Capitulo IV-CONMINUCION DE MINERALES, TRITURACIÓN Y CRIBADO PDF

CAPÍTULO IV
CONMINUCION DE MINERALES, TRITURACIÓN Y CRIBADO
POR:
MSc. ING. NATANIEL LINARES GUTIÉRREZ
DOCENTE ESME-FAME/UNJBG
2011
nlinaresg6@hotmail.com
MSc. Ing. Nataniel Linares G 03/05/2012 1
OBJETIVO
•Interpretar y manejar las teorías de la conminución para

el cálculo de la energía consumida por la reducción de
tamaño de la partícula mineral;
•Comprender y estar en condiciones de operar, controlar y
cuantificar las operaciones de Trituración-Cribado,
•Determinar cargas circulantes en circuitos de trituración,
Al concluir el estudio •Evaluar la eficiencia de trituración, la eficiencia de
cribado,
del presente capítulo, el •Seleccionar equipos para cada una de las operaciones
antes indicadas,
estudiante estará en •Realizar los balances de materia correspondientes
condiciones de:

INTRODUCCIÓN
La reducción de tamaño tiene una importancia vital en Procesamiento de
Minerales y por tanto, lo es también en la Mineralurgia por ser parte de él, debido
a que una roca mineralizada (mena) para liberar el mineral valioso tiene que ser
reducida de tamaño, de modo que pueda ser separado por algún método de
concentración.
Se necesita entregar energía al proceso, por lo tanto esta energía específica se

convierte en un parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría
final del producto en cada etapa de Conminución
Por lo general, las operaciones de conminución en las plantas de concentración

de minerales se caracterizan por su elevado consumo de energía en comparación
a otras operaciones y son ineficientes desde el punto de vista de la utilización de
la energía entregada a los equipos de conminución.

INTRODUCCIÓN
• Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y

molienda convencional, la energía mecánica entregada a las
partículas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el consumo
teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir,
que la eficiencia de utilización durante la fragmentación de la roca
sólo es de alrededor del 1% de la energía mecánica entregada al
equipo. Por lo que muchos investigadores han concluido que gran
parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución se consume en vencer resistencias indeseables o
nocivas de diversos tipos, tales como:
o Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

o Deformaciones plásticas de las partículas, que originan posteriormente la ruptura de las
mismas.
o Fricción entre las partículas.
o Vencer la inercia de las partes móviles de la máquina.
o Deformaciones elásticas de la máquina.
o Producción de ruido, calor y vibraciones de la instalación.
o Roce entre partículas y elementos móviles de la máquina.
o Pérdidas de eficiencia en la transmisión de la energía eléctrica y mecánica.

INTRODUCCIÓN
• Lo anterior nos indica la
importancia de establecer
correlaciones apropiadas
entre la energía específica
(Kw-h/ton) consumida en un
proceso de conminución y la
correspondiente reducción de
tamaño alcanzada en dicho
proceso, a objeto de
determinar la eficiencia
energética de los respectivos
equipos, facilitar su apropiada
elección y proyectar su
correcto dimensionamiento a
escala industrial

CONMINUCIÓN DE MINERALES
• Conminución se designa a la MÁQUINA DE
reducción de tamaño de
CONMINUCIÓN
rocas grandes ( 1m) a

fragmentos pequeños (de
MINERAL GRUESO MINERAL FINO
solo unos cuantos micrones)

ENERGÍA
• Según Bond, la conminución

se define como el proceso
en el cual la energía
cinética-mecánica de una
máquina es transferida a una
mena (roca) produciendo en
ella fricciones internas y
calor que originan su ruptura,
cuyo objetivo es liberar el
mineral valioso.

OBJETIVOS DE LA CONMINUCIÓN
Los objetivos de la conminución son tres:
La LIBERACIÓN del mineral valioso de la

ganga antes de las operaciones de
concentración.
Incrementar la superficie especifica de las

partículas, por ejemplo, para acelerar la
velocidad de reacción en los procesos de
lixiviación, flotación, etc.
Producir partículas de mineral o

cualquier otro material de tamaño y
forma definidos.

LIBERACIÓN DEL MINERAL VALIOSO
• Liberación se define como la separación del
mineral valioso de la ganga mediante la
fragmentación de la mena en una máquina
de conminución.
• Pero como la liberación no es del 100% se le

expresa por el grado de liberación que es el
porcentaje de partículas individuales del
mineral valioso en forma libre.
• En la naturaleza los minerales presentan

distintos amarres entre los valiosos y los no
valiosos y que a su vez pueden estar
formando diversas fases sólidas, que al
triturarse dan siempre partículas no
liberadas, denominadas mixtas
• Partículas libres, son aquellas que están

constituidas por una sola fase mineralógica,
ya sea mineral valioso o ganga.
• Partículas mixtas, son aquellas que están

constituidas por dos o mas fases CONMINUCIÓN
mineralógicas.

COSTO DE LA CONMINUCIÓN
• En esta operación de rotura del mineral, encontramos una relación que muestra la limitación energética, la cual se
puede expresar como:
PARTÍCULA GRANDE + ENERGÍA = PARTÍCULAS MÁS PEQUEÑAS + SONIDO + CALOR
• Si esto fuera cierto, no debería ser correcto restar toda la energía del calor y el sonido producidos de la energía total
de un proceso de fragmentación con el objeto de obtener un valor neto de la energía. Beke (1964) propuso la cifra
de 0,6% como la cantidad de energía consumida utilizada en la reducción teórica dimensional.
• Austin (1964) dio un valor de menos del 3% como la proporción de la energía total utilizada con este fin. En
consecuencia, es generalmente aceptado que la energía real consumida en la operación de fragmentación es baja
en comparación con la energía total consumida.
• En términos de costos de operación la conminución representan la mayor

fracción de los costos totales (> 60 %) en el procesamiento de minerales,
debido al alto consumo de energía.

ETAPAS DE LA CONMINUCIÓN
La conminución de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con

la proposición de R. T. Hukki (1961)
Explosión o Molienda
Trituración o
voladura  de  Molienda ultrafina
chancado
a 1,0 m
Primario, de Primaria, de
1,0 m a 100 10 ó 5 mm a 1
mm. mm.
Secundario, de
Secundaria, 1
100 mm a 10
mm a 100 m
mm.
Terciario, de Remolienda,
10mm a 5 de 100 m a
mm. 10 m
MEDIO EN QUE SE LLEVA A CABO LA CONMINUCIÓN
La conminución de minerales puede llevarse a cabo en medio húmedo o en seco, dependiendo la
decisión de lo siguiente:
• Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.

• Características físicas y químicas del mineral.
• Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
• Efecto del mineral en el equipo de conminución como:
o Abrasión
o Corrosión
o Compactación
o Forma, distribución de tamaños y calidad del producto a
obtenerse.
o Factores económicos.
o Condiciones climáticas.
o Disponibilidad de agua.
• Factores ambientales y de seguridad tales como:
o Ruidos.
o Polvos.
o Vibración excesiva.

