílico y el metílico. Son de secado rápido, empleándose para proteger
maderas, paneles, etc. aplicando una película incolora y brillante.

BARNICES Se denomina barniz el producto constituido solamente por

ligantes (resinas o aceites) y disolventes, mientras que la pintura consta de
ligantes, pigmentos y disolventes. El término esmaltes se puede aplicar a las
pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato visible), que poseen una
pigmentación fina y un color determinado, al objeto de conferir un aspecto
decorativo, de señalización, etc. (Se tiende a que la pigmentación sea lo más fina
posible, al objeto de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las
consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices;
pero conviene recordar que para que un barniz se convierta en pintura sólo es
necesario añadirle un pigmento.

LA ELECTRODEPOSICIÓN también conocida como recubrimiento

electroquímico, es un proceso electrolítico en el cual de depositan iones metálicos
en una solución electrolítica dentro de una parte de trabajo que funciona como
cátodo.

Los métodos principales son: Deposición de tambor, deposición de estantes,

deposición en tiras.
TAMBOR

Los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas producidos en forma natural

o sintética. Generalmente formulados para aplicarse como líquidos que se secan o
endurecen como películas de superficie delgadas en materiales del sustrato. Estos
recubrimientos se aprecian por la variedad de colores y texturas posibles, su
capacidad de proteger la superficie del sustrato, su baja costo y la facilidad con
que se aplican. Aunque casi todos los recubrimientos orgánicos se aplican en
forma líquida, algunos también son aplicados como polvo.Las formulaciones de los
recubrimientos orgánicos contienen aglutinantes, Tintes o pigmentos, Solventes y
Aditivos.

 Deposición química de vapor a baja presión

 Deposición química de vapor asistida con plasma

Este proceso es virtualmente igual que la electrodeposición pero su propósito es

muy distinto.

El electroformado implica la deposición electrolítica de metal de un patrón hasta

obtener el grosor requerido; después se remueve el patrón para dejar la parte
formada. Los modelos usados en el electroformado son solidos o desechables-

Tiras

Procesos de deposición física de vapor.

Los productos producidos generalmente no están terminados cuando salen

del proceso de manufactura por el cual son fabricados, estos requieren acabados
y tratamientos los cuales complementan las propiedades de los mismos.

Como proceso el esmalte porcelanizado depende de:

 Preparación del material de recubrimiento

 Aplicación sobre la superficie
  Secado

 Quemado

Mejor descarga de energía y adhesión del recubrimiento de la evaporación al

vacio, es posible recubrir compuestos, velocidades de deposición más lentas y un
proceso de deposición física de vapor.

La inmersión en caliente es un proceso en el cual un sustrato metálico se sumerge

en un baño fundido de un segundo metal; tras la remoción, el segundo metal
recubre el primero.Normalmente operan dos mecanismos para proporcionar esta
proteccion la proteccion en barrera y la proteccion de sacrificio.

ESTANTES
 Es posible depositar materiales refractarios a temperaturas debajo de sus
puntos de fusión o sinterizado.
 Es posible controlar el tamaño del grano

 El proceso de realiza a presión del ambiente normal (no requiere equipo de

vacio)

 Hay una buena unión del recubrimiento a la superficie del sustrato.

El método para aplicar un recubrimiento orgánico a una superficie depende de

varios factores como la composición del líquido de recubrimiento, el espesor
requerido, la velocidad de producción y consideraciones de costo, tamaño de
partes y requerimientos ambientales.

Estantes
PROCESOS DE RECUBRIMIENTO Y DEPOSICION

1.1 CHAPEADO Y PROCESOS AFINES.

1.1.1 ELECTRODEPOSIÓN

1.1.2 ELECTROFORMADO

1.1.3 DEPOSICIÓN SIN ELECTRICIDAD

1.1.4 INMERSIÓN EN CALIENTE

1.2 RECUBRIMIENTOS POR CONVERSIÓN

1.2.1 RECUBRIMIENTOS POR CONVERSIÓN QUÍMICA

1.2.2 ANODIZADO

1.3 DEPOSICIÓN FÍSICA DE VAPOR

1.3.1 EVAPORACIÓN AL VACÍO

1.3.2 BOMBARDEO CON PARTÍCULAS ATÓMICAS (SPUTTERING)

1.3.3 RECUBRIMIENTO IÓNICO

1.4 DEPOSICIÓN QUÍMICA DE VAPOR

1.5 RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS

1.5.1 MÉTODOS DE APLICACIÓN

1.5.2 RECUBRIMIENTO PULVERIZADO.

1.6 ESMALTADO EN PORCELANA Y OTROS RECUBRIMIENTOS CERÁMICOS

1.7 PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS TÉRMICOS Y MECÁNICOS

1.7.1 PROCESO DE RECUBRIMIENTO TÉRMICO

1.7.2 CHAPEADO MECÁNICO

El chapeado implica el recubrimiento de una delgada capa metálica sobre la

superficie de un material de sustrato.. Las razones para chapear una parte
incluyen: La protección ante la corrosión, la resistencia al desgaste, una mayor
conductividad eléctrica, mejorar la soldabilidad y demas.

