CORROSIOÓ N EN LA INDUSTRIA PETROLERA

Plataformas en ambientes marinos

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 INTRODUCCIÓN

La corrosioó n es el proceso destructivo de los metales, donde la naturaleza reverte un proceso

antinatural hacia un menor estado de energíóa y su velocidad de corroer depende del tipo de
material y el ambiente que lo rodea. La mayoríóa de los equipos y estructuras utilizados por las
industrias petroleras estaó n constituidos por metal, que al estar sometido a un ambiente
favorable para la corrosioó n como es el mar, causa danñ os significativos tanto para el medio
ambiente, seguridad y economíóa. Por tanto prevenir la corrosioó n es de vital importancia en las
industrias de produccioó n de petroó leo y gas.

La corrosioó n en la industria del petroó leo puede generarse de muchas formas, siempre y
cuando se genere el ambiente propicio. Este ambiente es conocido como una celda galvánica
o celda de corrosioó n, en la cual participan dos materiales que actuó an como aó nodo y caó todo y
una sustancia electrolíótica que actuó e de conductora de electrones como se muestra en la figura
1. El metal que actuó a de aó nodo, es quien pierde electrones y por lo tanto, se corroe, perdiendo
masa de alguna forma.

La corrosioó n de los metales que normalmente se usan en las plataformas petroleras costa
afuera (en el mar) que estaó n soportadas por el fondo, se presenta en la figura 2. Allíó de
muestra que la celda puede ser donde el oxíógeno, el dioó xido de carbono y algunos compuestos
aó cidos como el aó cido sulfhíódrico, en solucioó n acuosa, pueden generar el electrolito necesario
para que el acero empiece a perder masa por corrosioó n.

La corrosioó n causa en el metal la peó rdida de sus propiedades y aumenta con el tiempo, hasta
el punto de provocar la falla del material. He aquíó donde la corrosioó n sea un factor de riesgo de
varios tipos en un anaó lisis de riesgos. Pero ademaó s de la inseguridad que esto pueda implicar,
tambieó n quiere decir que la companñ íóa operadora del yacimiento que se esteó explotando, debe
invertir una gran parte del capital en el mantenimiento de las piezas metaó licas.

EL PROBLEMA
La industria petrolera en gran parte utiliza materiales metaó licos en sus procesos para extraer,
transportar, procesar y almacenar los diferentes productos desde los pozos hasta los
terminales de embarque, pasando por etapas de procesamiento y almacenamiento. Por lo
general, estas estructuras se ven afectadas por los fenoó menos de corrosioó n externa e interna.

La corrosioó n siendo un problema, tambieó n se clasifica seguó n su grado de severidad y esto se

refleja en algunas aó reas que depende al entorno que se encuentra sometido. Las instalaciones
petroleras en alta mar se examinan en varias secciones: Como se muestra en la figura 3, la
primera parte que se encuentra en la atmoó sfera sometida a la lluvia, condensacioó n, niebla, el
rocioó del mar, la radiacioó n solar, entre otras. La segunda parte es
Figura 3. Zonas expuestas a la corrosión en una la zona de transicioó n entre la atmosfera y el agua, llamada zona de
plataforma soportada en el fondo. FUENTE: [1] chapoteo, esta se encuentra constantemente dentro y fuera del
agua, la corrosioó n mas severa ocurre aquíó, ya que estaó
diariamente a cambios de temperatura y al golpe del agua producido por las olas. La tercera es
la que se encuentra totalmente sumergida expuesta a la corrosioó n del agua de mar sin

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embargo, los crustaó ceos y algas se adhieren a las partes sumergidas y anñ aden peso
aumentando tensioó n y consigo el desprendimiento. Y la uó ltima es la que se encuentra en lecho
marino, donde la corrosioó n tiene un efecto míónimo, debido a la poca exposicioó n a agentes
oxidantes.

Este problema de la corrosioó n puede afectar: al ambiente si hay peó rdida de la materia prima a
causa del deterioro de piezas, la plataforma puedes ser insegura con el tiempo volvieó ndose
inestable a causa de fatigas en tornillos y deterioro en los apoyos, econoó micamente se ha
valorado que para los paíóses industrializados hay perdidas significativas anuales por efectos
de la corrosioó n entre 3 y 4 % del Producto Interno Bruto (PIB) corrigiendo los problemas a
causa de la corrosioó n.