MECANISMO DE LA CONMINUCIÓN DE MINERALES
Los mecanismos que están presentes en un evento de

conminución son:
Fractura. Astillamiento. Abrasión
Compresión.
Se produce
Se produce cuando el
por la esfuerzo de
Impacto. aplicación de cizalla se
esfuerzos encuentra
fuera del concentrado
centro de la en la
Cizalla o
partícula superficie de
corte
MSc. Ing. Nataniel Linares G la partícula 03/05/2012 12
FRACTURA DEL MINERAL
COMPRESIÓN. La aplicación de esfuerzos de

compresión es lenta. Normalmente se produce en
máquinas de chancado en las que hay una superficie fija y
otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas; donde
la cantidad de material fino se puede disminuir
reduciendo el área de contacto utilizando superficies
corrugadas.
IMPACTO. Es la aplicación de esfuerzos compresivos a

alta velocidad, de modo que la partícula absorbe más
energía que la necesaria para romperse. El producto,
normalmente es muy similar en tamaño.
CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo

secundario al aplicar esfuerzos de compresión y de
impacto. Produce gran cantidad de finos y generalmente,
no es deseable.
F
MECANISMO DE FRACTURA
• El mecanismo de la fractura es el siguiente:
• Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo

suficientemente alta, implica que los enlaces químicos en la
punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura
del material.
• La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión

en ella de tal forma que produzca la suficiente energía para
propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el
equivalente para igualar la energía superficial de las dos nuevas
superficies generadas por la fractura. Esta fuerza de tensión
crítica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza de
Griffith, σG. El valor de este esfuerzo se calcula desde la siguiente
ecuación:
1
 2Y  2
 G   
• Donde:  Lcr 
o Y = Módulo de Young.
o γ = Energía libre superficial por unidad de
área de la
grieta.
o Lcr = Longitud de la grieta.

MECANISMO DE FRACTURA
• En la práctica, se necesita más energía que aquella que establece la

energía libre de las nuevas superficies. La causa es que los enlaces que
están fuera de las eventuales superficies de fractura también están
tensionados, y es aquí donde se absorbe energía. La teoría de Griffith
necesita que exista una fuerzan de tensión a lo largo de la grieta y más
allá de la abertura. Una carga compresiva uniforme sólo puede cerrar
una grieta. Sin embargo, una carga compresiva no-uniforme conduce a
fuerzas de tensión localizadas; de aquí se desprende que, en
conminución las partículas de mineral normalmente se rompen o
quiebran bajo tensión y no bajo compresión.
• Si se analiza la fractura de partículas minerales a tamaños muy

pequeños, se verá que la deformación plástica de la partícula llega a
ser un factor, y cuando esta deformación significativa ocurre junto con
la fractura, se alcanza lo que se denomina Límite de Moliendabilidad.
Este límite significa el tamaño de partícula más pequeño que puede
quebrarse y normalmente se confunde con el tamaño de partícula del
producto más pequeño.

CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA
Se han expuesto varias teorías,

pero en realidad, ninguna es
enteramente satisfactoria, entre
ellas tenemos las siguientes:
Teoría de “La energía específica consumida en la reducción de

tamaño de una mena es directamente proporcional a la
Rittinger. nueva superficie específica creada”.
“La energía requerida para producir cambios análogos

Teoría de en el tamaño de cuerpos geométricamente similares es
proporcional al volumen de estos cuerpos”
Kick.
“La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un

Teoría de mineral o mena, es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del tamaño 80%; siendo este último igual a la abertura
Bond. de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso de las
partículas”.
TEORÍA O POSTULADO DE BOND
• En 1950, Fred C. Bond planteó la llamada tercera teoría de la conminución, la cual

se enuncia así:
• “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este último
igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso de las
partículas”
• Es decir:
 1 1 
E B  KB   
 d p df 
• Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y

que la energía consumida era proporcional a la longitud de las
nuevas grietas creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios,
los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la
reducción de tamaño de las partículas de mena.

Primer principio
• Puesto que se debe entregar Wt(100) = Wi
energía para reducir de

tamaño, todas las partículas de Wt(P)
un tamaño finito tendrán un Wt(F) W
nivel de energía al cual se

deberá añadir la energía de los
productos. Sólo una partícula
de tamaño infinito tendrá un
nivel de energía cero”.
Donde:
o W = Energía expresada en Kw-h/ton
entregada a la máquina que reduce el
material de un tamaño de alimento a un Nivel de energía Nivel de energía Energía entregada
tamaño de producto. de los = del + para la
o Wt = Nivel de energía de un tamaño Productos Alimento Conminución
determinado, o energía entregada en Kw-
h/ton para obtener un tamaño de
producto desde un tamaño teóricamente
infinito.
o Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton
realizado para reducir un material de un Wt(P) = Wt(F) + W
tamaño infinito a un tamaño de 100
micrones. El índice de trabajo establece la
resistencia de un material a la ruptura. W = Wt(P) - W(F)
SEGUNDO PRINCIPIO
• El consumo de energía para la reducción de tamaño depende

de la longitud de las nuevas grietas. Como la longitud de la
grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva superficie
producida, la energía específica requerida es inversamente
proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de partícula del
producto menos la del alimento, tendremos:
K
Wt ( P)  (1)
dp
K
Wt ( F ) 
df (2)
al reemplazar (1) y (2) en la expresión anterior se obtiene:

K K
W 
dp df (3)
TERCER PRINCIPIO
• La falla más débil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el cual es determinado por la
distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y corresponde al promedio de ellas. Según Bond,
el Wi - índice de trabajo - es una constante propia del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada,
que se requiere para romper dicha mena desde un tamaño infinito a un tamaño promedio que en un 80% sean
inferiores de 100 micrones. Esto es:
 1 1  KB
Wt (100)  Wi      10
 100 
• KB = 10 Wi (4)
• Reemplazando (3) en (4) se obtiene:
 1 1 
W  10Wi    (5)
 P80 F80 
• Donde:
o W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución.

o Wi = Índice de trabajo de Bond en Kw-h/ton.
o dP = P80 = Tamaño del producto en m que pasa el 80%. la Tercera Ley de la Conminución
o dF = F80 = Tamaño del alimento en m que pasa el 80%.
desarrollada por Bond, tiene un carácter
• O netamente empírico y su objetivo fue llegar
 10 
10 ; Kw-h/t a establecer una metodología confiable para
W  1,1Wi    dimensionar equipos y circuitos de
 80
P F80 
 conminución
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MSc. Ing. Nataniel Linares G 20
DETERMINACION DEL ÍNDICE DE TRABAJO (Wi)
• El índice de trabajo (Work Index, Wi) se determina a través de ensayos de

laboratorio, que son específicos para cada etapa (chancado, molienda de
barras, molienda de bolas, etc.). Estos ensayos entregan los parámetros
experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las ecuaciones
respectivas, que se indican a continuación.
• a.- Etapa de chancado.
• Se puede determinar utilizando la siguiente expresión:
Kc
Wi  2,59
• Donde: s
o Wi = Índice de trabajo (Work Index) [Kw-h/ton corta].

o Kc = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el
material
[lb-pie/pulg espesor roca]
o ρS = Gravedad específica del sólido.