La deposición sin electricidad es el nombre que se le da al proceso de

recubrimiento que se produce completamente mediante reacciones químicas y no
se requiere una fuente externa de corriente eléctrica.
 SEGURIDAD INDUSTRIAL

Características de la tarea y del procedimiento de trabajo

 Temperatura de proceso.
 Intensidad de corriente eléctrica.

 Tiempo de cualquier proceso

 Tensión superficial.

 Agitación del baño.

 Exposición simultánea a otros agentes químicos procedentes de otras

cubas.

 Carga de trabajo.

 Tiempo necesario para colocar y/o retirar los bastidores que puede estar
relacionado con la experiencia del trabajador.

 Distancia entre a cuba de cromado y la cuba para limpiar el material.

 Distancia del trabajador a la cuba.

 Forma de adicionar el ácido al baño.

Medidas de prevención y de protección inadecuadas o inexistentes

 Ausencia de cerramiento de la zona de cromado.

 Ausencia o ineficacia de la extracción localizada para captar las emisiones
del baño.

 No utilización de antiespumantes.

 Ventilación general del local de trabajo insuficiente.

 Deficientes medios de control de fugas y derrames.

 La no utilización de equipos de protección individual, que no cumplan con

las características de protección requeridas o que no se utilicen
adecuadamente.

Características personales del trabajador

 Susceptibilidad individual y patologías previas del trabajador.

 Situación de embarazo y lactancia natural de la trabajadora.

 Hábitos higiénicos personales inapropiados.

 Hábitos como fumar.

MEDIDAS PREVENTIVAS:

Una vez identificados los factores de riesgo deben adoptarse medidas preventivas
dirigidas, en primer lugar, a eliminar el riesgo. Cuando ello no sea posible se
deberán implementar medidas preventivas de control y de protección del
trabajador para reducir el nivel de riesgo.

MEDIDAS DE ELIMINACIÓN DEL RIESGO

Con el fin de eliminar y/o reducir el riesgo de exposición a determinados agentes

químicos peligrosos, la primera medida a aplicar es sustituir el producto químico
utilizado por otro no peligroso o menos peligroso:

 en este caso concreto, en procesos de cromado decorativo, la medida sería

cambiar el proceso de cromado de cromo hexavalente a cromo trivalente,
siempre que las características solicitadas al material no exijan el uso de
hexavalente;
 utilizar otro tipo de acabado que también ofrezca resistencia a la corrosión y
reducción del coeficiente de rozamiento, como, por ejemplo, revestimiento
laminar con cinc y aluminio, cincado electrolítico junto con capa orgánica, etc.
MEDIDAS DE REDUCCION Y CONTROL DEL RIESGO

Medidas sobre el proceso

 Cerramiento total y automatización del proceso.

 Aislamiento del proceso con respecto al resto de actividad, para que el
número de personas expuestas sea el mínimo.

 Diseño del proceso de cromado de forma que haya menor generación de

nieblas que contengan cromo hexavalente, para lo que se podrá actuar sobre la
concentración de cromo en el baño, tiempos de cromado, temperatura de
cromado, tensión superficial, etc.

 Uso de antiespumantes para limitar la formación de nieblas.

 Realizar los movimientos de retirada de los bastidores lentamente.

 Utilización de extracción localizada en las cubas de cromo. Esta extracción

podrá ser perimetral y/o ir asociada a una tapa de la cuba. También sería
recomendable una extracción localizada en las zonas por las que se trasladan
los bastidores sacados de las cubas de cromado hasta su limpieza con agua.

 Uso de boquillas de inyección al realizar la mezcla de sustancias químicas

para evitar la agitación del baño.

 En el caso de la limpieza fuera de cuba, usar agua a baja presión.

 No realizar secado con aire comprimido.

 Control de las variables del proceso: temperatura, concentración, tensión

superficial, corriente, etc.

Medidas sobre el local

 Ventilación general del local. Los locales de trabajo deben disponer de

ventilación general, preferentemente mecánica (por ser más eficaz que la
 natural), con la finalidad de reponer el aire extraído y aportar el aire necesario
para compensar la demanda de los sistemas de extracción localizada.
 Distribución de las cubas de tal forma que la distancia entre la cuba de
cromado y la cuba de agua para la limpieza sea la menor posible.

