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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
1.1 Generalidades
2.1.- Introducción
2.2.- Planificación
2.3.1.-Escenarios de Planificación
2.3.2.-Niveles de Planificación
2.3.3.-Horizontes de Planificación
3.1.-Introducción
3.2.3.-Información de sondajes
3.3.5.-Quebradura
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3.3.7.-Rampas y accesos
3.3.11.-Diseño de accesos
3.3.11.1.-Ancho de accesos.
4.1.1.-Disponibilidad Física:
4.1.2-Índice de Mantenimiento:
4.1.3.-Índice de Utilización:
4.1.4.-Aprovechamiento:
4.1.5.-Factor Operacional:
4.1.6.-Rendimiento:
4.1.7.-Rendimiento Efectivo:
4.2.1.-Palas Mecánicas
4.2.1.1.-Ritmo de produccion
4.2.1.4.-Rendimiento horario ( rh )
4.2.2.-Camiones
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4.2.3.-Perforacion
4.2.4.-Tronadura
5.4.-Estimación de la ley de corte crítica, para el diseño de una explotación a cielo abierto.
5.4.1.1.1.-Ejemplo de aplicación
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6.1.-Introducción
6.3.5.-Plan de producción.
6.6.-Métodos de definición para los límites económicos de una explotación a cielo abierto
6.6.2.-Método de Lerchs-Grossman
6.7.-Secuencia de explotación
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7.1.3.-Cubicación de botaderos
7.1.5.-Construccion de botaderos
7.1.6.-Diseño de botaderos.
7.1.11.-Mantenimiento de botaderos.
7.1.13.-Operación en botaderos.
7.2.2.-Manto inclinado
7.2.3.-Topografía horizontal:
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ANEXO I GEOESTADISTICA
ANEXO II TRONADURA
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
- Lane, Kenneth. Choosing the optimum cut-off grade. Quaterly of the Colorado School of Mines.
Vol. 59, 1964.
- Lane, Kenneth. “The economic definition of ore”. Cut off grades in theory and practice.
Minning journal books limited, London England.
- Miranda, Esteban E. y Miranda, Esteban F. Optimización del valor presente neto de los negocios
mineros. Pontificia Universidad Católica de Chile.
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1.1 Generalidades
En la actualidad el negocio minero requiere de instrumentos que permitan mejorar las rentabilidades
del negocio, debido a esto la planificación estratégica a mostrado a las compañías mineras y en general ser
una poderosa herramienta que entrega altos retornos en el largo plazo. Para entender de mejor manera en que
consiste esta herramienta de administración, se explicara el termino Planeación, que es básicamente abarcar
las definiciones de las metas de una organización, el establecimiento de una estrategia en general para lograr
esas metas y el desarrollo de una jerarquía amplia de los planes para integrar y coordinar las actividades. Por
lo tanto se relaciona con los fines ( que debe hacerse) así también como los medios (como debe hacerse).
Una forma simple de clasificar los planes es por su envergadura que puede ser estratégico
versus operacionales y son asociados a un marco temporal ya sea de corto, mediano y largo plazo. Para
diferenciar de mejor manera los planes estratégico de los operacionales es por que difieren en tiempos y en
alcances. Donde los planes operacionales tienden a cubrir periodos mas cortos, tales como planes mensuales,
semanales y diarios de una organización, pero a su vez los planes estratégicos tiende a proyectarse en periodos
mas largos usualmente cinco años o mas, además estos cumplen un área mas amplia y que posee menos
detalle, en cambio los planes operacionales tiene un alcance mas estrecho y limitada.
La planificación minera de largo plazo es una importante herramienta que permite mejorar el negocio
minero, cuyo producto es realizar un programa de producción que indique e través del tiempo, el origen de
los tonelajes y las leyes a extraer de la mina. Por eso la planificación de largo plazo adquiere ribetes de suma
importancia, ya que constituye la base de la rentabilidad de la empresa minera.
En la Figura 1.1, se presenta en forma esquemática y secuencial, las etapas utilizadas en un
programa de planificación tradicional . Con el objeto de ilustrar los aspectos metodológicos inherentes al
proceso de planificación de una mina a cielo abierto, se presenta a continuación una breve descripción de cada
una de las actividades involucradas en el estudio.
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Topográfico
Modelo de Bloque
Código de
(Archivo Tridimensional de Recursos)
Leyes de Cu
Recuperación.
Modelo Económico
Estrategia de Leyes de
Corte
Evaluación Económica
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Modelo de Bloque
El propósito de esta etapa es asignar un valor económico a cada uno de los bloques que conforman el archivo
tridimensional de recursos. En el procedimiento de valorización, es preciso definir una estructura de precios y costos
relevantes conjuntamente con una ley de corte crítica de diseño, la cual permitira separar lo que es lastre y lo que es
mineral.
Para la generación de un pit se utiliza el algoritmo heuristico de Lerchs – Grossman, , cono flotante , cuya
técnica consiste básicamente de una rutina que analiza los bloques de mineral del inventario de recursos y determina
la conveniencia económica de extraer cada uno de ellos con su respectiva sobrecarga. Para este propósito el algoritmo
se posiciona en cada bloque de valor económico positivo y genera un cono invertido, donde la superficie lateral del
cono representa el ángulo de talud de la zona en cuestión. Si el beneficio neto del cono (suma algebraica del valor de
todos los bloques dentro de él) es mayor o igual a un valor preestablecido, entonces éste se extrae, en caso contrario,
se sigue el análisis con el resto de los bloques con interés económico.
Utilizando este procedimiento, y exigiendo al cono un beneficio marginal nulo, se obtiene un pit (cono) que
representa la envolvente económica final del depósito, en el que han sido extraídos todos aquellos conos cuyo
beneficio neto es mayor o igual a cero. Utilizando esta misma técnica se puede realizar la generación de pit anidados,
donde cada sucesivo contorno esta hecho para el precio del producto, ligeramente mas alto que el anterior. Esto es
realizado dentro de un rango de precios, desde el más bajo al más alto que se desea considerar. Esta técnica es la
forma de sensibilizar el trabajo de selección de pit final.
Usualmente, para estudios de esta naturaleza, se utiliza la metodología de Kenneth F. Lane para determinar
el vector de leyes de corte económicas a aplicar en el plan de producción, condición que puede maximizar la
rentabilidad del negocio minero.
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Una vez que se dispone de la estrategia de leyes de corte, se debe confeccionar un nuevo plan, el cual debiera
introducir las mejoras en la ley que el algoritmo sugiere. Sin embargo, es necesario considerar las restricciones
operativas presentes en la faena, lo que en algunos casos no permite alcanzar los resultados entregados por Lane.
Una vez construídas las fotos de la mina según el plan de producción optimizado, se procede a la medición
de distancias y distribución económica de materiales. Esto junto a los índices operacionales, los rendimientos de los
equipos y sus productividades, y en el caso de los camiones, las distancias medias de transporte, velocidades y
rendimientos.
Evaluación Económica
El plan es evaluado en el horizonte definido por la vida de la mina. Los flujos de caja anuales contemplan
ingresos por ventas, inversiones en equipos e infraestructura y gastos de operación. Por último se realiza un análisis
de sensibilidad sobre las variables más influyentes en el rendimiento económico del plan.
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2.1.-Introducción
En el subsistema Planificación de una empresa minera, es donde se precisan los resultados deseados y se
programan las actividades a realizar con sus tiempos y recursos asociados, con el propósito de concretar la misión.
Particular importancia en el ámbito minero, constituye todo el proceso de generación de planes mineros de
producción, en atención a que las definiciones del tonelaje a tratar, como el de sus leyes asociadas, establecen el
rendimiento económico del negocio.
La estructura del presente capítulo expone en primer término, una breve descripción del contexto
administrativo, donde se desarrolla el proceso de planificación. Mediante un enfoque sistémico de la administración,
se caracterizan conceptualmente los subsistemas que constituyen el gran sistema administrativo. Tras esta
introducción se caracteriza la Planificación Conceptual Minera, tema central de estos delineamientos, a través de las
interrelaciones de sus variables: ritmo de producción, método de explotación, secuencias de producción, leyes de
corte y planes mineros. Finalmente, se desarrollan con más extensión los aspectos de leyes de corte y generación de
planes mineros de producción. Adicionalmente se ha introducido un análisis conceptual, en torno al impacto en el
proceso de planificación, que producen diferentes misiones empresariales, que actualmente coexisten en empresas
mineras, y una reflexión final de aspectos que se han denominado "ocultos" y que de alguna manera atentan contra un
proceso de planificación exitoso.
2.2.- Planificación
La administración se puede concebir como un desarrollo racional, mediante el cual los recursos
humanos, físicos y financieros son orientados hacia la materialización de un objetivo previamente definido. Dicho de
otro modo, es investigar (para generar opciones), elegir (una de ellas) y preparar las tareas pertinentes para
materializar aquello que se desea realizar.
Este desarrollo se traduce en un proceso constituido por un conjunto de tareas tales como planificar,
organizar, dirigir y controlar, que son encausadas hacia un óptimo rendimiento, conforme a una filosofía ligada a la
satisfacción de los diferentes actores involucrados.
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Una breve descripción de cada una de estas funciones (o subsistemas), del esquema conceptual anterior, se
expone a continuación:
Subsistema de Valores, es el marco de referencia y guía de acción, que da sentido a todas las
decisiones y actividades de cada día. Los valores condicionan las finalidades y los objetivos hacia donde debieran
converger todos los esfuerzos particulares.
Subsistema de Decisiones, está presente en cada una de las tareas del administrador y se puede
caracterizar todo el sistema, como una vasta red de información – decisión - acción. La decisión es la llave de todo el
edificio de la administración, en atención a que su rol central consiste en convertir la información en acción.
Subsistema de Organización, facilita la integración de las partes constituyentes del medio interno
y externo, en una estructura apropiada. Es aquí donde se prevee los reagrupamientos de funciones y el establecimiento
de las relaciones internas en función de los objetivos a realizar.
Subsistema de Dirección, esta estrechamente ligado a la ejecución eficaz de las tareas, centrando
su accionar en los procesos sociales de funcionamiento empresarial, destacando los aspectos de liderazgo,
trabajo de equipos, motivaciones, creatividad, y otros.
La importancia que adquiere la función de planificar, es que sin ella los administradores no pueden saber
como organizar el recurso humano, y material; puede que no tengan ni siquiera la idea clara de qué es lo que se
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necesita organizar. Sin un plan, no se puede dirigir con confianza o esperar que otros nos sigan. Y sin un plan, los
administradores y sus seguidores tienen muy pocas probabilidades de lograr sus metas o de saber cuándo y dónde se
están desviando de su camino.
Es al interior de este marco conceptual expuesto que se desarrollan los presentes delineamientos de la
Planificación de Minas. La empresa minera, al igual que las empresas de otros sectores productivos, estructura su
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administración mediante las funciones anteriormente señaladas. En consecuencia, la reflexión sobre la planificación
de minas se insertará en este esquema funcional.
2.3.-Planificación Minera
Tal como se señalara anteriormente, es el proceso de planificación, el que permite identificar y pronosticar el
que hacer, de modo de alcanzar los objetivos de la empresa, junto con los presupuestos, los planes de venta, los
programas de inversión, las estimaciones de recursos y otros.
Para el caso de una empresa minera, es la planificación la encargada de definir el plan minero de producción:
Dicho plan identifica el origen, la cantidad y la calidad de material a beneficiar, como también las estrategias,
tiempos, y recursos requeridos para la materialización de lo programado.
Esta planificación minera debe reunir atributos de alta relevancia que es necesario asimilar, aceptar, y
considerar en cada una de sus tareas constitutivas, tales atributos son:
El sistema de planificación minero debe ser COHERENTE, en el sentido de asegurar una plena y
permanente armonía entre la estrategia de producción de corto, mediano, largo plazo y la misión empresarial.
Como consecuencia de lo anterior, los planes mineros deben constituir el camino base para acceder al
objetivo del negocio, aceptando todas las restricciones técnicas y económicas que imponga el mercado, o que definan
los propietarios de la empresa o finalmente las condiciones naturales del yacimiento.
El sistema de planificación minero debe ser SISTEMICO, en el sentido de aceptar que la obtención del plan
minero de producción, es el resultado de variadas iteraciones y continuas retroalimentaciones que deben verificarse
producto de los aportes que hagan los distintos sistemas constituyentes de la empresa. Es decir, el proceso de
planificación debe entenderse como un proceso integrador y no como una actividad técnica específica que responde
exclusivamente a la problemática del área mina.
El sistema de planificación minero debe ser además DINAMICO, en el sentido de reconocer que esta tarea
está soportada por las mejores estimaciones de las variables relevantes, para el mediano y largo plazo, por lo tanto
resulta natural e imprescindible que la planificación esté sujeta a constantes revisiones en la medida que se disponga
de mayor información.
Es indudable que cambios en los precios de los productos finales repercuten necesariamente los planes
mineros de producción, por ejemplo, si se trata de una empresa que persigue la maximización del rendimiento
económico de su operación, la reacción lógica frente a un aumento del precio, será aumentar la producción. Cambios
en los costos, en los avances tecnológicos, en las restricciones de mercado, en las restricciones de disponibilidad de
recursos, entre otros, implicarán revisión y modificación de los planes mineros de producción.
En la planificación minera coexisten distintos aspectos que tienen relación con el tipo de problema y la
realidad particular de la empresa en que se insertan. Dichos aspectos, además de coexistir, están interrelacionados y
son los siguientes:
Escenarios de Planificación
Niveles de Planificación
Horizontes de Planificación
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2.3.1.-Escenarios de Planificación
Bajo este concepto se entenderá la caracterización del ambiente en que la planificación se debe desarrollar, el
cual obedece al tipo de proyecto en el cual se inserta esta actividad. Así los escenarios identificables son básicamente
dos:
Escenario de Proyectos Nuevos: Esta situación se verifica cuando la planificación corresponde a nuevos
yacimientos para los cuales hay que desarrollar toda la estrategia en función de las restricciones técnicas y
financieras; a proyectos de innovación que significan, la introducción de alguna tecnología o criterio completamente
nuevo para la empresa, y a proyectos de ampliación, en los cuales se liberan restricciones operativas y debe
encontrarse un nuevo nivel productivo que mejore la posición competitiva de la empresa.
Escenario de Faenas en Operación: en este caso normalmente existe una estrategia de planificación, y
corresponde por ejemplo a definir cuerpos y/o sectores de reemplazo, políticas de reemplazo de equipos, de
exploración y otros. En general, este escenario ofrece un marco menos flexible a la planificación, sin embargo es
posible afirmar, que para todas aquellas empresas mineras que cuentan con restricciones en sus capacidades de
tratamiento, al interior de sus funciones productivas (cuya planificación se inserta en este escenario), la planificación
minera cumple el papel de definir el rendimiento económico global de la gestión empresarial.
En este nivel de planificación se busca responder el qué hacer con el recurso geológico de tal modo de lograr
los objetivos de la empresa y por ende enmarcarse dentro de la misión definida por ésta. El logro de los objetivos,
implica un proceso iterativo, ideas preliminares, a nivel de perfil, son analizadas y un posterior proceso de evaluación
conduce a rechazar algunas y a desarrollar otras, para finalmente optar por una o dos opciones para un análisis
posterior más detallado.
La principal característica de esta fase de planificación minera radica en que es aquí donde se define la
rentabilidad gruesa del proyecto. De hecho, las diferentes ideas vertidas tienen un grado de dispersión, en términos de
rentabilidad, que es considerable y que debe ir disminuyendo en la medida que avanza la ingeniería, de lo cual se
deduce que, por lo general resulta muy conveniente gastar más tiempo en el desarrollo de buenos conceptos, que
avanzar con una idea que no ha sido confrontada con otras opciones.
El producto de esta fase corresponde a la definición de macro decisiones que son controlables por el
planificador y que tienen una incidencia en el objetivo planteado. Si dicho objetivo dice relación con los beneficios
actualizados de la operación, entonces las variables fundamentales a definir corresponden a un grupo
interrelacionados de variables decisionales que a continuación se describen:
Tamaño de la Operación
El tamaño de una operación minera no sólo queda definido por la magnitud de la mina, éste también depende
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de los procesos posteriores. El análisis del tamaño óptimo para cada una de las instalaciones, necesariamente debe
analizarse desde una perspectiva global teniendo presente las inversiones, costos de operación y características de la
curva Tonelaje-Ley del yacimiento. En diversas ocasiones es la disponibilidad de fondos la restricción principal, y en
ese caso el problema se reduce a encontrar el tamaño óptimo económico-técnico de cada etapa productiva bajo tal
restricción.
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Método de Explotación
El método a elegir deberá presentar las mejores ventajas para el objetivo planteado. Por lo general los
aspectos técnicos que controlan esta decisión han sido ampliamente difundidos, no así los factores económicos que
son los de mayor relevancia en esta etapa de planificación. La decisión de mayor importancia a este respecto es si la
mina deberá ser subterránea o rajo abierto, o eventualmente cuando será conveniente permutar una inicial explotación
a cielo abierto por una subterránea terminal.
Límites Finales
El límite de explotación es aquella frontera que define hasta donde es conveniente extender una operación
minera. Para el caso de una mina a rajo abierto, este límite se conoce como rajo final, y en una mina subterránea, se le
denomina usualmente envolvente final. La definición de este límite es atemporal, en el sentido de que es conveniente
extraer cualquier tonelada que cubra su costo marginal independiente del tiempo en que se extrae.
Secuencia de Explotación
A partir de una situación inicial, es necesario conocer cual es el mejor camino para llegar al límite final. La
definición de esta secuencia implica un fuerte impacto en el valor presente del negocio, y su búsqueda es una tarea
compleja que requiere de un análisis individual de opciones. La idea es ir consumiendo el depósito de manera tal que
responda a los objetivos planteados en la misión definida por la empresa, cumpliendo las restricciones propias de toda
explotación minera, tales como geomecánicas, operacionales, legales, entre otras.
Una vez establecido el tamaño del complejo minero, el límite final y la secuencia de explotación, existe una
variable de decisión que afecta directamente al tiempo requerido para consumir el depósito; dicha variable es la Ley
de Corte, que en esencia permite discriminar económicamente entre mineral y estéril. Una ley de corte alta implica
que la proporción de mineral del depósito es baja y por lo tanto, la vida de la mina se reduce y viceversa. Entre estos
dos extremos, existe una estrategia que conlleva a una maximización del beneficio actualizado. Si el modelo
matemático que resuelve esta incógnita está bien formulado, la estrategia óptima por lo general, significa leyes de
corte decrecientes en el tiempo, este vector en definitiva permite conocer la cantidad (tonelaje) y calidad (ley) de las
reservas mineras o extraíbles.
Bajo este concepto se debe cuantificar las necesidades de recursos humanos, físicos y financieros, que
permitan materializar las metas de producción en el tiempo. También aquí se desarrollan los trabajos que permiten
recomendar la estrategia de alimentación a planta, si la empresa en cuestión, tiene posibilidades de producción entre
varios sectores o entre diferentes yacimientos.
Todas las variables decisionales anteriormente descritas no son independientes, sino que por el contrario
tienen una relación funcional entre ellas y para su optimización es necesario recurrir a un análisis circula. Allí se tiene
además las distintas fuentes de información necesarias para establecer el escenario en donde se desarrollará este
proceso de planificación. La información geológica, geotécnica, y metalúrgica constituyen una entrada esencial para
el análisis de cualquier proyecto minero; el cual además se ve influenciado por una serie de variables exógenas, tales
como el precio de venta del producto.
La Planificación Operacional por su parte es el conjunto de tareas que, define las soluciones de corto plazo,
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al generar las proposiciones que optimizan en forma permanente el concepto del negocio minero diseñado en la fase
anterior.
Como aspectos relevantes de esta actividad están las constantes optimizaciones que son factibles de
incorporar a toda explotación minera tales como, equipos más eficientes, optimización de infraestructura de servicios,
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cambios en métodos constructivos, incorporación de materiales con nueva tecnología, software más poderosos y
otras.
En general, en este nivel de planificación se insertan los esfuerzos que el planificador hace permanentemente
por introducir modificaciones en las distintas operaciones unitarias y de apoyo, existentes en toda explotación minera,
con el fin de mejorar eficiencias y costos.
Lo importante de entender es que toda la actividad que en este contexto se desarrolla, está inserta en la
estructuración dada al proyecto en su fase previa de planificación conceptual, y que en consecuencia, no es esperable
un cambio que afecte significativamente el nivel de rentabilidad del proyecto.
Figure 2.2
Como se puede apreciar, las macro decisiones tomadas durante la planificación conceptual definen en forma
gruesa la rentabilidad del negocio. Sin embargo, una vez que ya nos encontramos en una planificación operativa las
decisiones pasan a ser menos influyentes en la rentabilidad.
2.3.3.-Horizontes de Planificación
Bajo este concepto se entenderá lo que tradicionalmente se denomina Planificación de Largo, Mediano y
Corto Plazo, hitos que históricamente han estado asociados a períodos.
Como Mediano Plazo se entiende comúnmente aquella actividad de planificación cuyo horizonte abarca de
uno a cinco años, dependiendo del tamaño de la operación y/o las políticas de la empresa. Esta actividad se inserta en
la planificación de largo plazo, en el contexto de lograr cumplir con la estrategia allí delineada, siendo la base de la
estimación y evaluación económica de la empresa, puesto que las decisiones que se adopten para este horizonte,
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Es así como es común entender el Corto Plazo, como aquella actividad de planificación cuyo horizonte es
un año o menos, por lo que su detalle y concepción está fuertemente condicionado por la realidad contingente de la
faena o proyecto, y corresponde a un detalle de todas las actividades que se desarrollan en el año. Es frecuente que la
revisión de estos planes sea trimestralmente. Evidentemente el marco de referencia de esta planificación lo constituye
el Mediano Plazo.
La misión empresarial, la cual forma parte integral del sistema de administración racional de una empresa, se
constituye como la base que guía todos los esfuerzos para el logro de los objetivos delineados al interior de ésta. Tal
logro de objetivos se obtiene mediante una relación funcional entre la misión empresarial y los demás subsistemas
involucrados, es decir, decisión, planificación, organización, dirección y control.
Al estar claramente definida la misión u objetivo de la empresa, y además los criterios de planificación
fusionados con tal función objetivo, entonces es posible intuir que, los planes mineros desarrollados estarán
concebidos de modo tal de cumplir con la misión empresarial.
De acuerdo a distintas misiones, en distintas empresas e incluso al interior de una misma empresa, es obvio
que se planificará con criterios económicos diferentes, lo cual redundará en planes mineros diferentes.
Esta misión induce a beneficiar todo material, que al menos pague sus costos marginales de tratamiento. El
impacto de esta misión dentro del proceso de planificación minera, se traduce en los siguientes conceptos:
Mineral es todo material cuyo costo marginal de tratamiento es menor o igual a su ingreso marginal.
Tal definición permite definir una ley de corte fija en el tiempo.
En tal misión, tras un análisis de perspectivas de costos de productores competitivos, se define un nivel
mínimo que aceptará la operación productiva. En base a este costo, es factible discriminar entre mineral y estéril; a
dicho costo, se le denomina Costo de Corte. En consecuencia, esta misión genera el siguiente supuesto dentro del
proceso de planificación minera:
Mineral es todo material cuyo costo marginal de producción es menor o igual que el Costo de Corte
prefijado. También es posible razonar a través de una ley de corte, pero cuyo beneficio marginal es positivo y fijado
con anterioridad por la unidad de planificación.
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Esta metodología, basada centralmente en los costos de producción, no considera la pérdida en que
se incurre en aquellos escenarios en que el precio del producto en cuestión se sitúa muy por encima del Costo de
Corte prefijado.
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Esta misión estructura la planificación minera tras una meta de intentar lograr el mejor rendimiento
económico actualizado del negocio minero. Tal rendimiento económico se obtiene cuando la planificación minera
envía a proceso el mejor material, y deja en stock o in situ el material que hace disminuir la renta actualizada del
negocio.
La definición del mejor material y por lo tanto, lo que es mineral, está asociado a un Costo de
Oportunidad, el cual es equivalente a reconocer el valor del dinero al interior del proceso de planificación minera.
Al definir que un material va a proceso, no basta con constatar que su renta marginal sea positiva,
además es necesario probar que su renta es superior al costo de postergar el resto del yacimiento, por un tiempo
equivalente al que demanda el tratamiento del material en análisis.
De acuerdo a los conceptos antes enunciados para la presente misión, tendremos que mineral es todo
material que tras su proceso de beneficio, hace incrementar el valor presente de los flujos monetarios del negocio en
cuestión.
De lo anunciado resulta evidente la importancia de la misión, puesto que ésta por sí sola guiará todo el
proceso de planificación. Es importante destacar sí, que sólo la última misión se fundamenta en una racionalidad
económica más rigurosa y consistente con la misión empresarial observada en otros rubros de la economía, además es
la que actualmente motiva a la mayoría de las empresas del rubro minero.
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3.1.-Introducción
Una mina a tajo abierto es una excavación superficial, cuyo objetivo es la extracción de mineral económico.
Para alcanzar este tipo de mineral, usualmente es necesario excavar además, grandes cantidades de roca estéril. La
selección de los parámetros de diseño, las condiciones de este mineral y la extracción de estéril, son decisiones
bastante complejas desde el punto de vista de la ingeniería, ya que implica una considerable importancia en el ámbito
económico.
Las etapas de la primera fase, son las siguientes: exploración, etapa conceptual y etapa de diseño.
La etapa de exploración, la cual es la primera parte del proceso, consiste en la construcción de un modelo de
yacimiento, incluyendo información topográfico, geológica y geotécnica.
Posteriormente, se encuentra la etapa conceptual durante la cual se evalúan una serie de requisitos, y se
considera el tipo de transporte que se utilizará para trasladar el mineral y el material estéril. A menudo, se estudiarán
varios sistemas alternativos.
La ubicación y el tamaño de las plantas de trabajo, resultan ser puntos extremadamente importantes para el
proceso del diseño final. El tamaño de la planta procesadora, chancadores, etc., determinarán la capacidad de
producción de la mina. La capacidad de producción, juega un rol más importante en la dictación del flujo de fondos
que puede afectar toda la estrategia económica para la propiedad.
La información de costos unitarios en todos los aspectos de la operación, estaría incluida en esta etapa, así
como las proyecciones del valor y la demanda de mercado de mineral económico a producir.
Deberán desarrollarse los requisitos de equipamiento para cada una de las opciones, además de un análisis de
flujo de fondos de todo el proceso. La ubicación de los límites económicos del proceso de excavación dependen de
cierta forma de los aspectos del flujo de fondos. Por lo tanto, será necesario evaluar otros aspectos económicos que
no sean aquéllos inicialmente considerados para determinar la susceptibilidad del flujo de fondos en la ubicación
exacta de los límites de excavación. Asimismo, para cada sistema de transporte, capacidad de producción, etc. a
considerar, se deberá crear un diseño completo que incluya un programa, selección de equipamiento y flujos de
fondos, a fin de determinar finalmente la alternativa por la cual se deberá optar.
- Ubicación.
- Forma.
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- Tamaño.
- Topografía superficial.
- Profundidad del cuerpo mineral.
- Tipo de mineral.
- Complejidad y calidad de la mineralización.
- Distribución de la calidad de la mineralización (selectividad).
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Además, y no menos importante, la elección dependerá de las políticas, necesidades y recursos que disponga
la empresa interesada en realizar dicha explotación.
Es por ello que cada yacimiento es potencialmente sensible a ser explotado por cualquier método minero, de
los cuales serán descartados los que no representen un buen negocio para la empresa interesada.
Una vez definido el método más apropiado podremos pensar si el proyecto minero proseguirá su curso hacia
la explotación y para efectos de nuestro propósito asumiremos que esta etapa ya ha sido salvada y que definitivamente
explotaremos yacimientos por el método de Rajo Abierto (Cielo Abierto u Open Pit, como se conoce comúnmente
el mismo método en otros países, donde recibe distintos nombres).
La explotación de un yacimiento por el método de rajo abierto, requiere de datos iniciales, provenientes de
campañas de exploración (Sondajes), los cuales serán procesados de modo de obtener un modelo de bloques
(Krigeage, Ivor, etc.). Este modelo de bloques consiste en una matriz tridimensional de bloques de dimensiones
definidas por su largo, ancho (ambos iguales por lo general) y alto, este último valor corresponderá a la altura de los
bancos del futuro rajo. Dicha altura será definida principalmente en función de las características del yacimiento y la
elección de los equipos de explotación. La altura del banco a su vez define en la estimación de reservas la altura que
tendrán los compósitos en la campaña de sondajes.
Cada uno de los bloques podrá guardar información relevante de datos como:
Una vez disponible la información entramos a la etapa de diseño, la cual nos entregará como resultado los
límites económicos de nuestra explotación denominado Pit final, a lo cual podemos agregar los límites de las distintas
etapas de la explotación llamadas Fases, las cuales nos definen la secuencia de explotación del yacimiento.
Debemos notar que muchos de los datos utilizados para el diseño del rajo, son estimaciones basadas en
estudios y recopilación estadística de otras explotaciones, además de los datos sujetos a corrección por la aparición de
nuevas tecnologías (influyentes en los costos), nuevas reservas (futuras expansiones) y condiciones del mercado
(Precio del metal, leyes nacionales, regulaciones ambientales, políticas nacionales e internacionales, etc.), por lo que
difícilmente podemos decir que nuestro rajo se comportará tal cual lo hemos planteado en la etapa inicial del diseño.
En otras palabras debemos decir que el diseño final de un rajo con seguridad será modificado al ir incorporando
información fresca en las bases de datos.
Disponiendo de los límites económicos del rajo final y las fases de explotación, es decir la secuencia de
extracción de materiales, debemos definir el Cómo vamos a extraer las reservas, por lo que debemos entrar en una
etapa de planificación de la explotación.
Esta planificación comprende tres etapas paralelas y que cada una abarca las actividades de explotación para
períodos de tiempo distintos, hablamos entonces de Planificación de Corto, Mediano y Largo Plazo.
En estas etapas se planifican las actividades a realizar en función de la explotación misma del rajo, políticas
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de la Compañía (necesidades, recursos, intereses, etc.), influencia de agentes internos (problemas climáticos, recursos
humanos, etc.) y externos a la empresa (mercado, regulaciones, normativas, etc.).
Dependiendo de cada explotación la planificación de corto, mediano y largo plazo abarcará períodos
distintos (Corto plazo: día, semana, mes, trimestre, semestre. Mediano plazo: trimestre, semestre, año, bi anual, tri
anual. Largo plazo: anual, bi anual, 10 años, etc.).
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Como todo proyecto, la explotación de un yacimiento deberá ser evaluada técnica y económicamente, dentro
de un período o vida del yacimiento. Esta vida del yacimiento dependerá principalmente de las cantidades de reservas
mineables, ritmo de explotación requerido o producción de la faena y de las necesidades, políticas, recursos o
intereses de la empresa.
Para la correcta evaluación del proyecto, debemos contar con los datos necesarios para el desarrollo de los
estudios, los cuales provendrán de fuentes de información técnica fidedignas, tales como la operación de otros
yacimientos de similares características, tecnología, procesos productivos involucrados y la experiencia de los
encargados de evaluar dicho proyecto.
Dentro de los otros procesos que participan de la producción (no menos importantes) se encuentran:
Debemos notar que existen actividades paralelas a estas que participan directamente con las distintas
operaciones y que forman parte del proceso mismo y de sus costos asociados como por ejemplo:
- Geología.
- Mantención de equipos, maquinarias e instalaciones.
- Depreciación de los equipos.
- Suministros de energía e insumos.
- Recursos humanos y administración.
- Seguridad, higiene y prevención de riesgos.
- Medio ambiente.
- Contabilidad y finanzas.
- Control de calidad.
- Etcétera.
Cada uno de estos procesos o actividades ligadas a ellos, significa un costo dentro del desarrollo de la
explotación. Estos costos serán los que definirán si un bloque con ley mayor que cero será considerado como Mineral,
Mineral de baja ley o simplemente Estéril, ya que obtener el fino asociado a ese bloque significará un costo y por
ende un beneficio económico para el proyecto.
El modelo de explotación a cielo abierto obedece a un modelo de explotación utilizado para distribuciones
minerales ubicadas cerca de la superficie y generalmente emplazadas en grandes extensiones de terreno. Su desarrollo
consiste en la formación de un anfiteatro que va alcanzando su mineral a través de rampas y bancos que permitan el
buen funcionamiento de las operaciones mineras.
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Como hemos dicho un modelo de bloque es una discretizacion de un volumen , por medio de un conjunto
de figura geométrica , por lo general compuesta de un sola estructura base que es un paralelepípedo y que se repite
,hasta ocupar todo el espacio que se quiere estudiar ,además de dimensiones predefinida .
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Para la evaluación del proyecto se construyo un modelo de bloque con una geometría con características que
van de acuerdo al sistema de explotación a utilizar.
Las principales características del modelo , por ejemplo son las siguientes:
Una de las preguntas básicas que nace es ¿De que depende las dimensiones del modelo de bloque? ,
a) Características del deposito
b) Continuidad espacial
c) Pasta a explotar.
d) Selectividad
El modelo de bloque condicionara las unidades básicas de explotación, como así mismo toda la información
que quedara establecida en función de los bloques presentes.
La escala de los planos esta en función del detalle que de el se desee y para que trabajo , por lo general en la
mina se emplean plano 1:500
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3.2.3.-Información de sondajes
La tabla 3.2 muestra la información básica de los sondajes , ella es el nombre alfanumérico del collarín ,
además la localización referida a un sistema local o UTM y el largo del sondaje .En la figura 3.3 se muestra una
distribución de sondajes
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Atendiendo un protocolo de muestreo, cada muestra debe ser identificada y analizada por los elementos a
estudiar , estos quedan definido por la pasta principal o por una secundaria que pueda presentar interés económico ,
además se pueden establecer las litologías o cualquier otra información.
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Este archivo sintetiza todos los resultados , análisis químicos , evaluación cualitativa etc , la tabla 3.2
muestra un ejemplo , en ellas esta el nombre del sondaje .el comienzo y el fin del sondaje , los resultados de de todos
los tramos estudiadas .
La figura 3.5 muestra la interacción de la etapa de definición de los cuerpos geológicos partiendo de los
sondajes y los datos topográficos , podemos generar secciones donde en base a ellas podemos “crear “ un solidó ,
que representa la mineralización y en su disposición espacial , sus medidas y orientaciones .
De la misma manera podemos construir modelos para las litologías , para las alteraciones ,para elementos de
interés y también para algunas variables geomecanicas .
La figura 3.6 muestra la representación del modelo 3D , con los actuales sistemas computacionales se puede
tener una buena representación espacial el cuerpo . el cual puede ser observado en la posición deseada por el observar
.
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Dentro de los parámetros básicos que es necesario para una planificación de una mina a cielo abierto , están
los siguientes :
Razón existente entre la cantidad de material estéril que se retira de una mina a cielo abierto con respecto a la
cantidad de mineral útil aprovechable que puede alcanzarce. Esta razón puede ser variable a la largo de la vida útil de
la mina. Ej.: remoción de material estéril para llegar a la zona mineralizada en una etapa de pre-producción, también
etapas de expansión etc. Los resultados de un diseño de rajo determinarán las toneladas de lastre y de mineral que
contiene el rajo. La razón lastre - mineral para el diseño, arrojará la razón de despeje promedio para ese rajo. Este se
diferencia de la razón de despeje de equilibrio o razón límite económica que se utilizara para diseñar el rajo.(figura
3.7 )
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La razón lastre-mineral puede ser determinada por diversos criterios, uno de estos corresponde a un
criterio de estabilidad y seguridad, en el cual la relación lastre-mineral se encuentra en función del ángulo de talud.
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Otro criterio corresponde a un criterio económico a través del cual se determina una razón límite económica, dada por
la siguiente relación:
RDE = (A –B)/C
Donde
RDE = (A – (B+D))/C
Donde:
Debido a que la excavación realizada se lleva a cabo en un medio rocoso, se esta produciendo un
desequilibrio en el sistema, por lo cual es deseable una excavación circular o elíptica debido a que los esfuerzos de
tracción y compresión que aparecen tienden a ser nulos o a contrarrestarse uno con otros.
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El talud de la pared del rajo constituye uno de los principales elementos que afectan el tamaño y forma de
éste. El ángulo de talud corresponde al ángulo que forman las paredes del yacimiento con respecto aun eje horizontal
imaginario este ángulo varia entre 35 y 55 grados dependiendo de la profundidad que se alcance en la explotación. El
talud del rajo ayuda a determinar la cantidad de lastre que se debe mover con el objeto de explotar el mineral. El talud
del rajo se expresa, normalmente en grados desde el plano horizontal.
La pared de un rajo necesita permanecer estable en tanto se esté llevando a cabo una actividad de explotación
en esta área. La estabilidad de las paredes del rajo debe ser objeto de un análisis lo más cuidadoso posible. Los
factores claves en la evaluación del ángulo de talud más adecuado son la resistencia de la roca, las fallas, los planos de
falla, la presencia de agua y otros datos geológicos;. Se puede determinar un talud promedio global y simple para el
rajo (por ejemplo 45º), pero un estudio más detallado podría demostrar que las características físicas del depósito
hacen que el talud del rajo cambie de acuerdo con el tipo de roca, localización del sector, cota u orientación dentro del
rajo.
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La correcta evaluación del talud arrojará los taludes que permitan que las paredes del rajo permanezcan
estables. Las paredes del rajo se deben dejar lo más paradas posible, con el objeto de minimizar la razón de despeje.
El análisis de taludes del rajo determina el ángulo que se utilizará entre los caminos del rajo. El talud global del rajo
utilizado para el diseño debe ser más bajo, con el propósito de dar cabida al sistema de caminos en el rajo final.
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Angulo de Trabajo o cara del banco: Angulo que tienen los bancos en producción, determinado
por las labores de tronadura y el ritmo de explotación diario, con el objeto de mantener la seguridad y rentabilidad del
método.
Angulo Interrumpa Es el angulo que forma la linea que pasa por todas las “pata” de los
bancos y la horizontal
Se observa una relación entre el ángulo de talud y la razón estéril mineral. A mayor ángulo de talud, menor
razón estéril mineral y a mayor ángulo de talud, menor razón estéril mineral
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Cuanto más coherente y más bajo sea el banco, más vertical puede ser la cara del mismo y, por el contrario,
cuanto más suelto y alto, más tendido será el banco; es función, pues, de las características estructurales y resistentes
de los materiales y deberá ser determinado geomecánicamente.
Otro factor que puede obligar a inclinar la cara de banco es el buen efecto que sobre las tronaduras ejerce el
disparo con barrenos inclinados. Pero, en conjunto, puede afirmarse, con respecto a los taludes de cara de banco, la
posibilidad de operar con dos, uno inclinado que puede coincidir con el ángulo de la cara del banco de trabajo y otro,
más vertical, igual al ángulo final de la cara de banco, especialmente si en las últimas tronaduras se utilizan barrenos
de contorno para mejorar la estabilidad de los macizos residuales y/o se unen varios bancos.
Es habitual y recomendable utilizar, durante el trabajo en roca media, ángulos de cara de banco entre 60° y
75° y, al final, dejados casi verticales, incluso uniendo varios bancos para poder disponer de bermas de seguridad más
prácticas. Esto último dependerá del plan de restauración previsto.
La determinación del ángulo de talud busca encontrar un número que represente la estabilidad del talud, lo
cual se conoce como factor de seguridad y que tiene los siguientes valores críticos:
Uno de los métodos utilizados para la determinación del factor de seguridad corresponde al método de las
cuñas, donde este factor se puede representar en la siguiente ecuación:
Fs = C + n * tag
W * sen
Donde:
C : cohesión.
n : esfuerzo normal a la cuña.
W : peso de la cuña.
: ángulo de fricción
B C
N
Plano falla único
R
w sen
H w cos L
W
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La altura de banco es la distancia vertical entre cada uno de los niveles horizontales del rajo. A menos que
las condiciones geológicas especifiquen lo contrario, todos los bancos deben tener la misma altura. Ésta dependerá de
las características físicas del depósito; el grado de selectividad requerida en la separación de minera y lastre con el
equipo de carguío; el índice de producción; el tamaño y el tipo de equipamiento para lograr los requerimientos de
producción; y las condiciones climáticas. La altura de los bancos es igual a la altura del modelo de bloque o en su
efecto a un múltiplo de este.
La altura de banco debe fijarse lo más alto que sea posible, dentro de los límites del tamaño y tipo de
equipamiento seleccionado para la producción deseada. El banco no debe presentar una altura tal que implique
problemas de seguridad por caída de bancos de material tronado y sin tronar o de placas congeladas en invierno. La
altura del banco en las minas de rajo abierto oscila, normalmente, entre los 15 metros en las grandes minas de cobre
e, incluso, 1 metro en otros yacimientos como los de uranio.
La altura de banco tiene importancia la disposición estructural o morfológica del yacimiento, el control de la
dilución durante la extracción, el alcance de los equipos, etc.
3.3.5.-Quebradura
Zona de inestabilidad que produce la tronadura de la última corrida de tiros sobre la futura cara libre de un
banco que va entrar en explotación. La Quebradura condiciona las operaciones de carguío y transporte debido a la
variación que se produce en el ancho del banco.Esta se puede calcular de lasiguiente manera
Q =Hb*Fq
Q=Quebradura metros
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Toda mina a cielo abierto requiere vías de acceso y de salida para camiones, transito de palas a distintos
frentes de extracción en general para el desplazamiento de vehículos menores.
El ancho de Banco queda definido por los siguientes factores: Comportamiento del parámetro quebradura,
Técnicas de tronadura amortiguada empleadas y normas de seguridad impuestas en la mina ( vías de doble transito y
ancho de berma y derrame).
Se define como anchura mínima de banco de trabajo la suma de los espacios necesarios para el movimiento
de la maquinaria que trabaja en ellos simultáneamente. Siempre es necesario considerar una distancia de seguridad del
orden de los 5 mts hasta el borde del banco.
Las pistas son los caminos por los cuales se realiza el transporte habitual de materiales de la
explotación, es decir, por los que circulan las unidades de acarreo. También existen rampas que se utilizan
exclusivamente como acceso a los rajos de los equipos que realizan el arranque y su servicio esporádico.
Ambas tienen distinto tratamiento y diseño, pues mientras que por las primeras la circulación puede ser
continua en los dos sentidos y a marcha rápida, la utilización de las segundas es mínima y a velocidad mucho más
lenta. En éstas últimas, la pendiente debe recomendarse por razones de seguridad pues, aunque la lubricación de los
mecanismos de las máquinas que van a circular por ellas permita fuertes inclinaciones, en ningún caso debe
sobrepasarse el 20%, sobre todo teniendo en cuenta que, en ocasiones, también circularán por ellas vehículos de
mantenimiento y reparación. Con relación a su anchura, ésta debe superar, por lo menos, en dos metros el ancho de
vía de la unidad más ancha que vaya a circular por ellas.
Respecto a las pistas y rampas de transporte, en su diseño hay que considerar, en relación con las unidades de
transporte que se utilicen, una sede de parámetros que, sin perder el ritmo de operación, las hagan seguras.
Las bermas, se utilizan como áreas de protección, al detener y almacenar los materiales que puedan
desprenderse de los frentes de los bancos superiores, y también como plataformas de acceso o, incluso transporte, en
el talud de una excavación.