DETERMINACION DEL ÍNDICE DE TRABAJO (Wi)
• b.- Etapa de molienda en barras.
• Se determina usando la siguiente expresión dada por Bond:
62
Wi 
 10 10 
0 , 23 0 , 625
P100 * G RP *  
 P F80 
 80
• Donde:
o P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
o GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de barras [gr/rev]. Se define como la cantidad
de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por revolución del molino.
• c.- Etapa de molienda de bolas.
• Se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión dada por Bond:

44 ,5
Wi 
 10 10 
0 , 23 0 ,82
P100 * Gbp *  
 P F80 
 80
• Donde:
o P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
o Gbp = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas [gr/rev]. Se define como la cantidad
de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por revolución del molino.
CHANCADO O TRITURACION
• El chancado o trituración es una operación metalúrgica
unitaria principal que constituye la primera etapa de
preparación mecánica en el proceso de conminución,
cuya función es la reducción de grandes trozos de roca
como de 1,5 m a fragmentos pequeños del orden de
6,35 mm a 9,5 mm y empezar con la liberación de los
minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de
compresión. Es una operación en seco.
• La trituración se realiza por compresión de la mena

contra superficies rígidas o por impacto contra
superficies, con un recorrido de movimiento rígidamente
forzado, que usualmente se ejecuta en seco y que no
se debe prolongar más de lo necesario para
proporcionar a la molienda el tamaño de partícula más
adecuado que redunde en capacidad y economía.
• Esta operación se lleva a cabo en máquinas robustas y

pesadas denominadas chancadoras o trituradoras que
se mueven lentamente en una trayectoria fija y que
ejercen grandes presiones a bajas velocidades. La
energía que se gasta en la trituración es convertida en
gran parte en sonido y calor, por lo que se acepta
generalmente que la eficiencia de chancado es muy
baja.

CIRCUITO DE CONMINUCIÓN

ETAPAS DEL CHANCADO
El mineral proveniente de la mina presenta una granulometría

variada, desde partículas de menos de 1 mm hasta fragmentos
mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del chancado
es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta obtener un Mineral de Mina
Camión
tamaño uniforme máximo de ½ pulgada (12,7 mm) y algunas veces Chancado Primario
hasta m20. Para lograr el tamaño deseado de ½ pulgada, en el

Grizzly
proceso del chancado se utiliza la combinación de tres equipos en
línea que van reduciendo el tamaño de los fragmentos en etapas,
las que se conocen como etapa primaria, etapa secundaria y Chancadora
Pila de
terciaria. almacenamiento Giratoria
Etapa primaria, el chancador primario reduce el tamaño

máximo de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro. Chancado secundario
Criba
Vibratoria
Etapa secundaria, el tamaño del material se reduce a

Ch. Cónica
3 pulgadas. estándar
Chancado terciario
Criba
Etapa terciaria, el material mineralizado logra llegar Vibratoria
finalmente a ½ pulgada.
Ch. Cónica
cabeza corta
Etapa cuaternaria, el material mineralizado se reduce

hasta m20 .
Mineral a tolva de finos
Mineral de Mina
Camión
Tolva de
Gruesos
Chancado Primario
Grizzly
Criba
Vibratoria
Chancado terciario
Chancado secundario
Ch. Cónica
Ch. Cónica cabeza
estándar corta
Criba
Vibratoria
Tolva de
Finos

ETAPAS DEL CHANCADO
Programa de trituración o chancado
ETAPA TIPO DE F P Rr
CHANCADORA
Primaria De Mandíbula 1,5 m 152 a 101 mm 6a8

Giratoria 60 pulgadas 6 pulg. a 4 pulg.
Secundaria Cono estándar 304,8 mm 101 a 19 mm 6a8

Hidropónica 12 pulgadas 4 pulg. a ¾ pulg.
Terciaria Cónica de cabeza 152 mm 25,4 a 3,2 mm 4a6

corta 6 pulg. 1 pulg. a 1/8 pulg.
De rodillos
Cuaternaria Cónica Cabeza 76,2 mm 12,7 mm a m20

corta 3 pulg. ½ pulg. a m20
Gyradisc
De rodillos
CHANCADO PRIMARIO
En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a

cielo abierto de 1,5 m a 228,6 mm y en minería subterránea de 254 mm a
304,8 mm a tamaños menores de 10 a 15 mm, esto es con un radio de
reducción en minería a cielo abierto de 6 a 8 y en minería subterránea de
2 a 2,5; esta operación se efectúa en:
Chancadoras de
mandíbula, generalmente
usadas en la pequeña y
mediana minería, y
Chancadoras giratorias,
usadas en la gran
minería.
Generalmente operan en
circuito abierto o en
circuito cerrado.
CHANCADORES DE QUIJADA O MANDÍBULA
Los chancadores de mandíbulas son equipos dotados de 2 placas

o mandíbulas, en los que una de ellas es móvil y presiona fuerte
y rápidamente a la otra, fracturando el material que se encuentra
entre ambas. Según el tipo de movimiento de la placa móvil,
estos chancadores se clasifican en los siguientes tipos:
Blake
Dodge
Universal
DISEÑO DE UN CHANCADOR DE MANDÍBULA
• El chancador de mandíbulas se
especifica por el área de entrada,
es decir, la distancia entre las
mandíbulas en la alimentación
(Feed) que se denomina "Boca" y el
ancho de las placas (largo de la
abertura de admisión). Por ejemplo
un chancador de mandíbulas de
30"x48" tendrá una boca de 30" y un
ancho de las placas de 48".
• Los factores de importancia en el
diseño del tamaño de las
trituradoras primarias, como las
trituradoras de mandíbula, son:
o Altura vertical del chancador = 2 x Gape.
o Ancho de la mandíbula > 1,3 x Gape
< 3,0 x Gape
o Throw  0,0502 Gape 0,85

OPERACIÓN DEL CHANCADOR
• El mineral o roca se alimenta a la trituradora,

donde las mandíbulas están más separados, es
decir, en la apertura máxima o gape. Cuando
las mandíbulas se unen el mineral es triturado en
tamaños más pequeños y se deslizan por la
cavidad. En la carrera de retorno, el mineral
experimenta una mayor reducción de tamaño y
luego se mueve hacia abajo. El proceso se repite
hasta que las partículas que tengan menos
tamaño que la abertura inferior o set pasan
como producto. La regla general aplicable para
el funcionamiento de una trituradora de
mandíbulas con respecto a sus características de
diseño pueden resumirse como sigue:
• Tamaño de alimentación = 0,8 - 0,9 x Gape

• Relación de reducción, R = 1:4 a 1:7
• Throw, LT = 1-7 cm
• Velocidad = 100 a 359rpm
• Frecuencia del stroke, v = 100 - 300 ciclos por
minuto
• Longitud del stroke = 0,0502 x Gape0,85

CAPACODAD DEL CHANCADOR DE MADÍBULA
• La capacidad de las trituradoras de mandíbula es una medida de la masa o el volumen de material triturado producidos por
unidad de tiempo de operación. La capacidad es principalmente una función de:
1. Características de diseño del chancador como, ancho y profundidad de la cámara de
trituración,
2. Abrir y cerrar los ajustes secundarios,
3. Opciones del método de alimentación, por ejemplo, la alimentación intermitente, (manual o
directamente de los camiones) y continua por una faja transportadora,
4. Características de la operacuón como la longitud del stroke, el número de strokes por minuto, el
ángulo nip.
• Matemáticamente, la capacidad puede ser expresado por la fórmula general:
• Q = f (w, L, Lmax, Lmin, LT, n, θ, k)

• donde
o Q = capacidad
o w = ancho,
o L = altura (o profundidad de las mandíbulas)
o Lmax = máximo establecido (Open Set)
o Lmim = mínimo establecido (conjunto cerrado)
o LT = longitud de la carrera o saque de
o n = frecuencia (ciclos rpm = revoluciones por unidad de tiempo)
o k = constante relacionada con características de la máquina
o θ = ángulo de la mandíbula o ángulo nip.