 Poner a disposición de los trabajadores duchas y lavaojos.

Medidas sobre el método de trabajo y la organización

 Comprobación de la ausencia de fugas en las

cubas.
 Mantenimiento. Las instalaciones de ventilación existentes para el control
de la exposición se deben someter a un mantenimiento periódico que se
realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante y del cual se
mantendrá registro documental.

 Las cubas de los baños y los envases, deberán estar cubiertos cuando no
se usen.

 Nunca se deben introducir las manos, ni siquiera con guantes, en la

disolución de cromado.

 Es recomendable que la adición de ácido crómicro sea por dosificación

automática. En cualquier caso se deben evitar las adiciones del producto seco,
utilizando ácido crómico en disolución.

 La limpieza de la zona de trabajo deberá hacerse en húmedo o por

aspiración al final de cada turno. Es aconsejable establecer un programa de
limpieza de todas las superficies de trabajo que puedan estar contaminadas
como bastidores y paneles de control.

Además, en el área de trabajo se dispondrá de:

- absorbentes para la recogida de los derrames que se puedan producir,
que se limpiarán lo antes posible y con cuidado, y
 - recipientes cerrados y debidamente identificados para la eliminación de
residuos contaminados.

 Señalización. En la zona se advertirá del riesgo de exposición a agentes

químicos peligrosos mediante la colocación de señales informativas. También
se deberá señalizar, en su caso, la obligación de utilizar equipos de protección
individual. Los envases en los que se suministran los productos utilizados se
mantendrán con las etiquetas exigidas para su comercialización. Las cubas
deberían estar señalizadas con los productos que contienen.

Medidas de higiene personal

 No se debe comer, beber, ni maquillarse en la zona de trabajo. Fuera de la

zona de trabajo, se mantendrá una estricta higiene antes de comer, beber,
fumar, maquillarse, utilizar el baño, así como al finalizar el turno de trabajo.
 Los trabajadores deberán disponer de:

 armarios o taquillas en los que guardar la ropa de trabajo o de

protección y la de vestir de forma separada,

 un área de aseo con servicios higiénicos, lavabos y duchas con agua

caliente y fría.

 El empresario debe gestionar la limpieza, descontaminación y sustitución,

en su caso, de la ropa de trabajo.

 Los trabajadores dispondrán dentro de la jornada laboral, de 10 minutos

para su aseo personal antes de la comida y otros 10 minutos antes de
abandonar el trabajo.

 Además en esta situación de trabajo es importante: evitar las lentes de

contacto; si el líquido del baño entrara en contacto con la piel, lavarse o
ducharse inmediatamente y, si el contacto es con la ropa de trabajo, proceder a
su cambio.
MEDIDAS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL DEL TRABAJADOR

Utilización de equipos de protección individual

Si las medidas técnicas y organizativas no fuesen suficientes, el empresario,

basándose en los resultados de la evaluación de riesgos, deberá proporcionar al
trabajador los EPI adecuados a los riesgos presentes en su tarea (guantes de
protección química, gafas, protección respiratoria, etc.).Estos EPI, entre otros
requisitos, deben disponer de marcado CE con los pictogramas que indiquen la
protección ofrecida y el folleto informativo al menos en castellano.

El trabajador deberá utilizar los EPI según lo indicado en los procedimientos de

trabajo establecidos.

El empresario facilitará un lugar adecuado para almacenar los EPI y vigilará que
los trabajadores los limpien y los conserven de acuerdo con las instrucciones que
se les faciliten.

Con anterioridad a su utilización se comprobará la idoneidad del EPI a la tarea a

realizar y su buen estado de uso.

Por otra parte, el empresario tomará las medidas necesarias para reparar y
sustituir los EPI o los elementos de los mismos defectuosos o que hayan
caducado.

Los equipos de protección individual que podrían ser necesarios para las tareas
descritas en esta ficha son:

Protección de las manos: guantes de protección frente a productos químicos

En operaciones como preparación y adición de disoluciones electrolíticas, en la

carga y descarga de bastidores, en la limpieza de salpicaduras así como ante un
potencial contacto con superficies contaminadas con nieblas de ácido crómico, se
deben utilizar guantes para la protección de las manos.
Los guantes serán de protección química y de material impermeable a los líquidos
de las cubas. Cuanto más tiempo deban utilizarse los guantes, mayor será el nivel
de prestación de permeación que se ha de exigir.