La altura o separación entre bermas, así como su anchura son función de las características geotécnicas del
macizo de explotación que conjuntamente con el resto de los parámetros que intervienen en el diseño de la mina
conducen a la obtención de un factor de seguridad que garantice la estabilidad del, talud general y seguridad de los
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trabajos. En el caso que una berma se utilice para la circulación de su anchura debe cumplir con lo establecido para
las pistas.
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Cuando en las explotaciones se produzcan, con frecuencia, desprendimientos de los taludes y sea necesario
trabajar en los niveles inferiores, o cuando se vayan a abandonar las minas, pueden construirse banquetas de material
suelto -a modo de cordones o muros- para la protección en las propias bermas y para que retengan el material caído
desde una cierta altura.
Esta variable condiciona el tipo de equipo de carguío a utilizar en el desarrollo de mina ( cargadores
frontales y palas electromecánicas), y corresponde a la geometría que tiene la pila de material fragmentado por
tronadura
Es el criterio usado en minería para discriminar entre mineral y estéril en un yacimiento minero. El material
cuya ley es menor que la Ley de Corte, se clasifica como lastre y es, dependiendo del tipo de minería, dejado in-situ o
llevado a botaderos. Cuando es superior a la Ley de Corte, se clasifica como mineral, y es enviado a tratamiento para
su recuperación y eventual venta.
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Es aquella Ley de Corte que tiene relación con la ley que maximiza el beneficio neto, y está en función de
algunos factores, tales como: precio del elemento, costos de recuperación, producción anual, y la vida del yacimiento.
Debido a esto la Ley de Corte es variable en el tiempo, afectando directamente las reservas del yacimiento.
Es la ley para la cual el ingreso se balancea, exactamente con los costos de extracción, tratamiento y
comercialización.
Es el valor de referencia, que se usa para cuantificar la magnitud de los recursos minerales (recursos
geológicas) conque cuenta un yacimiento. Estos recursos pueden en parte no ser explotables, ya sea por problemas de
método de explotación o por problemas de índole económico.
Se utiliza para decidir que mineral es económicamente explotable dentro de las reservas geológicas. Los
factores técnicos que considera para su análisis son fundamentalmente la capacidad de producción y los procesos que
se aplican al mineral para obtener el producto final. Los factores económicos son los costos de producción y los
precios de ventas de los productos.
La ley de corte de planificación involucra un lapso de tiempo u horizonte de planificación, dentro del cuál
adopta valores configurando una política de leyes de corte, entre las que se puede mencionar:
Para una mina que se encuentra en la etapa de planificación, los costos que se utilizarán son más complejos y
deben ser objetos de una cuidadosa consideración. Se deben utilizar todos los costos directos de explotación
procesamiento y mercado. En la fase de explotación, ésta incluiría los costos de perforación, tronadura, carguío y
transpone. Los costos de procesamiento cubrirían los costos de chancado, transporte por correa, molienda y
concentración. Dependiendo de la forma final del producto, los costos de mercadeo podrían incluir el manejo de
concentrado, fundición, refinamiento y transporte. También se incluirían los costos directos adicionales por derechos
de patentes e impuestos.
También se deben incorporar los costos fijos o generales también en el cálculo. Se deben incluir los costos
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administrativos y generales para la mina, molienda y personal de oficinas administrativas. Hasta que no se haya
determinado el tamaño del rajo y desarrollado los costos fijos, sólo será posible estimar los costos a utilizar en el
cálculo.
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Como primer paso para la planificación de corto o largo plazo, se deben determinar los limites del rajo
abierto. Los límites permiten definir la cantidad de mineral explotable, el contenido de metal y la cantidad de lastre
involucrada que se tiene que mover durante el transcurso de la operación. El tamaño, la geometría y la ubicación del
pit final son importantes, en la planificación de áreas de tranques de relaves, botaderos, caminos de acceso, plantas de
concentración y todas las demás instalaciones de superficie. El conocimiento que se obtiene a partir del diseño del pit
final sirve, además, para guiar futuros trabajos de exploración.
En el diseño del pit final, el ingeniero asignará valores a los parámetros físicos y económicos descritos en la
sección anterior. El limite de pit final representará el lindero máximo de todo el materia! que cumple con estos
criterios. El material contenido en el rajo cumplirá dos objetivos.
1. No se deberá explotar un bloque a menos que éste pueda solventar todos los costos relacionados con su
explotación, procesamiento y mercadeo y de despeje del lastre situado sobre el bloque.
2. Para la conservación de los recursos, se incluirán en el rajo todos los bloques que cumplan con este primer
objetivo.
El resultado de estos objetivos es el diseño que permitirá maximizar la utilidad total del rajo, sobre
la base de los parámetros físicos y económicos empleados. A medida que estos parámetros vayan cambiando en el
futuro, también lo hará el diseño del rajo. Dado que los valores de los parámetros no son conocidos únicamente al
momento del diseño, el ingeniero podría diseñar el rajo para un rango de valores, a fin de determinar los factores más
importantes y su efecto en el límite de pit final.
3.3.11.-Diseño de accesos
Las minas a tajo abierto requieren a lo menos una vía de transporte y, en algunas ocasiones, más de una,
dependiendo de la configuración del yacimiento a minar a mayor profundidad. El diseño de un camino adecuado es
un aspecto importante para el diseño de una mina, ya que al mejorar el diseño de ésta, aumentará considerablemente
su grado de productividad y, por lo tanto, los costos generales de operación se verán finalmente reducidos.
Existen dos consideraciones importantes para la construcción de vías de transporte. Estas consisten en el
diseño de superficie y de ubicación del camino.
El punto de entrada a la mina para una vía de transporte, es un aspecto de diseño importante. La selección
de este punto de entrada afectará los siguientes aspectos económicos y operacionales:
Usualmente, la ubicación del límite de excavación final se estima al principio usando técnicas de
modelamiento económicas las cuales no justifican la presencia del camino. Estos diseños generan una continua
tendencia ascendente, la cual, posteriormente, deberá ser sobrepuesta por el camino. Se puede diseñar un camino
dentro de una variedad de formas. La capacidad de diseñar y evaluar toda una gama de diseños para caminos, desde el
punto de vista económico, resulta ser uno de los aspectos más interesantes y desafiantes dentro de lo que es el diseño
de minas a tajo abierto.
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Las consideraciones de diseño importantes para las características de superficie en las vías de transporte,
incluyen: ancho, pendiente y zanjas para drenaje, la selección de base y materiales para alisamiento o acabado,
superelevación de curvas, y el diseño de bermas y veredas, como aspectos de seguridad.
Estas características de diseño para vías de transporte se determinan en gran parte por el tiempo de duración
del camino y el tipo de equipo o máquina que se trasladará por él.
Las pistas o rampas constituyen uno de los aspectos más importantes del diseño y planificación de una mina
a cielo abierto. Su trazado debe incluirse en el diseño en las etapas más tempranas del proceso de planificación,
debido a que afectan significativamente a los ángulos de talud y éstos, en consecuencia, la razón estéril/mineral de la
explotación o a las reservas recuperables.
Los accesos son en ocasiones difíciles de incluir en rajos diseñados a través de algoritmos implementados
computacionalmente, por lo que, algunas veces quedan fuera de las evaluaciones económicas iniciales.
Los rajos pueden diseñarse sin considerar los accesos, sin embargo, la experiencia indica que después de que
un rajo es diseñado económicamente, si los accesos no están incluidos, los cambios necesarios para incluirlos en una
configuración real son frecuentemente drásticos, tanto en términos de tonelaje como en la forma del pit final.
En el diseño geométrico de un acceso deben definirse las alineaciones (trazado en planta) y las razantes.
Esto debe hacerse de acuerdo con criterios básicos de funcionamiento, entre los que destacan:
El diseño de accesos, tanto desde el punto de vista geométrico como desde el estructural, debe hacerse en
función de las características de los camiones que van a circular, dichas características son:
Algunas consideraciones que deben hacerse en el momento de proyectar los caminos de acarreo en una
explotación minera son las siguientes:
Punto de salida del acceso, que dependerá de la localización de la planta de tratamiento y/o
escombreras para el vertido del estéril.
Número de pistas de acceso. Las vías de acceso alternativas aumentan la flexibilidad de la operación
pero, por el contrario, pueden complicar el diseño, aumentar la razón de explotación, etc.
Pistas internas o externas al pit de explotación.
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3.3.11.1.-Ancho de accesos.
El ancho de los accesos es función de las dimensiones de los camiones, de manera que sea suficiente
para la operación de transporte se desarrolle con continuidad y en condiciones de seguridad. En cuanto al número de
pistas en que ha de subdividirse el ancho total, generalmente se diseñan los accesos con dos pistas, de forma tal de
optimizar el espacio disponible. Una formula empírica que es aplicad con frecuencia para dimensionar el ancho de
accesos es la siguiente:
A= a * (0.5+ 1.5N)
Donde
A : ancho total del acceso
a: Ancho del vehículo de mayor dimensión.
N: numero de pistas.
Es necesario considerar, que tanto a la derecha como a la izquierda del vehículo, debe dejarse una
separación de seguridad equivalente a la mitad del ancho de éste.
En los tramos en curva hay que considerar que los camiones necesitan un ancho mayor que en recta,
pues las ruedas traseras no siguen exactamente la trayectoria de las delanteras, debido a la rigidez del chasis, por lo
tanto es necesario disponer de un sobreancho, que es función del radio de la curva y la longitud del camión.
F: Sobreancho
R: radio de la curva.
L: distancia entre ejes del camión.
La pendiente transversal de la pista es un factor de diseño importante para garantizar una adecuada
evacuación de aguas producto de la explotación. Dicha pendiente oscilará entre un mínimo para que la evacuación del
agua sea efectiva y un máximo compatible con la conducción cómoda y segura de los vehículos. El valor de esta
pendiente será función de las característica de la superficie de rodadura y de la pendiente longitudinal del acceso.
Para i > 5% p= 2%
Para i 5% p=3%
Para i > 5% p= 3%
Para i 5% p=4%
En este primer caso se considera un pit constituido por cuatro bancos de 10 m de altura, 60° de ángulo de
cara de talud y distancia horizontal entre crestas proyectadas de 20 m. La pista a diseñar debe tener una anchura de
25 m y una pendiente del 10%, situandose en el talud norte del rajo.
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Paso 1.
El diseño de la pista comenzará por el fondo de la explotación. Se elegirá el punto donde la rampa encontrará
a la primera línea de cresta punto A, ya partir de ahí ascenderá hacia la superficie hacia el Oeste y descenderá hacia el
fondo hacia el Este.
Paso 2
Se determinan los puntos donde la rampa encuentra 3 las sucesivas crestas. Dado que H = 10 m y que la
pendiente de la pista G = 10%, la distancia horizontal L que recorrerá el volquete entre niveles será:
El punto B, en el banco siguiente, se encontrará trazando un arco de circunferencia de radio igual a 100 m y
con centro en A. Los punto C y D se determinan de forma análoga
Paso 3.
Los puntos marcados en las líneas de cresta indican los lugares donde se añadirán los segmentos para
representar la rampa. Como ésta forma un cierto ángulo con las citadas líneas, la anchura medida en dirección
perpendicular será ligeramente superior a la real, ya que:
Para fines prácticos, el error que resulta es muy pequeño, considerándosele una diferencia despreciable, por
lo que:
AP = AP a AP t
Los segmentos de longitud AP se dibujarán perpendicularmente a las líneas de cresta en los puntos A, S, C y
D. Además, desde los extremos de los segmentos se trazarán otros paralelos a las crestas, por ejemplo el a-a'
Paso 4.
El segmento a-a’ es rectilíneo y se dirige hacia el Oeste del pit Conforme la pista asciende y se aproxima
hacia el talud lateral en curva se debe contemplar una transición suave con la línea de cresta original. El proyectista
actuará con cierta flexibilidad a la hora de representar las nuevas líneas de cresta, según suceda dicha transición
Paso 5
Se suprimen las líneas de cresta del diseño original por las nuevas, que incorporan el trazado de la pista
Paso 6
La pista se termina de representar desde la cresta del primer banco más Superficial hasta el fondo de la
explotación.
Como puede observarse, el pit se ha estrechado en el fondo al haberse incorporado la pista por el interior del
talud, afectando, en este caso, al volumen de reservas recuperables.
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En este caso, donde se parte de un diseño de pit y se pretende proyectar una pista exterior a uno de los
taludes finales, será preciso efectuar un movimiento de material adicional.
Para los mismos cuatro bancos y parámetros geométricos anteriores se procede de la siguiente forma
Paso 1.
El proceso de diseño comienza eligiendo el punto de la cresta del banco más alto, a partir del cual se
construirá la pista y la dirección de la misma. Tal decisión dependerá de la localización de la planta de tratamiento y/o
escombrera exterior. Se puede ver el lugar elegido para el comienzo de pista, punto A Con centro en el punto anterior
y en los sucesivos, se dibujan arcos de circunferencia de longitud L hasta cortar a las sucesivas líneas de cresta en
sentido descendente, puntos B, C y D.
Paso 2.
Desde cada uno de los puntos de intersección obtenidos se dibujan segmentos perpendiculares a las líneas de
cresta y longitud APa (anchura aparente de la pista). Desde los extremos de estos segmentos se inicia el dibujo de las
nuevas líneas de cresta, paralelas a las correspondientes a las de los bancos existentes y en el mismo sentido de la
rampa
Paso 3.
Comenzando por el banco inferior se conecta la nueva línea de cresta con la existente en el diseño del pit,
mediante un arco de curva suave .
Paso 4
Tras dibujar las líneas de cresta concéntricas a las inferiores, se prolongan paralelamente a los bancos de
rumbo rectilíneo en dirección E-O.
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Paso 5
Se eliminan las líneas de cresta sobrantes del diseño original .
Paso 6.
Se dibujan las líneas de pie de banco y pista. prolongándose esta última
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Una breve descripción de los metodos de fallas mas comunes en una mina cielo abierto son los siguientes
a) Método de deslizamiento planar , este deslizamiento se produce a lo largo de un plano , y da hacia la cara libre del
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b)Deslizamiento por cuña:Este tipo de deslizamiento se produce al haber una intercepción de dos planso de fallas
,figura 3.20
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c) Deslizamiento Arco circular :este tipo de deslizamiento es típico en materiales sedimentarios o de baja
compactación ,figura 3.21
d) Deslizamiento tipo volteo: este tipo de deslizamiento se produce al existir una familia de estructura de igual
características de rumbo y manteo y esta quedan expuesta por las caras del banco . como se puede apreciar en la
figura 3.22
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Por los general un rajo puede ser zonificado en función de los tipos de fallas que potencialmente se pondrían
encontrar al avanzar la explotación figura 3.23
En un estudio de proyecto Rajo Abierto, los parámetros que intervienen en él pueden definirse en
tres grandes grupos:
Parámetros de Estabilidad.
Parámetros Operacionales.
Parámetros Económicos.
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1) Índices Mecánicos:
Los que informan sobre la disponibilidad física de equipos e instalaciones y sus rendimientos o producciones
por unidad de tiempo.
2) Índices de Insumos:
Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos para lograr una unidad de producto comercial o el
rendimiento del insumo expresado en unidades de producto por unidad de elemento consumido (ejemplo
Kg.explosivo/ tonelada, ton-Km/ lt combustible).
3) Índices Mineros:
Los que muestran las relaciones y/ o proporciones que toma la materia prima mineral y sus leyes al fluir por
las distintas etapas del proceso de extracción y beneficio (ejemplo razón estéril/mineral).
4) Índices de Resultados:
Los que indican logros planeados y reales para el período reportado (por ejemplo ton Cu fino/mes).
Limitándonos a nuestro tema, solo abordaremos los índices mecánicos, los cuales provienen de la
información obtenida por un sistema desarrollado y aplicado, a objeto de lograr la optimización de los siguientes
aspectos relacionados con equipos e instalaciones:
La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad operativa y rendimiento al mínimo costo
de inversión, operación y mantención.
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A continuación definiremos los parámetros a utilizar en la obtención de los índices, estos parámetros
dicen relación con la distribución temporal de la máquina en cada tarea en un período dado.
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Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es operado y/ o sometido a
mantención y/ o reparación, el tiempo real es computado como tiempo hábil y clasificado en una de sus tres
condiciones.
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Igualdades:
TCR = HH + HIN
HH = HOP + HRE + HMT
HOP = HEF + HPE
Ahora veremos la utilización de estos parámetros temporales en la definición de los índices mecánicos.
Índices Operacionales
4.1.1.-Disponibilidad Física:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en la cual el equipo se encuentra en
condiciones físicas de cumplir su objetivo de diseño.
4.1.2-Índice de Mantenimiento:
Es el tiempo en horas que el equipo es operado por cada hora invertida en su mantención y /o reparación.
IM = HOP / HMT = (HEF + HPE) / HMT
El valor de este índice es proporcional a la calidad del equipo controlado y a la eficiencia de su mantención y/ o
reparación, e inversamente proporcional a su antigüedad y a las condiciones adversas en su operación o manejo.
4.1.3.-Índice de Utilización:
Es la fracción del tiempo, expresada en porcentaje, en la cual el equipo es operado por cada hora en que este
está en condiciones de cumplir su objetivo de diseño o físicamente disponible.
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4.1.4.-Aprovechamiento:
Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en porcentaje, en que el equipo físicamente disponible es
operado en su función de diseño incluyendo sus pérdidas operacionales.
Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de utilizar el equipo, dentro del límite
impuesto por la disponibilidad física del mismo, e inversamente proporcional al rendimiento del equipo.
4.1.5.-Factor Operacional:
Es la fracción de tiempo, expresada en porcentaje, en que el equipo realiza efectivamente su función de diseño
por cada hora en que es operado.
4.1.6.-Rendimiento:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo por cada unidad de tiempo de operación.
4.1.7.-Rendimiento Efectivo:
Es el promedio de unidades de producción realizadas por el equipo en cada unidad de tiempo Efectivo de
operación.
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Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es alterado por las características físicas
de donde se aplica su función, el medio ambiente, condiciones físicas del equipo y por las técnicas de su utilización.
Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de cualquier equipo, debemos tener en
claro que por sí solos cada índice no representa una herramienta útil para dar solución a problemas o detectar causas
de problemas, sino que en conjunto deberán analizarse para poder enfocar cualquier tipo de investigación al respecto,
y el éxito de ello dependerá directamente de la calidad de la información obtenida para el cálculo de cada uno de
ellos, es decir solo nos serán de utilidad si es que han sido medidos con claridad, comprobablidad, constancia y
responsabilidad, es la única manera para que la implementación de este sistema de control en una faena tenga buenos
resultados.
Definida la vida útil de la explotación y los movimientos de materiales a realizar durante ese tiempo, tenemos
determinado el ritmo de explotación de la mina y con ello el rendimiento exigido por nuestra faena, por lo tanto
tenemos nuestro punto de partida para la definición de las actividades a realizar para cumplir con dicho rendimiento.
4.2.1.-Palas Mecánicas
Hb
Lo
Lo = HB+ ( 3 a 5 mts)
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Lo = 1.8 CD + 18 (Pies)
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Donde
CD = Capacidad de cuchara del equipo de carguio (Pala)
Luego al despejar
CD = L o - 18 Yd 3
1.8
Otro criterio es el mostrado en la figura 6.2 , tanto para palas como para cargadores frontales.
CD Teórico = CD * DLL
Donde
DLL = Delta de llenado ó grado de relleno cuchara pala, los cuales puede tener los siguientes valores :
4.2.1.1.-Ritmo de produccion
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El tiempo de ciclo es el tiempo que demora una pala en cargar su cuchara, viajar con ella hacia un equipo (
camión) y retorna al punto de carguío.
Si el tiempo de ciclo es muy grande implica una disminución de la productividad y lo contrario si el tiempo
de ciclo es corto.
Destreza operador
Angulo de giro de la pala
Altura optima pila después de la tronadura
Acceso pila de material
OBSERVACION:
VM = 3.600 * Kg [ BALDADAS ]
Tc HRS
Donde
VM = Velocidad de maniobra de la pala [ Baladas / Hr]
Kg = Factor de giro de la pala:
< 1.0 Cuando ángulo giro >90
= 1.0 Cuando ángulo giro =90
>1.0 Cuando ángulo giro >90
La velocidad de maniobra corresponde al ritmo de trabajo que lleva una pala mecánica por hora efectiva.
Esta velocidad es sensible al tiempo de ciclo de trabajo de la pala y al ángulo de giro.
QH = VM * Vc[ mt3 / Hr ]
Donde
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QH = 3600 * Kg * Vc
T ciclo
4.2.1.4.-Rendimiento horario ( rh )
RH = QH * De [ Tons/ Hra. ]
Donde
De = Densidad Esponjada [ Tons/ mt3 ]
RT = RH * N * ƒ r * ƒ d [ Ton/ turno]
Donde
RH = Rendimiento horario
N = Numero de horas / turno ( 8- 12 hrs).
ƒt = Factor de utilización turno o horas efectivas de trabajo de un turno descontando los tiempos de entrada ,
salida y colación.
ƒd = Factor de disponibilidad o horas de disponibilidad de un equipo descontando horas de
mantención programación y panas inesperadas.
4.2.2.-Camiones
Características :
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Por el tamaño de la tolva del camión, no interesa en mayor grado la granulometría del material a
transportar ( estéril o mineral)
Luz del camión con respecto al piso ( 50-80 cm)
Angulo de giro de la tolva del camión ( 45-50 grado)
P = 3600- Cm ( ton/hr)
Tciclo
Donde
Cm = Capacidad del camión ponderada por un grado de relleno
Donde :
Cm* = Capacidad de relleno del camión (ejemplo 120 tons)
DLL = Grado de relleno que depende de la granulometria (resultado de la tronadura)
0.90 -0.75 para granulometría buena
0.75 -0.60 para granulometría regular
Cm = Capacidad Real.
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Tcilo : Tiempo carguio + tiempo viaje cargado a los puntos de descarga ( Chancado, Botadero, Stock)
+ retorno vacío a la pala + maniobra en la pala y en la descarga
Observación:
Tiempo de ciclo de los camiones admite un estudio estadístico, es posible en algunas operaciones a
cielo abierto se observe en el carguio un tiempo de espera, este tiempo dependerá de la asignación dinámica de
camiones a palas
Depende de:
Tiempo ciclo trabajo de la pala ( Tciclo pala)
Número de ciclo a ejecutar por la pala para cargar un camión (Nc)
TC = Tciclo pala * Nc
Pero
Tvc = D1 + D2 + ….................+ Dn
V1 V2
Tvc = Di ( seg )
Vi
Donde:
Vi = Velocidad con carga para cada tramo del perfil de transporte.
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Tvv = Di ( seg)
Vi *
Donde
Vi * = Velocidad sin carga para cada tramo del perfil de transporte.
Donde:
TD * = Tiempo neto de descarga
5 Otros Tiempos
Tiempos de Espera
Tiempo por condiciones de trafico
OBSERVACIONES:
Este tiempo ciclo estimado de la forma indicada es valido tanto para el transporte de mineral como
estéril.
A este tiempo de ciclo debe sumarse un tiempo por condiciones de trafico y transito.
Tanto en el carguío como en la descarga, se debe considerar los respectivos tiempos de espera y
aculatamiento.
4.2.3.-Perforacion
En el caso de la perforación tendremos que diseñar la malla de perforación, la cual podrá estar definida
como un global en el caso de no discriminar sectores específicos de la explotación, o podrá definirse una malla
particular para cada caso existente (mineral, estéril, sectores conflictivos, pre corte, bancos dobles, etc.). Recordemos
que sobre la base del tipo de roca a perforar determinaremos el tipo de perforación más adecuada.
Cualquiera sea la situación necesitamos definir:
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Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a mover involucrado en
la operación de perforación, siendo:
Tenemos que:
Tt = B x E x H x (ton)
Metros barrenados requeridos por período, para cumplir con el ritmo de explotación de la mina (metros
barrenados):
Mbt = T / Tmb (mb)
Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):
Asp = T / Tap (m2)
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Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el número de equipos
requeridos para cumplir con la producción es:
Nº Equipos = Mbt / (MbD x DPp)
Resultado con el cual se realizará un análisis criterioso que permita definir un número entero de equipos para la
operación (lo que incluye a los equipos de reserva). Dependiendo del equipo a utilizar tendrá que realizarse el
dimensionamiento de equipos auxiliares de perforación necesarios (compresores, remolcadores, grupos electrógenos,
etc.).
4.2.4.-Tronadura
En el caso de la tronadura tendremos que definir la envergadura de nuestra tronadura, es decir la cantidad de
tonelaje a remover por tronadura y la frecuencia con que esta tarea será realizada.
Para esto definiremos:
FT = T / TT (tron/período)
o puede darse el caso que tengamos definido primero la frecuencia de tronaduras y debamos calcular el tonelaje a
remover por tronada como:
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TT = FT / T (ton/tron)
Con TT definido, debemos determinar las características de nuestra tronadura, lo cual se logra conociendo:
Φ = Diámetro del tiro (metros).Φ
L = Longitud total del tiro perforado (metros).
Tac = Taco (metros).
Lce = Longitud de la columna explosiva (metros).
Vce = Volumen de la columna explosiva (metros cúbicos).
Dce = Densidad equivalente del explosivo a utilizar en la columna referida a ANFO normal
(Gramos/m3).
Cex = Carga explosiva por tiro (gramos)
FCt = Factor de carga del tiro (gramos por tonelada ligado a un tiro)
Con esto tenemos el factor de carga de un tiro particular, el cual no necesariamente representa el factor de
carga total de material a tronar (FCT), ya que dentro de un mismo volumen a remover en el polvorazo (tronadura)
pueden existir tiros con mayor o menor factor de carga individual, por lo que para definir el factor de carga de la
tronada, será necesario sumar los valores de las “cargas individuales” de cada tiro y dividirlas por el tonelaje total a
remover en la tronada.
Teniendo el valor del factor de carga, se puede estimar las cantidades totales de explosivos a utilizar por
período y con ello determinar las características del suministro de explosivos (cantidades, frecuencia,
almacenamiento, etc.).
Otro aspecto importante que deberá considerarse en el diseño de tronaduras, es la cantidad y características de
los accesorios de tronadura y el diseño del amarre, con lo cual quedará totalmente definida la operación unitaria. Esto
último estará sujeto a las condiciones en que se realicen las tareas de tronadura, pudiendo variar en función de las
necesidades de la operación.
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Dentro de algunas consideraciones especiales para tronadura secundaria, se puede mencionar la necesidad de
definir las características del material que será considerado como sobre tamaño (colpas o bolones) y la frecuencia de
aparición de estas, sobre la base de estudios en terreno o experiencias de otras faenas. Este punto es relevante cuando
dicha frecuencia es alta, ya que la tronadura secundaria incrementa los costos globales de tronadura.
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El límite final de una operación a rajo abierto, que en jerga técnica se conoce como pit final, corresponde a la
envolvente que encierra el material que es económicamente conveniente extraer. Tradicionalmente el criterio
utilizado para obtener dicha pared, es extraer material hasta el punto en que los ingresos marginales de extraer mineral
se equilibran con los costos marginales de remoción de lastre. El criterio anterior ha sido utilizado tanto en la
metodología manual, como en las técnicas computacionales que requieren de un modelo de bloques conjuntamente
con rutinas optimizantes.
A pesar de que el criterio de igualar los ingresos marginales con los costos marginales es universalmente
aceptado para problemas de esta naturaleza, en minería a rajo abierto el concepto de costo marginal tiene una
connotación distinta. En efecto, el hecho que el recurso minero o yacimiento pueda ser explotado a futuro mediante
un método subterráneo, necesariamente involucra introducir al cálculo, un costo alternativo por una eventual
explotación subterránea. Así se asegura que la envolvente final obtenida, efectivamente sea la frontera entre un open
pit y un método subterráneo.
Por otra parte, el hecho que sea necesario remover primeramente lastre para despejar mineral, significa
considerar un costo de oportunidad adicional, que implica inmovilizar el dinero invertido en el descarpe. En algunos
casos, también es necesario adicionar otro costo alternativo por concepto de activos que pueden tener un uso
diferente. La siguiente figura ilustra la situación de considerar una expansión marginal como un proyecto cualquiera
en que se exige un VPN
El método manual de diseño de rajos demanda una considerable cantidad de tiempo y juicio de parte del
ingeniero. El método usual de diseño manual comienza con los tres tipos de secciones verticales
1. Secciones transversales espaciadas a intervalos regulares, paralelas unas con otras, y normales al eje
longitudinal del cuerpo mineralizado. Estas permitirán definir la mayor parte del rajo y pueden enumerarse a partir de
1 0 hasta, quizás, 30, dependiendo del tamaño y forma del depósito y de la información disponible.
2. Una sección longitudinal a lo largo del eje longitudinal del cuerpo mineralizado, con el propósito de
ayudar a definir los límites de rajo en los extremos del cuerpo mineralizado.
3. Secciones radiales para ayudar a definir los límites del rajo en los extremos del cuerpo
mineralizado.
Cada una de las secciones debe mostrar las leyes de mineral, la topografía de superficie, la geología (si fuera
necesaria para establecer los límites del rajo), los controles estructurales (si fueran necesarios para establecer los
límites del rajo) y cualquier otra información que permita limitar el pit (por ejemplo, los linderos de la propiedad).
La razón de stripping se utiliza para determinar los límites del rajo en cada una de las secciones. Los límites,
del rajo se colocan en cada una de las secciones, utilizando independientemente el ángulo de talud adecuado para el
rajo.
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Los límites del rajo se ubican, en la sección en un punto donde la ley del mineral pueda solventar la
remoción del lastre situado sobre éste. Cuando se haya trazado una línea para el límite de rajo en la sección, se
calcula la ley del mineral a lo largo de la línea y se miden las longitudes del mineral y del lastre. Se calcula la razón
lastre-mineral, y se le compara con la razón de despeje de equilibrio para la ley de mineral ubicada a lo largo del
límite del rajo. Si la razón de despeje o stripping calculada fuera menor que la razón de stripping permisible, se
expande el límite del rajo. Si la razón de stripping calculada fuera mayor, se reduce o contrae el límite del rajo. Este
proceso continúa en la sección, hasta que se establece el límite de rajo en un punto donde las razones de stripping de
equilibrio y calculadas son iguales.
Si se modificara la ley del mineral a medida que se moviera la línea de límite de rajo, también cambiaría la
razón de stripping de equilibrio a utilizar.
Los límites de pit se establecen en la sección longitudinal de la misma manera que se hace con las mismas
curvas de razones de stripping. No obstante, los límites de pit para la sección radial se manejan con una curva de
razón de stripping diferente. La sección radial representa una porción angosta del pit en la base, y una porción mucho
más ancha en el intercepto superficial. En el caso de las secciones radiales, las razones de stripping permisibles deben
ser ajustadas hacia abajo, antes que se pueda establecer el límite de pit.
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El siguiente paso en el diseño manual consiste en la transferencia de los límites de pit de cada una de las
secciones a un solo plano de planta del depósito. Se transfieren la elevación y la ubicación del fondo del rajo y los
interceptos de la superficie de cada una de las secciones. De producirse un cambio de talud de rajo en una sección,
también se transfiere su posición.
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El plano de planta resultante mostrará un patrón bastante irregular de la elevación y geometría del fondo del
rajo y de los interceptos de superficie. El fondo debe ser suavizado manualmente, a fin de adaptar la información de
las secciones.
Comenzando con el fondo de pit suavizado, el ingeniero desarrollará la geometría para cada banco situado en
el punto medio, entre la pata del banco y la cresta. El ingeniero expande manualmente el rajo a partir del fondo,
utilizando para ello los siguientes criterios:
1. Es probable que sea necesario promediar las razones de stripping de equilibrio para las secciones
adyacentes.
2. Se deben respetar los taludes permisibles. Si se diseña el sistema de caminos al mismo tiempo, se
utiliza el ángulo de interrampa. Si el diseño preliminar no mostrara los caminos, la geometría para los puntos medios
de los bancos se basará en el talud global más bajo que permita los caminos.
3. Se deberán evitar los posibles patrones de inestabilidad en el rajo. Estos incluirían todos los
pandeos presentes en el rajo.
4. Los patrones geométricos sencillos en cada uno de los bancos hacen que el diseño sea más fácil.
Una vez desarrollado el plano del rajo, se deberán revisar los resultados, a objeto de determinar si se han
cumplido las razones de stripping de equilibrio. En el plano del rajo, se puede dividir el pit en sectores y, luego,
proceder a revisar la razón lastre/mineral en cada uno de los sectores. Las dos formas de revisión de las razones
lastre/mineral, son las siguientes:
1. Se pueden volver a transferir los límites de pit desde los planos de planta a las secciones y, luego, se
puede calcular la razón de stripping a partir de las secciones.
2. Se pueden transferir las geometrías de los bancos a cada uno de los planos de bancos individuales.
Las longitudes de lastre y mineral se miden a lo largo de la geometría de banco para cada sector. Los resultados para
cada uno de los bancos se combinan para calcular la razón de stripping para ese sector. La ley de mineral para el
sector es el promedio ponderado (por longitud) de la ley del mineral a lo largo del límite de pit para cada banco.
Las reservas totales para el pit y la razón de stripping promedio se determinan, acumulando los valores de
cada uno de los bancos. En cada banco, se miden las toneladas de mineral por sobre la ley de corte de equilibrio y, se
calcula la ley promedio del mineral. También se miden las toneladas de lastre. El total de toneladas de mineral y el
total de toneladas de lastre en cada banco, dan como resultado la razón de stripping promedio para el rajo.
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Como pudo apreciarse, el diseño manual de un rajo exige del ingeniero de planificación una participación
directa con el diseño y aumenta el conocimiento del ingeniero en lo que al depósito se refiere. Sin embargo, cabe
señalar que el procedimiento es engorroso y es difícil de utilizar en depósitos grandes o complejos. Debido a lo
extenso del procedimiento, el número de alternativas que se pueden examinar es limitado. A medida que se recopila
más información y si se modifica cualesquiera de los parámetros de diseño, podría ser necesario repetir el proceso
completo. Otra de las desventajas del método de diseñó manual está en que el rajo puede estar bien diseñado en cada
una de las secciones, pero, cuando las secciones están unidas y el rajo está suavizado, el resultado podría no arrojar el
mejor pit global.
El crecimiento del uso de computadores ha permitido a los ingenieros manejar mayores cantidades de
información y de examinar una mayor cantidad de alternativas de pit que las disponibles con los métodos manuales.
El computador ha demostrado ser una excelente herramienta para almacenar, recuperar, procesar y
desplegar información de proyectos mineros. Se han desarrollado aplicaciones computacionales que
permiten liberar al ingeniero de toda la sobrecarga que implica el diseño de rajos.
1.Métodos asistidas por computadores. Los cálculos son realizados por el computador bajo supervisión
directa del ingeniero. El computador no realiza todo el diseño, sino que sólo ejecuta el trabajo de cálculo, siendo el
ingeniero el que controla el proceso. A modo de ejemplo, se podría citar la técnica bidimensional de Lerchs-
Grossman y el diseño tridimensional que utiliza un método de expansión de pits incremental.
2. Métodos automatizados. Estos son capaces de diseñar el pit final para un determinado conjunto de
limitantes económicas y físicas sin ninguna intervención por parte del ingeniero. Una de las categorías de métodos
automatizados contiene las técnicas matemáticas óptimas que utilizan la programación lineal, la programación
dinámica o los flujos de redes. Una segunda categoría posee los métodos heurísticos, tales como el método de conos
flotantes que produce un pit aceptable, pero no necesariamente uno óptimo. A medida que bajen los costos por
concepto de procesamiento computacional, se dispondrá de mejores métodos automatizados.
Otra característica que diferencia los tipos de métodos computarizados, es el uso de un bloque, ya sea,
completo o parcial, para explotación. En un método de bloque íntegro, cada uno de los bloques es explotado ya sea
como una unidad o bien se le deja intacto; en el método de bloques parciales, se puede explotar una porción de cada
bloque. Cada uno de los tipos tiene ciertas ventajas:
1. Precisión: Con el uso de bloques parciales, es posible calcular el tonelaje de pequeños volúmenes con
bastante exactitud. Mediante el empleo de un método de bloques completos, el tonelaje global del pit puede ser
exacto, pero, la precisión es menor cuando se trata de volúmenes más pequeños.
2. Limitaciones físicas: Los taludes de rajo deseados y las geometrías de pit se aproximan mediante bloques
explotados. El uso de bloques completos puede dar como resultado paredes de rajo que son inaceptables en función
de las operaciones y en materia de estabilidad de taludes. Algunas técnicas de bloques íntegros pueden suponer que el
tamaño del bloque es una función del talud del rajo y, algunos otros pueden no permitir la variación del talud en el
rajo. Para un pit final diseñado mediante la utilización de bloques enteros, generalmente se hace necesaria la
suavización.
3. Costo: Utilizados en forma adecuada, los métodos de bloques enteros han demostrado ser, generalmente,
menos costosos en función de costos computacionales que las metodologías de bloques parciales. Como resultado de
lo anterior, es posible analizar varias configuraciones de rajos con un método de bloques íntegros, a objeto de obtener
una buena base para un análisis de bloques parciales más detallado.
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Para el diseño de los límites explotables, se deben asignar valores a los parámetros físicos y económicos de
cada bloque, así el límite del pit estará representado por el conjunto de bloques que cumpla con el criterio utilizado.
En este aspecto, uno de los criterios más usados es el económico, el cual busca maximizar los beneficios de las
reservas explotables, de acuerdo a las características técnicas que presente el yacimiento. El material contenido en él o
los pits debe cumplir con el siguiente objetivo; no se debe explotar un bloque a menos que éste pueda solventar todos
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los costos relacionados con su explotación, procesamiento y comercialización, además del costo del despeje del lastre
situado sobre el bloque.
Sea cual sea el valor que se le asigne al bloque, este procederá de los valores correspondientes a las
leyes medias, por lo que el factor base en la definición es el contenido mineral o ley del bloque, el cual está
influenciado a la vez, por el tamaño de éste. En este sentido, uno de los criterios utilizados para definir el tamaño del
bloque, es que éste debe ser similar al tamaño de selección, es decir un bloque no debe ser tan pequeño como para ser
imposible su explotación en forma separada, ni tan grande como para que las leyes sean suavizadas artificialmente. Es
indiscutible que un tamaño de bloque apropiado trae como ventaja la disminución de tiempo requerido para generar la
optimización.
La mayor restricción para el tamaño del bloque viene determinada por la cantidad de datos
existentes para estimar la ley en el bloque. Podemos afirmar por lo tanto, cuanto menor sea el tamaño del bloque,
mayor es el error en la estimación de la ley y, consecuentemente, menor será la validez del modelo de beneficios que
se aplicará en la optimización.
Como regla general, las dimensiones de los bloques debe limitarse al tamaño de la red de sondajes
para no alterar el proceso de estimación de leyes.
Los modelos de bloques son ampliamente utilizados en yacimientos metálicos de tipo masivo. Presentan
la ventaja de adaptarse muy bien a los métodos de diseño automático de los limites óptimos de los rajos. En estos
modelos, mediante un método sistemático de direccionamiento se puede almacenar la información disponible en
determinado momento e incrementar este almacenamiento a través del tiempo. Los usos de un modelo de bloques
pueden ser diversos, pero se tiene que tener claro que resultaría muy difícil construir un modelo simple que satisfaga
todas las necesidades. Un modelo de bloques consiste en una discretización en base a paralelepípedos iguales o con
bloques paralelepipédicos con una o dos dimensiones variables. Normalmente, en el caso del método de explotación a
cielo abierto, la dimensión vertical de los bloques se hace coincidir con la altura de banco.
En general los modelos de bloque permiten a los planificadores de mina, seleccionar en forma efectiva el
modelo mas conveniente de extraer el mineral tanto física como económicamente. En los bloques se puede
direccionar (almacenar) diferentes tipos de información, como por ejemplo:
Información Mineralógica
Información Geológica
Información Estadística
Información de Producción
Información Económica
Información Metalúrgica
Para operaciones pequeñas, en cuerpos mineralizados homogéneos, puede bastar con modelos generados
manualmente, pero para operaciones de gran escala se requerirá de métodos de manejo de datos y generación de
información mas sofisticados, como un sistema computarizado. Al decidir usar un modelo de bloques, se tiene que
considerar los diferentes atributos que pueden ser modelados. Cualquier ítem puede ser seleccionado, dependiendo de
cada interés particular. Cada tipo de datos puede requerir diferente formato así como capacidad de almacenamiento
por lo que debe planificarse Cuidadosamente la definición de los parámetros.
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La idea global de modelado de un cuerpo mineralizado está centrada en la división del cuerpo en
pequeñas unidades suficientes para producir una adecuada descripción de la realidad. Se debe tener presente que lo
que es interesante para un caso puede ser totalmente inútil para otro. De aquí surge el problema respecto del tamaño y
forma de bloque mas adecuados.
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Un bloque puede ser definido como el menor volumen básico de material al cual es posible asignar ley,
tonelaje y valores geológicos. Algunos parámetros que pueden ser considerados al momento de la determinación de
este tamaño básico son:
En grandes depósitos tipo Pórfidos la distribución del mineral dentro de una estructura de venilla puede
enmascarar la verdadera variabilidad de la ley, si se ha elegido bloques muy pequeños. La macroestructura de
variación de leyes puede no ser reconocida hasta no considerar un determinado espaciamiento mínimo de muestreo, y
resultará inútil el intentar modelar bloques cada vez mas pequeños.
Algunos depósitos no solo presentan un fracturamiento a pequeña escala, sino que también presentan zonas
de tallas y planos de debilidad mayores. Si se quiere conseguir el mejor ajuste posible a los datos disponibles se debe
tener presente esta situación al decidir el tamaño de bloque. Debido a la flexibilidad de los bloques pequeños,
normalmente, se podrá preparar una mejor secuencia de explotación.
Aunque en las primeras etapas de la planificación de una mina seguramente los equipos de producción aun
no han sido seleccionados, siempre se podrá hacer una adecuada estimación respecto de cual seria el tamaño mas
probable de palas, camiones y perforadoras. A partir de esta información, se puede hacer alguna predicción de
capacidades básicas de producción referentes a requerimientos de Equipos- Tiempos -Espacios.
La definición de asignación de leyes de bloques, puede ser desarrollada a través de funciones de extensión,
cuyo objetivo es estimar y asignar un valor de ley para bloques sin información a partir de bloques que contienen
información de ley. Entre las principales funciones utilizadas en modelos de bloques se encuentran:
El método del inverso de la distancia aplica un factor de ponderación a cada muestra que rodea el punto
central de un bloque mineralizado. En principio se adopta la hipótesis de que el peso de un dato aislado corresponde a
una función inversa de la distancia que está relacionada con el control especifico de la mineralización. Si esta función
es conocida podría extenderse valores de diversas variables a áreas no investigadas o muestreadas. Dicho factor de
ponderación es el inverso de la distancia entre cada muestra y el centro del bloque, elevado a una potencia n, que
suele tomar un valor entre 1 y 3 (3>n>l). Es intuitivo suponer que la influencia potencial de un valor sobre un punto
decrece cuando el valor se aleja de dicho punto, el atributo estimado cambiará como una función inversa de la
distancia. En otras Palabras, se consigue dar mayor peso a los valores más próximos y menor peso a los mas alejados
del punto de estimación. Sólo las muestras que entran dentro de una determinada zona de búsqueda son ponderadas
de la citada forma. Puesto que el método es laborioso y repetitivo, la presencia de un ordenador simplifica
notablemente su elaboración
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El objetivo del método de la distancia ponderada consiste en asignar un valor a un bloque mediante la
combinación lineal de los valores asociados a los puntos próximos. Es decir se consigue dar mayor peso a los valores
más próximos del punto de estimación, y menor peso a los más alejados de éste. La fórmula general de estimación es:
(Gi / di )
G=
( 1/ di m )
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Donde:
De lo anterior se puede inferir que conforme aumenta el valor del exponente, se da mas peso a las
muestras más cercanas al punto de estimación.