CAPACIDAD DE LA CHANCADORA DE MANDIBULA
• La capacidad de las chancadoras de mandíbulas en operación se refiere al tonelaje horario que procesan, el
cual es afectado por los siguientes factores:
• Tamaño de alimentación.
• Tamaño del producto.
• Forma de la alimentación.
• Humedad.
• Dureza.
• La capacidad de una chancadora puede determinarse utilizando una fórmula empírica dada por Taggart:
• Ta = 0,6 w So
• Dnde:
o Ta = Toneladas cortas por hora
o w = Longitud de la abertura de alimentación (gape), en pulgadas.
o So = Posición abierta de la abertura de descarga (set) en pulgadas.
• Como podemos ver, la capacidad de una chancadora en ton/h es directamente proporcional al área de la
abertura de descarga. Pero como esta carga está afectada por los factores antes mencionados, estará dada
por:
• TR = kc km kf Ta
• Donde:
• TR = Es el tonelaje de producto en ton/h.
• Ta = Es tonelaje de mineral chancado en ton/h para condiciones cuando kc = km = kf = 1.
• kc = Factor de dureza.
• km = Factor de humedad el cual varía de 0,1 para finos a normalmente 0,75.
• kf = Factor de arreglo de la alimentación, tendrá un valor de 0,75 a 0,85.
Capacidades de chancadoras de mandíbula

PARTES DE UNA CHACADORA DE MANDIBULA
Las partes principales de una
chancadora de mandíbula son las
siguientes:
El bastidor o carcasa.
La mandíbula fija.
La mandíbula móvil.
El toggle o placa de
articulación.
El eje o barra reguladora.
Placa protectora, entre otras

que se muestran en la figura
CARACTERÍSTICAS DE LA CHANCADORA DE QUIJADA O MANDÍBULA
• Se puede mencionar las siguientes características :
• Abertura grande de recepción

• La forma de la abertura de recepción, favorece la
alimentación de rocas de tamaño grande. Esto le da
una ventaja sobre la chancadora giratoria.
• Las muelas o blindajes pueden invertirse en la quijada y
los costos operarios son varias veces menores que las
giratorias.
• La chancadora de quijada manipula alimentación
sucia y pegajosa, ya que no existe lugar debajo de la
quijada, donde el material se puede acumular y
obstruya la descarga.
• Los mantenimientos de rutina se efectúa mas fácilmente
en una chancadora de quijada.
OPERACIÓN DE UNA CHANCADORA DE QUIJADA

TRITURADORAS O CHANCADORAS GIRATORIAS
• Las chancadoras giratorias se usan

principalmente en las Plantas de
superficie, como también en el
interior de las minas, especialmente
las de cielo o tajo abierto. La
trituradora giratoria consiste
principalmente de un gran eje o árbol
con un elemento de chancado
cónico de acero al manganeso
denominado “Mantle” o cabeza
triturante, asentado en un casquillo
excéntrico. El eje está suspendido de
una araña o crucero y a medida que
gira, normalmente entre 85 a 150
rev/min, se mueve siguiendo una
trayectoria cónica dentro de la
cámara de chancado fija o carcaza,
debido a la acción giratoria del
excéntrico. Estas máquinas son
aparatos que reducen de tamaño
durante el 100% del tiempo de
operación, pero solo en una fracción
del volumen de su cámara triturante.
ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE UNA CHANCADORA GIRATORIA
• Las chancadoras giratorias se

especifican de diferentes maneras,
siendo las más comunes las que usan el
diámetro del cono “D” o la dimensión
de la boca (gape) por el diámetro del
cono AxD.
• una chancadora giratoria consta de

una armadura o carcaza exterior hecha
de hierro colado o plancha de acero
soldada. El eje está suspendido de la
araña que lleva la chumacera unida a
la carcaza y cóncave que es de acero
al manganeso.
• Una chancadora giratoria se selecciona

cuando las velocidades de trituración
son mayores a 900 t/h
• Varían en tamaños hasta aberturas de

alimentación de 1830 mm y pueden
triturar menas con un tamaño superior a
1370 mm a una velocidad de 5000 t/h
con una descarga de 200 mm. El
consumo de energía en estas
chancadoras es de hasta 750 Kw.

CAPACIDAD DE UNA CHANCADORA GIRATORIA
• La capacidad de las trituradoras giratorias está también afectada por:

o El tamaño de alimentación.
o El tamaño del producto.
o La humedad del mineral.
o La dureza de la mena.
o La forma de alimentación.
• Esta capacidad se puede determinar por una fórmula empírica propuesta por Taggart:
• T = 0,0845 L S
• Donde:
o L = Es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de los
diámetros
del cono en pulgadas.
o S = Es el acho de la abertura de la descarga en posición abierta, en pulgadas.
o T = Es el tonelaje de mineral que pasa por la chancadora en ton/h.
• El tamaño de estas chancadoras se especifica por dos números, dados en pulgadas o en mm:
Tamaño = A x B
• Donde, A= Abertura de la boca. B= Diámetro inferior del cono

PARTES DE LA TRITURADORA GIRATORIA

OPERACIÓN Y MONTAJE DE UNA CHANCADORA GIRATORIA

Sistema de lubricación de la chancadora giratoria

Sistema de ajuste hidráulico de la chancadora giratoria

CHANCADO O TRITURACION SECUNDARIA
• El chancado secundario
constituye la segunda etapa
de la conminución que
comprende a la reducción de
tamaños de una alimentación
proveniente de la descarga
de la chancadora primaria
hasta productos que
alimentarán las etapas de
molienda, en algunos casos y
en otros al chancado terciario.
El tamaño de reducción de -9”
ó -6” a 2” ó ¾” representa un
radio de reducción de 4 a 6.
Esta operación se efectúa en
chancadoras cónicas tipo
Symons estándar o
hidrocónicas.
CHANCADORA DE CONO ESTANDAR. (STANDARD CONE CRUSHER)
• La chancadora de cono
estándar es una trituradora
giratoria modificada, donde el
cono está soportado sobre un
cojinete curvado por abajo de
la cabeza o cono. En estas
chancadoras, la trituración
también ocurre por compresión,
pero el cono viaja cerca de
cinco veces más rápido que el
cono de una giratoria. Del
mismo modo, la amplitud de
oscilación del cono puede llegar
a sobrepasar 4 veces el valor de
la abertura de descarga en
posición cerrada

ESQUEMA DE UNA CHANCADORA DE CONO ESTÁNDAR

OPERACIÓN DE TRABAJODE UNA CHANCADORA DE CONO
ESTANDAR

PARTES DE LA CH DE CONO ESTANDAR

CHANCADORA HIDROCONICA
• La operación de la chancadora
hidrocónica de Allis Chalmers es similar
a la chancadora cónica Symons. El
ajuste de la máquina para regular el
tamaño del producto, se lleva a cabo
mediante el levantamiento hidráulico
del cono de la chancadora en su
soporte principal (sistema hidroset). La
protección contra las sobrecargas se
provee por el mismo sistema hidráulico
mediante un acumulador de gas. Este
sistema hidroset consta de lo siguiente:
• Una chaqueta hidráulica o pistón que

opera con aceite que soporta el eje
principal de la trituradora.
• Un depósito de aceite acoplado,
aunque separado del servicio principal
de acondicionamiento del aceite.
• Mecanismo acumulador lleno de gas.
• Indicador de control de presión hidroset
que permite las lecturas de los niveles
de presión media, alta y baja.