Los guantes de protección contra riesgos químicos a utilizar en esta tarea deben
además tener un adecuado nivel de prestación frente al riesgo mecánico pero
permitir la destreza necesaria para realizar las tareas.

El nitrilo es un material recomendado en casos de exposición a ácido crómico.

Protección de los ojos y cara: gafas/pantallas de protección

Para la protección frente a la exposición ocular son adecuadas las gafas de

montura integral. Como puede haber riesgo de aerosol deberán ser herméticas a
gotas de líquidos, y la montura marcada con el símbolo de campo de uso 3. Las
gafas para campo de uso 3 pueden disponer de sistemas de ventilación que
facilitan la aireación interior y retrasan la aparición de empañamiento. En el caso
de que se pudieran producir salpicaduras se utilizarán pantallas faciales frente a
salpicaduras de líquido con marcado en montura de campo de uso 3.

Protección de las vías respiratorias

Para la protección de las vías respiratorias se deben utilizar equipos filtrantes

frente a partículas y vapores ácidos.No obstante, se utilizarán EPI respiratorios de
prestaciones diferentes a las anteriormente indicadas si así se establece en las
fichas de datos de seguridad.

Protección de la cabeza y el cuerpo: ropa de protección química

Se recomienda el uso de mandiles para evitar que la ropa de trabajo se manche o

reciba salpicaduras.

Protección de los pies: calzado de protección química

Se utilizará calzado de protección frente a productos químicos debido a que puede
haber salpicaduras o goteo de los bastidores. El marcado específico de estas
botas incluirá el símbolo de protección frente a productos químicos.Para su
elección se deberá tener en cuenta la protección frente a otros riesgos que se
puedan presentar durante la tarea, como los mecánicos.

Protección de trabajadores con necesidades especiales: trabajadores

especialmente sensibles, mujeres embarazadas o en período de lactancia
natural.

Para el establecimiento de las medidas preventivas para estos trabajadores se

tendrá en cuenta lo establecido en la Ley 31/1995 de prevención de riesgos
laborales.

En el caso de trabajadoras embarazadas y en período de lactancia natural

adicionalmente se deben seguir las disposiciones del Real Decreto 298/2009.
Además se aconseja tener en cuenta la guía “Directrices para la Evaluación de
Riesgos y Protección de la Maternidad en el trabajo” del Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo.

EVALUACIÓN DE LA EXPOSICIÓN:

Una vez adoptadas las medidas preventivas de control, se debe comprobar su

eficacia para garantizar que el riesgo de exposición a cromo hexavalente se
mantiene, como mínimo, en un nivel aceptable o está por debajo de los límites del
método utilizado.

Evaluación de la exposición por vía inhalatoria

Se diseñará la estrategia de medición de cromo hexavalente que incluirá el

número de muestras, la duración y oportunidad de la medición, así como los
criterios de toma de decisiones para comparar los niveles de exposición obtenidos
con los valores límites de exposición. Para ello se aconseja tener en cuenta lo
dispuesto en la Guía Técnica del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo para la evaluación y prevención de los riesgos presentes en los lugares de
trabajo relacionados con agentes químicos.

El método de toma de muestras y análisis del INSHT aplicable podría ser :

MTA/MA-063/A14: Determinación de cromo hexavalente en aire ( fracción

inhalable ). Método de captación en filtro. Cromatografía iónica
Así mismo se recomienda tener en cuenta, antes de la toma de muestras, el
documento:

CR-10/2016: Determinación de cromo hexavalente en aire. Criterios y

Recomendaciones para la selección del filtro de muestreo en las determinaciones
de cromo VI en nieblas de ácido crómico.

Evaluación de la exposición por vía dérmica

Dado que el cromo hexavalente presenta toxicidad cutánea, es muy importante

que en la evaluación de la exposición a los agentes químicos se
consideren metodologías específicas para dicha vía.

Si la evaluación muestra que continúa existiendo un riesgo de exposición no

aceptable se investigará su origen para determinar si las medidas preventivas no
están adecuadamente implementadas o son necesarias otras medidas adicionales
a las consideradas inicialmente.