Son empíricos
Demasiado geométricos
No consideran la estructura del fenómeno mineralizado. Por estructura entenderemos lo siguiente:
i) la continuidad de las leyes: existen casos desfavorables en los cuales las leyes son erráticas y otros más
favorables en los cuales las leyes son regulares.
ii) la posible presencia de anisotropías, es decir direcciones en las cuales la variación de leyes es
privilegiada
La magnitud del error nos cuantificaría la calidad de la estimación zs y nos indicarla la necesidad eventual de
hacer más sondajes.
En general estos métodos presentan un fenómeno conocido como "sesgo condicional", el cual se
traduce en la práctica por una sobreestimación de las leves altas y una sub-estimación de las leyes bajas.
Por la importancia de los métodos geoestadistico estos se trataran en al Anexo 1 mas completamente
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5.4.-Estimación de la ley de corte crítica, para el diseño de una explotación a cielo abierto.
E1
E2
M1 Última expansión
M2 marginal
B=I-C
B: Beneficio neto esperado de la última expansión marginal
I: Ingresos por venta del producto
C: Costos para obtener el producto
Sabemos que la extracción de M1 nos ha reportado beneficios mayores que cero, la pregunta es: ¿La
extracción de M2 nos reportará un beneficio mayor que cero?. Si así fuese significaría que M2 por sí solo permite la
extracción de su estéril asociado E2, así como M1 logró pagar los costos asociados a la extracción de E1. El asunto
ahora es evaluar si vale la pena extraer la lonja adicional o la que llamamos la última expansión marginal.
B1 = I1 - C1 > 0
con lo que aseguramos que efectivamente
el rajo se explotará inicialmente con esos límites
B2 = I2 - C2 > 0
se asegura que la última expansión marginal
se explotará ampliándose los límites iniciales del rajo
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B2 = I2 - C2 < 0
se asegura que la última expansión marginal NO se explotará
y el límite de la explotación queda definido por la explotación de M1
Este modelo permitirá obtener las líneas finales de nuestro rajo en una zona tal que el estéril es pagado única
y exclusivamente por el mineral sin que se produzcan pérdidas ni ganancias, en función de las variables y costos
estimados para la futura explotación.
Bajo el concepto de Beneficio nulo (o que el ingreso que se perciba al explotar un cierto tonelaje de mineral
sea igual al costo asociado a ello), el balance para una tonelada de mineral (UT) que se encuentre expuesta, es decir
sin estéril asociado, es el siguiente:
CEI * R * (P - CR) = CM + CP
Esta expresión da origen a la siguiente fórmula para la determinación de la ley de corte crítica:
Debemos tomar en cuenta que tanto el costo mina como el costo planta varían durante la vida de la
explotación, ya que la distancia de transporte tanto para el mineral como para el estéril son variables y el tratamiento
del mineral en la planta varía dependiendo de las características del mineral que es alimentado, las cuales pueden
variar dependiendo de la profundidad en la cual nos encontremos explotando, por lo que en ambos casos se debe
ocupar la mejor estimación posible en función del criterio y experiencia del encargado de realizar el diseño del rajo.
La expresión inicial para la Ley de Corte Crítica puede expresarse de la siguiente manera al incluir las
unidades y en el costo mina considerar el costo de capital:
Ley de Corte (%) = ((CM + CC) + CP) x 100 / (2204.6 x RM/100 x (P - FyR))
En esta expresión se considerarán como Costos de CATEGORÍA I, a los costos en US$/Ton de material
movido relacionados con la extracción del mineral, es decir los costos Mina, que incluyen los siguientes procesos:
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Se considera como Costos de CATEGORÍA II, los relacionados con el proceso del mineral
(CP) y se expresa en unidades de US$/Ton de Mineral tratado. Además se incluyen costos administrativos (en las
mismas unidades). Cabe notar que la depreciación de las instalaciones de la planta está incluida dentro del costo de
proceso.
Se considera como Costos de CATEGORÍA III, los relacionados con la venta del producto
(FyR), en el cual se incluyen el transporte, seguros, créditos, refinería, etc. y se expresa en unidades de US$/lbCu.
De este modo podemos resumir la expresión de Ley de Corte Crítica como:
La sensibilidad del valor obtenido dependerá directamente de la variabilidad del mercado (precio
del metal de interés y en cierta medida el precio de los insumos), ya que en cuanto a costos por lo general se cuenta
con una estructura definida por la experiencia en otras explotaciones y las estadísticas mineras (considerando cierta
estabilidad en el precio de los insumos y recursos), y acerca de la recuperación metalúrgica podemos decir que es
muy poco variable por ser un producto de estudios definidos.
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5.4.1.1.1.-Ejemplo de aplicación
CATEGORÍA I:
1) Costo directo Mina:
Costo de Perforación 0.04 US$/Ton Mat.
Costo de Tronadura 0.07 US$/Ton Mat.
Costo de Carguío 0.11 US$/Ton Mat.
Costo de Transporte 0.28 US$/Ton Mat.
Costo de Servicios 0.18 US$/Ton Mat.
Costo de Administración Mina 0.21 US$/Ton Mat.
Prevención de Riesgos, Recursos
Humanos, Administración, Servicios Médicos,
etcétera
TOTAL COSTO DIRECTO MINA 0.89 US$/Ton Mat.
CATEGORÍA II:
1) Costo tratamiento del Mineral:
Costo Procesamiento de Mineral 4.40 US$/Ton Min.
CATEGORÍA III:
1) Costo transporte, puerto, créditos, seguros, tratamiento por fusión y/o refino, etcétera:
TOTAL CATEGORÍA III 0.38 US$/lb Cu
Recuperación Metalúrgica : 90 %
Precio del Metal : 1.10 US$/lb Cu
Para el caso anterior podemos observar que para un mismo modelo de costos y condiciones metalúrgicas se
obtienen los siguientes resultados para distintos precios del metal:
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TABLA EJEMPLO
Para cada uno de estos precios se considerará como recurso explotable o Mineral todo aquel material que
tenga una ley igual o superior al de la ley de corte crítica correspondiente, por lo cual se tiene que a un mejor precio
se hace rentable o beneficioso la extracción y procesamiento de una mayor cantidad de recursos. Esto tiene directa
relación con la vida útil de la mina.
Esta variación se traduce en una variación de los recursos explotables por el proyecto, por lo que resulta muy
importante la estimación del modelo económico para el diseño de una explotación a rajo abierto, por la notable
sensibilidad del recurso ante la variación del precio del producto.
Debemos considerar que aún no tenemos la información referente al tipo de yacimiento y a la distribución de
las leyes en él, por lo que es necesario realizar una inventario de reservas, el cual nos permitirá definir el grado de
sensibilidad del diseño en función de los indicadores económicos del modelo.
Este inventario de reservas da origen a las curvas de Tonelaje v/s Ley (de corte y media) y la variación de
recursos explotables se puede determinar del análisis de dichas curvas, las que se describen a continuación.
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CM (US$/T.M.H.) = a + b TL + d (Ec 2)
Tm
CM = (a + d) + b * R (Ec. 3)
Donde:
Donde:
Entonces:
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Cp . Fino (B + ) * Tm
Cp . (Tm.Lm.rT.H) = (B + ) * Tm
CP = B+ (US$/T.M.S Cu) (Ec. 6)
H.rT.Lm
Donde:
Gastos = US$ totales gastados en cierto período
Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral procesado de minas en el período considerado para
gastos.
B+ = Costos unitarios (US$/T.M.H.), variables y fijos producidos por procesar una tonelada de mineral
(a largo plazo, se considerará variable).
Donde:
Donde:
Wx * Lx * rx * hx = Tm * Lm * rT * H
Wx = rT * Lm * H * Tm (T.M.H.Producto) (Ec. 8)
rx Lx hx
75
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Finalmente si se quiere obtener un producto semielaborado (como cemento de cobre) las fórmulas de costo
mina y procesos serán:
CM(US$/T.M.S) Prod.
Gastos (US$) = Tm (a + d) + b * TL
Gastos (US$) = CM * Wx * hx
igualando tenemos:
CM . Wx . hx = Tm (a+d) + b * TL
CM ( rT * Lm * H * Tm) hx = Tm (a + d) + b * TL
Rx Lx hx
CM = (a + d) + Rb
H .* rT * Lm
rx Lx
Por tanto:
CM (US$/T.M.S.) Prod = ( a + d) + Rb (Lx * rx)
H * Lm * rT
O también:
Entonces:
Lx = L Lix ; Ley del precipitado
rx = rE * rF. Recuperaciones a obtener en los procesos restantes, electrorefinación y
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fundición.
Recordando que:
rT = r Lix * rE * rF entonces:
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Gastos Financieros
C . AD = GASTOS (US$)
T.M.S.Producto
C . AD = G (Ec. 11)
Wx * hx
Si la meta de producción es variable, copando la capacidad de planta, entonces este rubro variará con la ley.
Donde:
f = (US$/T.M.Km)
K = distancia en Km
F = Factor de conversión de T M. a Lbs
La adición de todas las expresiones parciales de costos, nos determina nuestra ecuación total de tal forma
que:
(Ec. 15)
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(Ec. 16)
El criterio de la ecuación característica permite determinar una política de leyes de corte, en función de
curvas iso razón lastre mineral figura
La planificación de explotación minera, por lo general contempla una serie de actividades secuenciales, que
parten desde una estimación de reservas hasta llegar al establecimiento de un plan minero.
Una vez que se dispone de un inventario tridimensional de reservas, se debe establecer los límites
económicos finales de la explotación, los cuales definen una envolvente final que determine los contornos, hasta
donde es conveniente extender la operación minera.
Conocido los límites finales de la explotación, es necesario establecer cual es la mejor estrategia para
alcanzar este límite. La obtención de esta secuencia tiene un fuerte impacto en el valor presente del negocio y su
búsqueda es un asunto complejo que requiere un análisis individual de alternativas. La idea es ir consumiendo el
depósito de manera tal que se logre un incremento en el valor presente por cada unidad consumida.
Cuando el tamaño del depósito está determinado y se ha definido la envolvente final y la secuencia de
explotación, existe una variable de decisión que dice relación con el tiempo requerido para consumir el depósito;
dicha variable es la ley de corte que define como mineral a aquel material que al momento de ser extraído incrementa
el beneficio neto actualizado de la operación.
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Esta definición incorpora el tiempo en la decisión, pues un material puede ser clasificado como lastre bajo
una determinada secuencia; sin embargo al cambiar la secuencia; y por ende el tiempo en que es extraído, puede que
su categorización también cambie.
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Los costos que debe cubrir la ley del material para ser clasificado como mineral, son los costos marginales
directos más el costo de oportunidad que significa postergar el resto del yacimiento, en el tiempo que toma procesar
dicho material.
El costo de oportunidad disminuye a medida que se consume el depósito, por lo cual la política de leyes de
corte varía con el tiempo, significando leyes decrecientes en el horizonte de explotación.
Una metodología que permite optimizar la ley de corte de un depósito previamente acotado y que considere
el costo de oportunidad mencionado, es la propuesta por K. F. Lane.
El propósito de este modelo es satisfacer la necesidad de contar con un medio que muestre los cambios
producidos en ciertas variables críticas, particularmente debe ser capaz de calcular los efectos de los cambios en la ley
de corte, en el flujo de caja de la operación minera.
Además el material disponible para la explotación, debe presentar las relaciones existentes entre las leyes de
corte y la ley media del material (curva tonelaje ley) que se encuentran sobre la ley de corte para cualquier fracción
del depósito.
La etapa mina debe ser considerada como el conjunto de operaciones que se realizan para acceder y extraer
el material mineralizado. Aquí los costos son expresados en unidades monetarias por tonelada de material.
La etapa de tratamiento debe entenderse como todas aquellas operaciones que trabajan directamente con el
mineral, desde la preparación del mineral, hasta la obtención del concentrado o producto intermedio. Los costos del
concentrado en unidades monetarias por tonelada y la capacidad máxima esta determinada por el flujo de mineral que
las instalaciones puedan manejar.
La etapa de mercado, comprende aquellas operaciones de fusión, refinación y comercialización del producto
final. Los costos incurridos son por unidad de producto y la capacidad está impuesta por la refinería o las ventas.
Hay que identificar tres elementos, relacionados a las tres etapas del proceso minero.
Material:Comúnmente llamado componente minero, esta referido a las etapas de desarrollo y explotación.
Mineral: Comúnmente llamado componente de proceso. Esta relacionado con todas las etapas por donde
circula el mineral hasta convertirse en producto intermedio.
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Como se trata de definir la ley de corte óptima, se debe elegir algún criterio económico que permita medir
cual es la mejor de un conjunto que sea posible de definir de acuerdo a las restricciones de capacidad impuestas.
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Según Lane, el criterio económico más aceptable esta entre los siguientes:
Beneficios máximos totales.
Beneficios máximos actualizados.
Beneficios máximos inmediatos.
De los criterios anteriores, son el beneficio máximo actualizado el que entrega el óptimo económico
es por lo tanto el mejor criterio económico a utilizar, dejando de lado cualquier consideración.
Al suponer tres etapas y que cada una de ellas limita por si sola la capacidad productiva de la
operación, se está en el caso más simple, en que una etapa completa su capacidad de tratamiento y los 2 restantes aún
tienen holgura. En tal caso, se podrá obtener cual es la ley de corte que optimizase el beneficio al estar aquella etapa
limitando el proceso, estas leyes reciben el nombre de leyes económicas limitantes.
El método además considera tres leyes que equilibran la operación de dos etapas a la vez, vale decir:
Equilibrio Operación Mina - Concentrador.
Equilibrio Mina - Refinería.
Equilibrio Concentrador - Refinería.
Estas leyes denominadas leyes de equilibrio, son las que equilibran las capacidades limitantes de
cada par de etapas. Son independientes de la economía y directamente determinada por la distribución de la ley del
cuerpo en estudio.
Entre las seis leyes definidas y obtenidas se encuentran la ley de corte del yacimiento, que será
aquella que, tomando en cuenta las capacidades limitantes, permita al complejo minero obtener un beneficio máximo.
Se evidencia que la elección de la ley de corte, es una decisión de mucha trascendencia económica, y no
debe ser tomada de fórmulas simples que desconozcan cada una de las etapas del proceso productivo. En efecto, la ley
de corte óptima está influenciada por la economía del valor presente, que considera el valor del dinero en el tiempo,
las capacidades de las etapas, que se puedan definir en la operación minera y la distribución, magnitud y duración de
las reservas del yacimiento.
Al respecto Lane, demostró la necesidad de concebir una ley de corte variable y decreciente en el tiempo,
concluyendo que la definición de una ley de corte es una tarea compleja que involucra considerar, una estrategia de
consumo de reservas, y que es preciso contar con un criterio económico para la elección de dicha ley siendo más
adecuado maximizar los beneficios netos actualizados de la operación. Consultores
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Cada una de estas etapas poseen capacidades máximas dadas y costos unitarios constantes en el tiempo, se
tienen además costos fijos y totales, precios de venta de producto final y una recuperación metalúrgica global.
M: Capacidad máxima de producción de material por período. Recordando que se entiende por material
tanto el estéril como la mena dentro del depósito minero.
C: Producción máxima de mineral por período. Recordando que se entiende por mineral como el
material enviado al concentrador.
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Con el objeto de explorar la influencia de la ley de corte en la economía de la operación se deben considerar
algunas ecuaciones básicas como las de costo total e ingresos a partir de las cuales se deduce la fórmula para el valor
presente, y de estas últimas se obtienen las leyes de corte óptimas de límite económico para cada unidad productora.
Costo Total:
Tc = m * Qm + C * Qc + r Qr + f * t (3.6.1)
R = s * Qr (3.6.2)
B = R - Tc = ( s - r) * Qr - c * Qc - m * Qm - f * t (3.6.3)
Donde:
Como el objetivo es maximizar el valor presente de los beneficios generados por la operación. Se
requiere de una expresión que permite calcular dicho valor presente debido a la explotación de la porción Qm en el
período t.
Sea V, el valor presente máximo de los beneficios futuros generados por la explotación del yacimiento
completo, W el valor presente máximo posible de los futuros beneficios generados por la extracción del material
posterior a Qm (actualizado al fin del período t) descuento utilizado.
La ley de corte aplicable a Qm debe ser tal que el valor presente del beneficio que la explotación de Qm
más el valor presente de W sea máximo.
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V = B + W (3.6.4)
(1 + d) t
En que d es la tasa de interés considerada.
82
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B + W = V (1 + d)t (3.65)
( 1 + d) t 1 + t * d (3.6.7)
W + B = V (1 + t * d) (3.6.8)
ó
v = V - W = B - V * t * d (3.6.9)
v : Corresponde a la expresión del incremento al valor presente debido a la exploración del siguiente Qm.
v = (s - r) + Qr - c * Qc - m * Qm - (f + d * V) * t (3.6.10)
Donde el término d*V puede ser considerado como el costo de oportunidad de extraer leyes bajas, cuando
aún es posible extraer leyes altas. Luego se busca maximizar, además del beneficio periódico, el beneficio total.
La ecuación involucra un valor V, que es desconocido. De hecho este es el valor presente máximo de los
beneficios futuros de la operación, el cual sólo se puede conocer su magnitud cuando se ha seleccionado la ley de
corte óptima. En la práctica se hacen estimaciones sucesivas de V.
Esta expresión es validada si V depende de las reservas, pero no del tiempo. Esto equivale a asumir
precios y costos constantes. En condiciones de inestabilidad, el valor presente de las reservas pueden cambiar con el
tiempo y toda la teoría puede llegar a ser más compleja.
Considerando la expresión (3.6.3) que ha de ser máxima se ha de obtener una estrategia óptima de operación
para unos recursos finitos, y con la expresión (3.6.10), que relaciona los flujos de caja con las leyes de corte es
posible encontrar una expresión para determinar una ley de corte óptima cuando la operación esté limitada por sólo
una etapa, se deben identificar tres situaciones de las cuales se derivan tres leyes de corte llamadas leyes de corte
económicas limitantes.
t = Qm
M (3.6.11)
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vm = (s - r) * Qr - c * Qc - [m + (f + d * V) / M] * Qm
(3.6.12)
Además ;
Qr = Qc * g * y (3.6.13)
vm = (s - r) * Qc * g * y - c * Qc - [m + (f + d * V) / M] * Qm
(3.6.14)
Para encontrar la ley de corte económica limitable que maximice los beneficios, con la restricción
indicada (mina), debemos obtener la primera derivada con respecto a g de la expresión (3.6.14)
Dado un Qm, la ley de corte sólo afecta a Qc, por lo que la expresión a maximizar es:
dQm = 0
dg
d vm = [(s - r) * g * y - c ] * dQc
dg dg (3.6.16)
De esta manera la ley de corte económica óptima dada por la mina es:
gm = c
(s - r) * y (3.6.17)
Donde:
gm : Es la ley que da el máximo aporte al valor presente en el caso que la mina defina el ritmo de extracción.
En otras palabras gm es igual al costo variable de tratamiento por unidad de mena tratada, dividido por el
precio neto de producción recuperado por unidad de producto mineral.
La fórmula para gm fue calculada en el punto de equilibrio económico. Este es efectivamente el mismo
concepto de equilibrio económico que es usado en las otras determinaciones de leyes de corte; el material
mineralizado debería ser clasificado como mena toda vez que su valor implícito (s - r)* y * gm excede el costo de
procesamiento adicional c.
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Primero, significa que el valor implícito del material mineralizado necesita sólo cubrir el costo de
tratamiento (después de la debida rebaja del costo de mercado - refinería r). Los costos de tiempo no son relevantes
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ni tampoco lo es el costo de desarrollo y explotación. Esto es así porque la fórmula ha sido derivada sobre la
suposición que la decisión ya ha sido tomada para continuar operando más allá del horizonte actual. Si no fuera
tomada la decisión de esta manera, se aplican consideraciones diferentes.
Segundo, no involucra ninguna referencia a los valores presentes. Esto significa que una mina limitada
por su capacidad de explotación o de desarrollo, debería ser operada sobre una base táctica más bien que sobre una
estrategia.
t = Qc (3.6.18)
C
vc = (s - r) * Qc * g * y - c * Qc - m * Qm - (f + d * V) * Qm
C (3.6.19)
Para encontrar la ley de corte económica limitante que maximice los beneficios con la restricción indicada
(concentrador), debemos obtener la primera derivada con respecto a g de la expresión (5,19)
d Qm = 0
dg
De esta manera la ley de corte económica óptima dada por el concentrador es:
c + (f + d * V)
gc = C (3.6.22)
(s - r) * y
gc es igual al costo variable de tratamiento más el costo fijo unitario todo dividido por el precio neto del
producto recuperado. Nótese que a esta ley el valor neto recuperable exactamente cubre el costo variable de
tratamiento más el costo fijo unitario, o sea, esta ley es también una ley de equilibrio económico.
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La fórmula para gc (3.6.22) es diferente de cualquier otra fórmula tradicional debido a la presencia del
término dV el que pueda ser muy importante. Nótese que la ley de corte disminuye a medida de que V*d disminuye
que es lo que sucede cuando una mina se hace más vieja.
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
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Sin el término costo de oportunidad (d * V) la fórmula daría un valor menor que es probablemente
similar a aquellas derivadas de los análisis de ley de corte tradicional que no toman en cuenta la maximización
continua de valor presente neto.
t = Qr
R (3.6.23)
vr = (s - r) * g * Qc - c * Qc - m * Qm - (f + d * V) * y * g * Qc (3.6.24)
R
Para encontrar la ley de corte económica limitante que maximize los beneficios con la restricción indicada
(mercado), debemos obtener la primera derivada con respecto a g de la expresión (3.6.24).
Al igual que en los desarrollos anteriores la ley de corte económica óptima dada por el mercado es:
gr = c
[(s - r) - (f + V * d)] * y
R (3.6.26)
gr es igual al costo variable unitario de tratamiento dividido por el producto de la recuperación por el precio
neto unitario del producto menos los costos fijos unitarios.
Nótese que a esta ley el valor neto recuperable descontando el costo fijo unitario exactamente cubre el costo
variable de tratamiento, o sea, es una ley de equilibrio económico.
Estas tres leyes de corte económico dependen directamente de los precios, costos y capacidades, pero sólo,
indirectamente del valor presente V y de la distribución de leyes del yacimiento. Por lo tanto son estables, en el
sentido que varían poco durante la vida del yacimiento, por ejemplo gm no varía nada dado que no esta en función de
V.
Generalmente, ninguna de las 3 leyes anteriormente mencionadas puede ser la ley de corte
económica a emplear. Debido a que la capacidad de operación no está sólo por una etapa necesariamente, sino que,
puede estar limitada por dos y especialmente por las tres. Además las leyes de corte económicas fueron deducidas
Consultores
asiendo referencia a costos, precios y capacidades y no considerando como varían las leyes en el yacimiento que se
está explotando.
Por esto se deben determinar leyes de corte de equilibrio las cuales son independientes de los
factores económicos y dependiente de la distribución del yacimiento y por lo tanto pueden permanecer constantes o
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
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variar ampliamente durante la vida del yacimiento. Estas son leyes de corte que hacen que cada par de etapas están en
conjunto trabajando a su máxima capacidad.
Considerando las relaciones de capacidad entre las distintas etapas, obtendremos las leyes de corte
de equilibrio siguientes:
El material mineralizado consistirá de un rango de leyes el cual, en la práctica, habrá sido estimado por un
proceso de muestreo.
Una distribución de ley puede ser constituida para este material muestreado calculando las proporciones que
exceden un rango de límites de ley. El resultado es un gráfico llamado Distribución Acumulativa de ley que tiene la
forma ilustrada en la próxima figura. Obviamente 100% del material excede una ley de corte cero pero la proporción
declina continuamente cuando el límite de ley aumenta a partir de este valor.
1.0
Mineral
tratado por
unidad de
material Razón C/M Corte del Balanceo
mineralizado Cap. tratamiento / Cap. Físico
o minado Explotación
gmc Ley
Una mina a rajo abierto tiene una capacidad máxima para mover material impuesta por el tamaño de su flota
de camiones y el número de palas y perforadoras. Designaremos a esta capacidad máxima de la mina como M
unidades de material mineralizado por año.
Similarmente, la planta de tratamiento tiene una capacidad máxima para el manejo y tratamiento de la mena.
Designaremos a esta capacidad máxima de la planta como C unidades de mena por año. Entonces, por tanto estas dos
componentes la MINA y la PLANTA se balancearán cuando la cantidad de mena resultante de una cantidad dada de
material mineralizado está en la razón de C/M; en otras palabras, cuando la relación mena: material es igual C/M.
Retornando al gráfico de la Distribución Acumulativa de ley, porque este declina continuamente, debe haber
Consultores
un punto a lo largo de su longitud en el cual el porcentaje de material mineralizado sobre la correspondiente ley,
exactamente igual razón C/M. La ley en este punto, es llamada la “Ley de Corte de balanceado físico mina/planta
tratamiento”, denotada gmc porque al operar a este corte mantiene estas dos componentes simultáneamente a
capacidad máxima; esto es, cuando la mina mueve M unidades de material por año, ella los convierte en C unidades
de mena por año.
87
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
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Esto se muestra en la figura anterior. En consecuencia, la proporción dada por C/M representa la cantidad de
mena tratada proveniente de una unidad de material mineralizado minado. Los resultados de la misma muestra
permiten el cálculo, no solamente de las proporciones de material mineralizado sobre un rango de límites de ley, sino
también los contenidos de mineral recuperable de estas proporciones. Este gráfico toma una forma similar al anterior,
y es como en la siguiente figura.
1..0
Producto
mineral
Recuperado
por unidad de Razón R/M Corte del Balanceo
material Cap. Mercado / Cap. Físico
mineralizado Explotación
gmr Ley
De nuevo el gráfico declina continuamente porque dentro de una cantidad dada de material mineralizado,
mientras más alto es el límite de ley menos producto mineral lo excede (el contenido de mineral total no debería ser
confundido con el contenido de mineral promedio, el último aumentará cuando el límite de ley aumenta). Si la
capacidad del mercado es R unidades de producto mineral vendible por año, entonces las dos componentes el
MERCADO y la MINA se balancearán cuando el mineral recuperable por unidad de material mineralizado explotado
sea igual a la relación R/M. Esto ocurre con la “ley de corte de balanceado físico mina/mercado”, denotada gmr, que
es también mostrado en la Figura anterior.
1.0
Razón R/C
Cap. mercado / Cap. tratamiento
Consultores
Producto
mineral
recuperable
por Corte del Balanceo Físico
unidad de
mena
gcr Ley
88
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El gráfico de la relación del producto mineral vendible a la proporción de mena es efectivamente un gráfico
de leyes de cabeza promedio. La diferencia es la incorporación de un factor de recuperación. En este caso, como se
mencionó en el párrafo previo, el gráfico aumenta continuamente. Cuando el gráfico alcanza la razón R/C, las dos
componentes la PLANTA y el MERCADO están balanceadas y la correspondiente ley a la cual esto ocurre es la “Ley
de Corte de balanceado físico planta tratamiento/mercado”. Denotada gcr.
Por tanto las capacidades existentes del sistema minero limitan el rango de selección de las posibles leyes de
corte para el balanceado físico y de aquí efectivamente estas capacidades describen la elección.
Las leyes de corte de equilibrio actualmente tienen 2 elementos, el estratégico y el táctico, entendiéndose por
estratégico al nivel promedio que logre un equilibrio al largo plazo y tácticos son los cambios que semana a semana o
mes a mes sean necesarios para tomar las decisiones a corto plazo respecto del material mineralizado disponible para
la explotación. Por lo tanto una función de la planificación de minas es desarrollar planes que consideren tales
variaciones de corto plazo en el interés de una conducción eficiente de la misma. Pero los cuerpos mineralizados no
son siempre tratables de esa forma, de aquí entonces se obtienen que las leyes de equilibrio son parámetros
dinámicos dependientes de la distribución mineral del yacimiento
La ley de Corte Optima se determina de alguna de las seis leyes determinadas anteriormente, o sea
las tres de límite económico y las tres de equilibrio.
Para poder analizar en mejor forma el estudio del óptimo, se debe revisar cada par de etapas en forma
individual, las que se componen de la siguiente manera:
Mina - Concentrador
Mina - Refinería
Concentrador - Refinería
Designaremos por:
En el ítem correspondiente a las Leyes de Corte de límite económico, se obtuvieron expresiones para el
aumento de valor vm (3.6.12) y vc (3.6.19), en función de distintas capacidades de producción y Leyes de Cortes.
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Si se representan gráficamente ambas curvas (vm y vc), se encuentran tres puntos singulares, que son:
Pueden darse tres casos, los que se ilustran en las figuras siguientes:
vc
vc
gm gc gmc
Ley de corte
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vm
Se calcula vm (2.12) y vr (3.6.24) para diferenciar Leyes de Corte, y de modo similar al caso
anterior se tiene que:
Se calcula vc (3.6.19) y vr (3.6.24), para diferentes Leyes de Corte y de modo similar a los casos anteriores
se tiene que:
En resumen, para cada distinto par de componentes, la ley de corte óptima para ese par es la ley de
balanceado físico a los límites superior e inferior definidos por las dos leyes de corte económico de esas
componentes.
Consultores
La ley de corte óptima efectiva global, para todo el complejo minero (limitado por las tres componentes) es
ahora una de las tres, Gmc, Gmr y Gcr, la que maximizará la utilidad descontada total del inventario mineralizado. La
posición puede de nuevo ilustrarse gráficamente.
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vm
Incremento del valor presente
vc
vr
El aumento más grande en el valor presente que puede lograrse a cualquier ley de corte, teniendo en cuenta
las restricciones de capacidad, del complejo total, es actualmente lo menor de vm, vr y vc .
La ley de corte óptima efectiva global siempre ocurre en el valor intermedio de Gmc, Gmr y Gcr. El
enunciado matemático es: La Ley de Corte Optima Efectiva Global Gmcr es igual al valor intermedio de los tres
valores inter-etapas (Gmc, Gmr, Gcr).
Consultores
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Teniendo los datos de las reservas del yacimiento se puede obtener una curva de Tonelaje v/s la Ley
de corte y la Ley media. Esto se logra a través del inventariado de reservas del yacimiento que se encuentran bajo una
ley de corte determinada y calculando la ley media de todos los recursos cuya ley es superior o igual a la ley de corte
determinada obteniéndose dos curvas en un mismo gráfico.
%
Como ejemplo en la figura se puede apreciar que para una ley de corte de 0.3 % de Cu existen
aproximadamente 5.500.000.000 toneladas de mineral con una ley media de 0.4 % de Cu.
El mismo tratamiento se tendrá que realizar una vez definido el pit final y las fases de explotación, por lo que
teniendo los límites de cada fase se obtendrán las curvas correspondientes a las reservas mineras involucradas.
De la Tabla Ejemplo vista anteriormente, considerando una alimentación a planta de 80.000 toneladas al día
(360 días al año), con un 90 % de recuperación metalúrgica y junto con la curva tonelaje v/s ley obtenidas, se puede
observar la variación de los recursos explotables (minables) como se ilustra en los siguientes ejemplos:
Consultores
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Consultores
Como podemos observar la forma de la curva tonelaje v/s ley nos determina la sensibilidad de nuestro
yacimiento respecto a la variación de la ley de corte, ya que su pendiente determina la cantidad de recursos que
quedan fuera de la explotación al producirse una variación de la ley de corte.
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El ejemplo anterior ilustra los cambios que pueden surgir en el diseño y explotación de un rajo frente a las
variaciones del modelo económico. En este ejemplo no se incluye la tasa de descuento, la cual haría que los valores
finales de los ingresos sean menores en función del tiempo que tome la explotación del yacimiento.
EJEMPLO DE APLICACIÓN:
Una empresa minera explota su yacimiento, según lo muestra la siguiente curva de Movimiento Mina v/s
Leyes de Corte y Media, para el período correspondiente (reservas inventariadas para el período de producción
definido). Además se ilustra el comportamiento de la relación E/M operacional para dicho período:
La siguiente tabla muestra el esquema del movimiento mina ante la variación de las capacidades de
recepción de mineral por parte de la planta (3ª columna). En ella se asume que la mina no varía su producción, por lo
que tendrá que buscar la mejor asignación de materiales para satisfacer la alimentación a planta.
Se puede apreciar que a mayor ley de envío a planta la relación E/M operacional aumenta, debido a
que en el momento de decidir el destino de los camiones, la mayor parte se destinará a acopios (con mineral de leyes
superiores a la ley de corte crítica e inferiores a la ley de corte de envío a planta) y sólo se destinarán a procesos el
mineral con leyes sobre la ley de corte óptima o de envío a planta. El material que se envía a botaderos corresponde al
mineral con ley inferior a la ley de corte crítica.
En el caso de que la planta requiera mayor producción sin aumentar la producción de la mina y
además los recursos disponibles (cuya ley sea superior a la ley de corte crítica dentro del inventario de reservas del
período) no son los suficientes, tendremos que evaluar una nueva ley de corte sobre los materiales estériles
disponibles en la mina. Esta nueva ley de corte deberá considerar que el material pueda pagar los costos asociados a
su manejo posterior y procesamiento, ya que si fue extraído de la mina como estéril quiere decir que existe mineral
que pagó la extracción de este material (al diseñar la mina). Debido a ello se evaluará si dicho material contiene la
cantidad suficiente de metal fino, que permita satisfacer la capacidad de la planta y además obtener un beneficio extra
con su proceso.
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CASO Nº1:
El material será enviado directamente a la Planta destinando equipos cargados hacia ella, es decir con una
reasignación de tareas:
En este caso debemos considerar la variación de costos que podría sufrir el destinar este material a la planta
de procesos. Si observamos la estructura de los costos este material fue perforado, tronado, cargado y será
transportado a la planta en vez de los botaderos, por lo que habría que determinar si esa variación en el destino genera
o no una variación del costo del transporte. En el caso que fuese igual a cero dicha variación, nuestra ley de corte
sobre el estéril será:
CASO Nº2:
El material será enviado a acopio para su posterior procesamiento (en un tiempo no definido), por lo que
debe pagar su costo de remanipulación del material (Carguío y Transporte correspondientes).
En este caso debemos considerar todos los costos asociados a la manipulación extra del material. Lo más
probable es que se le asocien costos relacionados con el carguío extra, que puede ser diferente al costo del carguío en
la mina (por ejemplo una pala en la mina y un cargador en el acopio). Obviamente también se debe incluir el costo de
transporte que puede ser distinto (por los perfiles de transporte) y en el caso que se requiera asistencia de equipos
auxiliares para la mantención de los accesos o de los acopios mismos tendremos que incluir el costo asociado a ello
en la evaluación. También puede suceder que la malla de perforación en el estéril sea diferente a la del mineral,
generando una granulometría mayor en este material que deseo evaluar, por lo que también debería incorporarse el
costo asociado a la reducción secundaria (si es necesario).
En este caso resulta fundamental el tener acopios bien definidos (rangos de leyes), ya que no se podría
aplicar esta evaluación si no sabemos donde se encuentran los recursos.
Para nuestro ejemplo incluiremos solamente los costos de carguío y transporte, y se asumirán que son los
mismos que en el caso base, quedando lo siguiente:
Por lo general se dispone de gráficos representativos de nuestro yacimiento y del movimiento de la mina, lo
cual permite obtener información operacional interesante y una visualización de las características de nuestro
yacimiento en explotación.
Por ejemplo:
Ton/día
Tcc
Consultores
Tcop
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En este caso se tiene que la faena está trabajando a un ritmo de Tcop toneladas al día de mineral con una ley
de envío a planta de Lcop. Es decir todo el mineral que está siendo sacado de la mina con una ley menor de que Lcop y
mayor que Lcc está siendo enviado a un acopio especial para dicho mineral, ya que no es estéril y solo se envía a
planta lo que tenga ley superior o igual a Lcop.
Supongamos ahora que se amplía la capacidad de la planta y se requiere enviar más mineral a proceso.
Nuestro gráfico podría quedar de las siguientes formas:
CASO Nº1
Ton/día
Tcc
Tcop
En este caso la mina enviará mineral con la nueva Ley L (que será la ley de envío a planta), ya que ésta
aumentó su capacidad. Si observamos en la fórmula de la ley de corte óptima propuesta por Lane, cuando la planta
limita la operación, vemos que al aumentar la capacidad de la planta, necesariamente bajará la ley de corte óptima, lo
que se cumple en este caso. La mina enviará mineral a la planta que antes se dirigía a acopios de mineral y todo el
mineral con leyes entre Lcc y L se enviará a estos acopios.
CASO Nº2
Ton/día
T
TCV
Tcc
Consultores
Tcop
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En este caso la mina no necesariamente enviará mineral con la nueva Ley L, ya que ésta ley está bajo la ley
de corte crítica, y a pesar de que la planta aumentó su capacidad, no podemos enviar estéril a proceso. Si observamos
bien existe una ley Lcv la cual representa la ley de un material que si bien salió de la mina como estéril permite pagar
sus costos variables (proceso), por lo cual si es enviado a planta generará un beneficio extra a la explotación. Por esto
sólo será enviado a planta el mineral que tenga una ley sobre la ley de corte crítica más el estéril que tenga ley
suficiente como para pagar su proceso. Si la planta aún queda con una capacidad ociosa tendríamos que pensar en
comprar mineral para copar su capacidad o seleccionar mineral de otros sectores (botaderos) o simplemente dejarla
con esta capacidad ociosa, pero no podemos pensar en enviar a la planta material estéril que no pague su proceso.
Consultores
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6.1.-Introducción
El proceso de planificación de la producción, es la tarea más lenta del diseño de minas de largo
plazo. A medida que transcurre la explotación de la mina, se va adquiriendo información nueva y con frecuencia
cambian los parámetros básicos involucrados en el proceso de diseño. Estos parámetros incluyen los niveles de
producción de la mina, los precios de los productos, los costos de explotación y de procesamiento, sistema de
manipulación de materiales, limitaciones geotécnicas del diseño, entre otros aspectos.
El diseño de fases puede desarrollarse a través de una aproximación manual o bien en forma
analítica, mediante técnicas computacionales. Los métodos manuales constituyen sólo una estimación y por lo tanto,
no será tan exacto como la técnica computacional.
La definición, de la secuencia óptima de explotación de una mina es, frecuentemente, un problema complejo
en el que intervienen factores de índole técnica y económica. Una vez definidos los límites de la explotación, es
preciso pasar a establecer el orden o la secuencia de extracción, tanto del estéril como del mineral debido al gran
numero de alterativas que pueden elaborarse, se hace necesario, en la mayoría de los casos utilizar ordenadores para
llegar a encontrar 1a mejor solución.
En esta etapa la intervención de las técnicas de planificación es fundamental, pues en muchos proyectos se
trata de un proceso iterativo en el que es preciso conjugar muchas variables y objetivos .
Consultores
Normalmente los planificadores realizan una serie de diseños de fases intermedias de explotación.
Idealmente están realizados para períodos de tiempo, por años, para los primeros años y, luego quizás para períodos
de varios años hasta el agotamiento de las reservas. Al principio, puede ser útil elaborar un esquema de minería como
una secuencia que sea de tantos arios como etapas o fases a desarrollar. Las fases parciales son unos tanteos o diseños
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preliminares para relacionar la geometría de los pits mineros con la geometría de la masa de mineral en el depósito.
Se consigue así un buen soporte con el que poder trabajar más detalladamente en períodos de tiempo más cortos.
Normalmente hay una gran cantidad de estéril o mineral de baja ley sobre el mineral, que debe extraerse para poderlo
explotar. Desgraciadamente, no es siempre una cuestión simple la eliminación de este estéril. En consecuencia, el
planificador necesita elaborar un diseño de explotación de cada fase para estimar los ratios o razones estéril/mineral.
Normalmente se comienza fijando un tonelaje aproximado de mineral para ser explotado en cada fase y luego,
utilizando los criterios de diseño de taludes y fondos de corta, se determina el estéril que debe moverse para extraer
este mineral.
Es importante representar, al menos, una pista de transporte en cada fase, para garantizar que permite la
salida de un volumen suficiente de material. Las fases necesitan tener diseños amplios para que los equipos trabajen
eficientemente. La anchura práctica no es una dimensión fija, pero debe estar relacionada con el tamaño de los
equipos y con el número de unidades utilizadas en una etapa o frente de trabajo. Por ejemplo, si hubiera dos
excavadoras trabajando a la vez en el desmonte, debería existir la suficiente anchura para poder perforar en el banco.
lo mismo que para realizar el transporte y todo lo que sea necesario mientras está siendo explotado el banco. Una vez
que las fases están diseñadas y evaluadas, el planificador puede determinar. aproximadamente, el movimiento de
material necesario para proporcionar un suministro continuo de mineral con una preparación de la corta razonable. en
términos de mineral descubierto. Cuando se fija el ritmo anual de producción, entonces puede volver atrás y diseñar
los planos correspondientes a periodos anuales evaluando los resultados. Puede ser necesario pasar por este proceso
dos o tres veces antes de que se desarrolle un plan de explotación adecuado. Incluso entonces después de cada etapa,
un planificador puede ver cosas que probablemente cambiaría si volviera a hacerlo de nuevo. Este proceso puede
llevar un tiempo considerable especialmente cuando los volúmenes de materiales de cada plan deben equilibrarse con
la capacidad de los equipos de extracciónEl desarrollo de estas fases también permite determinar el volumen de
desmonte previo necesario y dimensionar más exactamente la flota actual de equipos Normalmente se desarrolla un
gráfico que muestra las relaciones de tiempo a través de las fases con un movimiento de tonelaje total y una razón
estéril / mineral. Sobre tal gráfico el planificador puede ver lo que tiene que hacer para facilitar y ajustar la
producción. No es normal trabajar con un solo ratio o razón de estéril durante toda la vida de la mina, pero dentro de
algunos periodos, incluso la razón Estéril /Mineral de producción será mantenida. Ajustando la producción de esta
forma se evita la necesidad de comprar nuevos equipos o reducir éstos en determinados periodos; también así
disminuyen los problemas de necesidad de mano de obra. Cuando una mina trabaja con varios equipos de carga
grandes, aparecen ciertas combinaciones que son mejores desde el punto de vista de utilización de máquinas y mano
de obra. Esto puede afectar la razón Estéril /Mineral de explotación o indicar cuando una operación debería dirigirse
hacia una cierta razón Estéril /Mineral.
Es importante realizar la transición desde los planes por fase a los planes anuales tan pronto como los
diseños por fase sean suficientes para establecer toda la secuencia. Los planes anuales facilitan la definición de los
objetivos de producción, así como la definición en el espacio de las cantidades de material que deben ser movidas,
permitiendo, además, efectuar mejores evaluaciones económicas que con las fases que abarcan períodos más amplios.
También los planes anuales ofrecen una mejor definición de las relaciones entre fases y la explotación en la operación
mínera completa, mostrando los frentes de trabajo y pistas de transporte.
Esta alternativa requiere que, en cada nivel, se extraiga todo el estéril existente en el pit, hasta el límite del
pit, junto con el mineral asociado. Las ventajas que presenta, son la disponibilidad de espacio para el trabajo de los
equipos, la accesibilidad al mineral del banco siguiente, la concentración de equipos trabajando en el mismo nivel, la
escasa dilución del mineral con el estéril y por último la necesidad de un menor número de equipos mineros en las
últimas etapas de explotación del yacimiento.