SISTEMA HIDROSET

CHANCADO TERCIARIO
• En una gran mayoría de

Plantas Concentradoras
principalmente de la gran
minería, el chancado terciario
es la última etapa de
trituración y generalmente
trabaja en circuito cerrado
con una zaranda o criba
vibratoria (puede también
operar en circuito abierto) que
además puede recibir los
gruesos de la criba
secundaria. Un circuito de esta
naturaleza permite una
alimentación más homogénea
a la sección de molienda. En
esta etapa la máquina
utilizada es una chancadora
de cono de cabeza corta

PARTES DE LA CHANCADORA SHORT HEAD

CHANCADORA TERCIARIA TIPO HP
• Es una chancadora cónica de cabeza

corta muy moderna de control de
operación automático. La abertura de
descarga se selecciona de acuerdo al
tamaño del producto deseado y depende
de las características de la mena a ser
chancada, de la potencia del motor de la
chancadora o sobre el ajuste del anillo del
cóncave. Opera entre el 75 y 95 % de su
potencia instalada. El alimento que recibe
debe estar entre 1 ½ a 2 pulgadas, con
mineral muy fino vibra. Trabaja con cámara
llena. El cono gira a 100 revoluciones por
minuto y posee un motor que da la
especificación del tamaño de la máquina,
por ejemplo una chancadora HP-700, indica
que su motor es de 700 HP. El sistema de
arranque y de parada debe hacerse de
acuerdo al catálogo de operación. El
operador debe tener conocimientos de
computación
PARTES DE LA CHANCADORA HP

TRITURADORAS DE CONO NORDBERG SERIE GP
• Las trituradoras de cono Nordberg GP han sido desarrolladas

para triturar materiales con eficiencia, fiabilidad y economía
hasta conseguir los productos finales deseados las cuales
pueden cubrir todas las necesidades de trituración. Al incorporar
los conocimientos más actuales en trituración, las Chancadoras
Nordberg Serie GP combinan la máxima eficiencia de trituración
y calidad de producto final con los menores costes por tonelada
producida.
• Los altos niveles de potencia conseguidos con el robusto diseño

de las trituradoras de cono GP se traducen en una alta
productividad. Un probado diseño de alta productividad y el uso
de componentes de alta calidad con piezas de desgaste
optimizadas permiten mantener unos costes de funcionamiento
reducidos. Las distintas opciones de excentricidad permiten a las
trituradoras de cono GP mantener la máxima eficiencia en
diferentes aplicaciones. El funcionamiento a cámara llena se
alcanza fácilmente escogiendo la excentricidad del GP: la
acción de trituración más eficiente se consigue fácilmente.

PARTES DE LA TRITURADORAS DE CONO NORDBERG SERIE GP TANDAR

PARTES DE LA TRITURADORAS DE CONO NORDBERG SERIE GP CABEZA CORTA

CHANCADORA DE CONO WF
• La Nordberg Inc. a desarrollado un avanzado proceso de chancado denominado Tecnología
Water Flush (WF). La chancadora WF tiene incorporados sellos especiales en los componentes
internos y en lubricación, de modo que permite manejar flujos grandes de agua. También utiliza
una combinación especial de velocidad y carrera (trow) para maximizar su rendimiento.
• El chancado húmedo frente al seco produce numerosas ventajas y costos substancialmente más
bajos por reducción de tamaño, dependiendo del tipo específico de mena. Los beneficios
identificados por la Nordberg para este nuevo proceso son:
o Máxima finura del producto de la chancadora, favoreciendo el rendimiento

de la molienda en bolas.
o En una instalación rediseñada su radio de reducción de chancado más alto
puede permitir el reemplazo directo del molino de barras.
o El consumo de energía se reduce en más de un 25 %.
o Un HP de capacidad de chancado por 4 HP de capacidad de molienda en
un molino de barras.
o Aumenta más de un 50% la capacidad de la sección de chancado.
o Reducción máxima de partículas a más de tres mallas.
• El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una
pulpa de 30 a 50 % de sólidos por peso, teniendo como máximo un 70 % de sólidos. Durante el
chancado, este volumen grande de agua limpia de finos a través de la cámara de la chancadora,
previniendo alguna recarga sobre los forros. En ausencia de finos, la chancadora da un producto
que tiene una proporción significativa de partículas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente
molienda en molino de bolas es más fácil la rotura de las partículas escamosas, reduciendo el
requerimiento de energía por tonelada de mena molida.

Alimento
Agua
Grizzly
Ch. Cónica WF
Ch.
Giratoria
Ch.
Cónica Hidrociclón
Molino
Pila de bolas
Sumidero
Bomba

Alimento
Ch.
Grizzly Giratoria
ra
do
r ta
s po
tr an
ja Pila
Fa
Molino
Agua Semi-Autógeno
Agua
Criba
Vibratoria
ra
do
r ta
po
Ch. Bomba
ns
Cónica
tr a
WF
ja
Fa
Criba
Vibratoria
MSc. Ing. Nataniel Linares G Bomba 03/05/2012 61

IMPACTORES DE EJE VERTICAL BARMAC
• La trituradora VSI Barmac Serie

B (impactor de eje vertical) es
única debido a su proceso de
trituración. Mientras que la
mayoría de las otras trituradoras
utilizan piezas metálicas para
triturar la roca, la VSI Barmac
emplea la propia roca que
ingresa a la máquina para su
trituración. Este proceso de
trituración autógeno produce
el agregado con mejor forma
del mercado actual. La
trituración de impacto de alta
velocidad que logra una VSI
Barmac Serie B mejora la
solidez y la forma de la piedra,
reduce la humedad del
producto y facilita la tarea de
tamizado para crear productos
superiores a un coste mínimo

FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA BARMAC

• La trituradora roca contra roca
VSI Barmac Serie B le ofrece al
operador moderno un control
sobre la graduación del
producto a través de la
optimización de numerosas
variables:
o Variación de la velocidad del rotor,

o Elección de los anillos de cavitación de la
cámara de trituración,
o Ajuste de la proporción de material de
alimentación de cascada, y
o selección de rotores de diferentes
diámetros.
• Diseñada para tener pocos

requisitos de mantenimiento y
un funcionamiento fácil, la VSI
Barmac Serie B se incorpora
fácilmente a cualquier planta
de trituración existente o en
proyecto.
CARACTERÍSTICAS DE LA VSI BARMAC SERIE B
• Coste de inversión competitivo, especialmente si se compara con
equipamientos de trituración convencionales.
• Pocos requisitos de servicio y mantenimiento junto con mínimos costes
operativos y de desgaste.
• Tecnología roca contra roca que minimiza las necesidades de piezas de
desgaste.
• Instalación rápida y fácil. Las trituradoras requieren una estructura de
apoyo mínima y son también ideales como equipos móviles.
• Capacidad para controlar la graduación del producto, maximizando o
minimizando la producción de partículas finas.
• Se obtiene un producto de cubicidad superior.
• Mayor liberación de minerales y mayores índices de recuperación.
• Acción de trituración preferencial.
• Sistemas integrados de monitorización, control y seguridad.
• Más tolerante que las trituradoras convencionales en condiciones de
alimentación dificultosas.
• Rotor de balance rápido, fácil de usar y mantener.
• Lubricación simple y confiable con grasa.
• Disponible en un rango de modelos para satisfacer todas las
necesidades de capacidad en aplicaciones ternarias y cuaternarias.
CHANCADO CUATERNARIO
• En esta etapa de chancado, la reducción de tamaño