METODOLOGIA
Nuestra metodologíóa consta de cinco partes como lo muestra el siguiente diagrama, en cada
una se haraó una breve explicacioó n de lo que se quiere hacer.

Análisis
Se hace un anaó lisis in situ de las partes interesadas, donde nos permita identificar cualquier
anomalíóa relacionada con la corrosioó n y que partes no afectadas pueden estar en riesgo o que
tan susceptibles estaó n por el problema a resolver. Despueó s de evaluar la severidad y el grado
en que se encuentren las partes, se convoca un conjunto de trabajo donde cada uno de su
especialidad aporte ideas y conocimiento baó sicos.

Causas
Identificando las partes afectadas, se establecen las causas que lo produce como Las partes
que estaó n sumergidas, estas uó ltimas a diferencia de las otras estaó n afectadas por el contacto
que tienen con el agua salada, ya que a medida que aumenta la salinidad del agua adyacente a
las partes expuestas, de esa misma manera se incrementa la conductividad (medio que facilita
movimiento de electrones), haciendo de agentes corrosivos para las partes ya mencionadas.

Ademaó s tenemos otros agentes corrosivos como lo son el dioó xido de carbono (CO 2) y el
oxíógeno (O2) presente en el medio, este uó ltimo es el principal agente corrosivo ya que produce
corrosioó n severa a muy bajas concentraciones (menor que 1 ppm). El dioó xido de carbono
disuelto en agua forma aó cido carboó nico, haciendo que el pH del agua disminuya favoreciendo
la corrosioó n.

Efectos

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Despueó s de hacer el anaó lisis y las causas que lo produce, se hace necesario ver que efecto o
consecuencias estos problemas generan a la planta, para proponer luego una solucioó n. Con el
conjunto de trabajo se hace una clasificacioó n de los efectos y que parte de la estructura son
afectadas directa e indirectamente, en base a esto se hace una relacioó n de causa y efecto.
Tenemos los siguientes efectos:

- Disminucioó n del espesor en aó reas de la plataforma expuestas a los agentes corrosivos

antes mencionados.
- Picaduras o ataques localizados en donde la cavidad del agujero es igual o maó s
profundo que el diaó metro en la superficie.

- Danñ o mecaó nico y debilitamiento de estructuras en los cimientos de la plataforma

causados por el H o compuestos con presencia de ellos.

- Erosioó n de las estructuras por ataque acelerado de fluidos altamente conductivos

como lo es el agua salada.

- Abrasioó n de partes ubicadas al nivel del mar, haciendo que la accioó n de las olas debilite
estas estructuras.

Medición de efectos

Es de vital importancia medir el grado de corrosioó n presente en cada una de las estructuras
que componen la plataforma, porque dependiendo de su intensidad se decide que mecanismo
se debe aplicar para controlar la corrosioó n.

Existen diferentes formas de cuantificar la corrosioó n, estas son:

- Uso de cupones en estructuras expuestas a la corrosioó n, estos cupones son muestras

del mismo material de la estructura a la que se le va a medir la tasa de corrosioó n. Esta
medicioó n se hace en laboratorio calculando el peso que ha perdido este cupoó n y
haciendo una estimacioó n de cuanta masa perderaó este, al cabo de un determinado
periodo de tiempo. Con el uso de los cupones tambieó n se puede estimar la tasa de
penetracioó n, midiendo la profundidad de las salpicaduras o el espesor del material
remanente.

- Medicioó n de la resistencia eleó ctrica de los materiales expuestos al flujo de corriente

eleó ctrica. Estos dependen de las dimensiones que tengan (aó rea transversal y longitud)
y con base a estas dimensiones se mide la resistencia eleó ctrica por medio de un
corrosíómetro. El corrosíómetro es parecido al sistema de cupoó n sumergido en un fluido
conductivo por un tiempo determinado.

- Medicioó n de la tasa de corrosioó n mediante el instrumento de polarizacioó n lineal, este

es un dispositivo que cambia el potencial eleó ctrico de un espeó cimen que se estaó
corroyendo en un fluido conductivo y mide la cantidad de corriente requerida para tal
cambio.