Consultores
Como inconvenientes principales plantea que los gastos de explotación son máximos durante los primeros
años de vida de la mina, al ser el movimiento de estéril muy alto, y coincidir con el período de mayor interés de
capital invertido y necesidad rápida de devolución de éste.
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Con esta secuencia se consigue obtener el máximo beneficio en los primeros años de explotación y reducir el
riesgo de la inversión que supone el movimiento de estéril para descubrir mineral de períodos futuros Este
planteamiento es muy frecuente cuando el ratio límite económico o economía de la explotación cambia en cortos
periodos de tiempo.
El inconveniente principal de este método es que es impracticable trabajar en diversos bancos superficiales
simultáneamente para conseguir una producción regular. También hay que tener en cuenta la necesidad paulatina de
incrementar la flota de equipos destinados al estéril al ir aumentando la razón de stripping.
En esta alternativa el objetivo es mover materiales en cada período que den lugar a una razón de stripping
similar a la razón media global. El talud de trabajo en el estéril comienza muy tendido, pero se va verticalizando
conforme se profundiza la explotación hasta coincidir, prácticamente, con el talud final del pit proyectado.
Consultores
Este método presenta ciertas ventajas e inconvenientes, ya que supone una solución de compromiso entre los
dos planteamientos anteriores, que son secuencias extremas. La fllota de maquinaria y la plantilla de personal, en este
caso, se mantiene constante durante toca a vida de la mina.
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D. Explotación compensada
En la actualidad, la mejor secuencia de desmonte de un yacimiento suele ser aquella en la que al comienzo y
al final de la vida de la mina los ratios son bajos.
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Los costos por toneladas de material explotado incluyen los costos directos mina por tonelada
extraída, para las operaciones de perforación, tronadura, carguío, transporte, apoyo de equipos auxiliares y para las
funciones administrativas y generales de la mina. También se incluyen el costo por tonelada de los gastos de capital y
reposición para los equipos móviles de la mina, relacionados con el material total explotado. Debido a que el
equipamiento móvil de explotación se consume aproximadamente en proporción directa con la cantidad de material
manipulado por los equipos.
El valor del mineral en un corte o rebanada incremental tiene que ser lo suficiente como para
solventar todos los costos directos de operación y los gastos iniciales de reposición de los equipos de la mina, si no se
incluyen la de depreciación, se incorporarán áreas con índice de stripping de equilibrio mucho más alto en la fase
mina, dando como resultado una sobre estimación del valor neto del mineral obtenido a partir de aquellas áreas con
índice de stripping altos de la fase.
Otra área de recopilación de costos, es la determinación de los costos por tonelada de mineral
tratado e incluye los gastos aplicados al mineral, una vez que éste abandona el área mina. Estos costos no se
relacionan con la cantidad total de material removido desde la mina, si no que sólo son aplicables al tonelaje de
mineral que será tratado en la planta, los costos aplicados son:
Costos extraordinarios relacionados con el transporte del mineral hasta las plantas de tratamiento.
Los costos de chancado y molienda.
Costos del proceso de recuperación de mineral.
Costos generales destinados a cubrir gastos administrativos.
Otra categoría de costos está en relación con los gastos de comercialización de los productos
obtenidos del proceso, estos deben cubrir las sumas gastadas en el manejo y transporte del producto del proceso a la
etapa de refinación, como así también el pago de patentes y/o impuestos que se relacionen con los ingresos brutos.
Para determinar la cantidad de producto comerciable, se tiene que estimar las recuperaciones para
los procesos, estás deben estar basadas en los resultados de las plantas pilotos o bien en las recuperaciones obtenidas
en minas con procesos y minerales similares.
En la selección de los parámetros económicos que determinan el tamaño de las primeras fases, el
objetivo es establecer una fase que contenga reservas de mineral para un período tal, que dicho intervalo corresponda
al período de amortización y por ende, es importante ubicar el mineral con el mayor valor neto durante la secuencia
inicial de explotación.
El gráfico de agotamiento de mineral, conocido comúnmente con el nombre de “serrucho”, es una manera de
representar los movimientos de materiales en el yacimiento periodo a periodo, los que permiten asegurar la extracción
continua de mineral desde el rajo. Ésta forma de representar los movimientos no es otra cosa que llevar al papel el
desarrollo parcial de la secuencia de explotación de las expansiones que se ha definido según los rajos anidados.
Para un proyecto que ha sido evaluado y se ha aprobado un nivel de desarrollo minero, los movimientos globales de
mineral son fijos, por lo que el desarrollo del “Serrucho“ solo ayuda a conocer la distribución de equipos a través de
Consultores
las distintas expansiones y con ello la programación del movimiento parcial de cada una.
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la dotación de los equipos a dicha fecha. De acuerdo a esto se comienza a desarrollar la secuencia aumentando los
ritmos, si el proyecto lo requiere, generando un nuevo calendario de inversiones futuras.
El gráfico de agotamiento de mineral, posee en el eje de las ordenadas (Y) una división, la cual
define al material mineral (arriba) y al material lastre (abajo). En la abcisa (X) se despliegan los periodos,
generalmente en unidades de meses, producto de la información de meses de mineral expuesto que se requiere
analizar.
La forma de programar el consumo de las reservas debe hacerse expansión por expansión según la secuencia
de explotación ya establecida. Estando en una situación de mina operativa o mina nueva, el planificador debe definir
una fecha a partir de la cual deba alimentar a la planta el mineral exigido. Para cumplir con los meses de mineral
expuesto mínimos definidos por la compañía, el planificador debe preguntarse ¿Cuando abrir la expansión que por
secuencia está definida?. Dicha fecha de apertura debe obtenerse calculando el tiempo necesario para remover el
Consultores
lastre contenido en ella sobre su banco de exposición, tiempo definido por el número de equipos de carguío
empleados en ella y las productividades de los mismos. El planificador debe conjugar simultáneamente los equipos
disponibles en múltiples expansiones para un mismo periodo, tratando de no adquirir innecesariamente más de ellos.
Paralelamente debe preocuparse de restricciones como lo son: el número de equipos por expansión dado el banco que
se explote (por su tamaño), el desfase en bancos que entre expansiones de un mismo sector se deba llevar para
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asegurar una operación segura, las fechas de reubicación de instalaciones como chancadores y correas, y de esto
último, el tiempo necesario para preparar los nuevos sectores, la ley de corte de los periodos la cual modifica los
tonelajes a remover como mineral y lastre; como las más significativas.
Una metodología sencilla de utilizar para confeccionar el gráfico de agotamiento de mineral es situarse en la
fecha de exposición de una expansión y retroceder, generalmente mes a mes, rebajando de la cubicación el tonelaje
que cargan los equipos, tonelajes definidos por la cantidad y productividad de éstos. Cuando la expansión haya
removido todo el lastre contenido sobre el banco de exposición en ella, se encontrará la fecha de su apertura. Luego,
la fecha de exposición de la siguiente expansión establecida por la secuencia estará dada por los meses de mineral que
la expansión antes expuesta aporta. Estos meses son calculados dividiendo el tonelaje de mineral de la expansión y la
alimentación a planta mensual exigida. Se debe cuidar siempre mantener los meses de mineral expuesto mínimos
establecidos. Una vez definido esta fecha de exposición se desarrolla el procedimiento antes explicado para definir la
fecha de la apertura de la nueva expansión, y así sucesivamente una expansión tras otra hasta completarlas.
De la generación del gráfico se obtienen aspectos importantes que vale la pena resaltar, como es:
• La fecha de llegada a mineral de cada expansión.
• Meses de mineral expuesto.
• Los ritmos de movimientos de cada expansión por periodos.
• Los requerimientos de equipos por expansión y total mina, periodo a periodo.
• La fecha de apertura de cada expansión.
• Los ritmos de movimientos anuales.
6.3.5.-Plan de producción.
Por lo general el plan de producción se confecciona usando como guía el gráfico de agotamiento de
mineral, ya que éste señala las expansiones explotadas por periodos, los equipos que en ellas trabajan, las fechas que
cada expansión deben ser abiertas y en que fechas deben exponer mineral para mantener los meses de mineral
expuesto mínimos. No obstante lo anterior, la tenencia del “serrucho” no es imprescindible, y el plan de producción
puede confeccionarse sin él.
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P L A N D E P R O D U C C IÓ N FY2002 N º D IA S : 365
P L A N IF 8 4 2 ,8 0 0 3 0 7 ,6 2 2 ,0 0 0 4 6 ,5 3 7 ,5 0 0 L e y d e C o rte 1 .0 % C u t C o lu m n a 62
T O T AL: 1 0 .0 8 2 1 .0 0 0 2 .0 1 0 3 0 7 ,6 2 2 ,0 0 0 4 6 ,5 3 7 ,5 0 0 4 6 ,5 3 7 ,5 0 0 1 .6 7 9 0 .8 6 6
W8 1 .4 0 5 1 .0 0 0 4 3 ,1 8 9 ,7 7 8 4 3 ,1 8 9 ,7 7 8 2 6 ,4 5 1 ,1 8 1 2 6 ,4 5 1 ,1 8 1 1 .6 3 6 0 .8 5 5
0 .5 2 2935 6 ,4 9 0 ,5 5 3 4 ,2 8 2 ,6 1 9 4 ,2 8 2 ,6 1 9 1 .6 7 6 0 .8 4 4
0 .4 5 2920 8 ,3 8 8 ,9 3 7 5 ,7 7 7 ,0 6 2 5 ,7 7 7 ,0 6 2 1 .6 4 9 0 .8 4 9
1 .4 0 5 1 .0 0 0 0 .7 5 2905 7 ,8 3 0 ,1 8 7 4 ,4 7 4 ,8 7 5 4 ,4 7 4 ,8 7 5 1 .6 4 9 0 .8 5 5
0 .6 8 2890 7 ,7 1 1 ,1 2 5 4 ,5 9 3 ,9 3 7 4 ,5 9 3 ,9 3 7 1 .6 0 8 0 .8 5 9
0 .7 2 2875 7 ,4 5 2 ,9 3 7 4 ,3 3 3 ,5 0 0 4 ,3 3 3 ,5 0 0 1 .5 8 1 0 .8 6 3
0 .7 8 2860 5 ,3 1 6 ,0 3 7 2 ,9 8 9 ,1 8 8 2 ,9 8 9 ,1 8 8 1 .6 5 4 0 .8 6 5
N 10 1 .8 8 6 0 .4 4 0 6 4 ,6 9 6 ,9 8 0 6 4 ,6 9 6 ,9 8 0 6 ,1 7 9 ,7 6 1 6 ,1 7 9 ,7 6 1 1 .6 5 1 0 .8 7 7
3010 1 4 9 ,3 1 4
2995 7 ,3 3 7 ,8 1 3
1 .8 8 6 0 .4 4 0 9 7 .1 4 2980 7 ,0 1 0 ,8 1 3 7 1 ,4 3 8 7 1 ,4 3 8 1 .1 5 7 0 .8 4 2
1 3 1 .4 2 2965 6 ,3 0 6 ,5 6 3 4 7 ,6 2 5 4 7 ,6 2 5 2 .4 0 4 0 .8 7 9
1 2 2 .1 4 2950 5 ,8 6 4 ,6 2 5 4 7 ,6 2 5 4 7 ,6 2 5 1 .6 9 3 0 .8 7 9
2935 5 ,7 9 4 ,6 8 7
7 6 .5 6 2920 5 ,5 4 0 ,6 2 5 7 1 ,4 3 8 7 1 ,4 3 8 1 .4 1 6 0 .8 9 4
6 0 .1 6 2905 5 ,8 2 5 ,2 5 0 9 5 ,2 5 0 9 5 ,2 5 0 1 .2 6 2 0 .8 7 9
4 0 .2 1 2890 4 ,9 0 6 ,3 1 2 1 1 9 ,0 6 3 1 1 9 ,0 6 3 1 .2 0 0 0 .8 7 7
T o n .A c u m 5 7 ,5 8 3 ,9 3 9 6 .3 8 2875 4 ,5 6 7 ,1 2 5 6 1 9 ,1 2 5 6 1 9 ,1 2 5 1 .3 3 1 0 .8 7 2
A p o rte 2 ,6 1 9 ,3 7 5 1 .7 7 2860 4 ,2 8 0 ,8 1 2 1 ,5 4 7 ,8 1 2 1 ,5 4 7 ,8 1 2 1 .6 3 2 0 .8 7 1
1 .0 9 2845 3 ,9 8 8 ,5 0 0 1 ,9 0 5 ,0 0 0 1 ,9 0 5 ,0 0 0 1 .6 8 7 0 .8 8 1
0 .8 9 2830 3 ,1 2 4 ,5 4 1 1 ,6 5 5 ,3 8 6 1 ,6 5 5 ,3 8 6 1 .8 0 9 0 .8 8 2
N 11 2 .3 7 4 0 .5 6 0 8 1 ,6 5 7 ,4 4 5 8 1 ,6 5 7 ,4 4 5 4 6 ,8 7 5 4 6 ,8 7 5 1 .0 8 5 0 .8 0 6
3175 4 ,0 8 3 ,3 6 5
3160 1 0 ,1 9 6 ,8 1 3
2 .3 7 4 0 .5 6 0 3145 1 0 ,7 1 5 ,0 6 3
2 3 9 .5 4 3130 1 1 ,2 7 5 ,3 1 3 4 6 ,8 7 5 4 6 ,8 7 5 1 .0 8 5 0 .8 0 6
3115 1 1 ,9 5 4 ,2 5 0
3100 1 1 ,2 7 3 ,4 3 8
3085 1 1 ,0 1 5 ,6 2 5
3070 1 0 ,7 3 4 ,3 7 5
3055 4 0 9 ,2 0 5
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Para la determinación de esta estrategia se puede utilizar las leyes de corte iguales o menores, que la
ley de corte para una fase particular. Si se intentará utilizar una ley de corte mayor, la forma física de la fase ya no
sería valida, por cuando la ubicación de los limites del rajo dependerá de los ingresos de una cantidad específica de
mineral que ya no estará disponible. Es decir los anteriores bloques de mineral de baja ley pasarán a ser ahora, lastre
de ingreso negativo.
En una situación donde sea necesario remover la roca de baja ley a fin de exponer el mineral, se
puede utilizar una ley de corte más baja, con el objetivo de determinar si se va a procesar ese material de baja ley, esta
ley de corte menor se conoce como ley de corte interna y se determina, ignorando el costo de explotación en el
cálculo de leyes de corte de equilibrio.
La ley de corte óptima comenzará, generalmente, en un nivel ligeramente más alto que la ley de
corte de equilibrio y con el tiempo se irá reduciendo para igualar la ley interna de corte de equilibrio.
El nivel de producción óptimo se puede determinar sobre bases estrictamente económicas; pero en
algunos casos, los limites serán establecidos por limitaciones operativas, técnicas y comerciales.
Un método para determinar la estrategia de leyes de corte óptima puede realizarse gráficamente,
variando la producción y la ley de corte en una serie de combinaciones.
Otro método optimizante más rígido, es el de K.F. Lane, que considera las limitantes impuestas en
la operación por parte de la mina, la planta y la refinería o mercado, mediante el uso de curvas tonelaje - ley para cada
una de las fases, combinando estas con las diferentes categorías de costos. Este método permite determinar una
estrategia de leyes de corte óptima sobre la base de maximizar los valores presentes netos continuos, para un
determinado conjunto de parámetros de producción de la mina, planta y refinería (comercialización).
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El cálculo correcto de los valores de los bloques es esencial para cualquier optimización. Si están
equívocos los valores de los bloques, también lo estará la geometría del pit optimizado.
Para propósitos de estimación, existen dos reglas que se deben seguir al momento de calcular el
valor de un bloque.
A: Calcular el valor del bloque sobre el supuesto que éste ha sido descubierto y que será explotado.
No se debe hacer ninguna consideración de despeje o stripping supuestas, debido a que ésta se desprende de
la optimización realizada. Si se asume una razón de stripping al momento de calcular los valores de los bloques, se
estará prejuzgando el resultado de la optimización.
De igual modo, no se debe considerar un corte de equilibrio preconcebido. El uso de una ley de corte de
equilibrio puede ser útil en el diseño manual de pits; pero es inadecuado para el diseño de pits optimizados pues
induce a errores en la optimización.
B: Incluir cualquier costo que se detendría si se paraliza la explotación. Esto debido a que,
cuando el programa de optimización, se encuentra adicionando un bloque a la geometría del pit, éste esta extendiendo
efectivamente la vida útil de la mina. Éste, por lo tanto debe solventar todos los costos involucrados en la extensión
de la vida útil de la mina.
Los costos principales no recuperables, tales como el costo de construir caminos de acceso,
etc., no deben incluirse en los costos utilizados en la optimización. Si el valor del pit optimizado fuera menor a los
costos principales no recuperables, entonces, no se deberá proseguir con la explotación de la mina.
Desde el punto de vista económico, cada bloque se puede caracterizar por los siguientes parámetros:
También existen costos indirectos que son función del tiempo, que no se pueden asignar a los bloques
individuables (C.I.).
Así entonces el valor económico del bloque estará dado por la expresión siguiente:
VEB = I - C.D.
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ALGORITMOS OPTIMIZANTES
Uno de los criterios más utilizados en la optimización de yacimientos explotados a cielo abierto,
corresponde al criterio económico, que busca maximizar el valor económico de los bloques, y en base a este criterio
se centran los algoritmos que se citan a continuación:
Estos algoritmos están basados en la experiencia desarrollada, la cual demuestra que funcionan en
forma satisfactoria, a pesar de no estar demostrado matemáticamente.
6.6.-Métodos de definición para los límites económicos de una explotación a cielo abierto
Dentro de las actividades a desarrollar en el diseño de una explotación a rajo abierto, se encuentra la que dice
relación con definir los límites físicos de dicha explotación, ya que ante la presencia de un yacimiento podemos
pensar en extraer todo el mineral o extraer solamente lo que más nos convenga. Esta última proposición es la que
finalmente tendrá que prevalecer, ya que es la razón por la cual se explota un recurso, y es esta conveniencia la que
nos introduce el concepto de optimizar la explotación de nuestro yacimiento, optimización que se traduce en
cuidadosos análisis económicos y operacionales que permanentemente van en busca de ese mejor aprovechamiento
global de los recursos.
Es así como surgen variados métodos para definir cuales serán los límites económicos de un rajo, que sin
duda cada uno aporta un concepto útil y que en muchos casos se combinan para generar otro método.
La teoría de los conos flotantes para determinar los límites económicos del Rajo, data de los años
60. La técnica consiste en una rutina que pregunta por la conveniencia de extraer un bloque y su respectiva
sobrecarga. Para esto el algoritmo tradicional se posiciona sobre cada bloque de valor económico positivo del modelo
de bloques y genera un cono invertido, donde la superficie lateral del cono representa el ángulo de talud. Si el
beneficio neto del cono es mayor o igual que un beneficio deseado dicho cono se extrae, de lo contrario se deja en su
lugar.
110
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En el ejemplo anterior podemos observar que el extraer el bloque de valor positivo (+800) y sus 15
bloques de estéril asociado (-10 cada uno), genera un beneficio final de +650, correspondiente al beneficio de extraer
dicho bloque con su sobre carga asociada.
El cono móvil optimizante tiene esa denominación ya que es una versión mejorada de la tradicional
rutina del cono flotante. El creador fue el ingeniero Marc Lemieux, quién detectó una serie de deficiencias y mermas
económicas producidas por el método convencional de conos flotantes y en 1979 publicó el artículo “Moving Cone
Optimizing Algorythm”, en Computer Methods for the 80’s in the Mineral Industry, de A. Weiss. El nuevo algoritmo
fue probado en Climax Molybdenum Co. y como resultado se obtuvo diseños muy superiores en el aspecto
económico, que aquellos obtenidos con el algoritmo convencional.
Las principales mejoras de la rutina del cono móvil optimizante con respecto al método tradicional
fueron:
Esta radica en la secuencia con que son analizados los bloques del modelo.
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10 - 10
70 (1) 90 (2) - 10
Consultores
10 (3)
En la figura se puede apreciar el beneficio que reporta la extracción de cada bloque. Los bloques con
beneficio positivo ya se les ha descontado lo que cuesta extraer dicho bloque o costo mina (-10).
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Si el primer cono se construye en el bloque (1) y suponiendo un ángulo de talud , entonces dicho
bloque no puede ser extraído (Beneficio = -10). Al no ser factible la extracción del bloque (1), el segundo cono se
construye en el bloque (2), donde el beneficio neto del cono es de +10, siendo en consecuencia ventajosa su
extracción, quedando la figura de la siguiente forma:
- 10 - 10
- 10 - 10
(1)
70 - 10
10 (3)
Continuando con la secuencia, el tercer cono se construye en el bloque (3), resultando un beneficio de +30.
De este análisis se concluye que los tres bloques con valor económico mayor que cero son extraídos con un
beneficio económico de +40, sin embargo un correcto análisis debiera obtener un pit con valor de +60, dejando en su
lugar el bloque (3) con su respectiva sobrecarga, como podemos ver en la figura siguiente:
- 10
- 10
- 10
10 (3)
De lo anterior se desprende que la incorrecta secuencia con que se analizan los conos, produce pérdidas
económicas cuya magnitud, obviamente, depende de la complejidad de la mineralización, de la variabilidad de las
leyes, etc.
El problema antes descrito es resuelto por el nuevo algoritmo introduciendo el concepto del “cono
negativo”, algoritmo que consiste en extraer todos los bloques con beneficio positivo, para posteriormente
devolverlos al rajo con su respectiva sobrecarga y así analizar la conveniencia de extraerlos o bien eliminarlos. En el
ejemplo presentado anteriormente, se aprecia que al devolver el bloque (3) con su respectiva sobrecarga, se produce
un beneficio económico pues se libera un valor de +20, esto indica que dicho bloque al no extraerse en su condición
más favorable debe ser eliminado del análisis.
En la práctica la técnica del cono negativo presenta deficiencias similares a las obtenidas mediante
lo que se podría llamar el cono positivo, sin embargo un análisis simultáneo de ambas técnicas (cono positivo y
negativo) produce resultados satisfactorios. Esta simultaneidad es la que se realiza en la etapa 1 del algoritmo de
Lemieux.
Este es el principal aporte del método del cono móvil optimizante, consiste en analizar conos que
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- 10 - 10 - 10 - 10 - 10 - 10
- 10 - 10 - 10 - 10
70 (1) 70 (2)
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Los bloques (1) y (2) tienen un beneficio de +70 (incluido el costo mina). Al analizar conos
individualmente, se aprecia que no es conveniente la extracción de dichos bloques, pues cada caso el beneficio neto
del cono es -10.
- 10
- 10 B = -10
(2)
- 10 70
- 10 B = -10
70 (1)
No obstante si se analiza en su conjunto se ve que es ventajosa su extracción, pues esta trae consigo un
beneficio de +40.
B = +40
6.6.2.-Método de Lerchs-Grossman
El método bidimensional de Lerchs-Grossman permitirá diseñar, en una sección vertical, la geometría del pit
que arroja la máxima utilidad neta. El método resulta atractivo por cuanto elimina el procesos de prueba y error de
diseñar manualmente el rajo en cada una de las secciones. La metodología es conveniente, además para el
procesamiento computacional.
Al igual que el método manual, el método de Lerchs-Grossman diseña el rajo en secciones verticales. Los
resultados pueden continuar siendo transferidos a una plano de plantas del rajo y ser suavizados y revisados en forma
manual. Aún cuando el pit es óptimo en cada una de las secciones, es probable que el pit final resultante del proceso
de suavizamiento no lo sea.
El ejemplo de la figura Nº1 representa una sección vertical por medio de un modelo de bloques del depósito.
Cada cubo representa el valor neto de un bloque, si éste fuera explotado y procesado de forma independiente. En la
figura los bloques de valor neto positivo se han pintado. Además se ha establecido el tamaño del bloque de forma tal
que el método en el perfil del pit se mueva hacia arriba o hacia abajo solamente cada un bloque (máximo), a medida
que se mueva hacia los costados.
0 1
$2 $2 $4 $2 $2 $1 $2 $3 $4 $4 $3
$5 $4 $6 $3 $2 $2 $3 $2 $4 $5 $5
$6 $5 $7 $6 $ 13 $2 $5 $4 $7 $4 $6
$6 $6 $8 $8 $ 17 $8 $5 $6 $8 $9 $7
$7 $7 $8 $8 $6 $ 21 $5 $8 $8 $9 $7
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$7 $9 $9 $8 $5 $ 22 $8 $8 $8 $9 $8
$8 $9 $9 $9 $8 $ 10 $9 $9 $9 $9 $9
Figura Nº1
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Paso Nº1:
Sume los valores de cada columna de bloques e ingrese estos números en los bloques correspondientes en la
figura Nº2. Este es el valor superior de cada bloque en dicha figura y representa el valor acumulativo del material
desde cada uno de los bloques hasta superficie.
Paso Nº2:
Comience con el bloque superior de la columna izquierda y repase cada columna. Coloque una flecha en el
bloque, apuntando hacia el valor más alto en:
1.- El bloque a la izquierda y arriba.
2.- El bloque a la izquierda.
3.- El bloque a la izquierda y debajo.
Calcule el valor inferior del bloque, sumando el valor superior con el valor inferior del bloque hacia el cual
apunta la flecha. El valor inferior del bloque representa el valor neto del material del bloque. Los bloques de la
columna y los bloques en el perfil del pit a la izquierda del bloque. Los bloques marcados con una X no se pueden
explotar, a menos que se sumen más columnas al modelo.
Paso Nº3:
Busque el valor máximo total de la fila superior. Este es el retorno neto total del pit óptimo. Para el ejemplo,
el pit óptimo tendría un valor de US$ 13. Vuelva a trazar las flechas, a fin de obtener la geometría del rajo. La figura
Nº3 nos muestra la geometría del pit en la sección. Cabe señalar que aunque el bloque de la fila 6, en la columna 6,
tiene el valor neto más alto del depósito, éste no se encuentra en el rajo, ya que explotarlo reduciría el valor total del
rajo (beneficio).
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En 1965, Lerchs y Grossman propusieron dos métodos diferentes para la optimización de rajos abiertos en un
mismo documento. Uno de estos métodos trabaja en una sección simple a la vez. Este sólo maneja taludes que están
un bloque arriba o abajo y un bloque transversal, de modo que es necesario seleccionar las proporciones de los
bloques de manera tal de crear los taludes requeridos (modificar dimensionalmente el modelo de bloques). Este
método es fácil de programar y es confiable en lo que hace, pero dado que las secciones son optimizadas en forma
independiente, no hay ninguna garantía de que sea posible unir secciones sucesivas en una forma factible. En
consecuencia por lo general se hace necesario una cantidad considerable de ajustes manuales para producir un diseño
detallado. El resultado final es errático e improbable de ser verdaderamente óptimo.
Existen dos variantes recientes de este método, una de ellas (Johnson, Sharp, 1971) utiliza el método
bidimensional tanto a lo largo de las secciones como a través de éstas en un intento por unirlas. El otro método
(Koenigsberg, 1982) emplea una idea similar, pero trabaja en ambas direcciones al mismo tiempo. Ambos métodos
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están restringidos a los taludes que son definidos por las proporciones de los bloques y ninguno respeta incluso estos
taludes a 45º con respecto a la sección. Este último punto queda mejor ilustrado ejecutando los programas en un
modelo que contenga solamente un bloque de mineral (muy valioso). El pit resultante tiene forma de diamante en vez
de circular, con taludes correctos en las direcciones E-W y N-S, pero bastante empinado entremedio.
115
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El segundo de los métodos representados por Lerchs y Grossman (1965) se basó en un método de la teoría de
gráficos (grafos), y Johnson (1968) publicó un método de flujos de redes para optimizar un rajo. Ambos garantizan
encontrar el óptimo en tres dimensiones, sin importar cual sean las proporciones de los bloques. Naturalmente ambos
entregan el mismo resultado.
Los dos son difíciles de programar para un ambiente de producción, donde existen grandes cantidades de
bloques. No obstante, esto se ha logrado y en la actualidad existen programas disponibles que pueden ser ejecutados
en cualquier computador tipo PC en adelante. La mayoría de estos programas utilizan el método de Lerchs-Grossman.
Debido a que estos programas garantizan encontrar el subconjunto de bloques con el máximo valor absoluto
acatando las limitaciones de taludes, las alteraciones a la geometría del rajo causada por pequeños cambios en los
taludes o valores de los bloques son indicadas confiablemente como efectos de tales cambios. Esto ha permitido la
apertura del campo del análisis de sensibilidad real, donde los efectos de los cambios de talud, precio y costos pueden
ser medidos en forma precisa. Con los demás métodos, sólo es posible el trabajo de sensibilidad más tosco.
Lo anterior ha conducido al desarrollo de programas que automatizan algunos aspectos del análisis de
sensibilidad, llegando a un punto tal que es posible plotear fácilmente los gráficos del valor presente neto en función,
del tonelaje total del pit.
B=I-C
y asumiendo un beneficio nulo:
B=0
I=C
se tiene que:
En nuestro caso (Cobre sulfurado), se tiene la siguiente expresión para una tonelada métrica de mineral
(TM):
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TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*(P-FyR)=((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*TM)*FS
Donde:
116
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L : Ley media Cu %
RM : Recuperación Total Metalúrgica en %
P : Precio de venta en US$/lbCu
FyR : Costo de fundición y refinería en US$/lbCu
E/M : Relación de Estéril y Mineral (adimensional Ton/ Ton)
CM : Costo de la Mina en US$/Ton de material movido
CC : Costo de Capital en US$/Ton de material movido
CP : Costo de la Planta de procesamiento de minerales en US$/Ton de Mineral
FS : Factor de seguridad, que incrementa los costos de obtención del producto (FS > 1)
También es bueno mencionar que el proceso dependerá del mineral a tratar y por ello
hay costos que en algunos casos desaparecen, aparecen, o son reemplazados por los correspondientes al mineral en
estudio (calizas, óxidos, gravas, Oro, Zinc, etc.).
En el caso del factor de seguridad, queda a criterio del encargado del diseño y por lo
general este factor incrementa los costos de un 10 a un 40 %, según la calidad de la información disponible.
A partir de la expresión anterior podemos obtener una relación entre la ley media y
los costos por categoría, y podremos observar que se obtiene la misma expresión que permite determinar la Ley de
corte crítica para el yacimiento (dejando como FS = 1, considerando el movimiento de una tonelada de mineral sin
estéril asociado, es decir relación E/M = 0) y agregando otros costos de administración, depreciación de equipos
(mina), venta del producto, etc.
TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*(P-FyR)=((1+1.15*E/M)*TM*(CM+CC)+CP*TM)*FS
E/M=(({(TM*(L/100)*2204.6 lb/Ton*(RM/100)*{P-FyR})/FS-CP*TM}/(CM+CC)*TM)-1)/1.15
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6.7.-Secuencia de explotación
La secuencia de extracción de las distintas fases tiene una estrecha relación con la distribución de
las variables geológicas, geomecánicas, metalúrgicas y económicas del yacimiento. En la actualidad existen
mecanismos aproximados que nos ayudan a obtener una secuencia de extracción de los materiales desde el
yacimiento.
Una técnica muy utilizada se basa en maximizar la recuperación del metal fino del yacimiento y
consiste en diseñar rajos intermedios al pit final utilizando la misma metodología de diseño del pit final introduciendo
variaciones de precio de venta del producto final (metal), con esto se obtiene una secuencia de rajos más pequeños
(pudiendo generarse como fase Nº1 la explotación de dos o más rajos pequeños), en que este o estos rajos tiene o
tienen asociado el precio de venta del producto (PVP) más bajo (cada bloque tiene una mayor exigencia para ser
extraído), hasta llegar al PVP pronosticado para el largo plazo, el cual corresponde al que originó el rajo final. Esta
metodología tiene el problema de que los precios altos hacen mover la dirección de la mina hacia sectores de mejor
ley aún cuando estos tengan una mayor sobrecarga, ya que el costo de mover los estériles asociados al mineral
permanece constante.
Baja ley
Alta ley
Otra metodología, también utilizada, se basa en generar rajos para diferentes leyes críticas de diseño, por lo
tanto el rajo de menor tamaño tiene asociada una ley de diseño mayor, y el rajo final tendrá la ley de diseño más baja
y corresponderá a la ley crítica de diseño. Esta metodología privilegia las leyes altas sin considerar la razón Estéril/
Mineral asociada a esas leyes (similar al caso anterior).
Baja ley
Consultores
Alta ley
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Todas estas metodologías permiten favorecer el valor presente de la operación, es decir optimizan el VAN al
término de la explotación del yacimiento extrayendo los mejores cuerpos minerales del yacimiento en las primeras
fases de la explotación (desde el punto de vista económico), garantizando la salida de las mejores reservas
económicas primero dándole una secuencia de extracción con menor riesgo para el inversionista
Fase 3
Fase 1
Pit Final
Fase 1
Fase 4
Fase 3
Pit Final
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Razón E/M
NO SE EXTRAE F2-F1
SE EXTRAE PF-F2
NO SE EXTRAE F1
E/MPF
E/MF2
E/MF1
SE EXTRAE F1
En Pit Final para una Ley media de LPF %, se podrá extraer una cantidad de material
que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MPF
En Fase 2 para una Ley media de LF2 %, se podrá extraer una cantidad de material
que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MF2
En Fase 1 para una Ley media de LF1 %, se podrá extraer una cantidad de material
que cumpla con que el valor de la relación E/M sea menor o igual a E/MF1
Se puede observar que el par ordenado (Ley Mediai, E/Mi), obtenido en el análisis del modelo de
bloques, puede caer en distintas zonas, como por ejemplo:
120
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Sí bien el objetivo principal de una mina a rajo abierto es cumplir con una determinada tasa de producción de
mineral, conveniente es recordar que las razones de estéril a mineral trabajadas normalmente son mayores a la unidad,
por lo cual las cantidades de estéril a remover superan varias veces a las de mineral requiriendo de una gran capacidad
de áreas de botaderos
Partiendo de la base que es necesario mover el material quebrado tan pronto como se va generando a fin de
permitir la próxima tronada, y considerando además que hay que depositado para mantener el ciclo continuo, se hace
indispensable planificar el lugar en donde se va acumular el lastre removido, de una manera eficiente, se a un bajo
costo, con una secuencia y un diseño predeterminado.
Es así como el botadero nace en respuesta a la necesidad de ubicar el estéril fuera de la incidencia del rajo,
durante un tiempo determinado y procurar que su ubicación definitiva pueda solventar la capacidad requerida a lo
largo del tiempo de Bajo esta perspectiva, el diseño y construcción de un botadero forma parte importante de la
ingeniería de planificación mina.
Un botadero generalmente está constituido por material estéril proveniente de la explotación del rajo durante
su vida operativa, pero en faenas de alta cordillera puede contener materiales como morrenas, nieve y hielo, que
constituyen una fuente adicional de inestabilidad.
Hoy día, además, es necesario evaluar el impacto ambiental que construcción provocaría, respondiendo al
concepto de calidad total.
Los botaderos se agrupan básicamente según su forma de construcción, es decir, por la manera y evolución en el
tiempo de como el material es depositado. Los tipos más frecuentes son:
De relleno: Corresponde a una depositación del material aprovechando los accidentes geográficos naturales que
se encuentran en la cercanía de la operación minera. Los equipos de transporte llegan con la carga de estéril y
descargan de tal manera de ir llenando las depresiones del terreno, tales como quebradas, cavidades, grietas de
gran tamaño y hundimiento de cerros producto de subsidencia o fenómenos naturales.
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De avance por volteo: Son los más usados en la minería nacional, ya que permiten aprovechar las diferencias de
cotas que se registran en la alta cordillera. También son conocidos como botaderos de ladera por su ubicación
física en los cerros.
121
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Desde el punto de vista económico es uno de los más conveniente, ya que, su construcción propiamente tal no
requiere de grandes maquinarias, pero a su vez presenta un problema de estabilidad cuando las diferencias de alturas
entre la pata y el borde superior del botadero son muy elevadas.
De terrazas o tortas: Estos botaderos se constituyen básicamente en respuesta a la necesidad de depositar el lastre
en topografías regularmente planas. Su operación es más compleja que los anteriores pues requiere generar
terrazas de lastre, emparejar los pisos con equipos de apoyo (bulldozer, motoniveladoras u otro) y construir
rampas para que los camiones suban a depositar lastre en los pisos o capas superiores de la torta.
De avance por volteo con generación de muros: Es el resultado de combinar un botadero de avance por volteo
con el de generación de terrazas o tortas. Con este botadero mixto se logra en muchos casos disminuir los costos
de transporte, ya que se aprovecha la accidentabilidad topográfica del sector y luego se levantan capas o terrazas,
utilizando la tendencia del equipo de movimiento de tierra para ir generando la elevación de muros.
A. Consideraciones técnicas
Contempla especialmente aquellos aspectos cuantificables que requieren de cálculos y de un estudio detallado
respecto de las posibilidades técnicas de la ejecución, estabilidad y condiciones de abandono de un botadero. Entre
ellos tenemos:
Capacidad requerida: Es uno de los factores más importante a considerar en el diseño y construcción de un
botadero de manera que el área escogida tenga la capacidad total requerida para el depósito de materiales a lo
largo del tiempo. El volumen final y la secuencia de vaciado del material a depositar viene dado por el Plan
Minero previamente elaborado. Al respecto, es necesario distinguir entre el material estéril y el mineralizado, ya
que este último puede ser sometido a proceso o bien a un retratamiento, por lo cual es recomendable dejarlos en
lugares diferentes.
Ubicación del botadero: La ubicación definitiva del material estéril removido de la mina debe realizarse en áreas
desmineralizadas, a las cuales no se pretenda dar ningún otro de manera que sirvan como lugar de depositación
permanente. En forma eventual, por condiciones económicas, se pueden posicionar botaderos en áreas de
explotación futura, pensado en el remanejo de ellos.
Además, normalmente resulta mucho más ventajoso una depositación única y definitiva, pues involucra sólo un
costo de movimiento, amortizable en un período largo de tiempo, que una ubicación temporal con varios ciclos de
movimiento de material.
Terrenos de Fundación: El terreno en que se apoyen los botaderos debe ser naturalmente estable y en lo posible
topográficamente no muy accidentados. En ocasiones es favorable la presencia de accidentes topográficos, pues
algunos tipos de botaderos son ubicados en laderas de cerros o en quebradas secas.
artificialmente, se debe analizar la granulometría y las características del material, los espesores de las capas a
tratar, las condiciones del piso (permeabilidad, pendiente, ~etc.), la posible ubicación de las instalaciones
pertinentes la facilidad de recuperar las soluciones evitando contaminar y otras variables que obligan a un estudio
más detallado.
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Estabilidad del botadero: Es el aspecto técnico más relevante y más rigurosamente estudiado, pues de el depende
la permanencia y seguridad del botadero a lo largo del tiempo.Variables que deben ser analizadas en profundidad
son el tipo y granulometría del material, las propiedades geomecánicas de la roca, la posición del nivel freático,
la altura máxima de levantamiento y ángulos de talud del botadero, la predicción de deslizamientos superficiales
y/o profundos, las posibles erosiones eólicas y meteorológicas, las socavaciones fluviales y las condiciones del
entorno. La altura máxima del botadero debe ser materia de un detallado estudio geomecánico para evitar
deslizamientos y quebraduras progresivas de las plataformas de depositación en las zonas próximas a las crestas.
En el proyecto de un botadero es indispensable considerar las medidas a adoptar una vez finalizada la etapa de
llenado, ante eventuales exigencias de utilización posterior, implicadas en la concesión o en las reglamentaciones
ambientales.
Hidrología del área: Los efectos del agua en los botaderos son muy importantes por ello es fundamental conocer
el comportamiento hidrológico de la zona de depositación del material y a su vez evaluar los cambios que
produciría la construcción del botadero en el entorno hidrológico. Se debe tener clara la posición del nivel
freático con respecto al botadero ya que afecta la estabilidad debido a presiones intersticiales. Además, conocer
los datos pluviométricos y las características de la cuenca receptora a fin de darle oportuna evacuación de las
aguas para no inducir problemas de erosión y estabilidad. Los botaderos no son estructuras diseñadas para la
retención de aguas, relaves o lodos, por tanto debe evitarse el embalse de líquidos tras ellos y el establecimiento
accidental de mantos freáticos en su interior. Para salvar esta situación se realizan obras de deyección, como
zanjas de absorción de lluvias y/o nieves y conductos de desagüe. En terrenos llanos impermeables la base de
apoyo debe conformarse con una pendiente mínima de un 4 % para el normal escurrimiento de las aguas hacia el
exterior.
B. Consideraciones económicas
En este punto se incluyen aquellos factores de tipo económico que inciden directamente en los costos de
operación.
Los botaderos deben disponerse en terrenos de bajo costo, tanto del punto de vista del valor del terreno
mismo como de los posibles costos en que se debe incurrir para dejarlos aptos para la depositación y del potencial
mineral que pueda cubrir el estéril, por ello es necesario tener reconocido muy claramente los límites del yacimiento y
de la propiedad minera.
El costo de transporte y de colocación del material en el botadero es muy significativo en los gastos
operativos. Por esta razón se toma una necesidad económica planificar el botadero en una zona ubicada lo más
cercana a los límites finales del rajo, pero fuera de la incidencia del mismo a fin de salvaguardar la estabilidad, y en lo
posible a una cota similar o inferior al lugar de extracción, con el objetivo de minimizar el costo de transporte, tanto
por el acarreo mismo, como por la no construcción de nuevos caminos y vías de accesos hacia los lugares de acopio.
C. Consideraciones sociales
Se refieren al cuidado y mantención del medio ambiente, antes, durante y después de la colocación del material
en el botadero, tomando en cuenta aspectos de seguridad y protección del entorno y los ecosistemas.
Seguridad: Es necesario tener presente que el botadero permanecerá en el lugar una vez terminada la explotación
del yacimiento, es por ello que, su estabilidad también debe perdurar en el tiempo, sin provocar deterioros en los
cauces fluviales y/o presas temporales, ni producir derrames no controlados que puedan generar daño a sectores
poblados y obras civiles, como caminos, tendido eléctrico y otros de similar importancia.
Impacto ambiental: El impacto ambiental que provoca un emplazamiento de botaderos, va desde un simple
Consultores
desvío de aguas o formación de presas hasta una contaminación de las aguas y del aire del sector, llevando con
ello un peligro de higiene ambiental.
Es necesario efectuar un análisis del impacto ambiental que producirá la construcción del botadero, y si es
posible cuantificar el daño y evaluarlo si él existiese, para saber si es controlable en el corto plazo. Debe evitarse
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
el deterioro del entorno paisajístico y el daño a la flora y fauna local. Más aún cuando hoy, en el mercado
mundial se esta introduciendo fuertemente el concepto de calidad total. que trae exigencias ambientales cada vez
más altas.
Es recomendable la no ubicación de botaderos en cauces o zonas de riberas que pudieran en algún momento
interrumpir el normal escurrimiento de las aguas al constituirse en presas o diques accidentales, con todo el
peligro que esto conlleva.
7.1.3.-Cubicación de botaderos
Todo botadero que supere los 20 m de altura, o bien que su capacidad sea superior a 30.000 m3, deberá ser
objeto de una evaluación técnica detallada.
Ubicada la zona de nuevo botadero se procede a la estimación de su capacidad y del cambio que su
construcción generará en el sector en cuestión. Es necesario definir las áreas de vaciado considerando la envolvente
del pit final, generada por un plan de largo plazo vigente, a fin de evitar en un futuro las pérdidas de tiempo y los
costos de una posterior remoción de un material deficientemente depositado debido a una mala planificación.