de las partículas suele realizarse en la chancadora
Gyradisc o de disco giratorio. Esta chancadora
normalmente recibe una alimentación menor a 50
mm ( 1 a ½”, máximo 3”) y da un producto de 12
mm (1/2”a m20).
• El triturador Gyradisc difiere de las chancadoras de

cono de tipo convencional porque la conminución
de la mena se consigue por un proceso de reducción
llamado inter-particular. Este principio de
reducción utiliza una combinación de impacto y
atrición de una masa de partículas en varias capas,
donde un adecuado control de la alimentación,
permite un consumo constante de potencia que se
necesita para un circuito eficiente.
• Con este tipo de chancadoras se puede obtener
alimentaciones a molinos con un 100% -m3, -m4 y -
m5, esto se logra debido a que el ángulo del
revestimiento inferior es menor que el ángulo de
reposo de la mena, así que cuando el revestimiento
está en reposo, la mena no resbala

PROPOSITO DEL CHANCADO
• En toda Planta Concentradora los propósitos
principales que tiene la etapa de chancado son:
o Facilidad para el transporte de la mena.

o Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
o Liberación de un mineral específico como una etapa en la separación
de valores de la mena.
o Preparación de la mena para el ataque químico.
o Preparación de la mena a una granulometría conveniente para el
procesamiento gravimétrico.
o Grandes capacidades por máquina.
o Bajo consumo de energía.
o Bajo costo de mantenimiento.
o Alta continuidad en la operación.

CIRCUITOS DE CHANCADO
• El radio de reducción R80 el

Alimento
Feed
1
se define como la relación
de la abertura de malla
teórica, que podría pasar el
80% de la alimentación y del
producto de una máquina
de chancado o molienda.
2
Esto implica tomar una
100
Producto
Producto
muestra tanto del alimento
F(x) Alimento como del producto de la
chancadora y luego
50
someterlo a análisis
granulométrico.
F
R80  80
P80 F80
P80
10 100 1000
MSc. Ing. Nataniel Linares
Tamaño G
en micrones 03/05/2012 68
CIRCUITOS DE CHANCADO
• Los parámetros que definen la selección del tipo

de circuito a emplearse son:
o Tonelaje de tratamiento
o Rango del tamaño del producto deseado
o Homogeneidad en el tamaño del producto
o Dureza del mineral
o Equipos de chancado disponible

RELACIÓN DE DUREZA Y WI
Descripción Wi límite
Muy blando 8
Blando 8 - 12
Medio 12 - 16
Duro 16 - 20
Muy duro 20 - 24
Extremadamente duro > 24
Luego la energía requerida para triturar una determinada cantidad de material
está dada por la fórmula de Bond:
 1 1 
W  11Wi   
 P80 F80 
Donde:
W = Energía consumida, en Kw-h/t.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/t.
11 = Es el factor de conversión de tonelada corta a tonelada métrica.
OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE CHANCADO
• A través de mi andar por las Plantas Concentradoras del País, he podido notar que es importante tener algunos criterios,
que coadyuven con la buena operación del circuito de chancado. Estos son:
•
• Conducir la operación con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los puntos de riesgo.
• Verificar que las distintas máquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la lubricación y engrase.
• Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con capacidad suficiente
para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos férreos lleguen a las chancadoras.
• Verificar que el sistema colector de polvos esté operativo al 100% a fin de conservar la vida de las personas y la
conservación de los equipos.
• Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de transporte, a fin de
asegurar una operación de uno o dos turnos de operación, dando la capacidad suficiente de la sección de molienda.
• El personal de contar con los instrumentos de seguridad para evitar contratiempos o accidentes.
• En caso de parada programada o intempestiva, el arranque de las máquinas debe hacerlas los operarios capacitados
y responsables de esta sección.
• Se debe contar con líneas de acceso de aire y agua a presión adecuadamente identificados con los códigos de
colores de seguridad vigentes.
• El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y líneas de resistencia adecuada.
• Identificar los puntos críticos en esta sección y señalizarlos para evitar accidentes.
• Para la evaluación operacional de esta sección, los puntos de muestreo más difíciles son las descargas de la zarandas,
por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan obtener buenas muestra y evitar accidentes.
• Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica que están trabajando
sobrecargados o que están a punto de malograrse.
• Todas las partes móviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de seguridad.

FORMA CORRECTA DE OPERACIÓN DE UNA CH DE CONO

INSTALACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DE CHANCADORA CÓNICA

CRIBADO DE MINERALES
INTRODUCCIÓN
• Los minerales de interés existe en la naturaleza en estado disperso, como una entidad
separada, por ejemplo, partículas de oro nativo en la sílica o cuarzo, o en forma
combinada, con el sulfuro de níquel o Calcopirita en una roca encajonante. A menudo
debido a las diferencias relativas en la dureza, friabilidad y triturabilidad entre los
minerales y la roca matriz, los minerales pueden ser "liberados" por trituración repetitiva
y otros procesos de conminución. Las partículas producidas, con diferentes tamaños y
formas, pueden ser separados por cribas que permiten a las partículas que son menores
pasar a través de la abertura de la criba, reteniendo las otras. La separación de los
constituyentes minerales puede ser un método eficiente y barato para concentrar un
mineral y de rechazar los componentes de la ganga en algunas menas.
• Las separaciones de materiales secos por las cribas y tamices son generalmente
empleados hasta cerca de 75 micrones. Materiales más finos tienen la tendencia a
obstruir las aberturas del tamiz. En tales casos, la presencia de agua ayuda al cribado.
Las separaciones de hasta los tamaños más finos son dificultosos en un tamiz. Para tal
material fino se ha adoptado otros procesos, como la clasificación.
• En la industria metalúrgica se hace una distinción entre el cribado y el tamizado. El

mecanismo de separación de tamaño de ambos es el mismo, pero la selección se
aplica generalmente a las separaciones de tamaño a escala industrial, mientras que el
tamizado se refiere a las operaciones a escala de laboratorio. En este capítulo se
describen, el diseño de los diferentes tipos de cribas y su funcionamiento.

CRIBADO DE MINERALES
DEFINICIÓM
• El cribado es una operación
metalúrgica auxiliar de
clasificación dimensional de
PARTÍCULAS sobre una
superficie perforada que
dejan pasar las partículas de
dimensiones inferiores a las
dimensiones de la perforación
de la malla, mientras que las
partículas de dimensiones
superiores son rechazadas y
evacuadas separadamente.
• Idealmente las partículas

mayores que las aberturas son
retenidas sobre la superficie
cribante, mientras que las
partículas menores pasan a
través de las aberturas.
OBJETIVOS DEL CRIBADO
1. Separar los fragmentos más gruesos

contenidos en una mezcla de
material, ya sea para eliminarlos o
para ser enviados a una nueva
etapa de chancado.
2. Separar los fragmentos más
pequeños, como un producto final
o eliminarlos como desecho.
3. Clasificar los productos
fragmentados en dimensiones
comerciales.
4. Clasificar los productos con vista a
obtener operaciones de
tratamiento mecánico o físico-
químico antes de llevarlos a
dimensiones homogéneas.
5. Extraer desde la alimentación a una
chancadora, aquel material que
cumple con las especificaciones
del producto, de modo de
aumentar la capacidad y Equipo de cribado o zarandeo con
eficiencia de la maquina. movimiento vibratorio
03/05/2012 MSc. Ing. Nataniel Linares G