Cuando de acuerdo con los resultados de la evaluación de la exposición y, en su

caso, con los criterios de la Guía Técnica, sea necesario establecer un programa
de mediciones periódicas, éstas se realizarán de forma que puedan ser
comparables para así poder comprobar si las condiciones de exposición siguen
estables y controladas y para obtener información acerca de la tendencia de la
exposición. Para ello se fijarán los parámetros de la tarea concreta que se está
realizando (p.e. pieza a cromar, tiempo de cromado, etc.) y otras variables como el
tipo de medición (personal o ambiental).
FORMACIÓN E INFORMACIÓN:

El empresario deberá garantizar:

 Que cada trabajador reciba una formación teórica y práctica suficiente y

adecuada en materia preventiva tanto en el momento de la contratación como
cuando se produzcan cambios en las funciones o en los equipos de trabajo.
Especialmente sobre manejo de productos químicos, residuos y, ante
emergencias.
 Que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una
formación e información adecuada sobre los riesgos derivados de la presencia
de los agentes químicos potencialmente presentes así como de las medidas de
prevención y protección que hayan de adoptarse. Así, deberán ser informados
de las conclusiones de las mediciones y evaluaciones de riesgos, de las
medidas implementadas y su eficacia así como de los resultados (no
nominativos) de la vigilancia sanitaria específica.

Además, se pondrá a disposición de los trabajadores, de forma comprensible para

ellos, la información contenida en las “Fichas de Datos de Seguridad”
(actualizadas) de los productos utilizados, sobre todo del ácido crómico, que
proporciona el fabricante. Esta primera entrega es recomendable que vaya
acompañada de una acción informativa específica a cargo de personas
debidamente cualificadas para ello. El propósito de esta acción informativa es
facilitar la comprensión por parte de los trabajadores del contenido de la ficha, de
forma que conozcan los riesgos asociados al uso de la sustancia en particular y
las medidas de seguridad que deben adoptarse en su manejo y almacenamiento.
Es recomendable la elaboración y la puesta a disposición de los trabajadores de
“instrucciones de trabajo” y “protocolos de actuación” para situaciones y aspectos
como:

 la manipulación del ácido crómico, haciendo especial hincapié en el riesgo

de contacto con la piel y los procedimientos de trabajo y medidas preventivas a
aplicar,
 riesgo cancerígeno,

 la gestión de los residuos, tanto en lo referente a la ejecución como a la

responsabilidad de cada trabajador en el mismo,

 la forma correcta de utilizar los EPI, su almacenamiento, limpieza y

mantenimiento; por ejemplo se formará a los trabajadores en la forma correcta
de quitarse los guantes para evitar la contaminación de las manos,

 eventuales accidentes, derrames, vertidos o rotura de envases,

 situaciones de emergencia y solicitud de ayuda exterior (Tfno. emergencias:

112, Tfno. Instituto Nacional de Toxicología: 91 56 20 420) o para

 la comunicación de cualquier deficiencia detectada por los trabajadores así

como la de sugerencias de mejora.

En cualquier caso, el empresario deberá consultar con los trabajadores y/o sus
representantes la organización y desarrollo de las medidas preventivas.

VIGILANCIA DE LA SALUD:

El empresario está obligado a garantizar a los trabajadores la vigilancia periódica y

específica de su estado de salud.

Los trabajadores habitualmente expuestos a la situación descrita deberían ser

objeto de una vigilancia específica de su salud, al menos en relación con síntomas
en el sistema respiratorio, en la piel y mucosas.

Existen guías de actuación del Ministerio de Sanidad, Servicios Sociales e

Igualdad para la vigilancia específica como son el “Protocolo de Vigilancia
Sanitaria Específica. Asma laboral” y el “Protocolo de Vigilancia Sanitaria
Específica. Dermatosis Laborales” cuya aplicación puede ser indicada cuando
se utilizan sustancias como ácido crómico.
Para que el programa de vigilancia de la salud se ajuste a los riesgos derivados de
los agentes químicos presentes en el lugar de trabajo, el empresario debe facilitar
información de estos riesgos y las Fichas de datos de seguridad a la unidad
médica encargada de la vigilancia de la salud.

Debido a que el cromo hexavalente dispone de valor límite biológico (VLB), en el

programa de vigilancia de la salud se debería considerar la inclusión del control
biológico como complemento al control ambiental. El control biológico puede ser
útil para obtener información sobre el grado de eficacia de las medidas de
protección y prevención adoptadas.

BIBLIOGARFÍAS

https://es.slideshare.net/signup?
login_source=slideview.clip.like&from=clip&layout=foundation&from_source
=

https://prezi.com/0tsia52s379y/procesos-de-recubrimiento-y-deposicion/

http://stp.insht.es:86/stp/basequim/023-tratamientos-de-superficies-cromado-
electrol%C3%ADtico-manual-exposici%C3%B3n-cromo-hexavalente
ANEXOS:
Galvanostegia

Cromado

Anodizado
LCR, máquina rotativa para desengrase, lavado y secado de piezas

Plataforma para pintura industrial

 Tratamiento de Recubrimientos

Granallado