Normalmente se establecen distancias de protección superiores a 500 m.
Las áreas de vaciado deben elegirse de modo que la distancia y las diferencias de cota entre el punto de
vaciado y el rajo sean las menores posibles. Los límites del botadero deben respetar condiciones naturales que
puedan estar presente, como cauces de ríos, y restricciones físicas impuestas por edificaciones, pertenencias mineras,
caminos permanentes, líneas férreas, tendidos eléctricos, embalses y ducterías importantes. Normalmente, los daños
producidos en obras de ingeniería anexas no compensa el espacio y los costos generados por su destrucción.
El proceso de cubicación de un botadero contempla dos etapas: un cálculo preliminar, para verificar si los
sectores disponibles poseen la capacidad requerida, y una cubicación más precisa, discretizando el botadero en
pequeños volúmenes de dimensiones preestablecidas, denominados módulos, que además permitirán planificar la
secuencia de llenado.
Para calcular la capacidad real de un botadero y el espacio que ocupará en un período de tiempo, lo primero
es ubicar el punto desde donde comenzará el vaciado del material estéril para luego simular su distribución en el
tiempo a fin de determinar su crecimiento real.
Se pueden distinguir módulos radiales y cúbicos. Los primeros corresponden a subdivisiones radiales, de un
radio de influencia horizontal dado, realizadas a partir del punto de vaciado, considerando como centro de
circunferencia. Esta división, así definida en superficie, es proyectada a las cotas inferiores y límites del botadero
empleando el ángulo de reposo natural de los materiales comprometidos. Por su parte, los módulos cúbicos son
unidades de volumen con dimensiones superficiales cuadradas o rectangulares.
La determinación de las áreas encerradas por la intersección de las curvas involucradas para cada cota se
efectúa mediante digitalización o uso de planímetro. Luego se procede a la cubicación del volumen de material por
curvas de nivel (plantas), ya que resulta más cómodo que el uso de perfiles transversales, mediante alguno de estos
dos métodos:
Método Tradicional: Consiste en calcular el volumen multiplicando la semisuma de las áreas de dos plantas
consecutivas por la diferencia de cotas que existe entre ellas.
Método del Cono Truncado: Esta técnica se utiliza cuando las áreas involucradas poseen una relación de 1:4, es
decir, cuando el valor de un área respecto de su sucesora es cuatro veces mayor. El cálculo se realiza
considerando que el volumen encerrado por dos áreas consecutivas corresponde al de una pirámide truncada. En
Consultores
esta situación el método produce un error de estimación muy grande, perjudicando con esto el resultado de la
cubicación final. Por tal razón, muchas veces se utiliza un calculo mixto.
Con la sumatoria de los volúmenes parciales de los distintos sectores se logra la cubicación total del botadero
proyectado. El tonelaje se obtiene empleando la densidad esponjada compactada del material a depositar.
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Un conocimiento detallado del plan minero de explotación del rajo es fundamental para establecer la
metodología más conveniente de llenado del botadero. Las “fotos” de los diferentes estados de la mina indicarán los
tonelajes y lugares de procedencia de los estériles en los distintos períodos.
Debe determinarse un punto común de salida del rajo para los diferentes sectores de la mina, de manera que
cumpla la condición de ser lugar de tránsito obligado para todo material extraído de dicha área. Frecuente es
encontrar más de un punto común de salida para cada sector con el fin de aprovechar varios botaderos a diferentes
cotas y en diferentes ubicaciones dentro de la zona trabajada, con el objetivo de disminuir el transporte con mucha
pendiente y en largas distancias. Este punto común puede ser estático o dinámico. Un punto dinámico significa que
avanza de acuerdo a los rajos intermedios, es decir, se desplaza en el tiempo con armonía respecto de las expansiones
definidas para un determinado plan de explotación.
El desarrollo de la explotación establecerá la dinámica de los botaderos, determinando sus límites de avance
en función de los volúmenes previstos en la planificación de la operación, definiendo así, las superficies ocupadas por
cada una de las etapas de la explotación.
Este avance de los botaderos, que determina la variabilidad de las distancias de transporte a través del
tiempo, se define mediante módulos de llenado. A cada módulo, cubicado en base a las curvas de nivel, se le
determina su baricentro por la ponderación de la distancia con respecto a cada uno de los tonelajes depositados en él.
Para simular la secuencia de llenado se ubica en el plano un punto común de salida a todos los módulos de
cada botadero ("punto de origen"), desde donde se trazan arcos circunferenciales hasta cortar los límites laterales del
botadero, formando franjas horizontales que conforman la superficie del módulo, cuyo radio es común para cada
punto del módulo. Incrementándose así, la distancia de transporte de estéril, desde el punto de origen hasta la cresta
del módulo, en tramos iguales al crecer o avanzar el botadero. De esta manera, a partir de la topografía inicial se van
estableciendo las diferentes fases de llenado hasta llegar a la situación final del botadero.
La distancia horizontal se mide directamente del plano, una vez definidos el punto de salida del rajo y el
baricentro del módulo, como la distancia que los separa siguiendo rutas de transporte definidas con anterioridad. La
diferencia de cota entre el punto común de salida del rajo y la cota de avance del módulo y la distancia horizontal
respectiva permiten calcular los ciclos de transporte considerando los tiempos fijos y variables a partir de las
velocidades asignadas a las unidades de transporte cargadas y vacías, en plano y en pendiente, subiendo o bajando,
adicionando los tiempos de carga, de descarga y de maniobras.
A partir del costo horario y la capacidad del equipo de transporte es posible determinar el costo de transporte
de los diferentes módulos. Por ende, es el costo de transporte de cada módulo el indicador que define la secuencia
económica de llenado.
Se espera que los módulos avancen en forma homogénea, manteniendo siempre la misma distancia al punto
de origen, pero si ocurriera que un sector del módulo ya ha llegado a su dimensión máxima, entonces, se debe indicar
la prohibición de vaciar en ese sector del módulo limitando las áreas de vaciado. Una vez completada la capacidad
del módulo, recién se pasa a llenar el siguiente, llevando así un vaciado ordenado y un control mejorado de los
botaderos.
7.1.5.-Construcción de botaderos
La construcción de los botaderos debe estar relacionada con la planificación mina a fin de mantener un
estrecho vínculo entre lo realmente extraído y lo depositado. No debe olvidarse que las operaciones mineras son en
gran medida movimientos de material estéril, y que la economía de la operación depende en buena parte de un manejo
y almacenamiento adecuado del lastre.
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Debe estudiarse el almacenamiento de estéril en condiciones óptimas, sin descuidar factores primordiales
como recuperación de aguas y el control de la polución ambiental o de efluentes contaminantes.
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La depositación voluntaria de material estéril constituye una estructura compleja y heterogénea cuyas
condiciones varían a lo largo del tiempo, es por ello que resulta necesario controlar la evolución distintos factores
comprometidos en ella.
Un punto de gran importancia es el relacionado con el traslado del material estéril hacia el lugar de
depositación. El transporte de estéril debe tener un costo lo más bajo posible, para ello los botaderos deben quedar
cercanos a la faena en cuestión, tratando en lo posible mantener la horizontalidad, evitando con esto un mayor
consumo de energía lo que obviamente reduce los costos en el transporte de estéril.
Cabe mencionar que los caminos hacia botaderos debieran ser realizados en material de relleno; puesto que
su modificación será mínima y así se evita el transporte de ese material hasta los botaderos. Generalmente, en los
caminos principales de acarreo se contemplan cunetas de drenaje para canalizar las aguas, además de vías de escape
en determinados puntos del recorrido para controlar camiones fuera de control. Estas vías deben tener peraltes y
curvas de transición adecuados, para evitar derrames de material desde la tolva del camión.
El diseño de los caminos y accesos a los botaderos depende principalmente de las dimensiones y
características del equipo a emplear. Se debe contar con bermas cuyas dimensiones sean apropiadas para el tránsito,
manteniendo la continuidad del ciclo y ofreciendo condiciones seguras. Así, por ejemplo, el ancho de bermas y de
rampas se puede estimar, considerando dos vías, igual a cuatro veces el ancho del equipo de transporte.
La concepción de las rampas y su estimación requiere de un desarrollo más especializado, primando en ello
aspectos de tipo económico, puesto que es necesario analizar su ubicación, la pendiente a trazar, el número de
descansos contemplados, las vías de escape posibles y las condiciones de operación.
El método de formación del botadero tiene gran importancia sobre la homogeneidad y la estabilidad del
mismo, predominando, según los casos la estratificación horizontal y la paralela al talud.
Para el vertido del material existen diversas modalidades. En el caso de minas chilenas es usual encontrar el
vertido directo desde camión, maniobra altamente riesgosa. El vaciado directo desde camión o desde correa
transportadora, sólo es recomendable en botaderos de tamaño pequeño y cuando no exista peligro de socavación en la
pata del mismo.
Se puede controlar este riesgo mediante la implementación de un cordón de seguridad (camellón), evitando
sobrepasar la altura máxima del botadero establecida según estudios geomecánicos (generalmente menor a 80 m) y
utilizando equipos de apoyo. La distancia mínima de descarga a observar es de 3 m, medidos desde el borde de la
plataforma, para que luego los bulldozer sean los encargados de vertir el material hacia la ladera del botadero.
Incluso puede ser necesario compactar el material con el objetivo de mejorar la estabilidad.
En la construcción de botaderos debe prevenirse posibles accidentes producto de las siguientes causas:
Estos accidentes suelen aumentar en caso de mal tiempo, vientos fuertes, escasa visibilidad, siendo conveniente
reducir o suspender los ciclos de vaciados en épocas de firmes precipitaciones, que pudieran en algún momento
provocar movimientos anormales y una pérdida en la estabilidad del botadero. Además, se recomienda no excavar
zanjas recolectoras a menos de 3 m de la pata del botadero, pues se corre el riesgo de socavación en la pata y su
posterior derrame.
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Al proyectar un botadero se debe pensar en su eventual abandono, por ello se deben tener previstas las medidas a
tomar una vez finalizado el vertido de lastre.
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La condición es que un botadero no debe dar lugar a problemas de inestabilidad o contaminación una vez
finalizada su vida útil, asegurar un respeto de los valores paisajísticos y establecer la reutilización del terreno para
otros proyectos (agrícolas, urbanos u otros). En los países desarrollados el tratamiento mínimo habitual consiste en
un recubrimiento vegetal, con espesores no inferiores a 40 cms., debiendo ensayarse y justificarse las especies que
aseguren un crecimiento adecuado y espontáneo en las laderas.
Cuando la estabilidad del botadero pueda verse afectada por saturación accidental deberá asegurarse el
mantenimiento en el largo plazo de los sistemas de drenaje, haciéndolos registrables o a lo menos visitables en el
momento que se requiera.
7.1.6.-Diseño de botaderos.
El material estéril extraído de la mina, debe ser dispuesto en lugares específicos y adecuados para este fin,
por lo que tendremos que definir las características de estos lugares.
Un buen lugar para un botadero lo constituirá el sector que cumpla de mejor manera todas las exigencias
para su habilitación, tanto técnicas como económicas, de las cuales podemos mencionar las siguientes:
- La distancia entre el punto de carga de los camiones en la mina y el lugar de descarga del material
estéril (o botadero) debe ser la mínima posible, por una razón económica, ya que el rendimiento de
los equipos de transporte es afectado por esta distancia.
D1
D2
Ton/hraTransporte = f (1/D)
- El lugar donde se depositarán los escombros o estéril debe ser geológica y geomecánicamente apto
para ello, ya que la gran cantidad de material a depositar puede generar siniestros geomecánicos en
el sector mismo (hundimiento) o en sectores aledaños (distribución de esfuerzos).
Botaderos
Consultores
Fallas
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Napa
Subterránea
- El sector elegido debe carecer de importancia económica en el presente y en un futuro, es decir hay
que comprobar la inexistencia de recursos utilizables en el sector (por ejemplo un yacimiento con
bajo interés económico hoy, pero que puede ser interesante en el futuro, o una reserva importante de
agua, etc.). Consultores
Yacimiento
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- La utilización del sector elegido no debe significar un daño ambiental real o potencial, lo cual se
garantizaría con un adecuado estudio al respecto.
Consultores
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Comúnmente se disponen los residuos minerales en las laderas de los cerros circundantes a la explotación,
más que nada por razones de simplicidad en la descarga, mantención y estabilidad, además que se encuentra
disponible un mayor espacio para la actividad y ésta se puede realizar de una manera más uniforme.
Curvas de
Botaderos
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La disposición de material estéril en quebradas solo podrá realizarse en casos que esta actividad no revista un
riesgo real o potencial, lo cual se lograría con un adecuado estudio del sector, teniendo precaución con los cauces de
aguas que pudiesen ser afectados.
Existen casos en que no se dispone de laderas cercanas en que se puedan depositar los materiales estériles,
por lo que se debe recurrir a la construcción de pilas o tortas de acopio. En este caso debe considerarse la
construcción o habilitación permanente de accesos sobre la pila misma, a diferencia de la disposición en laderas en
que parte de los accesos se habilitan en los mismos cerros.
Consultores
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Puntos que
definen la
cuña
Para el caso de los depósitos de material no compacto o suelto, se pueden apreciar ciertos indicios de
inestabilidad en superficie, pero lamentablemente no siempre se puede determinar el volumen afectado por dicha
inestabilidad, debido a que la cara por la cual de deslizaría el material inestable no es recta sino curva.
Grieta
En algunas ocasiones puede apreciarse en el talud algún indicio de la inestabilidad y de ese modo estimar la
curva de deslizamiento, e incluso evitarlo con algún tipo de acción. Este indicio por lo general luce como un
levantamiento de la superficie del talud.
Grieta
Abultamiento
Consultores
Probable curva
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7.1.11.-Mantenimiento de botaderos.
Para evitar la situación descrita anteriormente, debemos atacar el punto crítico del asunto, la compactación,
ya que así podemos lograr que nuestro material suelto llegue a ser lo más parecido posible a un material compacto,
consiguiendo una mejor estabilidad global.
La compactación se puede realizarse de distintas maneras, en función de los recursos con que se disponga,
pero generalmente se recurre al apoyo de equipos como los Bulldozers y wheeldozers, no siendo muy común observar
rodillos compactadores en estos sectores aunque la presencia de estos sería de gran utilidad.
Debemos tomar en cuenta que la densidad con que llega y se deposita el material es de 1,92 ton/ m3 (para
una densidad in situ de 2,7 ton/ m3), una buena compactación o mantención de un botadero tendría que permitir
alcanzar densidades de 2 a 2,1 ton/ m3, es decir un incremento del 9% respecto a la densidad con que llega al depósito
o un 78% del valor de la densidad in situ. Debemos notar que esto depende de la granulometría, el grado de
esponjamiento con la cual llega el material a los botaderos y obviamente de la calidad de la mantención del depósito.
Puede que la densidad en los niveles inferiores del depósito sea mayor por la presión que ejerce la pila de material
dispuesto encima de este nivel, por lo que se podría esperar un comportamiento decreciente de la densidad en función
de la altura.
Otro punto importante que debemos destacar es que a pesar de que no se pueda lograr la máxima
compactación con los equipos en comparación a la compactación lograda por la presión de los miles de toneladas
sobre una capa de este mismo botadero, es de suma importancia lograr uniformidad en la compactación realizada por
los equipos, ya que mientras más homogéneo sea el comportamiento de la densidad por niveles dentro del depósito,
más seguro se torna la operación sobre el botadero y se garantiza así la estabilidad general de la pila de material. Si
existiesen discontinuidades dentro del depósito, lo más probable es que si ocurriese una falla, o un problema ese sería
el punto por donde se manifestaría dicha situación, independiente de que sea o no la causa de ello.
Por ejemplo, si un sector se encuentra mal compactado y ocurre un evento sísmico de proporciones, lo más
probable es que si hay algún tipo de colapso o daño en la pila de material, éste daño tendría relación al sector antes
mencionado sin ser este el causante del evento sísmico.
Zonas sujetas a
menor
compactación
Consultores
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Problemas de homogeneidad
Dentro de los efectos que produce la presencia de un gran volumen de material en un lugar donde antes este
no existía, 7está el efecto de la presión sobre el terreno. Es por ello que dentro de las consideraciones para la selección
de un lugar para la disposición de este material se debe incluir un estudio detallado de las condiciones del sector, para
definir si el terreno será capaz de soportar sin problemas la disposición del estéril.
Es importante destacar que ha habido casos en que al encontrarse los botaderos muy cercanos a la
explotación de la mina, se han detectado algunas anomalías en él rajo (o en minas subterráneas) producto de la
presión ejercida por los depósitos de estéril.
Botadero
7.1.13.-Operación en botaderos.
Básicamente la descarga se realiza en las cercanías del borde del botadero, teniendo en cuenta que debe
existir una distancia prudente para evitar accidentes durante y después de la operación.
Para ello no basta con la operación solitaria y cuidadosa del operador del camión que descargará, sino que se
Consultores
requiere la operación conjunta de otros equipos de apoyo como los bulldozers y/o wheeldozers, los cuales procederán
a realizar su acomodamiento y a la construirán la cuneta de seguridad una vez descargado el material.
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Cuneta o
Berma
Consultores
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Consultores
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El cálculo del volumen a utilizar en los botaderos, se realiza con el fin de estimar el espacio físico necesario
para la adecuada disposición del material estéril, de modo que podamos definir el lugar o lugares donde se dispondrán
dicho material.
En función de la necesidad y considerando los aspectos económicos involucrados (costos en el transporte,
distancia, discriminación entre estéril con leyes de fino interesantes (es decir potencialmente explotables), tipo de
material (oxidado; sulfurado; suelo; etc.) y su potencial uso futuro o su potencial efecto sobre el medio ambiente,
características de los sectores disponibles para el depósito de estéril, proceso del mineral principal extraído, etc., se
obtendrá como resultado la disponibilidad y ubicación de los sectores para la disposición de estos materiales.
Teniendo en cuenta lo anterior, cada sector habilitado para la disposición de materiales tendrá un costo
asociado, es decir cada tonelada de material a depositar, con sus características propias costará una cierta cantidad de
dinero, por lo que este cálculo es de suma importancia en el momento de evaluar un proyecto de explotación a rajo
abierto.
Cada bloque de estéril, dentro de la explotación, tendrá asociado un costo de extracción extra por concepto
de manejo fuera de la mina, lo cual determinará una planificación especial de su disposición fuera de la explotación.
Otro punto interesante a considerar es que el lugar donde se van a depositar los distintos materiales debe ser
apto para ello y no debe significar un problema más que resolver, es decir si estoy pensando en la disposición de un
material que en el futuro será lixiviado con ácido sulfúrico (u otro), debo buscar un lugar técnica y económicamente
adecuado para ello, donde desde ya o en el futuro pueda implementar el sistema de lixiviación, independientemente
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de que efectivamente se haga. Esta actitud es el reflejo de la conciencia actual en la minería, adquirida sobre la base
de la experiencia de muchos años, la que se puede traducir en “Pensar en lo impensable”.
Teniendo en claro todo lo anterior, se puede proceder a calcular el espacio o volumen necesario para
depositar los materiales involucrados en la explotación, y el cálculo se puede expresar como:
VX = TX / X (m3)
Una vez calculado el volumen necesario, debemos identificar los sectores donde podrán ser depositados los
distintos materiales teniendo en cuenta las consideraciones antes descritas y simulando la geometría posible del
depósito, de modo que se tenga una aproximación de la forma y los límites del botadero y así poder calcular su
capacidad.
Para cubicar y visualizar gráficamente los futuros botaderos debemos disponer de la información suficiente
de los sectores que serán habilitados para ello, como por ejemplo la pendiente del sector, el ángulo de reposo del
material (con el cual va a quedar finalmente el material en forma segura), altura de los depósitos, áreas y las figuras
típicas que se formarían en función de estos datos, luego hacer los cálculos geométricos correspondientes de
volúmenes y finalmente llevarlos a un plano donde serán representados.
Evaluación del
Sector
Disposición final
Figuras geométricas
representativas del depósito
Consultores
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En el caso de que se requiera cubicar el estado de los botaderos operativos debemos recurrir a técnicas
topográficas de cubicación en terreno, realizando inicialmente un levantamiento topográfico y luego evaluar el estado
actual del botadero, de modo que se pueda llevar un control de alimentación o crecimiento del depósito.
Levantamiento Topográfico
Teniendo en cuenta que el material estéril no tiene relevancia económica, desde el punto de vista del
beneficio que reporta, sí lo tiene desde el punto de vista de los costos que involucra su extracción y disposición.
- Costo de extracción desde la mina, en función de las operaciones unitarias asociadas y las distancias que
tendrá que recorrer ese material sobre el equipo de transporte.
- Costo asociado a un nuevo manejo del material (en el caso de ser requerido, por ejemplo suelos, acopios de
mineral que posteriormente serán procesados, etc.).
- Costo de mantención de los depósitos (generalmente se asume como parte del costo de servicios mina donde
se incluyen los costos de los equipos, mano de obra, etc.)
- Costo asociado a restauración de depósitos (en el caso de imprevistos, lo cual se asume generalmente como
imprevistos de la operación).
Independientemente del ítem donde se consideren dichos costos debemos notar que la utilización de estos
Consultores
recursos está asociada a la extracción, disposición y manejo adecuado del estéril o material de acopios y por lo tanto
forman parte de la gestión en un proyecto de explotación a rajo abierto, principalmente por los volúmenes
involucrados en dicha actividad.
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Si no consideramos lo anterior puede llevarnos al punto de tener que revalorizar los bloques de estéril o
material que no es considerado como procesable, y con ello rehacer el diseño de nuestra explotación.
Consultores
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No necesariamente explotaremos rajos en cuerpos o yacimientos masivos, que aunque su geometría por lo
general muestra cierta tendencia en una dirección, siempre la relación entre el largo del rajo y su propio ancho es
pequeña (1 a 2).
En el caso que se tengan yacimientos con distintas geometrías, se pueden observar algunas características, que
detallaremos a continuación. En general definir la extracción o no del mineral sigue siendo un problema económico,
basado en los modelos de costos disponibles y en la política de definición de leyes de corte y relación estéril y mineral,
la geometría será la que analizaremos suponiendo que en cada caso la explotación es económicamente factible.
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Manto Único, se analizarán dos posibilidades, las
cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: Manto Horizontal y Manto
Inclinado.
Manto horizontal
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es la Topografía, ya que si
se tiene un yacimiento con una potencia constante (aproximadamente), las condiciones de explotación quedan sujetas a
la distribución de leyes y al contorno de la superficie. La secuencia de explotación se definirá en función de la
distribución de leyes del yacimiento. Suponiendo que la distribución de leyes es constante (lo cual suele suceder en
estos casos), el problema queda sujeto solamente a las condiciones topográficas.
Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en la horizontal y en la vertical,
una potencia constante y económicamente viable, con la siguiente topografía:
Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se puede elegir en cualquier lugar (para
el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el sector en que la superficie esté más cerca del cuerpo.
Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 1 puede considerarse constante, lo
cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con un límite inferior definido hace suponer que la dotación de
Consultores
equipos necesaria para la explotación permanecerá constante y solo variaría con el hecho de que la distancia de
recorrido a la planta vaya variando en el tiempo. La etapa de pre producción dejará a la fase 1 con una relación E /M
menor que la de las próximas expansiones, y para mantener una relación E/ M constante puede ser compensado de la
siguiente forma:
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
De este modo se puede mantener la relación E/ M constante y se puede ir regulando en función de los
requerimientos de la faena.
En resumen la explotación de un yacimiento de estas características resulta mucho más manejable que otros casos.
En este caso se optará por iniciar la explotación en los sectores de menor profundidad.
Expansiones
Expansiones
Fase
Pre-stripping
Consultores
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Expansiones
Fase Pre-stripping
En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E /M y al
modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones laterales (de la izquierda) sea menos atractivo que
realizar la explotación del manto en otros sectores, por lo que podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un
sector temporalmente sin explotar (o potencialmente explotable por métodos subterráneos):
Consultores
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7.2.2.-Manto inclinado
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es el manteo, ya que si se
tiene un yacimiento con una potencia constante (aproximadamente), las condiciones de explotación quedan sujetas a la
distribución de leyes y no tanto al contorno de la superficie, ya que el manto debiera aflorar en algún punto de la
superficie, a menos que se encuentre truncado por alguna estructura geológica, lo cual agregaría una dificultad extra. La
secuencia de explotación se definirá en función de la distribución de leyes del yacimiento. Nuevamente suponiendo que
la distribución de leyes es constante y que el cuerpo no se encuentra truncado, el problema queda sujeto solamente a las
condiciones de manteo.
Por ejemplo: Se tiene un yacimiento con una distribución de leyes uniforme, una potencia constante y económicamente
viable, con la siguiente topografía y condiciones de manteo:
Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:
Pre-stripping
Fase 1 Expansiones
En este caso la etapa de pre producción podría estar ausente, o también podría utilizarse para despejar material
estéril mientras se construyen las instalaciones de la planta. La fase La explotación del rajo avanzará mientras pueda
sostener la relación E/ M acorde a las restricciones económicas y operacionales de la faena. Se puede observar que
dependiendo de la Topografía se observarán variaciones en la secuencia de la explotación y obviamente en los límites
del pit final.
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144
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TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:
Expansiones
Fase 1
Pre-stripping
TOPOGRAFÍA FAVORABLE:
Pre-stripping Fase 1
Expansiones
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145
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
7.2.3.-Topografía horizontal:
Fase 1
Pre-stripping Expansiones
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de un conjunto de mantos, se analizarán dos
posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: sistema de
Mantos Horizontales y sistema de Mantos Inclinados.
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146
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
En este caso es similar al del manto horizontal, sólo que se tendrá que considerar los materiales que se
encuentren entre un manto y otro de modo que la explotación cumpla con los requerimientos de movimiento de
materiales. Básicamente la potencia o las características de este material son las que definirán en gran medida las
características de la explotación. Para el análisis se supondrá un yacimiento con una distribución de leyes uniforme en
la horizontal y en la vertical, con potencias constantes y económicamente viable, con la siguiente topografía:
Como en el caso de manto único la elección del punto de inicio de la explotación se puede elegir en cualquier
lugar (para el caso da lo mismo), lo más probable es que se elija en el sector en que la superficie esté más cerca del
cuerpo.
Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 2 puede considerarse constante, lo
cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con dos límites inferiores definidos hace suponer que la
explotación será similar al caso de un manto único, sólo que en este caso deberá programarse la explotación del manto
inferior ya sea paralelamente al superior o posterior a este.
Al extraer la pre producción se puede observar que el yacimiento puede mantener una relación E/ M
relativamente constante excepto para la fase 1. Se puede optar por diversas configuraciones de explotación para
mantener una relación E/ M constante.
147
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En este caso se optará por iniciar la explotación en los sectores de menor profundidad.
Expansiones Expansiones
Pre-stripping
Fase Consultores
148
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Expansiones
Fase Pre-stripping
En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E/ M y al
modelo económico. Puede darse el caso que realizar las expansiones laterales (de la izquierda) sea menos atractivo que
realizar la explotación del manto en otros sectores, por lo que podría darse el siguiente caso, en el cual quedaría un
sector temporalmente sin explotar (o potencialmente explotable por métodos subterráneos):
En este caso se tienen condiciones similares a los casos vistos anteriormente (combinación de ellos)
destacándose las siguientes posibles configuraciones para la explotación de mantos. Consideremos un yacimiento con
una distribución de leyes uniforme, potencias constantes y económicamente viable, con la siguiente topografía y
condiciones de manteo:
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149
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Se puede observar que la secuencia de explotación queda dada por el siguiente esquema:
Pre-stripping
Fase 1
Expansiones
En este caso la etapa de pre producción podría estar ausente, o también podría utilizarse para despejar material
estéril mientras se construyen las instalaciones de la planta. La fase La explotación del rajo avanzará mientras pueda
sostener la relación E/ M acorde a las restricciones económicas y operacionales de la faena. Se puede observar que
dependiendo de la Topografía se observarán variaciones en la secuencia de la explotación y obviamente en los límites
del pit final.
TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:
Expansiones
Pre-stripping
Fase 1
Expansiones
Consultores
150
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TOPOGRAFÍA FAVORABLE:
Pre-stripping
Expansiones
Fase 1
Expansiones
TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:
Pre-strippingFase 1 Expansiones
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de Veta Única, se analizarán dos posibilidades, las
cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: Veta Vertical y Veta
Inclinada.
VETA VERTICAL
En este caso se tiene que la principal característica que definirá nuestra explotación es la Topografía, ya que si
se tiene una veta con una potencia constante (aproximadamente), las condiciones de explotación quedan sujetas a la
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151
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Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en el punto donde la veta
aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte de movimiento de estéril y acopio de mineral
mientras se instala la planta.
Fase Pre-stripping
Expansiones
Se puede observar que la relación E/ M posterior a la explotación de la fase 1 es creciente a medida que se
profundiza la explotación, lo cual junto con el hecho de que se tenga un yacimiento con un límite inferior indefinido
hace suponer que la dotación de equipos necesaria para la explotación irá aumentando inevitablemente.
En la explotación de un yacimiento de estas características resulta mucho más claro que la profundidad del rajo
dependerá del modelo económico y quedará definida por el punto en que la explotación subterránea sea más atractiva.
En el caso que la topografía sea diferente a la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:
Pre-stripping Fase
Expansiones
Consultores
152
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Fase Pre-stripping
Expansiones
En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E/ M y al modelo
económico.
Otros casos:
Pre-stripping
Fase
Expansiones Consultores
En el caso de un yacimiento tipo veta única inclinada, se tienen situaciones similares a las descritas
anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación combinando lo descrito para mantos inclinados.
153
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TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:
Pre-stripping
Fase 1
Expansiones
TOPOGRAFÍA FAVORABLE:
Pre-stripping
Fase 1
Expansiones
Consultores
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TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:
Fase 1 Pre-stripping
Expansiones
SISTEMAS DE VETAS
Ante la presencia de un cuerpo mineral con características de sistemas de Vetas, se analizarán dos
posibilidades, las cuales pueden resumir los diferentes casos posibles en este tipo de yacimiento, estos son: Sistema de
Vetas Verticales y Sistemas de Vetas Inclinadas. Destaquemos que cuando hablamos de sistemas de vetas nos
referimos a vetas de potencia suficiente como para ser explotadas por rajo abierto y no a sistemas de vetas que en
conjunto podrían formar un solo cuerpo mineral (vetillas o sistema de vetas angostas).
En este caso se tienen configuraciones similares a los casos de veta vertical. Supondrá un yacimiento con una
distribución de leyes uniforme en la vertical y en la horizontal, una potencia constante y económicamente viable, con la
siguiente topografía:
Fase Pre-stripping
Expansiones
Se puede observar que la elección del punto de inicio de la explotación se definirá en el punto donde la veta
aflora. La etapa de pre producción puede no existir o formar parte de movimiento de estéril y acopio de mineral
mientras se instala la planta.
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Se puede observar que la forma del fondo del pit dependerá de la distancia que exista entre las vetas, si ésta es
relativamente pequeña (para la explotación) el fondo será plano y nivelado, en cambio si la distancia es significativa el
fondo del pit adquirirá la forma que minimice la extracción de material estéril (entre las vetas) cumpliendo con las
dimensiones operacionales exigidas.
155
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En el caso que la topografía sea diferente a la descrita anteriormente, se pude observar lo siguiente:
Pre-stripping
Fase
Expansiones
Pre-stripping
Fase
Expansiones
En este caso la explotación de las tajadas adicionales estará sujeta a las condiciones de la relación E/ M y al
modelo económico.
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Otros casos:
Pre-stripping
Fase
Expansiones
En el caso de un yacimiento tipo sistemas de vetas inclinadas, se tiene situaciones similares a las descritas
anteriormente, pudiendo generarse alternativas de explotación combinando lo descrito para sistemas de mantos
inclinados.
TOPOGRAFÍA DESFAVORABLE:
Pre-stripping
Fase 1
Expansiones
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TOPOGRAFÍA FAVORABLE:
Pre-stripping
Fase 1
Expansiones
TOPOGRAFÍA HORIZONTAL:
Pre-stripping
Fase 1
Expansiones Consultores
158
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Plantearemos dos casos conteniendo tres ejemplos para una misma distribución espacial con una topografía
dada.
Expansi
Fa
Pre-
1
ti i
Probablemente el cuerpo que se encuentra más profundo no pueda ser extraído en las mismas condiciones que
los otros (mercado del producto y modelos económicos).
Pre-
ti i
F
1
F
1
Alta Ley
Ley intermedia
Baja Ley
Expansi
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159
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Principalmente se debe evaluar técnica y económicamente la alternativa de iniciar la explotación por uno u
otro cuerpo. Nuevamente puede que el cuerpo más profundo (que en este caso es de menor ley) no sea rentable su
extracción.
F Pre-
1 i i
Baja Ley
Ley intermedia
Alta Ley
Expans
i
En este caso se puede observar que el yacimiento podría ser explotado casi en su totalidad, debido a la distribución
espacial de los cuerpos.
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160
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Caliche Sobrecarga
La remoción de la capa superficial se realiza mecánicamente, a menos que la dureza o compactación de ella
requiera el uso de explosivos para su remoción, pero generalmente al tratarse de un tipo de suelo, más que de roca, el
uso del bulldozer es suficiente. Posteriormente el wheeldozer realiza algunas pasadas por la zona, de modo que el piso
quede lo suficientemente parejo para permitir el acceso y operación de los equipos de perforación.
La perforación se realiza principalmente con equipos pequeños, perforadoras DTH con perforaciones de
diámetro 3,5”, y con mallas de perforación variables, lo cual hace que los factores de carga varíen entre 180 y 330
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161
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Los bancos alcanzan alturas de 1.5 a 6 metros, dependiendo del espesor de la capa calichera, lo que hace que
en esta explotación se realice la operación en forma muy singular.
El carguío se realiza con cargadores frontales y el transporte en camiones, dependiendo de las capacidades de
operación de la faena. En faena podemos observar camiones de 85 toneladas.
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162
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Definida totalmente la flota de equipos hay que definir nuestro calendario de inversiones, en función de la vida
económica de los equipos y la vida útil de nuestra faena, ya que esto nos permitirá estimar el momento en que
nuestros equipos serán reemplazados o si se les realizará un over-haul para prolongar la vida útil de estos.
Las inversiones en equipos (compra o reparaciones generales de gran envergadura) aparecen materializadas en
los flujos de caja del proyecto, en el período inmediatamente anterior al período en que se requiere el equipo en la
operación, principalmente para programar los flujos de capitales necesarios para dicha inversión.
Debemos tomar en cuenta que dependiendo de la duración del período tendremos que programar la inversión en
los equipos en función del tiempo que se requiere para realizar la compra y disponer del equipo en la faena, tomando
en cuenta la disponibilidad de los equipos por el fabricante, el tiempo de traslado desde la fábrica hasta la faena, la
marcha blanca del equipo y todos los procesos involucrados con dicha adquisición y posterior inicio de operaciones,
lo cual puede ser equivalente a 6, 8 o 12 o más meses, por lo que si no se ve previamente y definen estos plazos es
posible caer en el error de programar la compra de uno o más equipos y estimar equivocadamente el inicio de su
operación, lo cual puede causar problemas en la producción de la explotación al no contar con los rendimientos
exigidos para dicho período.
El reemplazo de un equipo debe seguir un procedimiento similar, con la diferencia que durante la operación del
equipo inicial, debemos hacer un seguimiento detallado del comportamiento de los costos y rendimientos del equipo,
para poder definir el momento en que el equipo debe ser reemplazado.
Los principales factores que influyen en la decisión son: Costos Mantención Preventiva (CMP), Costos
Mantención Correctiva (CMC), Costo Mantención Global (CMG), Costo Operacional del equipo (COE) y
Rendimiento operacional del equipo (ROE).
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163
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US$/hra
CMP + CMC
CMG
CMP CMC
ton/hra
ROE
US$/ton
COE
Debemos considerar que ante la aparición de una nueva tecnología la vida económica de un equipo puede
disminuir, es decir que a pesar de que el equipo tenga capacidad para continuar su operación a un nivel de costos
aceptable, puede que la adquisición de la nueva tecnología resulte más conveniente económicamente para la empresa,
por lo que se tendrá que evaluar el reemplazo del equipo.
PROGRAMA DE INVERSIONES
El programa de inversiones tiene como objetivo principal permitir un ordenamiento de las salidas de dinero
por concepto de inversiones, de modo que sepamos o tengamos la noción de cuales serán nuestros futuros flujos de
inversiones, cuanto significará, cómo se realizará, cuando se harán efectivos y las razones por las cuales deberán
realizarse.
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164
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El pre-stripping será realizado al principio de la explotación, por lo que habrá que pagar o disponer de los
montos de dinero para invertir en esta operación antes de comenzar a producir, por ello es que se considera como una
inversión. Igual cosa sucede con las instalaciones, la diferencia es que a medida que surgen necesidades de
infraestructura habrá que realizar otras inversiones durante el proyecto relacionadas con infraestructura, ya sea por
reparación de las existentes, o ampliación de estas.
En el caso de los equipos mina y planta se tiene un desgaste asociado a la operación, por lo que dependiendo
de la duración del proyecto tendrán que alguna vez ser cambiados o sometidos a una reparación general (over haul),
después de un período de funcionamiento conocido como vida útil de los equipos.
En función de ello se tendrá que programar las inversiones en equipos tomando en cuenta los siguientes
puntos:
165
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
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La selección de un equipo o flota como la elección del proveedor, son decisiones sumamente relevantes, ya que la
alternativa elegida puede ser la correcta (por ejemplo entre un camión y correa transportadora, o entre una pala
hidráulica o cargadores, etc.), pero la selección de nuestro proveedor desde la Marca del equipo hasta el distribuidor en
nuestro país puede llevar a que no sea conveniente para la empresa la adquisición de ese equipo.
El análisis deberá pasar por distintos puntos, que según sea la importancia para el comprador y sus intenciones,
serán ponderados para la selección del equipo específico en función de algún indicador común (US$/ton,
US$/período, etc.).
1. Especificación técnica:
Deben cumplirse las especificaciones técnicas requeridas, de las cuales hay algunas que no son transables, es
decir si un equipo no las tiene queda automáticamente descartado, por ejemplo las dimensiones (para una mina
subterránea no puedo meter un equipo más grande que la galería), pero otras son negociables, por ejemplo si un
equipo no tiene radio - cassette puede que no sea importante en la decisión de adquirirlo con respecto a otro que si la
tiene.
2. Garantía:
Es muy importante tener en cuenta la garantía ofrecida por el fabricante y el distribuidor de los equipos, saber
específicamente cuanto dura y que aspectos abarca (motor 1 año, Chasis 6 meses, por ejemplo), y el grado de
responsabilidad de cada una de las partes (Fabricante, Distribuidor y Comprador).
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3. Plazo de Entrega:
166
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Es claro que debemos saber cuanto demorará la llegada del equipo a la faena una vez hecha la adquisición, ya
que si el dimensionamiento del equipo y el proyecto que involucra su utilización, tienen un plazo definido para su
puesta en marcha, por lo que debo saber muy bien Donde, Cuando y Cómo voy a recibir el equipo.
4. Servicio Posventa:
Un aspecto muy importante dice relación con la calidad del servicio posventa del que voy a disponer para el
equipo seleccionado, del cual tendré que saber o considerar:
a) Calidad y Cantidad de Recursos humanos y materiales con que dispone el servicio técnico (metros cuadrados
instalados, talleres, oficinas, sucursales en el resto del país, ingenieros especializados, técnicos, etc.).
b) Factor de Repuestos, si la administración de ellos la asume uno, el proveedor o es compartida.
c) Atención o dedicación de tiempo a la supervisión de los equipos en faena (en el armado, puesta en marcha,
operación, reparación, etc.) y cuanto dura cada una de estas etapas y quien se responsabiliza de ellas.
5. Precio:
El precio no es un factor muy decisivo, pero no deja de ser importante para algunos compradores por el monto
de inversiones a realizar en el momento de la compra. El factor realmente importante es el Costo del equipo.
6. Costos:
Los costos son los que permiten evaluar el desempeño del equipo y de la operación de él, los costos a considerar
serán:
- Costos de operación (basados en información puedo negociar garantías en cuanto a costos de operación bases).
- Costos de mantención (lo mismo, y debo dimensionar el stock de repuestos)
- Costos de capital (vidas útiles y precio).
- Costos de oportunidad (cuanto gano o pierdo por tenerlo antes o después).
7. Políticas de la Empresa:
Puede que la empresa prefiera tener equipos de la misma marca, para disponer de un solo paquete de servicios y
garantías, o elegir un equipo X de una marca e inmediatamente elegir otro equipo Y de la misma marca por la
compatibilidad de repuestos (por ejemplo, dimensiono un cargador para la mina y elijo el wheeldozer de tal modo que
sus características técnicas sean similares, es decir no dimensiono minuciosamente el wheeldozer sino que tomo como
referencia al cargador). Puede ocurrir lo contrario, que una empresa grande prefiera diversificar marcas, lo cual hará
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que los distribuidores se esfuercen por demostrar que son los mejores logrando mejoras y compromisos en beneficio
de la empresa.
167
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Una vez definido el grado de importancia que se le otorgará a cada punto, se evalúa cada oferta, y se van
descartando los que no cumplen con las mínimas exigencias, para luego comenzar a negociar con los elegidos, esta
negociación pasa por cada punto (es como una corrección a cada oferta), y luego se vé cual es la más conveniente
para la empresa.
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168
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ANEXO I
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169
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GEOESTADISTICA
1. INTRODUCCION
El campo de aplicación más importante de la geoestadística es, sin duda, la minería. Sin
embargo, el formalismo teórico que la sustenta es de un carácter más general, permitiendo que
esta teoría se aplique a muchos campos distintos al ámbito minero, como son la gravimetría,
hidrogeología, reconocimiento forestal, ecología, etc.
En la predicción de leyes de mena globales (de todo un depósito) o locales (por ejemplo,
predicciones de la ley de mena de la semana entrante o de un cierto sector del yacimiento).
170
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
reservas, resolviendo en gran medida las dudas planteadas por otras técnicas. La base teórica de la
geoestadística permite cuantificar los conceptos geológicos de:
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171
EN INGENIERÍA DE MINAS
MAESTRÍA INTERNACIONAL
GEOESTADISTICA GEOESTADISTICA
UNIVARIABLE MULTIVARIABLE
172
KRIGING KRIGING KRIGING
COKRIGING
ORDINARIO DISYUNTIVO UNIVERSAL
KRIGING
LOGNORMAL
Planificacion Minera de
Superficie y Subterránea
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2. VARIABLES REGIONALIZADAS
2.1 DEFINICION
z(x) z(x)
Lo ideal
matemáticamente
x x
Una variable regionalizada se presenta bajo dos aspectos aparentemente contradictorios:
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173
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FIGURA N° 3 SOPORTE
x
Testigo
cilíndrico
Se usará Z(x) para representar la ley del volumen de muestra localizado en el punto x.
174
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A. Características Estructurales
Se entiende por características estructurales:
Z2(x)
Yacimiento 2
FIGURA N° 5 ANISOTROPIA
Anisotropía
B. Problema de Estimación
(Ec. 1)
175
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Los dos objetivos están relacionados: el error de estimación depende de las características
estructurales (continuidad, anisotropías) y se tendrá un error mayor si la variable regionalizada es
más irregular y discontinua en su variación espacial.