76
OPERACIÓN DE CRIBADO INDUSTRIAL
El cribado mecánico se basa en las

oportunidades de paso de una partícula a
través de la superficie clasificadora. Estas
“oportunidades” son función de:
La trayectoria de las
partículas,
La forma de las
partículas,
El tamaño y forma del

orificio,
Del número sucesivo de

orificios que puede
encontrar una partícula
MSc. Ing. Nataniel Linaresetc.
determinada, G 03/05/2012 77
CRIBA O ZARANDA
• El equipo utilizado en el
cribado es una criba que
consiste de una malla, la cual
puede ser de una plancha de
acero perforada o de
alambre tejido de alta
resistencia a la abrasión y al
impacto; una estructura
metálica que soporta a la
malla y bordes de altura
adecuada para mantener el
mineral sobre la superficie de
la malla y un sistema de
accionamiento, que en
algunos casos sólo la fija y en
otros es un eje excéntrico
conectado a un motor
eléctrico que le da un
movimiento característico.

OBJETIVOS DEL CRIBADO
• Separar los fragmentos más gruesos

contenidos en una mezcla de
material, ya sea para eliminarlos o
para ser enviados a una nueva
etapa de chancado.
• Separar los fragmentos más
pequeños, como un producto final
o eliminarlos como desecho.
• Clasificar los productos
fragmentados en dimensiones
comerciales.
• Clasificar los productos con vista a
obtener operaciones de
tratamiento mecánico o físico-
químico antes de llevarlos a
dimensiones homogéneas.
• Extraer desde la alimentación a
una chancadora, aquel material
que cumple con las
especificaciones del producto, de
modo de aumentar la capacidad
y eficiencia de la maquina.
TIPOS DE CRIBAS
Cribas Cribas Cribas de Alta

Estacionarias. Móviles. Velocidad
Cribas Rotatorias.
Cribas de Barras o •Trommel.
Grizzly.
Cribas Vibratorias.
Cribas Curvas o •Parrilla Vibratoria.
Sieve Bend. •Criba vibratoria de
doble bandeja.

CRIBA ESTACIONARIA O GRIZZLY
• Esta criba (grizzly) se caracteriza por su malla

que está hecha de barras de acero
paralelas de sección trapezoidal, dispuestos
con la base mayor hacia arriba, de modo
que el material alimentado, no se obstruya
en ellas y el desgaste sea compensado por
la base de mayor sección.
• Se usa para cribado de material de tamaño
muy grueso.
• Estas puede estar en sentido horizontal o
inclinados comúnmente alrededor de 35º a
45º sobre la horizontal.
• Frecuentemente las barras forman parte del
fondo de un canal de paredes laterales que
debe ser lo bastante alto para evitar caer
sobre ellas, reboten algunos trozos y caigan
al exterior.
• Características de los Grizzlys

o Pueden ser fijos o vibratorios
o Se instalan antes de las chancadoras primarias
o La luz entre los rieles generalmente es igual a la
descarga de la chancadora o ligeramente mayor.
o Los rieles deben estar libres de carga
CRIBA CURVA
• Denominada también criba D.S.M.

(Dutch States Mines).
• Se caracteriza por tener una malla

constituida por rejillas paralelas de
acero, de sección trapezoidal,
formando una superficie curva en
un arco aproximado de 60. Este
equipo trabaja con pulpas y
puede realizar separaciones en
tamaños finos, lográndose cortes
hasta de 50 micrones y la
capacidad es hasta 180 m3/h por
cada metro cuadrado del área. La
principal variable de aplicación es
la velocidad de flujo de la pulpa.
Estas cribas curvas se aplican en la
molienda en circuito cerrado de
menas de mineral pesado,
permitiendo reducir la
sobremolienda de estos.

CRIBAS DINÁMICAS
En estas cribas se favorece la

estratificación de las partículas
mediante el movimiento de la
superficie cribante. Se clasifican en:
Cribas
rotatorias y
Cribas
vibratorias
CRIBA ROTATORIA O “TROMMEL”
• Es uno de los dispositivos de

cribado más antiguo.
• Tiene una forma cilíndrica y
gira este cuerpo entorno a un
eje axial( 40% de la velocidad
critica) con una pequeña
inclinación( alrededor de 18º
con respecto del eje
horizontal).
• Se alimenta el material en el
extremo del tambor y el
material fino pasa a través de
las aberturas mientras que el
grueso descarga en el
extremo opuesto. Este equipo
puede procesar el mineral en
seco o en húmedo.
CRIBA ROTATORIA O “TROMMEL”
• Estos dispositivo pueden

tener distintas secciones
de tamaño de abertura,
tratan materiales desde
55mm hasta 6 mm y aun
menor tamaño si se
procesa en húmedo.
• Aplicaciones:
o Tratamiento de gravas, de
productos de canteras, de
yacimientos aluvionales de oro y
estaño.
o En el rebose de molinos SAG o
bolas.
• Desventaja:
o Poca capacidad y se tapa o
satura con facilidad.

CRIBA VIBRATORIA
La criba vibratoria es el equipo de cribado que más se
emplea en procesamiento de minerales y por tanto existe
una gran variedad que pueden clasificarse de acuerdo con:
El movimiento
vibratorio real de
la superficie de
cribado.
El lugar en que se
aplica el
movimiento
vibratorio.
La forma en que
se genera el
movimiento.
La naturaleza de
la superficie de
cribado.
La forma en que
está sostenida la
criba.
CRIBA VIBRATORIA
• Una criba vibratoria está

constituida de una malla que
puede ser de alambre tejido
o de planchas perforadas,
montada en una armadura
metálica que vibra a gran
velocidad - 1000 a 3600
ciclos/min. - con oscilaciones
de 1/8”a ½” que originan
movimientos circulares,
elípticos o de vaivén en un
plano oblicuo a la superficie
de la criba; este movimiento
permite que las partículas
puedan estratificarse y entrar
en contacto con la superficie
cribante y al mismo tiempo
que el material pueda
avanzar sobre la superficie de
la malla.
CRIBA VIBRATORIA INCLINADA
• Las cribas vibratorias inclinadas son aquellas en

las que la superficie se instala con una pendiente
que puede oscilar entre 15 y 35. El movimiento
puede ser elíptico o circular el cual origina la
clasificación y desplazamiento de la mena.
• En una criba vibratoria, el movimiento vibratorio

puede ser originado por:
o Mecanismo de excéntrica.
o Mecanismo por solenoide.
o Mecanismo de pesos
desbalanceados y vibrador
mecánico.
• El movimiento por mecanismo de excéntrica, se
utiliza para aparatos que trabajan con partículas
gruesas mayores a 1½”.
• El movimiento originado por pesos

desbalanceados y un vibrador mecánico se
utiliza para rangos de tamaños menores a 1½” y
es bastante efectivo hasta la malla 28.
• El movimiento originado por vibraciones

eléctricas producidas por solenoides, casi no se
usan en procesamiento de minerales.
TIPOS DE LECHOS EN CRIBAS
• Las cribas vibratorios pueden ser

usados en forma continua o
discontinua.
• Discontinuo: las partículas son

ubicadas sobre el harnero y
vibradas un periodo de tiempo,
siendo el numero de oportunidades
directamente proporcional al
tiempo de harneado (Laboratorio).
• Continuo: las partículas son

continuamente alimentadas por la
parte superior de un harnero
inclinado y fluye a través de la
malla influenciado por la gravedad.
El número de oportunidad es
directamente proporcional a la
longitud y ángulo de inclinación.