2) globalmente, presenta cierta estructura en el espacio (zonas de altos valores o “ricas” / zonas
“pobres”), lo que sugiere una cierta interpretación funcional.
14 30
zona
12 25 pobre
10 20
z(x) z(x)
8 15
6 10
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4 5 zona
rica
2 0
0 20 40 0 200 400
local global
176
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Este enfoque permite tomar en cuenta los aspectos erráticos y estructurados de la variable
regionalizada:
1) localmente, en el punto x, Z(x) es una variable aleatoria (de donde proviene el aspecto
errático);
2) para todo conjunto de puntos x1, x2,… xk, las variables aleatorias Z(x1), Z(x2),… Z(xk) no son,
en general, independientes, sino que están ligadas por unas correlaciones que cuantifican la
“semejanza” entre los valores que toman (de donde proviene el aspecto estructurado).
En geoestadística lineal, se usan sólo los dos primeros momentos (Los momentos de una
función aleatoria son parámetros descriptivos de su ley espacial, bastantes simples, como para ser,
a menudo, fáciles de calcular.) de la función aleatoria. Entregan una descripción elemental de la
ley espacial, y son suficientes para resolver la mayor parte de los problemas encontrados en la
práctica.
177
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
3.2.1. Covariograma
(Ec. 2)
Donde N(h) es el número de parejas (z(xi), z(xi + h)) de datos a una distancia h dada. m-h es la
media de los valores izquierdos (si existen) de las parejas de datos a distancia h, definida por:
(Ec.3)
Análogamente,
(Ec. 4)
Define la media de los valores derechos (si existen) de las parejas de datos a distancia h.
3.2.2. Correlograma
(Ec. 5)
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178
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
donde C(h) es la covarianza, s-h y s+h son las varianzas correspondientes a cada lado de los
pares a distancia h.
(Ec. 7)
3.2.3. Variograma
(Ec. 6)
Es una representación gráfica de la interdependencia direccional de las leyes de las
muestras.
(Ec. 7)
(Ec. 8)
Las relaciones entre las funciones con que se caracteriza a la continuidad espacial se
cumple si los datos son considerados como estacionarios. El carácter estacionario implica la
homogeneidad de Z(x) en el espacio y significa que el fenómeno representado Z(x) se repite
indefinidamente en el espacio.
Una función aleatoria es estacionaria de segundo orden si la variable aleatoria z(x0) admite
una esperanza matemática independiente del punto de apoyo x0:
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m = E { Z (x)} (Ec. 9)
179
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
existe y es independiente de x0. La covarianza da una visión elemental del “acoplamiento” que
existe entre Z(x1) y Z(x2). Es una forma bilineal, donde la varianza es la forma cuadrática
asociada. Pero esta hipótesis supone la existencia de una varianza a priori finita C(o), es decir
Es así como los autores de Africa del Sur (D.G. Krige..) a partir del enorme archivo de
datos del Yacimiento de Oro de Rand, calcularon la varianza de estas muestras en paneles más y
más grandes, finalmente en todo el conjunto del Yacimiento de Rand se pudo concluir con certeza
que no existe en este caso una varianza a priori finita.
Luego se debió reemplazar la hipótesis estacionaria de segundo orden por una hipótesis
más débil, pero de significación análoga:
Hipótesis Intrínseca:
Aún en el caso en que la varianza a priori C(o) no existe (es infinita) puede suceder que los
incrementos: Z (x0+h) - Z(x0) tengan una varianza finita. Diremos entonces que la función
aleatoria Z(x) verifica la hipótesis intrínseca si, para todo vector h, el incremento Z (x0+h) -
Z(x0) verifica las hipótesis:
Hipótesis Intrínseca
(Ec. 12)
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180
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(Ec. 13)
γ (h) = σ2 - C(h)
(Ec. 15)
γ (h) = σ2 [ 1- ρ(h)]
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(Ec. 16)
181
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FIGURA N° 3.8
2
σ
Co
γ(h) γ(h)
Co
h
FIGURA N° 3.9
γ(h)
σ2
2
γ(h) En general se cumple: σ =/ 0
2
C(h)= σ −γ(h) ρ(0) =1 =/ 0
γ(0) = 0
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182
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4. VARIOGRAMA
4.1 DEFINICION
Puesto que la Estadística clásica considera las muestras como aleatorias y completamente
independientes entre sí, mientras que la Geoestadística asume una correlación entre ellas, una
forma de expresar dicha correlación es a través de una función denominada variograma o
semivariograma
FIGURA N° 10 VARIOGRAMA
x+ h
Esta función define, por tanto, la correlación espacial entre los valores muestreados. El
variograma o semivariograma se obtiene calculando, para cada distancia de separación entre las
muestras (lag) en una determinada dirección, la diferencia al cuadrado de los valores de dichas
muestras. La definición teórica de la función semivariograma g (h) es:
2
γ (h) = (1/2) E [ z(x+h) - z(x)]
183
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{ }
2
(diferencias) de leyes
γ (h) = (1/2) Promedio en datos que están a
la distancia h
(Ec. 18)
Propiedades del Variograma:
La gran ventaja del variograma es que incorpora parámetros estructurales tales como:
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184
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185
CONTINUIDAD CERCA
ZONA DE INFLUENCIA
DEL ORIGEN
EN INGENIERÍA DE MINAS
MAESTRÍA INTERNACIONAL
MESETA
ESTRUCTURAS ANISOTROPIAS
VARIOGRAMA
SIMPLE HOR.
VER.
a1
a2
a1
a2
VARIOGRAMA
RANGOS ELIPTICO ESTRATIFICADO
INDICADOR
186
SOPORTE CORREGIONALIZACION
VARIOGRAMA
RESIDUAL
PUNTO
VARIABLE 1
ANALISIS
VARIOGRAMA GEOESTADISTICO
UNIVARIABLE
VARIABLE 2
MUESTRAS VARIOGRAMA
{
CRUZADO
ANALISIS
VARIOGRAMA GEOESTADISTICO
CRUZADO
VARIOGRAMA { MULTIVARIABLE
RELATIVO
Planificacion Minera de
Superficie y Subterránea
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• Caso 1: Leyes muy regulares y continuas. Z(x) es una función muy regular, su
interpretación en un variograma es en forma parabólica en el origen.
Ley γ(h)
0 x 0 h
x x+h
→
Ley γ(h)
→
0 x 0 h
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II →
Ley γ(h)
Co
→
0 x 0 d h
Ley
II →
γ(h)
→
0 x 0 h
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→
Ley γ(h)
0 x 0 →
h
→
γ(h)
Ley
→
h
0 x 0
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→
γ(h)
Ley
0 x 0 a →
h
Se usará una malla regular (ver fig. N° 14) para una mejor visión gráfica.
Se sabe que el semivariograma depende de “h” que ahora toma un carácter vectorial en dos
dimensiones. (ver fig. N° 15)
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h hy
hx
La práctica demuestra que para estudiar la estructura basta con calcular el variograma g (h) en
cuatro direcciones. Por ejemplo: q = 0°, q = 45°, q = 90°, y q = 135°.
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Para calcular el variograma a una distancia h=(hx, hy) lo más probable es que no se
encuentre ningún o muy pocos pares de datos que estén exactamente a esa distancia. El método de
los sectores puede solucionar este problema.
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h1 = h2 = h
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1. Se fija un punto A en uno de los datos de la malla irregular, respecto del cual se va
identificar la distancia h.
3. Una vez establecido el sector achurado o lag, se determina la pareja asociada a AB, donde
B es un dato del lag a la distancia h de A.
4. Al pasar por cada uno de los datos se realiza el procedimiento anterior para determinar el
número de parejas asociados a distintas distancias h (identificados por los lag en la fig. N°
3.18).
Maximun
bandwidth
lag 4
lag
Tolerancia
lag 3
lag de lag 2
espaciamiento
lag 1
Tolerancia
Angular
Dirección
lag 0
X
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γ(h)
MESETA = CO
CO { h
0 a
Una distancia mayor al rango o alcance indica que las muestras se consideran
independientes.
Una distancia menor al rango o alcance indica muestras correlacionadas entre sí.
Datos
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Una variable aleatoria es aquella cuyos valores se generan aleatoriamente de acuerdo con
un mecanismo probabilístico. El ejemplo clásico de este tipo de variables aleatorias sería el
resultado de tirar un dado, cuyas realizaciones se reparten aleatoriamente entre las seis
posibilidades existentes en el dado. De igual forma, se puede definir una función aleatoria como
un conjunto de variables aleatorias que tienen alguna localización espacial y cuya dependencia,
una de otra, viene determinada por algún mecanismo probabilístico. Este tipo de funciones
aleatorias son las que utiliza la Geoestadística.
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Tal como se ha indicado, existe un grupo de modelos que constituyen la base más
frecuente a la hora de optar por el modelo más adecuado al semivariograma experimental, todos
ellos cumpliendo la condición matemática anteriormente citada. Aunque este cumplimiento
pueda parecer, en principio, una restricción, no lo es tanto, pues la combinación de los diferentes
modelos genera otros que también cumplen dicha condición, por lo que el abanico final es lo
suficientemente amplio como para satisfacer las necesidades requeridas. En otras palabras,
cualquier modelo, o combinación de modelos, de los que a continuación se van a citar, permite
ajustar todos los semivariogramas que puedan aparecer en el estudio de las variables de carácter
minero.
El ajuste del variograma teórico debe representar fielmente los aspectos que considera
importantes el variograma experimental (ver Fig. 21). Es el variograma teórico el que será
utilizado en los cálculos posteriores.
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γ(h )
Variograma experimental
Variograma teórico
⎪h⎪
Para tener un buen ajuste es necesario considerar una cierta vecindad restringida de
manera de no considerar demasiadas muestras para estimar la ley del bloque.
Los modelos a considerar se pueden agrupar en dos grandes categorías: (a) los que
alcanzan una meseta (modelos de transición) y (b) los que no alcanzan una meseta.
En el primer grupo se incluyen aquellos modelos en los que la curva asciende de forma
continuada hasta alcanzar un nivel, denominado meseta. La distancia a la que alcanzan la
meseta se denomina alcance o rango. Entre estos modelos, los más característicos son el
exponencíal y el esférico o Matheron. En el segundo grupo están los que van incrementándose a
medida que la distancia aumenta, sin llegar a alcanzar una meseta. Los más representativos son
el lineal y el de Wijsian. A continuación se van a describir todos ellos, centrándose,
especialmente, en el denominado esférico o Matheron, que es el que presenta un mayor número
de aplicaciones en minería.
Previamente hay que hacer constar que, teóricamente, el valor del semivariograma para
una distancia cero debería ser cero. Sin embargo, muchas veces esto no sucede, generando lo que
se denomina efecto pepita (Co) (el nombre hace mención a la aparición, mas o menos errática, de
pepitas de oro en algunos yacimientos auríferos). Sus causas pueden ser muy variadas: errores de
muestreo, fluctuaciones de la variable a una escala menor que la de observación, etc. Dado que su
presencia es bastante común, hay que acostumbrarse a trabajar con ella, lo que no necesariamente
significa un menoscabo en la utilidad y exactitud de la técnica de estimación.
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1) Modelo exponencial
g(h) = C [1 - exp(-[h/a])] + Co
g(h) = C [1 - exp(-[h2/a2])] + Co
El modelo esférico o Matheron es el que mejor se suele ajustar cuando se trata de variables
mineras ( ley o espesor). El modelo esférico presenta una curva del semivariograma que
aumenta rápidamente para bajos valores del lag para, posteriormente, ascender más lentamente
hasta alcanzar una zona plana a valores del lag altos. Una tangente a la curva, dibujada a partir
de los dos o tres primeros puntos, define un par de valores en el eje X (g(h)) que se denominan
Co y C. Esta tangente, a su vez, intersecta la prolongación de la zona plana a 2a/ 3, siendo a el
punto, en el eje Y (lags), donde el semivariograma alcanza la zona plana. La distancia entre la
curva y la zona plana para lags inferiores a "a" representa la covarianza entre las muestras. Más
allá de a, la covarianza es cero y, por tanto, no hay relación entre las muestras tomadas a esas
distancias.
3) Modelo lineal
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Este modelo se presenta cuando, al representar V*(h) frente a los lags, se obtiene una línea recta.
El modelo presenta la ecuación:
g(h) = p.h + k
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4) Modelo de Wijsían
En este modelo, al igual que en el anterior, g(h) se incrementa más allá del valor de la
varianza de los datos. En una primera observación, parece ser semejante al modelo lineal, pero si
se representan los valores de g(h) frente al logaritmo de h, entonces se obtiene una línea recta.
Tiene la expresión:
Existen situaciones en las que, si bien no es posible el ajuste inmediato de un tipo concreto de
modelo, no hay razones para rechazar la posibilidad de buscar una continuidad espacial. Entre las
muchas posibilidades existentes, Anneis (1991) pone de manifiesto algunas muy características,
como son:
Una asunción que se hace en la Geoestadística es que no existen tendencias dentro del yacimiento
que puedan causar una ruptura en el concepto de estacionariedad. La ruptura (o cambio en la
tendencia de la meseta), se produce en una distancia claramente superior al alcance, por lo que no
tiene una mayor incidencia en la estimación local de los bloques definidos para el yacimiento,
pues las dimensiones del área de búsqueda (alcance) son menores que la distancia representada
por el punto donde se produce la ruptura. Cuando este tipo de comportamientos dominan el
semivariograma, es decir, la ruptura se produce a distancias próximas al alcance, con lo que se
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rompe el concepto de estacionariedad, es necesario utilizar una técnica que se denomina Krigeage
universal (Journel y Huijbregts, 1978), en lugar del Krigeage ordinario que se aplica en las
situaciones de estacionariedad.
199
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Este efecto puede reconocerse cuando alternan áreas con alta ley y áreas con baja ley. El
resultado es una pseudoperiodicidad reflejada en una oscilación del semivariograma alrededor de
una aparente-meseta.
c) SEMÍVARIOGRAMAS COMPUESTOS
Así es posible calcular el valor de g(h) para cualquier distancia, teniendo en cuenta las tres
partes que definen el semivariograma.
Este tipo de estructuras pueden ser causadas, por ejemplo, por la presencia de zonas
mineralizadas más ricas dentro de una matriz de mineralización dispersa. También son comunes
en yacimientos aluviales de oro, reflejando el alcance más corto los canales individuales y el más
largo la anchura total de la zona de interés económico.
e) ESTRUCTURAS ANIDADAS
Una estructura de rango largo puede estar sobreimpuesta con una estructura de rango
corto. El uso de modelos anidados provee suficiente flexibilidad para tomar en cuenta ambas
estructuras. Es de tener en cuenta que la sobre-sofisticación de por sí generalmente no produce
beneficios. Cada una de las estructuras modeladas debe ser explicada por la geología del depósito
o los fenómenos físicos involucrados. Por ejemplo, cierto mineral puede presentar
regionalizaciones de distinto rango, correspondiente a distintas etapas en la mineralización. Tal
caso podría ser modelado con tal vez el mismo tipo de función (esférica, por ejemplo), de distintos
rangos.
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d) MODELAMIENTO DE LA ANISOTROPÍA
• Anisotropía Geométrica.
• Anisotropía Zonal
1. ANISOTROPÍA GEOMETRICA
γ(h)
c
2 1
d ir d ir
o a2 a1 ⎪h⎪
201
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Donde los alcances a1 y a2 corresponden a los valores de las longitudes de los semiejes de la
elipse.En el caso isótropo los alcances son iguales y, por tanto, la figura se convierte en un
circulo.
Sea el factor de anisotropía k=( a1/a2) > 1, donde k es la razón del alcance mayor al
menor.
(Ec. 20)
Donde es el ángulo formado entre el eje x y el eje x’ de la elipse. g1 es el variograma de
la dirección 1.
2. ANISOTROPÍA ZONAL
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c1 dir 1 γ(h1 )
c2
dir 2 γ(h2 )
→
o a2 a1 ⎪h⎪
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5. VALIDACION CRUZADA
5.1. DEFINICION
Es una técnica simple, cuyo objetivo consiste en determinar el modelo del variograma
obtenido con los datos muestrales que mejor los representa. Se trata de elegir el mejor entre dos o
más modelos alternativos disponibles y así usar con mayor certidumbre dicho modelo en un
krigeage.
La idea es estimar Zv, en cada ubicación donde exista una muestra en un bloque o zona V
(ver Fig. N° 25). Ignorando el valor de la muestra existente en ese punto, se estima Zv a partir de
las muestras colindantes dentro de la zona de interés, utilizando el modelo del variograma y el
krigeage. Una vez estimada esa muestra, la siguiente se estima restituyendo el valor original
anterior. Se repite el proceso tantas veces como muestras hayan. Al final se conoce en cada punto
de la zona de interés, un valor observado y un valor estimado, pudiéndose establecer, a
continuación, una relación entre ambos tipos de valores, lo que da una medida de los errores
cometidos. Como el Krigeage utiliza el semivariograma, variando los valores de éste se podrá
buscar la opción que genere una menor diferencia entre los valores estimados y los reales. Este
proceso iterativo permitirá definir qué parámetros del semivariograma (los citados efecto pepita,
meseta y alcance) son los más adecuados para la óptima modelización. La mejor situación sería
que todos los puntos estuviesen situados en la bisectriz del cuadrante, lo que indicaría que el valor
real (Z) y el estimado (Z’) son semejantes. Todo lo que se separe de dicha bisectriz indica error
en la estimación.
Algunos especialistas han cuestionado la validez y utilidad del método, principalmente porque
no es suficientemente sensitivo como para detectar ventajas menores de un modelo de variograma
comparado con otro. (clark, 1986, Davis, 1987, Isaaks and Srivastava, 1989). Además, el análisis
se realiza utilizando las muestras, lo que no permite obtener una conclusión definitiva acerca de
toda el área A. En particular, si las muestras no son representativas del área, re-estimar con buena
precisión estas muestras no implica que el modelo de variograma permita una buena estimación
del resto del depósito.
Sin embargo, la técnica es útil como una indicación general de las bondades (o los posibles
problemas) asociados con el modelo de variograma escogido. Además, los datos estadísticos
recogidos permiten entender mejor los resultados del estudio geoestadístico, y por ello se debe
poner a la validación cruzada como una técnica más del análisis exploratorio de los datos.
También permite detectar los problemas mas serios durante el proceso de estimación, como son
problemas computacionales, errores groseros, etc. En general, la validación cruzada es un
ejercicio que debe ser tomado como un ensayo general, antes de llevar a cabo la estimación total
del área.
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z(xi)
Para determinar la calidad del modelo de variograma empleado y del plan de krigeage
empleado, es necesario calcular algunos estadísticos:
A = (1/N) i
B = (1/N) ( i / Z’v)
C = (1/N) [ ( Z’v - Zv) / ]2
(Ec. 21)
Donde:
• Zv es el valor observado
• Z’v es el valor estimado
• i = Z’v - Zv = error de estimación
2
• varianza del error
A 0
B 0
C 1
Con los datos obtenidos por medio de esta técnica se construye una gráfica como la que se
muestra en la fig. N° 26; se prueba si existe una buena relación entre los datos observados y los
estimados. (Coeficiente de correlación).
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zv
∧
zv
Los datos estadísticos recogidos permiten entender mejor los resultados del estudio
geoestadístico y por ello se debe poner a la validación cruzada como una técnica más del análisis
exploratorio de los datos.
5.3.1 VENTAJAS
5.3.2. DESVENTAJAS
• Al tener una malla aleatoria estratificada( o malla regular). Al remover un punto, siempre
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• Si las muestras no son representativas del área, re-estimar con buena precisión
estas muestras no implica que el modelo de variograma permita una buena
estimación del resto del depósito.
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En cualquier caso, constituye el método más común y utilizado para testificar la bondad
del ajuste del semivariograma.
DMM = (St/n)1/2
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donde:
DMM = Distancia media de muestreo.
St = Area total cubierta por las muestras.
n = Número demuestras.
207
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La cuestión todavía no ha sido resuelta del todo, pues quedan algunos aspectos que
comentar. En primer lugar, cuantas más muestras se incluyan, mayor será el número de
operaciones que debe llevar a cabo el sistema de ecuaciones y mayor será el suavizado en la
estimación. En segundo lugar, si se incluyen muestras cada vez más y más lejanas la
estacionariedad puede no ser asumida, con lo que la estimación queda en entredicho. El primer
aspecto queda minimizado. En cuanto al segundo, genera que conceptos básicos como el carácter
de mejor estimador insesgado del Krigeage no se cumplan, por lo que es necesario intentar llegar
a un compromiso en cuanto al tamaño de la elipse. Es regla común utilizar, como semi-eje de la
elipse, un valor próximo al alcance del semivariograma en la dirección considerada. De esta
forma se asegura el mantenimiento de la estacionariedad y se cumple la correcta estimación. No
obstante, el ampliar este valor no excesivamente, cuando el número de muestras es insuficiente,
mejora el proceso de estimación (Isaaks y Srivastava, 1989).
Esta cuestión incide en dos aspectos. Por una parte, la posible presencia de agrupamientos de
muestras, que queda resuelta. Por el diseño del propio sistema de ecuaciones de Krigeage, que
toma en cuenta y pondera este fenómeno. Por otro lado, el segundo aspecto hace mención a la
importancia de las diferentes muestras para su inclusión en la estimación, por ejemplo en cuanto a
su pertenencia a la misma población que el punto a estimar. Esta cuestión es casi imposible de
asegurar, y menos de verificar, por lo que la decisión debe venir acompañada de una información
de tipo cualitativo. En otras palabras, el estudio geológico completo de toda la información
presente es el mejor camino para definir qué muestras son relevantes y qué muestras no lo son,
pudiendo ser estas últimas apartadas del proceso de estimación. Este problema, en yacimientos de
baja complejidad geológica puede no ser tal, incrementándose según aumenta la dificultad de la
interpretación geológica.
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6. ERROR DE ESTIMACION
(Ec. 22)
Por otra parte, la estimación Z’v de un bloque se efectúa en términos de los valores
observados Z(xi) de puntos colindantes mediante la expresión:
∧ Ν
z v = ∑ αi z (xi) αi = pesos o ponderaciones
i=1
(Ec. 23)
En que los ai verifican la condición de insesgado:
α1 + α2 + α3 +.............+ αN = 1
(Ec. 24)
Las ponderaciones i serán más altos para valores z (xi) en puntos xi más cercanos al bloque
y serán más bajos en puntos más lejanos.
Se asume entonces que el error , es una magnitud aleatoria, es decir, una variable
aleatoria. Esta magnitud aleatoria tiene una cierta ley de probabilidad caracterizada por una
esperanza matemática m , y una varianza 2. Luego la ley de probabilidad del error es la ley
normal o de Gauss (ver fig. N° 27)
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(Ec. 25)
2
errores tienen distribución normal de esperanza cero y varianza
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Zv = Z’v +/- 2
En todo caso la expresión teórica del valor zv desconocido está dada por:
2 Ν Ν Ν
σε = 2 ∑ αi (1/v) ∫ γ(xi,x) dx - (1/v ) ∫ ∫ γ(x,y) dx dy - ∑ ∑ αi αj γ( xi,xj)
2
2
que es la expresión fundamental del cálculo de . Donde:
• N es el número de datos
• xi son las coordenadas de los datos
• v es la geometría y el tamaño del bloque o zona v
• (h) es el variograma
• i es el peso o ponderación que se asigna a la participación de Z(xi) en el cálculo de
Z’v
• x(ó y) es un punto variable dentro del bloque
Nota: Para el cálculo de la expresión fundamental, se supone que se conoce el modelo del
variograma.
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2
Significados de los términos en la expresión de :
a. El término (xi,xj): Representa el valor de (h), siendo h el vector que une los puntos
xi, xj
xj
h
xi
xi x
x
xi v
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h
y
x
v
hij
y
x
v
2
Observación: Para obtener el , los ponderadores i son obtenidos dependiendo del lugar de
ubicación de las muestras que participan en la estimación.
¿Existe otra ponderación de los datos que nos proporcione un error menor?
2
Para poder lograr los pesos adecuados, de manera de minimizar la varianza del error es
necesario de introducir el método del krigeage.
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7 KRIGEAGE
7.1. DEFINICION
El Krigeage es una herramienta geoestadística cuyo objetivo es encontrar los pesos de los
ponderadores ai de manera que minimicen la varianza de estimación de acuerdo a la geometría del
depósito y al carácter de la mineralización.
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Hay muchas propiedades buenas asociadas con el estimador Krigeage, además de dos
obvias como el insesgamiento y la varianza mínima de estimación. Algunas de éstas son las
siguientes:
• Es un interpolador exacto. En otras palabras, el Krigeage estimará todos los puntos de datos
conocidos exactamente, es decir no hay error.
• El Krigeage tiene un efecto selectivo, lo que permite seleccionar las muestras más
cercanas.
Ν Ν Ν
σ2ε = 2 ∑ αi • (1/v) ∫v γ(xi,x) dx - (1/v2) ∫v∫v γ(x,y) dx dy - ∑ ∑ αi αj γ( xi,xj)
i=1 i=1 j=1
(Ec. 31)
pero los i, deben verificar la condición de insesgamiento:
i=1
El método clásico para minimizar la expresión 2 (igualar a cero las derivadas parciales
de 2 respecto de 1, 2, ......., N) no asegura que la suma de los i sea 1. En este caso, hay
que utilizar el método de Lagrange.
2
A= - 2 ( 1 + 2 + 3 + ….. + n -1)
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α1γ(x1, x1) + α2γ(x1, x2) + ............+ αΝγ(x1, xN) + μ = (1/v) ∫vγ(x1, x)dx
α1γ(x2, x1) + α2γ(x2, x2) + ............+ αΝγ(x2, xN) + μ = (1/v) ∫vγ(x2, x)dx
α1γ(xN, x1) + α2γ(xN, x2) + ............+ αΝγ(xN, xN) + μ = (1/v) ∫vγ(xN, x)dx
α1 + α2 +..............+ αΝ = 1
que es un sistema lineal de N + 1 ecuaciones con N + 1 incógnitas ( a1, a2, ......., aN, m), lo cual
siempre tendrá soluciones.
Ν
σ2ε = ∑ α • (1/v) ∫ γ(x ,x) dx + μ - (1/v) ∫ ∫ γ(x,y) dx dy
i v i v v
i=1
(Ec. 32)
En algunas ocasiones, en vez de estimar la ley media de un bloque V, interesa estimar la ley
en un punto X0.
Ecuaciones a considerar:
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α1 + α2 +..............+ αΝ = 1
2
Se demuestra que la expresión de se simplifica, obteniéndose:
Ν
σ2ε = ∑ α γ(x ,x ) + μ
i i 0
i=1
(Ec. 33)
El krigeage puntual tiene la propiedad de ser un interpolador exacto (ver Fig. N° 28) en el
sentido de que si se desea estimar la ley en un punto conocido, el krigeage proporciona la ley del
2
dato, con una varianza = 0. Se dice que el krigeage puntual pasa por los puntos ( esta
propiedad no la tienen los otros interpoladores):
Interpolador de Krigeage
Interpolador de minímos cuadrados
x1 x2 x
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Para determinar el valor del bloque, se lleva a cabo una discretización del área en un
conjunto de puntos (2x2, 3x3, etc.), obteniéndose, a continuación, la media entre los diferentes
valores. Un ejemplo de la importancia de los computadores en el desarrollo de la geoestadística
es que, para calcular, por ejemplo, el valor de un sólo bloque con una discretización de 10 x l0,
sería necesario resolver cien sistemas de ecuaciones, cada una de ellos con, por ejemplo, 11
ecuaciones (suponiendo una estimación a partir de diez valores). Y esto sólo para un bloque,
siendo frecuente, normalmente, dividir el yacimiento en centenares de bloques. Todo ello llevaría
a la resolución de decenas o centenares de miles de ecuaciones, hecho absolutamente inviable si
no fuese por la ayuda de la informática.
Por último, hay que hacer constar que los valores que se obtienen con el Krigeage (tanto
puntual como de bloques) llevan aparejados los correspondientes valores de la varianza de la
estimación (varianza del krígeage), lo que permite hacer un estudio de la bondad de la estimación.
Estos valores de la varianza del krigeage pueden, posteriormente, ser interpelados y obtener
mapas en la que se puede analizar qué zonas presentan una mayor exactitud en la estimación,
cuales poseen una mayor probabilidad de error, etc., lo que suele ser muy necesario a la hora de
establecer los planes de producción minera.
Cuando se aplica el krigeage sobre un bloque V debería considerar todos los datos disponibles (
krigeage completo). Sin embargo, esta situación implica cálculos muy largos. Por esta razón se
recomienda restringir la vecindad de estimación que puede ser una esfera o círculo, o bien un
elipsoide o elipse (3D y 2D).
La práctica recomienda que una vecindad contenga un promedio del orden de 8 muestras,
los resultados que se obtienen serán muy buenos. (ver Fig. N° 29)
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218
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Se tiene un bloque mineralizado que ha sido evaluado por sondeos situados en sus cuatro
esquinas. El valor asignado al bloque será, si el espesor es constante, la media aritmética de las
cuatro esquinas. Pueden existir dos situaciones como las siguientes:
Si la ley mínima de corte es, por ejemplo, del 5%, está claro que ambos bloques son explotables,
independientemente de que la asignación de explotabilidad del bloque B sea casi totalmente
dependiente de un único valor (19%), lo que no se refleja directamente en el resultado.
Considérese ahora que la mineralización y el estéril son materiales con ley superior e inferior,
respectivamente, a una determinada ley mínima de corte (5%), por lo que se les asigna un valor 1
al primer caso y cero al segundo. Entonces se tendría que, para el bloque A, todos los sondeos
entrarían en la categoría de mineralización y se le podría asignar, al bloque, un indicador medio de
1. Por el contrario, para el bloque B, sólo un sondeo entraría en la categoría de mineralización, por
lo que recibiría un indicador medio de 0,25. En este caso (bloque B), aunque la ley media sugiere
que todo el bloque es mineralización, el indicador medio nos afirma que tan sólo el 25% del
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bloque se puede considerar como mineralización. Este efecto debe ser tomado en cuenta en todos
aquellos estudios que generen cálculos de reservas, pues su no consideración puede producir,
como en el caso del ejemplo, una sobreestimación de los tonelajes de la mineralización.
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La expresión matemática para una variable de este tipo sería I(x,z), correspondiente a una ley
z(x) de una muestra en un punto x y con una ley de corte z. De tal forma que:
1, si Z(X) > z
I(X,Z) =
0, si Z(X) < z
Una vez que las leyes, o cualquier otra variable a estudiar, han sido transformadas de esta
manera, se puede intentar construir un semivariograma experimental y ajustarle un modelo
matemático de los existentes. Para el caso de] modelo esférico, la ecuación sería:
7.8. EL COKRIGEAGE
El Co-Krigeage constituye, al igual que el Krigeage indicador, otra de las aplicaciones del
Krigeage a la estimación de variables. Hasta el momento, el krigeaje utilizaba, como
parámetros para realizar la estimación, los valores de una variable. Sin embargo, suele ser
frecuente, en minería, conocer no sólo una variable sino varias de ellas, que, usualmente, están
relacionadas entre sí (pAg y Pb/Zn). Por tanto, resulta interesante utilizar la información
suministrada por una de las variables para calcular la otra, siempre y cuando, obviamente, exista
una relación entre ambas. Este proceso se denomina, en Geoestadística, Co-Krigeage.
El valor estimado de una variable por Co-Krigeage viene definido por la siguiente expresión:
Uo = ai ui + bj vj
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donde:
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Unicamente merece la pena comentar que existen ciertas situaciones en las que este
método no mejora los resultados que se obtendrían utilizando simplemente el krígeage. Cuando
los modelos de semivariogramas son muy similares entre sí, y las variables principal y secundaria
están igualmente maestreadas en todos los puntos, los resultados con un método y otro son,
prácticamente, semejantes.
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ANEXO II
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Uno de los grupos de variables controlables por los técnicos en tronaduras es el constituido por los
explosivos. La elección del tipo de explosivo forma parte importante del diseño de una tronadura y por consiguiente
de los resultados a obtener.
Los usuarios de explosivos a menudo caen en la rutina y en el espejismo de unos costos mínimos de
arranque sin tener en cuenta toda una serie de factores que son necesarios analizar para una correcta selección: precio
del explosivo, diámetro de carga, características de la roca, volumen de roca a tronar, presencia de agua, condiciones
de seguridad, etc.
De todas estas variables o factores, el más importante es sin duda el costo del explosivo. En
principio, hay que elegir el explosivo más barato con el que se es capaz de realizar un trabajo determinado.
Las propiedades geomecánicas del macizo rocoso a tronar conforman el grupo de variables más
importantes no sólo por su influencia directa en los resultados de las tronaduras sino además por su interrelación con
otras variables de diseño.
Si se clasifican las rocas en cuatro tipos, se pueden tomar como consideración criterios para la
selección del explosivo y de ésta manera abaratar los costos que una tronadura conlleva.
Los materiales que constituyen los macizos rocosos poseen ciertas características físicas que son
función de su origen y de los procesos geológicos posteriores que sobre ellos han actuado. El conjunto de éstos
fenómenos conduce en un determinado entorno, a una litología particular con unas heterogeneidades debidas a los
agregados minerales policristalinos y a las discontinuidades de la matriz rocosa (poros y fisuras); y a una estructura
geológica en un estado tensional característico, con un gran número de discontinuidades estructurales (planos de
estratificación, fracturas, diaclasas, juntas, etc.).
Las propiedades más relevantes de las rocas que afectan al diseño de una tronadura son:
Densidad.
Resistencia dinámica de las rocas.
Porosidad.
Fricción Interna.
Conductividad.
Composición de la roca.
Las tronaduras donde se produce un cambio litológico brusco, por ejemplo: estéril / mineral, y
consecuentemente una variación de las propiedades resistentes de las rocas, obligan a una reconsideración del diseño,
lo cual afecta en los costos del proceso de tronadura en una faena minera.
Fracturas Preexistentes.
Tensiones de campo.
Presencia de agua (acuífero).
Temperatura del macizo rocoso.
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Las variables de diseño geométrico de una tronadura son bien sabidas, las cuales serán nombradas a
continuación, ya que explicar cada una de ellas es innecesario para el alcance de éste trabajo:
Diámetro de barrenos.
Altura de banco.
Inclinación de los barrenos.
Taco.
Pasadura o sobre perforación.
Espaciamiento.
Burden.
Tipo de malla; ya sea malla cuadrada (E=B) o malla rectangular (E= 1.5 * B).
En general para un eficiente y económico diseño de trunadura se debe tomar en cuenta las siguientes
variables:
í Las propiedades de los macizos rocosos que influyen más directamente en el diseño de tronaduras
son:
Los cuales permitirán ajustar el diseño para satisfacer las condiciones existentes de cada tipo de
yacimiento y así obtener una tronadura eficiente y económica, lo cual traerá como consecuencia inmediata menores
costos de preparación de la tronadura y operación; y además menores costos en explosivos y accesorios.
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DISEÑO DE TRONADURA.
PARÁMETROS DE DISEÑO
Tanto la elección del rango de diámetro que se puede perforar en una faena, como la altura del banco con
que se trabajará, depende principalmente de consideraciones económicas basadas en el tamaño del equipo mismo con
que se trabajará (palas, camiones, perforadoras), además de consideraciones geológicas estructurales y geográficas. O
sea, para el dimensionamiento de la malla de tronadura deben partir conociendo tanto el diámetro como la altura del
banco; debe quedar claro que el diámetro puede variar en pequeños rangos.
La altura de bancos puede ser dictaminada por el grosor del mineral de cierta ley. La altura de la pluma de la
perforadora también es un factor que debe considerarse. Si la altura del banco es excesiva, la pila de material tiende a
ser muy alta para trabajarla con seguridad. También se vuelve muy dificil botar bolones sueltos desde de la parte
superior del frente, haciendo peligrosa la operación de la pala o cargador cerca del fondo del frente. La altura del
banco tiene los siguientes efectos en los resultados de la tronadura:
a) El largo, y por lo tanto la altura del banco, tiene una fuerte influencia en limitar el burden y
espaciamiento entre los hoyos iniciados simultáneamente. Para una distancia de burden dada, el espaciamiento
máximo no puede lograrse hasta que el largo de la carga sea dos veces la distancia del burden.
b) La roca a lo largo de la columna del taco, puede ser de hasta un 40% del volumen total de roca a
removerse. Por lo tanto, desde el punto de vista de aumentar la eficiencia de la tronadura, existe una buena razón
técnica cuando los diámetros de hoyos son grandes, para seleccionar frentes relativamente altos.
c) Cuando se perforan hoyos de primera fila verticales en frentes inclinados altos y/o bajos, el burden
inferior puede resultar excesivo. Si los hoyos no pueden ser inclinados, este burden inferior puede limitar la altura del
banco.
d) Los frentes altos tienen el problema de la considerable desviación de la broca del barreno,
especialmente en hoyos de diámetros más pequeños. La desviación de los hoyos limita el máximo de altura
permisible de los bancos.
Diámetro de perforación.
El diámetro de los hoyos depende de las propiedades de la roca, del grado de fragmentación requerido y de
los costos relativos de perforación por tonelada para cada tamaño de broca.. Cuando el terreno es dificil de romper,
los hoyos de menor diámetro tienne la ventaja de tener una mejor distribución de la energía del explosivo a través de
la masa de roca a tronarse. Cuando se aumenta el diámetro del hoyo y el factor de energía permanece constante,
generalmente el diseño de hoyos da una fregmentación más gruesa. Cuando las grietas o planos de estratificación
pronunciados dividen el burden en grandes bloques, a menudo se alcanza una fragmentación aceptable sólo cuando
cada bloque o bolón es interceptado por un hoyo. Esto puede requerir el uso de hoyos de pequeño diámetro y el
correspondiente diseño de perforación más pequeño.
Los hoyos de pequeño diámetro dan un mejor rompimiento de la superficie, ya que las cargas se pueden
elevar más arriba en el hoyo. Esta es una ventaja muy real en terrenos de muchos bloques.
Existe un incentivo considerable en aumentar los diámetros de hoyos para reducir los costos de perforación.
Parte de la consecuente pérdida en la fragmentación puede compensarse usando un factor de energía mayor.
En rocas más blandas y/o más altamente fisuradas, el promedio real de diámetro de hoyo puede ser
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La perforación inclinada proporciona una mejor distribución del explosivo en el hoyo y es muy efectiva
en:
Los hoyos inclinados también dan un aumento de la dislocación vertical y soltura del material tronado.
Normalmente se mejora el quebramiento por el reducido volumen de roca adyacente al taco (donde normalmente se
originan los bolones).
El uso de hoyos verticales normalmente resulta en una considerable variación del burden entre la parte
superior e inferior del frente. Los hoyos de la primera fila a menudo están perforados cerca del borde para remover el
burden inferior muy grande. Pero los gases de la explosión, pueden soplar prematuramente en la parte superior del
frente, causando altos niveles de ruido, explosión de aire y/o proyección de rocas. Si se perfora un hoyo vertical a una
distancia de burden nominal desde el borde, se puede esperar una pata dura e inamovible. Una de las mayores
ventajas de los hoyos inclinados es la mayor uniformidad en toda la longitud del hoyo. Lo ideal, sería que el hoyo
fuera paralelo al frente.
Cuando los hoyos son inclinados, se requiere una menor pasadura, por lo tanto, se causa menos daños
en el área debajo del piso del banco. Donde los frentes son altos, se recomiendan ángulos de 20º a 30º. Los angulos
mayores de 30º se usan muy poco por las dificultades de mantener el alineamiento de los hoyos, el excesivo desgaste
de la broca, etc..
Cuando se hace un cambio de perforación vertical a inclinada, se debe tener cuidado de asegurar que el
burden de la primera fila de hoyos no sea demasiado pequeño.
La roca, como se ha indicado, es la variable geométrica más crítica en el diseño de una voladura.
Para su determinación, desde hace varias décadas, se han desarrollado diferentes metodologías de cálculos.
Método de Langefors.
* Burden Máximo:
B= (D / 35.6) * ( P*S/(C*F*EV)
Donde:
D : Diámetro de perforación en mms.
P : Grado de retardo, que es la cantidad de carga en kg/dm3 del volumen nominal del tiro.
S : Potencia relativa al Anfo en peso del explosivo.
F : Grado de fijación de los tiros. (Depende de la inclinación de los tiros)
Tiros verticales F = 1
Tiros 70º F = 0.9
Tiros 63º F = 0.85
C : Constante específica de la roca. (Calculada a partir de c ).
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* Espaciamiento: E = EV * B
* Carga de fondo: Qb = Hb * Q bk
* Carga de columna: Qp = H p * Q pk
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Método de ASH.
Consiste en aplicar, para el diseño de una tronadura en banco, cinco relaciones que son:
a) Relación de Burden.
c) Relación de pasadura.
d) Relación de taco.
Kt = T / B T : Taco (mts.).
e) Relación de espaciamiento.
Ks = S / B S : Espaciamiento (mts.).
El factor Kb depende del tipo de explosivo usado y del tipo de roca. Se calcula con la siguiente
fórmula:
Kb = 0.1573 * (de / dr ) ½ (ve ) 2/3
Donde:
de : Densidad del explosivo.
dr : Densidad de la roca.
Ve: Velocidad de detonación (m/s).
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Los Diseños de mallas de perforación varían grandemente y dependen del diámetro de los hoyos,
propiedades de la roca, grado de fragmentación y desplazamiento deseado y altura de banco.
Cuando se requiere una fragmentación máxima en terreno duros, el burden (B) y espaciamiento (S)
deben ser conservativos. Cuando una buena fragmentación es menos importante, ó cuando el terreno es desmenuzable
por tronadura que tiende a quebrarse fácilmente, se puede obtener resultados satisfactorios perforando hoyos de
mayor diámetro con un correspondiente diseño más grande.
Cuando la razón S:B perforada es demasiado alta, cada carga fragmentada desplaza una sección
prismática de la roca. El frente medio entre las filas de hoyos posteriores puede permanecer intacto, especialmente
cerca del nivel del suelo, donde la incompetencia del espacimiento se manifiesta como burden inferior.
Tenemos dos tipos de diseño característicos, la diferencia entre los diseños regulares y escalonados
es apreciable, este último generalmente da resultados superiores, especialmente donde la roca es masiva y difícil de
quebrar. (Con valores Se/Be altos, el número de hoyos puede reducirse y/o aumentarse la eficiencia de la perforación
como resultado de la fragmentación mejorada y más uniforme).
Los cambios de B tienden a afectar el grado total de fragmentación mucho más rápidamente, que los
cambios en S. Por lo tanto, si los resultados de la tronadura son más adecuados y se decide probar un diseño mayor, S
normalmente debería aumentarse en vez de B. Sin embargo, si el diseño ya está bastante aumentado, puede ser
necesario mantener S constante y aumentar B marginalmente. Con cualquier tronadura de prueba, es importante que
la pila de material se remueva completamente y se logre la eficiencia en la peroración antes de perforarse la próxima
tronadura.
Cuando un solo diseño cubre dos o más tipos de roca, puede que el ingeniero de tronadura desee, para lograr
máxima eficiencia, usar distintos burden y espaciamiento para cada roca. En tronaduras con filas múltiples con las
troncales de cordón detonante, los cambios en el burden causan dificultades, tanto para atar las troncales como para
introducir los SRS (sistemas de retardo en superficie). Las diferencias de diseño se logran mejor modificando el
espaciamiento de los hoyos. En diseños en línea, los cambios en el espaciamiento no causan ningún problema. Sin
embargo, en tiros tipo “V”, ocurre un leve torcimiento de aquellas troncales que cruzan la(s) zona(s) de contacto. No
se puede alcanzar resultados óptimos en la tronadura saliéndose del diseño programado de los hoyos.
Secuencia de Iniciación:
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a) En el diseño de la figura 1, no hay retardo en la red de troncales de cordón detonante. Todos los hoyos
detonan simultáneamente. Hay excesiva vibración del suelo. Como las filas de hoyos posteriores no puede desplazar
su burden hacia delante, se craterizan hacia arriba hacia el frente horizontal. Esto causa considerable proyección de
rocas y quebraduras. La fragmentación tiende a ser relativamente pobre y las condiciones de perforación difíciles.
b) En la figura 2, el diseño cuadrado es iniciado en V. La razón Se:Be es 2.0 y la mayor parte de los hoyos
de la segunda y subsecuentes filas están efectivamente escalonados. La fragmentación tiende a ser mejor que la
alcanzada con diseños de línea. Como las direcciones principales del movimiento de la roca son en ángulo de 45° con
respecto al frente inicial, el desplazamiento hacia delante es restringido. La acción de detonación con retardo de los
hoyos de las filas posteriores reducen la quebradura y por lo tanto, contribuyen a la estabilidad de la pared de rajo.
Este diseño es particularmente útil donde los hoyos no son supervisados o perforados en su localización exacta. Las
troncales de cordón detonantes pueden atarse correctamente aun cuando exista un error significante en la perforación.
El mejor diseño disponible es aquel mostrado en la figura 3.- los hoyos se perforan en un diseño triangular
equilatero, siendo esto óptimo desde el punto de vista de la distribución de la energía del explosivo. La secuencia de
iniciación en V proporciona una relación Se:Be de 3,5; esto es aproximadamente igual al valor para fragmentación
óptima. Este diseño esta dando muy buenos resultados en varias tronaduras de las minas más grandes del mundo y en
las mayores canteras de Australia. El burden pequeño y la relativamente larga duración total de la tronadura
contribuyen a obtener intensidades de vibraciones del suelo más bajas. La secuencia de retardo de las detonaciones de
la fila posterior reduce la quebradura y mejora la estabilidad de las paredes
SECUENCIA DE SALIDA
Las variaciones de retardo, tienen insignificantes efectos en los costos de la tronadura, pero pueden
tener una apreciable influencia en los costos combinados de perforación, tronadura, carguío, transporte y chancado.
Aunque el tipo y calidad del explosivo y la geometría de la tronadura sean satisfactorios, el uso de retardos
inadecuados, puede producir diversos problemas.
La selección del tiempo de retardo adecuado de iniciación es tan importante como la selección del Burden y
Espaciamiento.
El sistema de retardo, puede ser por barreno o por fila. La iniciación simultanea de una fila exige un
espaciamiento más grande, por lo que el costo por tonelada fragmentada se reduce, la desventaja de este tipo de
iniciación es que presenta problemas de vibración. Aunque se producen más toneladas con la iniciación instantánea,
la fragmentación es más gruesa que la producida con retardos por barrenos. El retardo por barreno, reduce las
vibraciones y produce una fragmentación más fina a un costo mayor.
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th = TH x S
Donde: th : Retardo entre barrenos en ms.
TH : Constante de retardo.
S : Espacimiento.
tr = TR x B
Resultado Constante TR
(ms./m)
TRONADURA DE PRECORTE
Consiste en aislar la roca que será tronada de las rocas de alrededor, mediante grietas, es decir, crear una
discontinuidad o plano de fracturas que formará el contorno final, antes de la tronadura de producción o bien junto
con ésta, pero adelantándose un intervalo de tiempo comprendido entre 90 (ms) a 120 (ms). Formando una fila de
tiros, generalmente de pequeño diámetro, espaciamiento reducido y con cargas de explosivos desacopladas.
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Esta técnica tiene por objeto proteger la superficie de la roca remanente, alrededor de la tronadura, se trata
no solamente de obtener una pared lisa, sino también de proteger la roca del agrietamiento, eliminando las fisuras, de
lo contrario pierde la totalidad o una parte de sus propiedades de autosostenimiento. El peor aspecto de la superficie
final es lo que influye sobre la evaluación que en estas ocasiones se hace del resultado.
231
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La eficiencia del precorte depende del tipo de explosivo utilizado, diámetro de la carga, distribución de la
carga usada tanto en la línea de precorte como en la última fila de producción, del Burden entre la línea de precorte y
la última fila de producción y del tiempo da salida de ambas.
Como en el precorte no se utiliza cara libre, debido a esto la roca remanente esta expuesta a grandes
vibraciones. Sin embargo, a pesar de este hecho, este método se usa preferentemente en las tronaduras de contorno
donde se considera el mínimo de posibles desviaciones del contorno teórico, especialmente si la tronadura se realiza
en roca dura. En esencia este método implica controlar la energía transferida a la roca, de manera que el exceso de
tensión en la roca origine formación de grietas entre tiros.
TABLA: Dimensiones recomendadas para tronadura de precorte, explosivos referidos como Nabit (N),
Goma (G).
Las condiciones mínimas de Bueden (desde el precorte hacia la cara libre) para disparar un precorte, son de
unos 14 a 16 (m), pues de otro modo los estados tensionales y de confinamiento no serán los idóneos.
Normalmente el espaciamiento de los tiros de precorte aumenta con el diámetro de los mismos. Para
formaciones fáciles de quebrar los espaciamientos recomendados, en un comienzo, pueden aumentarse en un 25 %
aproximadamente.
En caso de utilizar tiros de gran diámetro, en el precorte, se puede observar que una de las ventajas
potenciales es la probabilidad que tiene la tronadura de una mayor profundidad como resultado de una menor
desviación.
Para que el plano de precorte no resulte dañado por la tronadura de producción, está deberá diseñarse de
acuerdo con el modelo de tronadura amortiguada. Este tipo de tronadura se caracterizan porque la fila de tiros más
próxima a la del precorte se reduce el consumo específico a casi la mitad del utilizado en una fila de producción, el
burden y el espaciamiento disminuyen de de 0.5 a 0.8 veces los nominales de la fila adyacente, de producción.
La distancia entre el plano del precorte y la fila amortiguada no puede ser muy pequeña, pues la onda de
choque causaría sobrequiebre en el frente proyectado, y tampoco puede ser excesivamente grande ya que daría lugar a
voluminosas patas que exigirían volver a tronar y reducirán el rendimiento del equipo de carga..
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Se debe tomar en cuenta que es la fila trasera de tiros de la tronadura de producción y no los tiros de precorte
los que quiebran la roca entre las dos filas de tiros. El aumentar la carga de fondo de los tiros de precorte, no
contribuye a remover los grandes filetes de rocas, pero en muchos casos tiende a destruir el frente de precorte,
especialmente en su base. La distancia entre la fila amortiguada y la fila de precorte, típicamente, oscila entre 1/3 y
2/3 veces el Burden nominal de la tronadura de producción.
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En los tiros de las filas que se encuentren sobre bermas proyectadas, se debe reducir o eliminar la pasadura, a
fin de evitar los daños en la cabeza del banco inferior. El numero máximo de filas que se recomienda disparar en en
el precorte es, por lo general, normalmente de tres.
Como debe proyectarse el burden y espaciamiento para obtener el resultado optimo en tronaduras de
precorte.
La determinación de la razón E/B óptimo teórico se basa en la teoría fundamentada en principios mecánicos
que intervienen en la rotura de la roca.
En las tronaduras, la experiencia práctica, demuestre que la calidad de la superficie de la roca residual
depende en gran parte de la relación entre el espaciamiento de los tiros y el Burden ( E/B ). La línea de menor
resistencia no debe ser excesivamente pequeña en comparación con el espaciamiento. Un valor de E/B muy alto,
origina un contorno muy irregular y además las grandes grietas dejan una pared muy dañada. Siendo lógico que tal
pared no ofrezca ninguna garantía de seguridad.
Si el valor fuese E/B = 0.5 las grietas siguen el camino más fácil a través de los tiros favoreciendo también el
agrietamiento a lo largo del contorno final deseado, que resulta muy uniforme.
Debe esperarse que en el caso de disparo instantáneo, las grietas entre tiro y tiro ya estarán formadas cuando
retorne la onda de choque después de reflejada en la cara libre. Un nuevo aumento del Burden no puede reducir estas
grietas independientemente de que exista o no exista una superficie libre, como en el precorte. Esta es la razón de los
mayores valores de espaciamientos para el precorte, aunque con valores menores dan resultados algo mejores.
Si el numero de tiros aumenta y por lo tanto la distancia entre ellos se reduce. El Bueden puede aumentarse
en una proporción tal que el producto E*B permanezca constante. Si la distancia se reduce a la mitad el valor del
Burden puede aumentarse, incluso llegando al doble.
La regularidad de la superficie y el resultado en conjunto son, sin embargo, generalmente mejores con tiros
estrechos y cargas ligeras. La distribución de tiros puede necesitar alguna corrección para ajustarse a las condiciones
particulares de la roca en cuestión. Es extremadamente importante en el precorte emplear los espaciamientos y cargas
correctas para el tipo de roca de que se trate. A pesar de la homogeneidad de la roca, el material puede compactarse
de modo completamente diferente cuando ha de fisurarse en distintas direcciones.
En un precorte puede apreciarse que, en los tiros más exteriores, las grietas se desvían de la dirección
señalada por los tiros para seguir la dirección natural de fisuras de la roca, si se perforan los tiros lo suficientemente
próximos entre si, está tendencia puede ser contrarrestada y forzar la formación de grietas según la línea de tiros.
Una vez ejecutada la tronadura, es necesario proceder al análisis de los resultados obtenidos, ya que su
interpretación permitirá introducir modificaciones sucesivas en el diseño de las siguientes tronaduras.
Los resultados obtenidos en una tronadura de precorte pueden ser evaluados de forma cuantitativa y
cualitativa. Constituyendo esto una etapa básica dentro del proceso de optimización. Para realizar una evaluación
global de una tronadura debe analizarse los siguientes aspectos :
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La evaluación cuantitativa se basa en el cálculo del Factor de Cañas Visibles (FCV), que es el cuociente
entre la longitud de las cañas visibles y la longitud total perforada.
Si bien, la evaluación cuantitativa da un valor que define la calidad de la tronadura de precorte, es más
interesante, la superficie creada, en la que para cada tipo de daño aparecido se indica el posible origen y la solución
del problema.
Este sistema es ampliamente utilizado y en la mayoría de los casos el único que se aplica, el estado de la
pared y la calidad de medias cañas, se observada para luego tener una valorización, visual, y evaluación subjetiva. Sin
embargo, solo pueden apreciarse los efectos cuando las diferencias con otras comparaciones son muy marcadas.
La aplicación de esta técnica tiene tiene poco vigor, no permite establecer en forma precisa el daño o los
resultados satisfactorios cuantitativamente y con frecuencia no queda constancia escrita de los resultados. En general
solo sirve para tener primera toma contacto con los resultados, con vista a la realización de un estudio completo.
Un tipo de malla de perforación aplicado en producción es del tipo triangular con un alineamiento teórico de
los tiros sin desviaciones, considerando que el estado final de los tiros no sufre derrumbes y existe escasa presencia de
agua. Considerando los aspectos estructurales y de diseño del rajo en explotación se plantean las siguientes
características en los esquemas de carguío de explosivos para los tiros de producción, tiros amortiguado y tiros de
precorte.
Malla de tronadura.
El diseño geométrico de la malla de perforación para tronadura de producción puede sufrir variaciones en
cuanto a sus parámetros como por ejemplo el burden y el espaciamiento, ya sea para la línea de precorte, línea de tiros
amortiguado y para tiros de producción respectivamente.
Estas modificaciones son producto de la necesidad de mejorar los resultados que se obtienen de las
tronaduras, para tratar de alcanzar los objetivos deseados, es decir, a la disminución o eliminación de patas
reduciendo el tiempo de trabajo del tractor, disminuir las perdidas de tiempo, evitar en lo posible la tronadura
secundaria y mejorar la granulometría producto de la tronadura.
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Todas estas ventajas se traducen en un menor costo de perforación y tronadura, debido a que las mallas de
perforación serán mas abiertas y los tiempos de carga se reducen.
Los sistemas mecanizados de carga se clasifican en dos grupos: instrumentos de carga ó sistemas integrados
de fabricación y carga.
Este equipo esta recomendado para barrenos con diámetro de 26 y 100 mm.; si son ascendentes se
limitan a 65 mm. un aspecto importante desde el punto de vista seguridad. Es la eliminación de electricidad estática
que se produce, por esto la manguera de materias semiconductor debe estar bien conectada y acoplada a la lanzadera
y todo el equipo debe ser puesto a tierra.
Los tipos de camiones cisterna que se utilizan en la carga de explosivos granulares tipo anfo son :
1. La manguera de descarga va colocada en la parte posterior del camión con una longitud de 10 mts.
permite llenar 3 o 4 barrenos desde una posición.
2. Los inconvenientes de este sistema es la segregación del aluminio y la imposibilidad de cargar anfo
pesado los equipos con tornillo helicoidal barren un sector circular de 345º y pueden cargar una gran variedad de
tiros.
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3. Los caudales de llenado de estos equipos varían entre 150 y 750 kg/mm.
4. Ventajas sistemas de tornillo con respecto al neumático.
Compuesto de una tolva de nitrato amonio y un tanque de Gas - Oil , también se compone por un
tanque con la emulsión o el aluminio.
En las unidades de descarga neumática el combustible se adiciona con el aire mientras que en las de
tornillo tanto en Gas-Oil como los otros aditivos se incorporan a través del tornillo vertical.
Ventajas:
Desventajas:
Control de esponjamiento.
Una vez efectuada la tronadura, se procede a analizar los resultados obtenidos. Su interpretación permite
modificar los parámetros de diseño para optimizar los resultados.
Fragmentación y esponjamiento
Geometría de pila, altura y desplazamiento
Estado del piso del Banco
Vibraciones, proyecciones y onda aérea.
Para obtener la curva granulometrica completa, en las operaciones se utilizan los siguientes métodos
aproximados
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Una vez cargada la pila de material en el Banco, se puede observar la existencia o no de sobre-excavación y
la magnitud de los daños en el macizo residual la valorización de los daños producidos por las voladuras en el macizo
remanente puede realizarse mediante cualquiera de los métodos de caracterización geomecanica.
Observación :
El ajuste de los parámetros de diseño debe hacerse individualmente para evaluar la influencia absoluta de
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cada uno de los, en caso contrario las observaciones sobre los resultados obtenidos quedaran sesgadas y retrasan el
proceso de optimización .
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PROBLEMA RECOMENDACIÓN
La influencia de los costos de tronadura, están determinada por diferentes parámetros de diseño, que
son específicos de cada yacimiento, los cuales han sido detallado en este trabajo. Por lo tanto, es necesario para
determinar la influencia del costo de tronadura en la evaluación de un proyecto, conocer en detalle la información que
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nos permita diseñar un modelo de tronadura eficiente, que finalmente entregue el factor de carga del diseño, la cual
corresponde a la variable específica de cada proyecto que en conjunto con el precio de mercado de los explosivos y
accesorios, nos entrega el costo total de esta operación.
Entre los principales aspectos de la minería a cielo abierto está el control de vibraciones y en algunos casos
proyecciones. Las vibraciones de terreno son evaluadas por distintos criterios representativos: Langefor, Bureau of
Mine, Termino Libre.
Esta en función a eventuales daños a estructuras y equipos debido a vibraciones originadas por tronaduras
próximas a equipos de carguió, transporte y perforación por esto se toma precaución en cuanto al calculo de cargas
explosivas que son utilizadas. Los criterios para evaluar los potenciales de las vibraciones generadas por tronaduras,
consideran el movimiento de partículas de terreno y correlación con el posible daño observado por las ondas.
Las variables de las cuales depende el potencial de vibraciones y ondas generadas por las
tronaduras se dividen en : controlables ( tamaño del disparo, uso retardos, sistemas de iniciación y encendido) y no
controlables ( geología y composición litológica).
Las variables de tronaduras, de las cuales depende el potencial de vibraciones son : diámetro de
perforación y altura de los bancos, burden espaciamiento taco de los pozos, pasadura y dimensiones de las tronaduras.
Para evaluar vibraciones se relaciona el daño observada con el desplazamiento, velocidad y aceleración de
partículas pero se ha comprobado que las velocidades de estas partículas se correlacionan con el daño a estructuras y
equipos: El mayor problema para analizar las vibraciones producidas por las tronaduras considera la determinación de
un umbral de daños o niveles de vibraciones para los cuales comúnmente se produce un daño.
Criterio de Langeford
El riesgo de daño por vibraciones de la tronadura es determinado con respecto a la carga explosiva y la
distancia entre esta y los puntos de interés la ecuación de Langeford es:
V= K x Q_ A
R3
Donde:
V : Velocidad de la partícula ( Mm/ seg)
R : Distancia desde la tronadura en mts.
K,A : ctes. del lugar
En resumen para evaluar las variables comprometidas se consideran principalmente las velocidades de
partículas y cargas explosivas equivalentes por retardo.
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239
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ANEXO III
EJEMPLO DE CLASE
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240
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241
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CUADRO N° 2
CUBICACION POR BLOQUE
Cuerpo Medidas Bloque (mts.) Vol (m3) Ton (Ton) Leyes % Cu Cobre Fino
242
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243
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Cuerpos factibles de ser eliminados con el objetivo de aumentar la ley media del yacimiento.
Cuerpo Medidas Bloque (mts.) Vol (m3) Ton (Ton) Leyes % Cu Cobre Fino
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244
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En un estudio de proyecto Rajo Abierto, los parámetros que intervienen en él pueden definirse en
tres grandes grupos:
Parámetros de Estabilidad.
Parámetros Operacionales.
Parámetros Económicos.
Estos parámetros inciden en la operación exitosa de una mina, por tal motivo, se procederá a un
breve y superficial análisis teórico de éstos.
Parámetros de Estabilidad
Angulo de Estabilidad Optimo
Para tenerun uan idea del calculo de angulos finales (solo para fines pedagogicos ) la relacion de
SPANGLER que es una forma aproximada de obtención del ángulo de estabilidad óptimo
Sen = Q * Pe
(Ec. 1)
1 – Cos( - ) 4c * Cos
Donde:
= Angulo de estabilidad óptimo.
= Angulo de fricción interna de la roca.
C = Coeficiente de cohesión de la roca.
Pe = Peso específico insitu del material.
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245
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La operatoria práctica de esta ecuación es por aproximaciones sucesivas, dando valores arbitrarios
al ángulo , obteniendo así su valor de Q, el cual se tendrá que aproximar en intentos sucesivos al
valor real de Q.
Este valor del ángulo óptimo , está afectado como se señaló anteriormente, por muchos factores
que inciden en el comportamiento de rocas y suelos al esfuerzo de corte, como ser, la presencia de
agua, profundidad total del rajo y las propiedades físicas del material.
Parámetros Operacionales
Lo = 1.8 Cd + 18
Donde:
Lo = Altura óptima del banco, en pies.
Cd = Capacidad del balde, en Yd3.
Hemos visto como la altura del banco, se correlaciona con la maquinaria de carguío óptima a
utilizar.
Esta correlación entre altura de banco y maquinaria de carguío condiciona en cierta medida las
características del medio de transporte a utilizar.
En el caso de camiones de transporte de material, la altura de éste debe estar de acuerdo a la altura
de vaciado de la pala, como se observa, esta selección de equipos está condicionada por los
parámetros de diseño del rajo, los cuales están también en función de la producción deseada.
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De esta forma, podemos también decir que la selección y capacidad de equipo a emplearse en
minería a rajo abierto, tiene como punto de partida el programa de producción anual, mensual o
diario deseado.
246
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Algunos aspectos relevantes que deben tenerse en cuenta en la elección del equipó a utilizar son:
A. Perforación
En la perforación, el equipo que interviene puede dividirse esencialmente en dos grupos:
Para la elección de este equipo, se debe contemplar las ventajas y desventajas que presentan cada
uno de ellos, en cuanto a:
Diámetro de perforación
Profundidad de perforación
Números de operadores requeridos
Velocidad de desplazamiento
Rendimiento
Costos
B. Carguío
Los equipos usados normalmente para el carguío del material tronado son:
Aspectos importantes en la selección del equipo una vez determinada su capacidad son:
Ciclo de carguío
Radios de trabajo
Consumo de energía por tonelada cargada
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Rendimiento
Movilidad en el frente de trabajo.
247
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C. Transporte
Además, debe presentar características de acuerdo al diseño del rajo como ser:
Quebradura
Accesos
En el diseño de los caminos de acceso y trafico deben considerarse los siguiente parámetros:
A. Radio de curvatura
B. Ancho mínimo
C. Pendientes
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248
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Por razones de seguridad este radio debe ser aumentado, considerando las posibles
velocidades en que transitará el camino de acarreo.
En una tronadura, los efectos fundamentales que deben ser controlados son la fragmentación y el
desplazamiento de la masa quebrada, bebido a que en la explotación a rajo abierto, las utilidades
están controladas por la tronadura, pues es en la cara de los bancos, donde comienza el ciclo de
producción.
Una tronadura defectuosa implica un excesivo o en su defecto, una escasa fragmentación
acompañado de un desplazamiento inadecuado del material quebrado, esto repercute en los costos
de operación y en la seguridad de la explotación.
Por tal motivo, se han definido ciertos estándares sobre los cuales desarrollar la tronadura y su
diseño:
A. Razón de Burden (KB) = Definida como la razón que existe entre la distancia a la
cara
libre y diámetro de la carga explosiva.
KB = 12B Rel. N° 1
De
Desprendiéndose de esta relación una formula para calcular el Burden real necesario.
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1/3
249
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Donde:
B = Burden Real
De = Diámetro carga explosiva (Igual al diámetro del hoyo), en pulg.
Pe = Peso específico del material que compone el banco, en TC/pie3
SG = Gravedad específica del explosivo, en gr/cc o sin unidades.
Ve = Velocidad de detonación del explosivo, en pies/seg.
B. Razón de Profundidad del Hoyo (KH) = Es la razón entre la profundidad del hoyo y
la longitud del Burden, ambos medidos en pies.
KH = H/B Rel. N° 2
Como regla general, el hoyo de tronadura no debe nunca tener una profundidad menor que la
dimensión del Burden, se evita así, la formación de cráteres y sobre quebradura detrás del hoyo.
Generalmente este valor de KH, varía entre 0.8 y 1.5, incluyéndose en él, las rocas quebradizas.
La profundidad total del hoyo será:
H = L + P Rel. N° 3
Donde:
L = Altura del Banco
P = Pasadura
Kp = P / B (pies) rel. N° 4
El objetivo principal del uso de la Pasadura (Perforar el hoyo, pasando el nivel del piso) es poder
asegurar que la cara completa del banco a tronar será removida, evitando de esta menera, la
aparición de patas y jorobas, lo cual dificulta y obstaculiza el carguío y transporte de la operación.
El valor más usado en el factor de la Pasadura es 0.3.
Kp = P / B = 0.3
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Donde P = Pasadura
B =Burden Real.
250
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D. Razón de Taco (KT) = Es la razón entre la distancia del taco al collar del hoyo y
longitud
del Burden.
KT = T / B (pies) Rel. N° 5
La importancia vital que posee el taco en la tronadura, refleja el cuidado que debe dársele, de tal
forma de impedir eficazmente el escape de los gases generado por la tronadura.
Por experiencia se ha determinado un rango de valores prácticos para la razón de taco, por lo tanto.
KT = T / B = ( 0.7 – 1 )
Ks = S / B (pies) Rel. N° 6
Por último, señalemos en esta breve reseña, el Factor de Carga que es el cuociente entre el tonelaje
del hoyo (W), dividido por el peso de la carga explosiva en el hoyo (E).
En torno al diseño de los Polvorazos, éstos pueden ser de un diseño cuadrado o alternado, con
encendido simultáneo o retardado, en las cuales, los hoyos de tronadura pueden ser verticales u
inclinados, de tal forma de obtener el mayor éxito y rendimiento.
Las Figura, N° 1, muestran la terminología del hoyo de tronadura y diseños de Polvorazos.
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251
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252
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BANCO
T
L
H
C
PC
PISO
P D
TIRO INCLINADO
T
BANCO
L
PC
H
C
PISO
P D
B
253
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TABLA N° 3
PESO ESPECIFICO DE MATERIALES INSITU Y FACTOR DE ESPONJAMIENTO
APROXIMADO.
FACT.ESPONJ.APROX.
P.E.INSITU ANGULO NAT.
MATERIAL 3
Lb/pie3 (Quebrado) (SF)
(Lb/Yd ) REPOSO (Grad)
Lb/pie3 (Sólido)
Bauxtita 2700-4325 30-45 0.75
Arcilla Liviana 2800 18 0.82
Mineral de Cu 3800 30-45 0.74
Tierra Seca 2800 30 0.85
Grava Seca 3250 37 0.89
Granito 4500 30-45 0.67-0.56
Mena de Fierro 6500-8700 30-45 0.45
Piedra Caliza 4200 30-45 0.60-0.57
Piedra 3240-3920 30-45 0.74
Arena Seca 3250 34 0.89
Arcilla 3000 30-45 0.75
Esquistosa
Pizarra 4590-4860 30-45 0.77
Roca Trapeana 5075 30-45 0.67
Arenisca 4140 30-40 0.60
Roca Bien 4500 0.60
Tronada.
En la explotación a rajo abierto, la proyección del material tronado es de suma importancia, poco
o mucho desplazamiento no es aconsejable por razones económicas y de seguridad.
El desplazamiento del material quebrado, puede ser acomodado a lo ancho del banco o en
dirección paralela al largo del banco, según sea requerido.
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254
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Si este está ubicado en la parte superior de la columna explosiva, el producto quebrado se ubicará
en montones altos junto a la nueva pared vertical del banco, lo que es de utilidad, cuando la altura
del banco es menor que la óptima.
Si el detonador va al fondo de la carga explosiva, la expansión del material quebrado, se realizará
en un área más grande, lográndose de esta manera montones más bajos, útiles cuando la altura del
banco es mayor que la óptima.
Este efecto es recalcable, cuando la dimensión de la altura del banco es mayor que la del Burden,
debido a que el desplazamiento de la masa quebrada es también dependiente del Burden.
am = a1 + a2 + a3 + a4
B. En cuanto al largo mínimo del banco. Será de acuerdo a la posición de carguío que observe
la pala (Frontal o Paralelo). Por último nos queda mencionar la altura óptima del banco,
analizada ya en el punto
Parámetros Económicos
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255
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Para tal efecto, es necesario un estudio de costos de las operaciones que se llevan a cabo en la
explotación del yacimiento, logrando de esta forma una estimación del periodo de vida útil de la
mina, como así mismo su ley mínima de trabajo y su razón de beneficio.
CM (US$/T.M.H.) = a + b TL + d
Tm
CM = (a + d) + b * R (Ec. 3)
Donde:
256
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Donde:
Entonces:
Cp . Fino (B + ) * Tm
Cp . (Tm.Lm.rT.H) = (B + ) * Tm
CP = B+ (US$/T.M.S Cu) (Ec. 6)
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H.rT.Lm
257
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Donde:
Gastos = US$ totales gastados en cierto período
Tm = Toneladas métricas húmedas de mineral procesado de minas en el período considerado
para gastos.
B+ = Costos unitarios (US$/T.M.H.), variables y fijos producidos por procesar una tonelada
de mineral (a largo plazo, se considerará variable).
Donde:
Donde:
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258
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Wx = rT * Lm * H * Tm (T.M.H.Producto) (Ec. 8)
rx Lx hx
Finalmente si se quiere obtener un producto semielaborado (como cemento de cobre) las fórmulas
de costo mina y procesos serán:
CM(US$/T.M.S) Prod.
Gastos (US$) = Tm (a + d) + b * TL
Gastos (US$) = CM * Wx * hx
igualando tenemos:
CM . Wx . hx = Tm (a+d) + b * TL
CM ( rT * Lm * H * Tm) hx = Tm (a + d) + b * TL
Rx Lx hx
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CM = (a + d) + Rb
H .* rT * Lm
rx Lx
259
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Por tanto:
CM (US$/T.M.S.) Prod = ( a + d) + Rb (Lx * rx)
H * Lm * rT
O también:
Entonces:
Lx = L Lix ; Ley del precipitado
rx = rE * rF. Recuperaciones a obtener en los procesos restantes, electrorefinación y
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fundición.
Recordando que:
260
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rT = r Lix * rE * rF entonces:
Gastos Financieros
C . AD = GASTOS (US$)
T.M.S.Producto
C . AD = G (Ec. 11)
Wx * hx
Si la meta de producción es variable, copando la capacidad de planta, entonces este rubro variará
con la ley.
261
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F
Donde:
f = (US$/T.M.Km)
K = distancia en Km
F = Factor de conversión de T M. a Lbs
La adición de todas las expresiones parciales de costos, nos determina nuestra ecuación total de
tal forma que:
(Ec. 16)
Donde:
262
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En el criterio de beneficio nulo, no existen utilidades, de tal forma que el precio de venta del
producto, es igual al costo total de explotación (Pv = C.T), por tanto
(Ec. 18)
Para la estimación de la ley corte, se debe considerar, la razón de remoción nula (R=0) y el
precio de venta igual al precio de venta a futuro (Pv = Pv a Futuro); entonces la ecuación que nos
permite determinar la ley de corte es:
(Ec. 19)
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263
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DESARROLLO NUMERICO
Se procederá a desarrollar toda la operatoria de cálculo que engloba este proyecto, analizado
anteriormente en forma literal.
Sen = Q x Pe (Ec. 1)
1-COS( - ) 4c x Cos
Donde :
= ángulo de estabilidad óptimo
= ángulo de fricción interna de la roca.
C = coeficiente, de cohesión de, la roca
Pe= Peso específico insitu del material
Q = Profundidad total excavación
Luego, obteniendo dichos valores a partir de la Tabla Nª.3, se tiene para cualquier cuarcita
alterada:
= 34º
Pe = 2,49 (T.M.) * 0,0283 (mt 3 ) * 1,1023 (T.C) * 2000 (Lb) = 155,4 ( lb)
Mt3 pie3 TM Tc pie3
Q = 180 (mts) * 3,28 ( pies ) = 590,4 (pies)
Mts
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264
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Pie2
Sen = 91748,16
1- Cos ( - 34º) 2388,789
por lo tanto:
Sen = 38,408
1-Cos ( - 34º)
La igualdad se verifica para un ángulo de 44º 58`, por tanto se concluye un ángulo de 45º ,
como ángulo de estabilidad final teórico.
Altura óptima de corte que podemos adoptar para determinar una altura aproximada de banco de 6
metros.
A partir de la altura del banco y el ángulo de estabilidad, podemos definir la anchura del banco.
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265
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ho
donde
q = quebradura del corte
a = ancho de berma de tránsito (personas y vehículos menores)
ho = altura de banco
= ángulo de estabilidad
Como ejemplo , todo el cálculo y diseño se ha realizado en base al tipo de maquinaria existente,
conformada por:
Maquinaria de transporte
Camión DUMP-TRUCKS HD-200 de 30 T.M.
Maquinaria de Perforación
Vagón Perforador BBV-25 ATLAS COPCO
Perforadora BBC-120 ATLAS COPCO
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266
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Luego.
q = Fq * altura Banco
267
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q= 3,007 (mts.)
Por tanto, se fija una quebradura de 3 mts. para una altura de Banco de 6 metros.
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268
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Cálculo Rendimientos
Asumiendo la cifra anterior de remoción como lo real, para efecto de calcular la envergadura de
los equipos de operación, y estimándose una modalidad de trabajo de dos (2) turnos diarios de 8
horas cada uno y 6,4 horas efectivas por turno.
Además, si se adoptan tres frentes de trabajo independientes como mínimo (dos para lastre y otro
para mineral), entonces la remoción horaria de la mina sería teóricamente:
donde:
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Donde:
Donde se obtiene:
270
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B = 2,3429 De
1 L 3,7
M
o también
B L 3,7 B
Reemplazando en esta desigualdad el valor de "B" encontrado, tenemos:
o en inecuaciones separadas:
De L ; De L
2,3429 3,7*2,3429
L De L
3,7x2,3429 2,3429
De tal forma que nuestro rango, para el diámetro del hoyo (DH=De) es :
2,2700 DH (Pulg) 8,40 o aproximadamente 2.1/4" DH 8.3/8"
271
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El diámetro exacto del hoyo dependerá del rendimiento de la perforadora y de sus parámetros
económicos, puesto que el diámetro mayor rinde tonelajes enormemente mayores, que el diámetro
menor.
En nuestro caso, si asumimos que De=DH y L=Lo, tomamos una razón de Burden KB tal que
relacione el tipo de material a tronar con el tipo de explosivo a utilizar y que se adapte a las
condiciones fisico-mecánicas de la roca.
Debido a que el material a tronar, tanto la mineralización como la sobrecarga está compuesta de
substancias alteradas en cierto grado por arcillización, silisificación en zonaciones horizontales,
existencia de vetas de reemplazo en tobas y lavas, brechas, andesitas con sobrecargas
sedimentarias, todas en general absorben energía y son poseedoras de cierto grado de porosidad,
lo que es propicio para el aprovechamiento de la expansión de los gases, producto de la
detonación del explosivo (como el ANFO y SANFO) y no tanto en las ondas mecánicas de la
explosión (característico de los explosivos de alto poder, como lo son las Dinamitas y Slurries).
Todo esto nos da una base de cálculo, en base a explosivos nitrados de baja potencia, entonces:
Para cualquier diseño: S = Ks * B1 , así el tonelaje por hoyo, para un banco de altura L será:
W = Pe * L * B1 * S
Burden en pies
Altura Banco (L) Pies
Diámetro Hoyo (DH)= Diámetro carga (De) en pulg.
272
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273
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Por lo tanto el tamaño exacto del diámetro de la perforadora dependerá del planeamiento de la
producción.
Hemos asumido que la explotación se efectuará en dos turnos y con un máximo de tres frentes de
trabajo, y considerando además como mínimo dos perforadoras parara cumplir las exigencias de
explotación en cada frente de trabajo. Entonces el requerimiento horario de explotación para cada
perforadora en los tres frentes de trabajo será:
274
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ó
W = 125,73 (T.C.)
Hoyo
C. Un cálculo teórico y exacto de los parámetros de perforación y tronadura sería el
siguiente:
B1 = KB * De (b)
12
W = B12* L * Ks * Pe (C)
Sistema de ecuaciones que determinan las variables De, KB, Ks, Relacionando (a) con (b)
tenemos:
Por tanto, con los antecedentes que se poseen, podemos calcular el diseño para mineral:
Gravedad específica del explosivo (SGe) = 0,85
Velocidad de detonación explosivo (Ve) = 12120(Pie/seg)
Peso específico de la Roca (Pe) = 0,0804 (Tc/pie3)
B1 8.2,(Pies) (2,5 metros medidos en terreno, como la mínima quebradura producida por
acción, de tronaduras antiguas en dos rajos existentes).
Tonelaje (W) = 125,73 (Tc/Hoyo) (Cifra promedio de remoción general)
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275
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KB = 28,11
B1 = KB De
12
Reemplazando tenemos:
De = 12 * B1 = 12 * 8,2 = 3,5 (pulgadas)
KB 28,11
W = B12 * L * Ks * Pe
Despejando tenemos:
Ks = W
B12 * L * Pe
276
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Kp = 0,288
Razón de Taco KT = 1
277
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1. Burden
P = Kp x B1
T= KT * B1
Donde KT = 1 (Rango 0,7 KT 1) Rel. Nº 5
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278
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W = B1 * S * L * Pe Ec. Nº 22
Donde:
de = densidad de carga (lbs/pie)
De = DH = Diámetro de la carga explosiva, idéntica al diámetro del hoyo =3,5 (pulg)
SGe = Gravedad específica del explosivo = O,85
Reemplazando valores tenemos:
de = 0,34 * (3,5)2 * 0,85 = 3,54 (lbs/Pie)
H=L+J Rel.Nº3
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Donde:
279
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PC = 4,22 (mts)
.-Distribución de Cargas
La tronadura del mineral requiere una buena fragmentación, es decir, de una fragmentación
adecuada para la alimentación del chancador primario de planta. Además, por las condiciones de
mayor dureza y peso del mineral comparadas con el lastre, y para lograr un mejor control de la
proyección de las tronaduras, se aconseja una carga de fondo con explosivo de alto poder.
La experiencia indica que esta carga de fondo, no debiera ser menor al volumen de la pasadura del
taladro, con el objeto de eliminar posibles formaciones de "Patas" en el pie del banco.
Por lo tanto, adoptaremos una carga de fondo de 0,81 mts de altura, equivalente a la longitud de 4
cartuchos de Dinamita de 1.1/8 x 8".
280
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Es = 17,97 (Kg.Anfo)
Por lo tanto:
E = Ef + Es
281
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E = 20,54 (kgs.explosivos)
qm = 114,17 (T.M./Hoyo)
6,72 (mt/Hoyo)
qm = 16,99 (TM/mt)
Q=m*q (Ec.27 )
Donde:
282
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Pfm = E Rel. Nº 7
W
El burden mínimo adoptado en mineral, correspondió al valor exacto de la quebradura que genera
un banco de 6 metros (calculado en control estadístico de terreno, observaciones y medidas
hechas en rajos antiguos practicados).
En el presente caso, estéril. Por razones de seguridad de operación (consistencia menor de la roca)
se adopta un margen superior de 0,30 (mts)
1. Burden.
El Burden adoptado es de 9,180 pies, es decir 2,80 (mts)
B1 = 9,180 pies (2,80 mts)
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283
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P = 0,72 (.mt)
T = 2,80 (mts)
WL = B1 * S * L * Pe (Ec. 22)
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284
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de = 5,27 (Kg.Anfo/mt)
H = L + P ; donde Rel. Nº 3
Reemplazando tenemos:
285
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PC = 3,92 (mt)
A. Distribución de cargas
En este caso sólo se utiliza, Anfo, con una carga de Dinamita utilizada como elemento
detonante.
PCs = PC - PCf
Reemplazando:
PCs = 3,92 (mt) - 0,2032 (mt) = 3,72 (mt)
286
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Es = 19,604 (Kg.Anfo)
E = 20,246 (Kg.Exp/Tiro)
287
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Rendimiento Carguío.
Máquina de carguío
Pala Pluma 2.1/2 Yd3
Se consideran turnos de 8 horas de trabajo con una eficiencia máxima de faena del 80%.
Las características del material arrancado son las que se detallan a continuación:
288
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Cd = Capacidad teórica del balde; en yd3 0,7646 = factor de conversión de yd3 a mt3
Por tanto, nuestra capacidad teórica del balde o pala en mt3 será:
T = 1,91 mt3
donde:
f = factor de llenado del balde (75%)
Por tanto:
e = 1,91 mt3 * 0,75 = 1,433 (mt3/balde)
Tc = 37,5 (seg/baldada)
289
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Donde:
P = Velocidad de maniobra (baldadas/Hr.ef)
Donde:
te = 3600 = 36 (seg)
100 baldada
Esta correlación es en condiciones ideales (Hr.efect. = 3600 seg) ángulo de giro = a 90º
290
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Pero para 1 hora efectiva de trabajo igual a 52 minutos, y un factor de corrección para el ángulo
de giro (K) igual a 1 (ángulo de giro de 90º), se tiene una
velocidad de maniobra de la pala =
donde:
P = Velocidad de maniobra pala (baldadas/Hr.Efect)
291
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Característica Equipo.
Camión DUMP-TRUCKS HD 200
Potencia : 280 H.P.
Revoluciones : 2100 r.p.m.
Capacidad tolva : 11 mt3
1. Determinación Baricentros.
Este criterio consiste en considerar un punto o lugar fijo de carguío del equipo de transporte, es
decir todo el tonelaje de mineral o lastre es cargado en un punto fijo (baricentro), según sea el
caso.
Para tal efecto se procedió a utilizar los tonelajes de mineral por bancos; producto de un
preafinamiento anterior por perfiles.
Estos tonelajes, nos dan una cierta base estimativa para la localización de los baricentros.
La adición total de estos tonelajes, nos permite obtener el tonelaje medio de mineral, donde se
localizará el baricentro.
De esta forma, una vez obtenido el tonelaje me dio, se procede a restar los tonelajes por nivel, en
forma descendente, a partir del nivel superior, hasta encontrar la diferencia mínima o nula, que
nos indica el nivel donde se encuentra el baricentro.
Una vez localizado el nivel, se procede a buscar su centro de masa o punto medio, que
Consultores
292
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Para el caso de lastre, se estimó la localización del baricentro respectivo, en el nivel 3236
m.s.n.m., debido al aumento de la proporción del lastre con respecto a mineral en la superficie y
sus coordenadas son:
N 9817
Consultores
E 9997
293
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T = T1 + T2 + T3 + T4 + T0 (Ec. 32)
donde:
To = tcg + tm1 + tm2 + td + tp ; en las cuales:
294
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Las distancias aquí mencionadas, son el producto de la ubicación de los baricentros con respecto a
la planta y botadero respectivamente como asimismo, las velocidades y tiempos son promedios de
evaluaciones en terreno.
T = T1 + T2 + T3 + T4 + T0 Ecuac. Nº 32
0
T= T1 + T2 + T3 + T4 [tcg + tm1 + tm2 + td + tp]
TCM = 668(mt) + 160(mt) + 668 (mt) + 160 (mt) + (tcg + 0,42 (min) + 0,60 (min)
360(mt/min) 280(mt/min) 450 (mt/min) 400(mt/min)
Por tanto:
tcg = 5 (minutos)
(camión)
295
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Reemplazando tenemos:
Tc1 = 213(mt) + 120 (mt) + 213 (mt) + 120 (mt) + [tcg + 0,42 (min) + 0,60 (min)]
375(mt/min) 300(mt/min) 450(mt/min) 400(mt/min)
Tc1 = 0,568 + 0,4 + 0,473 + 0,3 + (tcg + 0,42 (min) + 0,60 (min)
Reemplazando el valor tcg = 5 (min) tenemos:
(camión)
Tcl = 0,568 (min) + 0,4 (min) + 0,473 (min) + 0,3 (min) + 5 (min) + 0,42 (min) + 0,60 (min)
El rendimiento del equipo de transporte, puede ser expresado a través de la siguiente relación:
Tc
296
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donde:
297
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6. CUADRO Nº 4
RESUMEN TRANSPORTE
Costos
Son solos costos ficticios para realizar los calculos
El costo mano obra de operación contempla el costo total, incluído leyes sociales.
A. Costos de Perforación.
1.1. Determinación costo inversión anual vagón BVB 25 con perforadora BBC-120
298
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donde:
Valor residual al término vida útil (L) = 10% costo adquisición (P)
CI = 9.328.927 (UM/año)
Podemos calcular ahora nuestro costo de inversión horario o costo de posesión (CI.h), el cual está
dado por :
299
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Donde.
300
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donde:
Por concepto de reparación de neumáticos, se estima este en un 15% del costo de reposición de
neumáticos.
Por lo tanto:
301
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Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir
que no se considera el costo de inversión.
Abastecimiento
Total Parcial 13,6874 1,9435
Gran Total 15,6309
302
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Por lo tanto:
303
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Podemos calcular ahora, nuestro costo de inversión horario o posesión (C.I.h), lo cual está dado
por:
304
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donde:
305
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Por concepto de reparación de neumáticos, se estima este en un 15% del costo de reposición
neumáticos.
Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir, sin considerar costo
de posesión.