OPERACIÓN DE UNA CRIBA
• La probabilidad de que la partícula

choque en la superficie de la criba o
pase a través de las aberturas de este,
es directamente afectada por la
relación de tamaño de la partícula y
el de dicha abertura.
• La mayor probabilidad de que la

partícula pase a través de la abertura
existe cuando la abertura es mucho
mas grande que el tamaño de
partícula.
• La menor probabilidad de que la

partícula pase a través de las
aberturas existe cuando el tamaño de
la abertura es más pequeño que el
tamaño de la partícula.
• La velocidad del flujo de material a

través de las aberturas de la superficie
de la criba variará de pendiendo del
grado de la estratificación y de la
probabilidad de paso.
CRIBAS DE ALTA VELOCIDAD
• Clasificación de materiales finos.

• Velocidades de 500 a 3000 ciclos por minuto, con
amplitudes de 4,8 mm y menores.
• Tipo: inclinado de 2 o 4 rodamientos.
• Los mecanismo vibratorios pueden ser
electromecánicos o electromagnéticos.

PROPOSITO DEL CRIBADO
La operación de
cribado, en toda • Evitar que la mena triturada en forma incompleta,
Planta ingrese a la siguiente operación unitaria,
aumentando así su capacidad y eficiencia.
Concentradora o • Extraer el material más pequeño que cierto
de tamaño especificado del alimento a una operación
unitaria.
Procesamiento
• Seleccionar materiales dentro de grupos
de minerales, específicos de tamaños de productos terminados.
tiene los • Proveer un adecuado rango de tamaño de
alimento a cualquier otra operación unitaria.
siguientes
propósitos:

VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIÓN DE CRIBADO
Variables relacionadas Variables relacionadas

Variables relacionadas
con las características a las características del
a la operación.
de la criba. mineral.
Análisis
Pendiente de la
Tipo de malla. granulométrico del
malla.
alimento.
Relación entre el
Humedad
área abierta y el Capacidad de la
superficial de la
área total de la criba.
mena.
superficie cribante.
Amplitud de
Eficiencia de la
oscilación y
criba.
frecuencia.

TIPO DE MALLA
• Su elección es siempre un
problema latente para cada
mena, pero mínimamente debe
cumplir con los requerimientos
de tamaño de corte de
separación y de resistencia a la
abrasión y vibración. En el
mercado encontramos mallas
de tres clases:
o De placas perforadas que pueden ser de

acero al manganeso, inoxidables o de caucho
las cuales han resultado ser más durables y
menos ruidosas, etc. aunque de mayor costo
inicial.
o De mallas metálicas que pueden ser de acero

alto carbono, acero galvanizado, etc. Son
recomendadas para partículas menores a 1
½”.
o De barras paralelas que pueden ser de acero

al manganeso, inoxidable o caucho. Estas
cribas generalmente se utilizan en la
clasificación de partículas muy grandes tales
como las cribas estacionarias o las vibratorias
denominadas
MSc. Ing. Nataniel grizzlies
Linares G 03/05/2012 94
EFICIENCIA DE CRIBAS
La eficiencia se puede calcular las siguientes expresiones:

La eficiencia de una
Ec = 100 - (% de finos en el rechazo)
criba esta
determinado por el O en forma equivalente tenemos:
grado de perfección 𝑾𝒐
de la separación del Existen dos métodos 𝑬𝒄 = 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑾𝒗𝒐
material en dos para determinar la
Donde:
fracciones: material eficiencia de una criba Ec = Es la eficiencia de extracción de finos.
grueso y material fino. Wo = Peso de gruesos producido.
W vo = Peso verdadero de gruesos en el alimento, tal como se ha determinado en el
laboratorio.
Esto es cuando la eliminación de finos es el parámetro de control. Por otro lado, si el parámetro
Eficiencia de de control fuera la recuperación de finos, se puede utilizar las siguientes fórmulas:
recuperación de
los finos, "E”. 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒒𝒖𝒆 𝒔𝒆 𝒗𝒂 𝒂𝒍 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒏𝒕𝒆
𝑬𝒄 =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒔𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐
o
Eficiencia de Ec  10000 x
F ( x) F  F ( x)O 
eliminación de F ( x) F 100  F ( x) O 
los finos, "e”. Donde:
Ec = Eficiencia de recuperación de finos.
F(x)F = Porcentaje de finos en el alimento.
F(x)O = Porcentaje de finos en el producto grueso.
G ( x) O  G ( x) F
ET  x100
G ( x) O 1  G ( x) F 
CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS CERRADOS DE
CHANCADO-CRIBADO


Capitulo IV-CONMINUCION DE MINERALES, TRITURACIÓN Y CRIBADO PDF

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Capitulo IV-CONMINUCION DE MINERALES, TRITURACIÓN Y CRIBADO PDF

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CAPÍTULO IV

CONMINUCION DE MINERALES, TRITURACIÓN Y CRIBADO

•Interpretar y manejar las teorías de la conminución para

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Se necesita entregar energía al proceso, por lo tanto esta energía específica se

Por lo general, las operaciones de conminución en las plantas de concentración

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• Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y

o Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

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• Conminución se designa a la MÁQUINA DE

rocas grandes ( 1m) a

solo unos cuantos micrones)

• Según Bond, la conminución

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Los objetivos de la conminución son tres:

La LIBERACIÓN del mineral valioso de la

Incrementar la superficie especifica de las

Producir partículas de mineral o

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• Pero como la liberación no es del 100% se le

• En la naturaleza los minerales presentan

• Partículas libres, son aquellas que están

• Partículas mixtas, son aquellas que están

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PARTÍCULA GRANDE + ENERGÍA = PARTÍCULAS MÁS PEQUEÑAS + SONIDO + CALOR

• En términos de costos de operación la conminución representan la mayor

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La conminución de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con

• Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.

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Los mecanismos que están presentes en un evento de

Fractura. Astillamiento. Abrasión

COMPRESIÓN. La aplicación de esfuerzos de

IMPACTO. Es la aplicación de esfuerzos compresivos a

CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo

• Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo

• La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión

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• En la práctica, se necesita más energía que aquella que establece la

• Si se analiza la fractura de partículas minerales a tamaños muy

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Se han expuesto varias teorías,

Teoría de “La energía específica consumida en la reducción de

“La energía requerida para producir cambios análogos

“La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un

• En 1950, Fred C. Bond planteó la llamada tercera teoría de la conminución, la cual

• “La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es

• Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y

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• Puesto que se debe entregar Wt(100) = Wi

energía para reducir de

un tamaño finito tendrán un Wt(F) W

nivel de energía al cual se

• El consumo de energía para la reducción de tamaño depende

al reemplazar (1) y (2) en la expresión anterior se obtiene:

• Reemplazando (3) en (4) se obtiene:

o W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución.

• El índice de trabajo (Work Index, Wi) se determina a través de ensayos de

• a.- Etapa de chancado.

• Se puede determinar utilizando la siguiente expresión:

o Wi = Índice de trabajo (Work Index) [Kw-h/ton corta].