Consultores
306
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COSTO HORARIO
307
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B. Costos Carguío.
Valor residual al término vida útil equipo = 10% del costo adquisición equipo (P)
Años Vida Util Equipo (n) = 10 años
Podemos calcular ahora nuestro costo de inversión horario o costo de posesión (C.I.h), el cual
está dado por:
4.800 (horas/año)
308
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El consumo de lubricantes, ha sido incrementado en un 50%, por concepto de pérdidas por roturas
en cañerías. Este incremento es un promedio resultante del lubricante como el hidráulico, por
tanto:
Consumo Lubricantes = 0,54 (lt/Hr.ef.)
Costo Lubricante = 0,54 (lt/hr.ef) * 2,82 UM/lt.lubricantes).
Costo Lubricantes = 1,5228 (UM/Hr.ef.)
309
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Costo Operarios.
Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir,
no se considera costo de posesión.
Costo Abast, y serv. = 0,10 * 26,2683 (UM/Hr.ef)
Costo Abastecimiento, y Serv. = 2,6268 (UM/Hr.ef)
310
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C. Costos de transporte.
Valor residual al término vida útil (L) = 10% costo equipo (P)
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311
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Podemos calcular ahora nuestro costo de Inversión horario o posesión (C.I.h), el cual está dado
por:
312
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El costo horario por concepto de lubricación será de un 15% del costo horario del combustible.
Reemplazando tenemos:
Por concepto de reparación de neumáticos, se estima este en un 15% del costo de reposición
neumáticos.
313
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Donde
Factor de Reparació n y Rep. (K) = 0,80
Se determina como un 10% del total de los costos horarios variables, es decir, no se considera el
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costo de posesión.
314
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Consultores
315
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EQUIPO K
BETONERA 0,48
Betonera para hormigón 0,75
Bulldozer 0,90
Camión fuera carretera 0,80
Cargador neumático 0,60
Cargador orugas 0,90
Cercha vibradora 0,60
Chancadora 0,90
Compresor 0,60
Grúas 0,50
Motoniveladoras 0,50
Mototrailla 0,90
Pala mecánica 0,80
Perforadora manual 0,40
Planta dosificadora hora 0,48
Retroexcavadora neumática 0,60
Retroexcavadora orugas 0,90
Rodillo liso 0,40
Rodillo neumático 0,50
Rodillo vibratorio 0,60
Wagón-Drill 0,67
D. Costo Tronadura.
316
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Costo por consumo Dinamita = 3,22 (UM) * 0,0225 (Kg.Din) = 0,072 (UM/T.M.)
(Kg.Din) (T.M.)
317
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318
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319
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Cálculo General:
Si se considera una velocidad de carguío de tiros, diferentes para hoyos de mineral y de lastre,
tenemos:
Por lo tanto:
Rend.hombres en mineral 6*114,17 = 685,02 (T.M./Hr.ef)
Rend.hombres en lastre 7,5 * 138,05 = 1035,38 (T.M./Hr.ef)
320
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Considerando solo el tiempo efectivo de tronadura, trabajando una hora efectiva tanto en mineral
como lastre, por tanto:
321
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Donde:
F. Costo Planta.
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322
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Este monto fue destinado por la empresa basado en un proyecto de planta efectuado
anteriormente, no se incluye dicho proyecto en la tesis.
Para la determinación del costo anual de inversión (C.I.), se consideró un valor de rescate (L) del
10% de la inversión total(P); para una vida útil (n) de 10 años, con una tasa de descuento (i) del
12% anual, se tiene:
Reemplazando tenemos:
Como el material tratado por la planta mensualmente es de 25.000 (T.M.H.), entonces tenemos:
323
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G. Gastos Administrativos.
Los gastos administrativos por sección son:
1. Sección Mina
3 Jefes turnos 1.692,31 (UM/Mes)
1 Jefe General Mina 692,31 (UM/Mes)
5 Operarios Mina 1.153,85 (UM/Mes)
1 Secretaria 333,33 (UM/Mes)
Seguridad 750,00 (UM/Mes)
Total 4.621,8 (UM/Mes)
2. Sección Planta
3 Jefes Turno 1.692,31 (UM/Mes)
1 Jefe General Planta 692,31 (UM/Mes)
6 Operarios Planta 1.384,62 (UM/Mes)
1 Secretaria 333,33 (UM/Mes)
Total 4.102,57 (UM/Mes)
324
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325
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Antecedentes:
326
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CP = 9,8437 Lx
Lm
Antecedentes:
Costo total Administ.Gral. 3.820,51 (UM/Mes)
Lx
C.AD = 0,3533 * Lx (UM/T.M.S.Prod.)
Lm
327
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4. Costos Fletes.
Los costos fletes a los centros de compra y venta son:
CF = f K (UM/TMS.Prod.); donde:
f = (UM/T.M.Km)
K = distancia en Km.
Para una distancia (K) de 878 km., desde Planta a centro de venta del producto (.Paipote),
tenemos:
f = 0,062 (UM/T.M.K) Para camino recto y pavimento.
f = 0,123 (UM/T.M.K.) para camino tierra con pendientes.
Por tanto, nuestro costo por flete será:
C.F. = 0,062 (UM/T.M.Km) * 858 Km + 0,123 * 20 Km
C.F = 55,656 (UM/TMS.Prod.)
En caso particular, para efecto del afinamiento, la ecuación total de costos es:
CP = 9,8437 Lx (UM/T.M.S.Prod)
Lm
328
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J. Precio de Venta
Donde:
PB = 27.769,00 (Precio cemento base de 65% Ley)
LB = Ley base cemento (65%, en tanto por uno)
LP = Ley del producto (75% en tanto por uno)
e = Valor del punto, sobre ley base (483,00 $)
d = Porcentaje de retención por impuestos (4%)
Pv = 31.295.04 (UM/T.M.S.Prod.)
Pv = 802,437 (UM/T.M.S.Prod)
329
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Luego:
0
Pv - 7,1146 + R( 0,7184) + 55,656) = 0
0,788 * Lm
Pv - 7,1146 - 55,656 = 0
0,788 * Lm
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330
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0.788 * 0.028
Donde:
Precio Producto = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)
331
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332
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Donde:
Precio Producto = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)
Por lo tanto, el Afinamiento es económico.
Se ha observado en el afinamiento y diseño del Pit Final, que el sector sur, correspondiente al cierre
del Pit por lastre resulta antieconómico.
Procederemos a compensar dicho sector, con los restantes, para verificar si el diseño del Pit Final
es económico en su totalidad.
Por lo tanto tenemos.
Donde:
333
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Donde:
Precio Producto = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)
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334
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Donde:
Precio Producto = Pv = 802.437 (UM / T.M.S.Prod.)
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335
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336
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Los siguientes tipos de equipo (pesado), son considerados para operar en el pit.
PERFORACIÓN
Vagón Perforador Atlas Copco, montado sobre oruga, modelo BBB-25 provisto con
perforadora Atlas Copco, modelo BBC-120. las principales características son:
- Peso equipo :1300 kg.
-
Ancho :1.83 m
- Diámetro de barras :2 ¼ “
- Compresor Atlas Copco : XAS 250
CARGUIO
Pala hidráulica 0 y K modelo RH 40. sus principales características son:
- Peso equipo :35 t
- 3
Capacidad balde : 2 ½“ Y
TRANSPORTE
Camión DUMP-TRUCKS, modelo HD-200. Sus principales características son:
- Peso equipo :30 t
- Capacidad tolva : 11 m3
- Altura carguío tolva :3.0 m
- Ancho total :3.36 m
- Largo total :4.10 m
3
- Cargador frontal : 2 ½ Yd
- Moto niveladora : CAT- 12F
Consultores
337
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“PLANIFICACIÓN MINA”
Una vez elegido el equipo a utiliza, el cual puede ser producto de un análisis de
compatibilizar las necesidades de extracción con lo que el mercado ofrece al respecto o
simplemente con el equipo que se dispone, se deben definir algunos parámetros de diseño. Estos
permitirán realizar la planificación de la explotación del yacimiento, guiada por la estrategia de
consumo de reservas, a través de las fases.
SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN
Las especificaciones de los planes de secuencia así como también los límites del pit, no
deben ser considerados como definitivos, ya que variaciones en los precios, costos de operación,
mayor información referente al yacimiento, variaciones tecnológicas, etc., pueden producir
variaciones en estos.
Toda secuencia de explotación debe ser desarrollada sobre la base de que la planta requiere
ser alimentada en forma continúa por consiguiente, el desarrollo de la mina debe ser tal que asegure
dicha continuidad, considerando la capacidad de movimiento de la mina.
Para realizarla explotación de la mina San José, racionalmente hasta pit final, el rajo fue
sub-dividido en expansiones, ahora bien, la extracción de estas expansiones (o fases) en forma
ordenada en el tiempo constituye lo que se denomina secuencia de explotación, lo que no es otra
cosa que el resultado de la combinación de los materiales constituidos por las expansiones.
Proceso, cuyo objetivo es el logro de las metas de producción.
EXPANSIÓN: Se entiende por expansión una unidad geométrica definida por un ancho y
un largo que genera espacio en el fondo, permitiendo la creación de nuevos bancos, cuyo
objetivo es descubrir y extraer reservas de mineral.
ANCHO DE EXPANSIÓN: Desde el punto de vista económico no son convenientes las
expansiones muy anchas, pues el tiempo que se emplea para descubrir el mineral es muy
largo, sin embargo, se descubre una mayor cantidad de mineral y deberá transcurrir un período
Consultores
de tiempo largo para volver a tener mineral a la vista. Por lo tanto, es más conveniente tener
expansiones angostas y con mayor cantidad de equipo. Por otra parte existe un ancho mínimo
para que el equipo de carguío pueda trabajar cómodamente.
338
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Este desfase admite como máximo tres palas trabajando simultáneamente, de forma que no
se produzcan problemas en cuanto al rendimiento de las palas, ritmos de producción, problemas
operacionales y transporte de los camiones.
Un plan minero por período, consiste básicamente en una tabulación, en la cual, detallados
todos los movimientos de roca, que tiene lugar en un año determinado, dentro de la vida útil de
explotación del yacimiento. Estos movimientos de roca están referidos tanto a mineral, estéril
como al de roca total.
Por lo tanto, un plan minero por periodo permite disponer de la siguiente información:
Los movimientos de roca, por fase y por banco involucrados en cada período de explotación
del rajo San José, correspondiente a las alternativas – 1, se indican en las tablas 3.1 y 3.2
respectivamente. Consultores
339
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
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BOTADERO
Los botaderos son acumulaciones de material sin valor económico que es necesario remover
para accesar el mineral durante la vida útil de la mina.
La intersección del pit final con tipografía del terreno, da origen a una curva de contorno
Consultores
que separa el área donde se efectuará extracción de material (lastre, mineral) de aquella susceptible
de ser ocupada como botaderos.
340
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Existe una serie de factores que deben ser tomados en consideración, para definir las áreas
posibles de ser ocupadas para el futuro proyecto de botadero . Estos son:
Restricciones de espacio: Se refiere a la pertinencia mineras o terrenos de que dispone un
dueño para hacer uso de ellas, tomando en cuenta las pertinencias colindantes que pudieran ser
ajenas. De esta forma es necesario, antes que nada, verificar los terrenos en los cuales se
dispone, para luego proceder a hacer cualquier tipo de proyecto.
Ubicación fuera de las líneas de contorno del pit: Debido a que la planificación es un proceso
dinámico, debe considerarse las zonas comprometidas en cualquier pit eventual, además, de
una zona de seguridad alrededor del contorno que cubriría cualquier posible desplazamiento
futuro.
Restricciones geológicas: Las áreas seleccionadas deben poseer suficiente información
geológica que permita desestimar cualquier posibilidad de existencia de mineral con valor
económico actual o futuro con incidencia en dicha zona.
Se prefieren los botaderos ubicados en sectores cercanos con acceso horizontales o en
gradiente desde los puntos de trabajo. Los más desfavorables son ubicados lejos y en
pendiente cualquier situación intermedia debe analizarse desde el punto de vista del
rendimiento esperado de la flota de transporte (en el fondo costo de la tonelada puesta en
botadero).
Las posibilidades de zonas hábiles de botaderos, para el rajo San José tomando en cuenta,
los puntos indicados anteriormente son los siguientes:
Los sectores sur, este y oeste poseen una topografía ascendente, lo cual indica una barrera
natural. Los sectores norte y nor-este, se encuentra ocupado por lo que es la planta,
campamento y la instalación de una futura planta de ácido sulfúrico.
El sector nor-oeste ofrece las siguientes posibilidades:
- Topografía favorable, declinando hacia el norte.
Consultores
341
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Fijadas de esta manera las restricciones al proyecto botadero, el área comprendida entre las
coordenadas norte 10150 – 10650 y este 9250 – 9850 sería el lugar apropiado para la ubicación del
botadero.
Aún cuando los límites finales de explotación del rajo pueden ser modificados parcial o
totalmente por algún nuevo reconocimiento de reserva, es indudable que el destino que tendrán las
4.946.065 t. de material estéril contempladas en el actual esquema de explotación, debe ser
cuidadosamente estudiado a fin de estructurar una planificación eficiente.
Por lo tanto, conocida así la meta, han de desarrollarse y evaluarse las alternativas que
permiten alcanzarlas, desarrollando los correspondientes planes de acción.
El trabajo en estudio, consta de dos alternativas identificadas por las letras A y B. Cada una
de ellas es una posibilidad de contener 4946065 t. de lastre; sin embargo, solo una alternativa es
capaz de contener ese tonelaje a un costo relativamente mas bajo que la otra.
ALTERNATIVA A: Considera la creación de una sola torta que albergue los 4946065 t. de estéril.
Esto se cumplirá solo en el caso de existir un área suficiente para tal efecto ALTERNATIVA B:
Considera la creación de una segunda torta sobre la primera, de tal forma que entre ambas
alberguen los 4946065 t. de estéril. Esta alternativa requiere de una suficiente basal menor
342
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Con el fin de iniciar el diseño del botadero, es preciso fijar los límites de la primera torta,
ella se consigue ubicando en forma aproximada el tonelaje total de estéril que esta contendrá.
En lo referente a la forma de la torta, los avances de esta se diseñan tomando una forma
semicircular, de tal forma que las distancias de recorrido de las unidades de transporte sea
aproximadamente igual en cualquier dirección, lo que permite realizar una correcta comparación de
los costos involucrados.
Los diseños de las vías de acceso al botadero, considera que el equipo usado en el transporte
de estéril está formado por camiones DUMP- TRUC 200 de 30 t. y en el frente de carguío por palas
hidráulicas 0 y k – RH 40 2 ½ Y3 .
Para el replanteo de las tortas sobre el plano de curvas de nivel y fijar las líneas de contorno,
tanto en la parte superior como inferior de la torta, se distingue entre pata y cresta.
DH’ = 1 * Dc (3.1)
Tg α
Para una diferencia de cota 1 m, la distancia horizontal es de 1.4 m, en tanto que para una
diferencia de cota de 25 m el desfase entre pata y cresta es de 35 m ( ver planos generales de
diseño, Fig. 3.6 y 3.7).
EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS.
343
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10280 y E- 9865. de esta manera el inicio de esta rampa es considerado como punto de partida de
las unidades de transporte, a fin de simplificar los cálculos de la evaluación.
Para definir el baricentro, ocurre generalmente que el aspecto geométrico del área limitante
resulta complicada, entonces no puede determinarse de manera fácil de determinar
geométricamente el baricentro, por ejemplo: cuadrados, rectángulos, etc. cuyos baricentros quedan
en la intersección de las diagonales, fijando como sistemas de coordenadas, las mismas del plano de
curva de nivel.
n
X = Σ Xi * Ti
i=1
Ti
(3.7)
n
X = Σ Yi * Ti
i=1
Ti
En el perfil de la Fig. 3.5, se indican las diferentes distancias, tanto en horizontal como en
pendiente, las unidades de transporte deben recorrer hasta su destino. De la Fig. 3.5, se tiene:
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344
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Esto implica, que el porcentaje DH, para un perfil cualquiera esta dado por:
%DH = 100 – 1250 (Cd -Co) (3.11)
Dr
%DH = % de distancia horizontal de recorrido
Gd = Cota de destino
Co = Cota de origen
C = Ch * Tct UM / TM (3.12)
H * Fc
Luego:
345
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
C = B + M DT (3.15)
C : Costo unitario UM /TM
B : Constante correspondiente a la ecuación asociada.
M : Pendiente de la ecuación lineal.
DT : Distancia total de recorrido en Km.
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346
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ALTERNATIVA A
1 1 273 1.675,425 0,1078 180,670 54,21
2 400 1.230,425 0,1182 145,450 68,75
3 485 1.032,400 0,1252 129,211 74,23
4 570 1.034,625 0,1321 136,675 78,07
Total 4.972,875 592,006
ALTERNATIVA B
1 1 273 1.132.525 0,1078 189.670 54,21
2 390 1.132.525 0,1182 145.450 68,75
3 510 297.149 0,1272 37.797 75,49
2 1 540 879.098 0,1346 118.311 18,98
2 665 1.007.424 0,1448 145.870 34,21
Total 4.991,621 615,600
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347
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Estos cuadros, ilustran los costos por avance, costos totales, como también tonelajes y
distancias totales de recorrido para las distintas tortas. Considerados estos parámetros, se obtienen
curvas de transporte v/s distancias (Fig. 3.9).
En consecuencia a estos datos, se determina que la mejor alternativa a adoptar como sistema
operativo, es la ALTERNATIVA A.
La determinación del equipo necesario para el esquema, se hará en base a los tonelajes de
mineral y estéril a extraer anualmente; estos tonelajes se obtienen de los gráficos de secuencia de
explotación.
Relaciones a considerar:
Rendimiento horario
348
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349
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Rendimiento diario.
Rdp = ht * n * Uf * Rp (TMH/DM) (3.19)
Utilización horaria máxima de la faena (eficiencia de faena), según las siguientes pérdidas
programadas por turnos de 8 (horas / día).
Uf = 8 - 15 = 0,8125 (3.20)
8
Rd * Dp
350
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Relaciones a considerar:
Rendimiento del camión: El rendimiento del camión depende fundamentalmente del tiempo de
cielo de transporte. Este tiempo es calculado en base a los perfiles de transporte característicos de
cada fase de explotación.
Rc = Meh Fc (3.22)
Tc
Rc = Rendimiento horario del camión
Meh = Eficiencia horaria
Rendimiento diario
Rc = ht * n * Uf * R (3.27)
Rc = Rendimiento diario camión
351
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Nc = Td camiones (3.29)
Rc * Dc
El cálculo de la flota de camiones, hace necesario definir las trayectorias que deberán
seguir las unidades de transporte (distancia a recorrer), desde las áreas de carguío a los distintos
puntos de destino, tanto para mineral como para lastre. A estas trayectorias se les llama perfiles de
transporte.
Los perfiles de transporte, para la mina San José, están definidos por la ubicación de los
frentes de explotación, planta de chancado y botadero, durante los diferentes períodos de
explotación de la mina.
Mineral Estéril
Fase N° Co Cd Dt (mt) Co Cd Dt (mt)
m.s.n.m m.s.n.m.
1 3.224 3.235 410 3.224 3.230 688
2 3.248 3.235 605 3.260 3.230 883
3 3.248 3.235 620 3.272 3.230 898
4 3.242 3.235 625 3.260 3.230 903
5 3.236 3.235 556 3.248 3.230 956
6 3.230 3.235 590 3.254 3.230 1000
7 3.230 3.235 607 3.254 3.230 1012
8 3.624 3.235 610 3.242 3.230 1100
9 3.212 3.235 535 3.224 3.230 1025
10 3.194 3.235 523 3206 3.230 1080
m.s.n.m = Metros sobre nivel del mar
Co = Cota de origen
Dc = Cota de destino
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352
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DP = Cd - Co DH = DT - DP
0,08
DP = Distancia en pendiente.
DH = Distancia horizontal.
DT = Distancia total
Mineral Estéril
Fase N°
(min.) (min)
1 7,13 8,43
2 8,11 9,67
3 8,18 9,89
4 8,14 9,77
5 7,73 9,89
6 7,94 10,17
7 8,03 10,23
8 8,11 10,52
9 7,89 10,08
10 8,04 10,56
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El tiempo de ciclo de transporte, para cada año es el promedio de los tiempos de ciclos de
las fases a explotar, contempladas en dicho año.
353
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Relaciones a considerar:
Parámetros de perforación Mineral Estéril
Altura de banco : 6m 6m
Diámetro de Perforación : 50,80mm 50,8 mm
Burden : 2,50 m 2,80 m
Espaciamiento : 2,95 m 3,30 m
Pasadura : 0,72 m 0,72 m
Taco : 2,50 m 2,80 m
EXPLOSIVO: El explosivo considerado es el anfo, el cual está compuesto de una mezcla seca de
nitrato de amonio y petróleo, que en proporciones adecuada y con un buen confinamiento en la
perforación da por resultados un producto comparable a las dinamitas.
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354
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Rendimiento de la perforadora
Q = q * v t /hr. (3.30)
Mineral Estéril
Q = Rendimiento perforadora TM/HE : 156,31 236,21
q = Rendimiento de la malla de : 16,99 20,54
perforación TM /m
v = Velocidad efectiva de perforación : 9,2 9,2
Rpf
Rpf * Dpf
En lo que respecta a estas maquinarias, se asume que durante la vida útil operativa del
yacimiento se empleará, como equipo auxiliar un cargador frontal de 2 ½ Yd3 y como equipos de
movimiento tierra, una moto niveladora.
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355
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ALTERNATIVA 1
M (mineral)
Equipos de
Equipo de Carguío Equipos de Perforación
L (estéril) Transporte
L = 4.118 L = 4.666
M = 415 1 1 2.844,7 1 1 1 1
1 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.651,0 2 2 1 2
M = 409 1 1 2.744,5 1 1 1 1
2 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.585,7 2 2 1 2
M = 454 1 1 2.766,7 1 1 1 1
3 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.578,3 2 2 1 2
M = 1.000 1 1 2.769,8 1 1 1 1
4 3 3 3
L = 4.000 1 2 2.581,4 2 2 1 2
M = 1.000 1 1 2.761,9 1 1 1 1
5 2 2 2
L = 790 1 1 2.574,0 1 1 1 1
M = 1.000 1 1 2.761,9 1 1 1 1
6 2 2 2
L = 790 1 1 2.574,0 1 1 1 1
Consultores
356
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 2
M (mineral)
Equipos de
Equipo de Carguío Equipos de Perforación
L (estéril) Transporte
L = 4.118 L = 4.666
M = 705 1 1 2.814,4 1 1 1 1
1 3 4 4
L = 5.295 2 2 2.623,0 2 3 2 2
M = 525 1 1 2.779,3 1 1 1 1
2 3 4 3
L = 5.475 2 2 2.590,2 2 3 2 2
M = 885 1 1 2.771,2 1 1 1 1
3 3 4 3
L = 4.392 2 2 2.582,6 2 3 2 2
M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
4 2 3 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1
M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
5 2 2 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1
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357
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 3
M (mineral)
Equipos de
Equipo de Carguío Equipos de Perforación
L (estéril) Transporte
L = 4.118 L = 4.666
M = 705 1 1 2.814,4 1 1 1 1
1 3 3 3
L = 5.295 2 2 2.623,0 2 3 2 2
M = 525 1 1 2.779,3 1 1 1 1
2 3 4 3
L = 5.475 2 2 2.590,2 2 3 2 2
M = 885 1 1 2.771,2 1 1 1 1
3 3 3 3
L = 4.392 2 2 2.582,6 2 3 2 2
M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
4 2 2 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1
M = 1.000 1 1 2.762,0 1 1 1 1
5 2 2 2
L = 747 1 1 2.574,0 1 1 1 1
Consultores
358
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
PROPUESTO (8)
Con este objeto, el estudio de factibilidad económica debe intentar simular con el máximo
de precisión, lo que le sucedería al proyecto si fuese implementado. De esta forma se conocerán los
beneficios y costos que ocasionaría y, por lo tanto podrá ser evaluado.
El análisis de estos mismos antecedentes hará posible cuantificar las necesidades de mano
de obra y asignarle un nivel remuneraciones, para el cálculo de los costos de operación. De igual
manera se deberá deducir los costos de mantenimiento y reparación.
La descripción del proceso productivo hará posible, además, conocer los distintos insumos
que demandará el proceso.
359
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 1
Palas 3 3 3 3 2 2
10
Inversión UM 365.747 - - - - -
Camiones 3 3 3 3 2 2
8
Inversión UM 211.875 - - - - -
Perforadoras 3 3 3 2 2 2
8
Inversión UM 139.098 - - - - -
Motoniveladora 1 1 1 1 1 1
6
Inversión UM 150.000 - - - - -
Cargador Frontal 1 1 1 1 1 1
8
Inversión UM 175.000 - - - - -
Consultores
360
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 2
Palas 3 3 3 2 2 -
10
Inversión UM 365.747 - - - - -
Camiones 4 4 4 2 2 -
8
Inversión UM 211.875 - - - - -
Perforadoras 3 3 3 2 2 -
8
Inversión UM 139.098 - - - - -
Motoniveladora 1 1 1 1 1 -
6
Inversión UM 150.000 - - - - -
Cargador Frontal 1 1 1 1 1 -
8
Inversión UM 175.000 - - - - -
Consultores
361
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 3
Palas 3 3 3 2 2 -
10
Inversión UM 365.747 - - - - -
Camiones 4 4 4 2 2 -
8
Inversión UM 211.875 - - - - -
Perforadoras 3 3 3 2 2 -
8
Inversión UM 139.098 - - - - -
Motoniveladora 1 1 1 1 1 -
6
Inversión UM 150.000 - - - - -
Cargador Frontal 1 1 1 1 1 -
8
Inversión UM 175.000 - - - - -
Consultores
362
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
A continuación, se detallan los distintos costos necesarios para conformar los presupuestos
anuales.
Costos directos: Son aquellos costos que están directamente ligados con la producción, es
decir, son fácilmente medibles por el movimiento de materiales que realizan.
Costo de equipo auxiliar: El costo que producen los equipos auxiliares es medible, pero
como su trabajo se realiza en distintos frentes productivos no aparecen como costos directos,
por lo cual deben distribuirse en items productivos.
Costos Distribuibles :
Equipo movimiento tierra : 78.470 78.470
760.818
(CEMT): La distribución de los costos del equipo de movimiento de tierra, se hace, según el
siguiente criterio: Los tiempos de trabajo de cada equipo de movimiento de tierra se ponderan
obteniendo un factor (porcentual) de trabajo en cada uno de los ítems productivos. Esta
ponderación porcentual fue determinada por antecedentes históricos de utilización de los equipos en
faenas similares.
363
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
78.470 UM /año
% Histórico
Moto niveladora :
Perforación . 5 3.924
Tronadura : 0 0.000
Carguío : 5 3.924
Transporte : 90 39.2.34
Cargador Frontal :
Perforación : 5 1.569
Tronadura : 0 0.000
Carguío : 70 21.972
Transporte : 25 7.847
Items :
Perforación : 5.493
Tronadura : 0.000
Carguío : 25.896
Consultores
Transporte : 47.081
78.470 UM /año
364
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Luego los costos directos totales ( en UM /año) de operación, del año 1 de la Alternativa 1,
quedan de la siguiente manera:
Consultores
365
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 1
Años 1 2 3 4 5 6
COSTOS DIRECTOS
COSTOS
DISTRIBUIBLES
- E.M.T. 78.470 80.592 82.332 93.404 31.351 25.503
Consultores
366
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 2 y 3
Años 1 2 3 4 5 6
COSTOS DIRECTOS
COSTOS
DISTRIBUIBLES
- E.M.T. 107.455 110.209 98.532 34.268 26.615
ALTERNATIVA 1
Año 1 2 3 4 5 6
ALTERNATIVA 2 y 3
Consultores
367
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 1
Años 1 2 3 4 5 6
- Sección Mina
20.583 20.583 20.583 20.583 20.583 9.711
- Sección Planta
14.933 14.933 14.933 14.933 14.933 9.159
- Sección Administrativa
16.871 16.871 16.871 16.871 16.871 10.348
y Contable
ALTERNATIVA 2 y 3
Años 1 2 3 4 5 6
- Sección Mina
20.583 20.583 20.583 20.583 12.297
- Sección Planta
14.933 14.933 14.933 14.933 11.598
- Sección Administrativa
16.871 16.871 16.871 16.871 13.103
y Contable
Consultores
368
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
El costo por concepto flete es 20,44 UM /TMS producto. Este costo es el pago por efecto
de trasladar el producto (precipitado de cobre), desde la planta hacia los centros de venta (fundición
Paipote).
ALTERNATIVA 1
Año 1 2 3 4 5 6
ALTERNATIVA 2 y 3
Los distintos costos calculados anteriormente, pueden también ser obtenidos a partir de las
distintas funciones económicas, asociadas a cada etapa del proceso.
Las distintas funciones económicas reconocidas como validas para ser aplicadas a el
Yacimiento San José (1) son:
Consultores
369
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
H R Lix. Lm/Lx
Lm : Ley de mineral
Consultores
370
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Transporte
6 0,1252 0,1765
371
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EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Tm H R lix. Lm/Lx
C.- Costo administrativa, la expresión literal de este costo está dada por:
Tm H r lix. Lm/Lx
CF = f K UM /TMS Prod.
f = UM /TM Km.
K = Distancia en Km.
Para una distancia K de 878 Km., desde la planta a el centro de venta del producto (Paipote),
se tiene:
372
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Inversiones lo
Costos C1 C2 C3 .........
Ingresos Y1 Y2 Y3 ........
Primera Fila: Fin de año, indica el fin del período, en el que se han realizado las inversiones, los
costos, ingresos y beneficios netos.
Segunda Fila: Inversiones, indican como se realizan las inversiones durante la vida útil del
proyecto. Las mayores inversiones ocurren normalmente al comienzo de la vida útil del proyecto,
al comienzo del año cero.
Los bienes que integran el capital fijo se pueden clasificar en bienes tangibles (maquinarias,
Consultores
equipos, edificios, vehículos, recursos naturales, etc.) y bienes intangibles (permisos, licencias, etc).
Inversiones de capital de trabajo, corresponden al monto de disponibilidad que debe tener la
empresa para atender sus necesidades ordinarias de operación (stock de materias primas, de
combustibles, de dinero, etc.).
373
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Tercera Fila: Costos, estos se pueden dividir en costos directos (incluyen aquellos rubros que se
asignan directamente a un trabajo determinado) y costos indirectos (incluyen aquellos rubros que
participan en forma colectiva en las actividades de la empresa y no se asignan a un producto o
trabajo específico.
También deben ser considerados ya sea directa o indirectamente los costos por impuestos.
Estos a su vez requerirá de la cuantificación de la depreciación, la cual, sin ser un egreso efectivo
de fondo, condiciona el monto de los tributos por pagar.
Cuarta Fila: Ingresos, corresponden al monto de dinero que entra en la empresa por concepto de
ventas. Sin embargo, hay otros ingresos que debieran considerarse para evaluar con mayor
objetividad los proyectos. Estos se refieren a los ingresos por la venta de los activos de reemplazo,
por la venta de subproductos o por la prestación de algún servicio complementario, como el
arrendamiento de bodegas o la venta de servicios computacionales, etc.
Quinta Fila: Beneficio Neto (flujo de fondos); básicamente es la diferencia entre los ingresos
totales y los costos más las inversiones, es decir, bastará con aplicar la siguiente expresión, que
incorpora los ingresos y egresos de cada período del proyecto:
Donde FF representa el flujo de fondo, t el período, y los ingresos, E los egresos y i la tasa
de impuesto a las utilidades.
Al restar a los ingresos todos los egresos, se obtiene la utilidad antes del impuesto, que al
multiplicarse por (1 –i) permite determinar la Utilidad Neta.
Una vez obtenido el Flujo de Fondo Neto (Flujo de Caja), se debe emplear una medida de
rentabilidad para decidir si el proyecto conviene o no realizarlo.
- No se considera inflación
374
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
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375
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Año 0 1 2 3 4 5 6
Inversiones : UM
Consultores
376
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
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(continuación)
Año 0 1 2 3 4 5 6
Ingresos : UM
Venta Producto 2.719.320 2.403.120 2.940.660 6.418.860 6.615.900 3.781.752
Total Ingreso 2.719.320 2.403.120 2.940.660 6.418.860 6.615.900 3.781.752
UTILIDAD BRUTA 564.956 247.812 690.559 3.174.952 3.528.542 1.886.420
IMPUESTO 40% 225.982 99.125 276.224 1.296.980 1.411.417 7.545.680
UTILIDAD NETA 338.974 148.687 414.335 1.904.972 2.117.125 1.131.852
Recuperaciones UM
Capital de trabajo 206.259
DEPRECIACIÓN
- Equipo Mina 217.206 217.206 217.206 217.206 217.206 217.206
- Equipo Auxiliar 36.563 36.563 36.563 36.563 36.563 36.563
- Otros Equipos 1.469 1.469 1.469 1.469 1.469 1.469
- Planta 243.000 243.000 243.000 243.000 243.000 243.000
VALOR RESIDUAL
- Edificios 215.016
- Equipo Mina 32.500
- Equipo Auxiliar 1.633
- Otros Equipos 270.000
- Planta 1.223.637
Total Recuperaciones 498.238 498.238 498.238 498.238 498.238 498.238
Beneficio Neto UM 837.212 646.925 912.573 2.403.210 2.615.363 2.355.489
Flujo de Fondos
837.212 646.925 912.573 2.403.210 2.615.363 2.355.489
Netos – 5.976.182
Consultores
377
MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 2.
Año 0 1 2 3 4 5
Inversiones : UM
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
(continuación)
Año 0 1 2 3 4 5
Ingresos : UM
Venta Producto 2.213.400 5.059.200 6.071.040 6.165.900 2.557.518
Total Ingreso 2.213.400 5.059.200 6.071.040 6.165.900 2.557.518
UTILIDAD BRUTA - 656.008 2.377.889 2.943.334 3.486.934 2.557.518
IMPUESTO 40% 951.160 1.117.334 1.394.774 1.023.007
UTILIDAD NETA - 656.008 1.426.739 1.766.000 2.092.160 1.534.511
Recuperaciones UM
Capital de trabajo 206.250
DEPRECIACIÓN
- Equipo Mina 217.206 217.206 217.206 217.206 217.206
- Equipo Auxiliar 36.563 36.563 36.563 36.563 36.563
- Otros Equipos 1.469 1.469 1.469 1.469 1.469
- Planta 243.000 243.000 243.000 243.000 243.000
VALOR RESIDUAL
- Edificios 215.016
- Equipo Mina 32.500
- Equipo Auxiliar 1.633
- Planta 270.000
Total Recuperaciones 498.238 498.238 498.238 498.238 1.223.637
Beneficio Neto UM - 157.770 1.924.977 2.264.238 2.590.398 2.758.148
Flujo de Fondos
- 157.770 1.924.977 2.264.238 2.590.398 2.758.148
Netos - 6.179.057
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ALTERNATIVA 3.
Año 0 1 2 3 4 5
Inversiones : UM
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
(continuación)
Año 0 1 2 3 4 5
Ingresos : UM
Venta Producto 634.400 6.355.620 6.355.620 6.165.900 4.788.849
Total Ingreso 634.400 6.355.620 6.355.620 6.165.900 4.788.849
UTILIDAD BRUTA - 2.206.348 3.649.177 3.222.394 3.486.934 2.557.518
IMPUESTO 40% 1.459.671 1.288.958 1.294.774 1.023.007
UTILIDAD NETA - 2.206.348 2.189.506 1.933.436 2.092.160 1.534.511
Recuperaciones UM
Capital de trabajo 206.250
DEPRECIACIÓN
- Equipo Mina 217.206 217.206 217.206 217.206 217.206
- Equipo Auxiliar 36.563 36.563 36.563 36.563 36.563
- Otros Equipos 1.469 1.469 1.469 1.469 1.469
- Planta 243.000 243.000 243.000 243.000 243.000
VALOR RESIDUAL
- Edificios 215.016
- Equipo Mina 32.500
- Equipo Auxiliar 1.633
- Planta 270.000
Total Recuperaciones 498.238 498.238 498.238 498.238 1.223.637
Beneficio Neto UM - 1.708.110 2.687.744 2.431.674 2.590.398 1.658.148
Flujo de Fondos
- 1.708.110 2.687.744 2.431.674 2.590.398 1.658.148
Netos - 6.179.057
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Una vez que se ha obtenido el flujo de caja de un proyecto, se debe emplear un criterio
para decidir si el proyecto es rentable o no.
Existiendo para ello una serie de criterios de decisión de inversión, tales como:
1. Método de Flujo de caja descontado
a.- Valor Presente Neto
b.- Tasa Interna de Retorno
2. Tiempo de recuperación de la inversión.
3. Razón Beneficio Costo.
4. Etc.
Para el efecto de este trabajo, sólo emplearemos el método de flujo de caja descontados,
usando las técnicas del Valor Presente Neto y de la Tasas Interno de Retorno como
criterios de decisión. La evaluación de la cual de los métodos es el más adecuado a
seguir, está fuera del alcance de este trabajo
a.- Valor Presente Neto: Este criterio plantea que el proyecto debe aceptarse si su Valor Actual
Neto (VAN) es igual o superior acero, donde el VAN es la diferencia entre todos sus
ingresos y egresos expresados en moneda actual.
Al aplicar el criterio del VAN se puede hallar un resultado igual a cero. Esto no significa
que la utilidad del proyecto sea nula. Por el contrario, indica que proporciona igual utilidad que la
mejor inversión de alternativa. Por lo tanto, si se acepta un proyecto con VAN igual a cero, se
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
estarán recuperando todos los desembolsos más las ganancias exigidas por el inversionista, que
está implícita en la tasa de descuento utilizada.
La tasa de descuento del proyecto, o tasa de costo de capital, el precio que se pagó por los
fondos requeridos para cubrir la inversión. Representa una medida de la
rentabilidad mínima que se exigirá al proyecto, según su riesgo, de manera tal que
el retorno esperado permita cubrir la totalidad de la inversión inicial, los egresos de
la operación, los intereses que deberán pagarse por aquélla parte de la inversión
financiada con préstamos y la rentabilidad que el inversionista le exige a su propio
capital invertido.
En nuestro caso, se escogió una tasa de interés igual al costo de capital o la tasa de interés
a la cual el dinero es prestado para financiar el proyecto.
b.- Tasa interna de retorno: El criterio de la tasa de retorno (TIR) evalúa el proyecto en función
de una única tasa de rendimiento anual, en donde la totalidad de los beneficios actualizados son
exactamente iguales a los desembolsos expresados en moneda actual, es decir, este criterio es
equivalente a hacer el VAN igual a cero y determinar la tasa que permite que el flujo actualizado
sea cero.
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
La tasa así calculada se compara con la tasa de costo de capital. Si el TIR es igual a cero o
mayor que ésta, el proyecto debe aceptarse y si es menor, debe rechazarse. La consideración de
aceptación de un proyecto cuyo TIR es igual a la tasa de costo de capital se basa en los mismos
aspectos que la tasa de aceptación de un proyecto cuyo VAN es cero.
PR = Lo _ (4.11)
B
Lo : Inversión Inicial.
B : Beneficio Neto Anual.
Es la razón entre el valor actual de los ingresos y el valor actual de egresos del proyecto.
Se define la razón de beneficio costo como :
Y(t)
RBC = (1 + i)t (4.12)
E(t) + Lo
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(1 + i)t
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Cuando el VAN es cero la RBC es igual a uno. Si el VAN es superior a cero, la RBC será
mayor que uno.
El criterio considerado por este método plantea de que el proyecto debe aceptarse si la
RBC es igual o superior a uno. Si la RBC es menor que uno, el proyecto es no rentable.
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ANEXO IV Consultores
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Geometalurgia
Introducción
En la actualidad la industria minera que enfrenta distintos factores adversos como
yacimientos con leyes cada vez menores, bajos precios de metales como cobre y oro, etc., resulta
indispensable optimizar el proceso productivo para hacer frente a esta situación. De este modo, los
estudios geológico-metalúrgicos, es decir, la determinación y cuantificación de las características
petrográficas y mineralógicas, tanto de las rocas como de los minerales, que tienen incidencia en
los procesos de beneficio de menas, favorecen la optimización de los procesos metalúrgicos en un
yacimiento, en sus distintas etapas; evaluación, explotación, etc. Para lograr optimizar el proceso
productivo en la industria minera, es necesario efectuar un trabajo multidisciplinario, en el que
interactúen de forma coordinada geólogos y metalurgistas, los primeros al interiorizarse de mejor
manera de todo el proceso productivo de un yacimiento y del negocio minero en su totalidad, y los
segundos en el sentido de comprender que un determinado mineral es mucho más complejo que
una fórmula química, y que su complejidad va en directa relación con los procesos naturales que
le dieron origen.
De esta manera la geometalurgia se vislumbra como un desafío, pero a la vez como una
poderosa herramienta para enfrentar de mejor forma el gran desafío de la industria mineral actual,
optimizar el proceso productivo.
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Caracterización Geometalúrgica
LARGO PLAZO
Muestreo - Parámetros de Diseño
- Evaluación Técnica
Económica
o Perfil
o Diseño
o Detalle
Modelo CORTO PLAZO
Geometalúrgico - Parámetros de Operación
- Recomendaciones
Operacionales
- Planificación de Corto
Plazo
Modelo Geológico
2.1 Muestreo
2.2 Análisis químicos
2.3 Análisis mineralógicos
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Todas las actividades anteriormente mencionadas, generan una serie de datos, que
corresponden a muestras que tienen ciertos parámetros (ley, consumo de ácido, dureza, etc), los
cuales pueden ser ubicados espacialmente en el yacimiento, lo que a su vez permite generar un
modelo de distribución susceptible de ser representado gráficamente o Modelo Geometalúrgico
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
UNIDAD 9 Fig.3a3a
Fig.
Wi 14-16 kWh/Tc
RecCuT < 70%
Fig. 3c
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Ingeniería conceptual: en esta etapa se establecen los parámetros de diseño del proceso metalúrgico
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
Ingeniería básica y de detalle y puesta en marcha: en esta etapa se afinan los parámetros de diseño
determinados en las etapas anteriores, además de implementar y poner en marcha la planta de
operaciones.
1. Prueba de lixiviación para la valorización de reservas: esta prueba tiene por misión,
realizar una caracterización de testigos y la determinación de los porcentajes de recuperación de
cobre y del consumo de ácido. Estos parámetros son intersectados posteriormente con el modelo
geológico para generar un modelo geometalúrgico. En esta prueba es de vital importancia
estandarizar, protocolizar y validar debidamente el proceso de muestreo, de modo de minimizar el
porcentaje de error durante el mismo.
Sin embargo, las pruebas metalúrgicas mencionadas anteriormente deben cumplir con una
serie de requisitos en cuanto a granulometría, representatividad de la muestra obtenida, protocolos y
metodologías analíticas, etc. Entre estas bases generales para las pruebas pueden mencionarse las
siguientes:
Los análisis químicos de muestras sólidas se realizarán con muestras de una granulometría
100% menor a 100# Ty.
La granulometría de las muestras destinadas a análisis mineralógico debe ser 100% menos de
10# Ty.
La recolección de las muestras debe estar de acuerdo con el porcentaje de error admitido para
Consultores
Todas las metodologías analíticas deben estar sujetas a protocolos estandarizados y validados.
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MAESTRÍA INTERNACIONAL Planificacion Minera de
EN INGENIERÍA DE MINAS Superficie y Subterránea
ANEXO V
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