UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA ACÁDEMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA AMBIENTAL

“SUSTITUCIÓN PARCIAL DEL CEMENTO POR REUTILIZACIÓN DE

CATALIZADOR GASTADO DE CRAQUEO CATALÍTICO COMO ADICIÓN
PUZOLÁNICA EN MORTEROS.”

CURSO:
Análisis Estructura- Concreto
DOCENTE:
Dr. Farro Pérez, Nelson Willians
ALUMNOS:
Campos Sandoval, Osbel
Cisneros Palma, Regina
Cortijo Becerra, Anngie
De la cruz Torrejón, Yoselin

Trujillo-Perú
2018
 2

CONTENÍDO
1. RESUMEN ........................................................................................................................... 4
2. INTRODUCCIÓN............................................................................................................... 5
3. MÉTODO EXPERIMENTAL ........................................................................................... 6
3.1. Materiales.......................................................................................................................... 6
3.2. Equipos .............................................................................................................................. 7
3.3. Procedimiento ................................................................................................................... 7
3.3.1. Determinación de variables ...................................................................................... 7
3.3.2. Cantidad de ingredientes .......................................................................................... 8
3.3.3. Muestra control ......................................................................................................... 8
3.3.4. Muestras con 15 y 20 % de reemplazo del cemento portland ordinario por el
CGCC. .................................................................................................................................. 8
3.3.5. Tamizado .................................................................................................................... 9
3.3.6. Preparado de la mezcla ........................................................................................... 10
3.3.7. Ensayo de fluidez- Flow test ................................................................................... 10
3.3.8. Elaboración de los cubos......................................................................................... 11
3.3.9. Tiempo de curado .................................................................................................... 11
3.3.10. Ensayo de resistencia a la compresión ................................................................. 12
3.3.12. Determinación del índice de puzolanidad del CGCC (IP%) ............................. 12
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ....................................................................................... 13
4.1. Ensayo de resistencia a la compresión en morteros .................................................... 13
4.2. Actividad puzolánica ...................................................................................................... 15
4.3. Análisis de la fluidez....................................................................................................... 16
5. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 17
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 18
 3

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. composición química del CGCC. *REO: Tierras raras. .................................................. 6
Tabla 2.Cantidad de ingredientes para 6 especímenes de morteros .............................................. 8
Tabla 3. Cantidad de ingredientes para 2 especímenes de morteros deducidos a partir de norma
ASTM C 109 la cual específica para 6 especímenes de morteros (Tabla 1). ................................ 8
Tabla 4. Cantidades de ingredientes para 2 especímenes de morteros con agregados de CGCC. 8
Tabla 5. Cantidad total de ingredientes, con diferentes reemplazos del cemento por el
catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC). Relación w/c = 0.485. .................................. 9
Tabla 6. Número de probetas de mortero de cemento con 15 Y 20% de remplazo de cemento
por CGCC. .................................................................................................................................... 13
Tabla 7. Resistencia a la compresión de la muestra control (CGCC- 0)....................................... 13
Tabla 8. Resistencias a la compresión de los morteros con 15 y 20% de reemplazo del CPO por
el CGCC. ....................................................................................................................................... 14
Tabla 9. Presentación de resistencias promedios y a los 28 días de curado a partir de las tablas 5
y 6. ............................................................................................................................................... 16
Tabla 10. Fluidez y agua total agregada en la preparación de mezclas con diferentes porcentajes
de reemplazo del CPO por el CGCC. .......................................................................................... 17

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Diagrama de flujo del proceso experimental ........................................................... 7
Ilustración 2. Influencia del porcentaje de sustitución del cemento por CGCC en la resistencia a
la compresión en morteros de cemento a 7,14 y 28 días de curado. ........................................... 14
Ilustración 3. Índice de puzolanidad, a los 28 días, de los dos morteros con diferentes
porcentajes de reemplazo del cemento por CGCC (CGCC-15 y CGCC-20) .............................. 16
 4

1. RESUMEN
En la presente práctica de laboratorio se hizo muestras de morteros con reemplazos de
cemento por catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC) que fueron obsequiados
al docente encargado, por la Refinería de Talara y otros de control con 0% (CGCC-0) de
reemplazo, los porcentajes de reemplazo fueron de 15% (CGCC-15) y 20% (CGCC-20)

Los morteros sin reemplazos fueron 08 muestras donde se determinó el flujo del mortero
fresco, el agua total agregada, los pesos de cada probeta antes del ensayo de resistencia y
se midió la resistencia a la compresión a los 7, 14, 28 días después de curado, donde se
obtuvieron valores esperados los cuales fueron comparados con los morteros que
presentan el reemplazo de cemento con CGCC.

Los morteros con reemplazos de cemento por CGCC al 15% y 20% fueron también 08
muestras donde nuevamente se determinó el flujo del mortero fresco, el agua total
agregada, el peso de cada probeta antes del ensayo de resistencia, el índice de puzolanidad
y sus resistencias a los 7, 14, 28 días de curado, donde se obtuvieron resultados no
esperados, debido a que en comparación con los morteros sin CGCC, éstos fueron
menores. Se esperaba que las resistencias de los morteros con CGCC alcancen o superen
a los morteros sin adiciones, este problema se le atribuye a que el CGCC no tuvo
activación mecánica, que según otros estudios es necesaria para obtener buenos resultados
en cementos adicionados; debido a que la activación mecánica del CGCC influye
directamente a la disminución de la porosidad de este.

En el presente informe se detallará los métodos experimentales utilizados, los materiales

y equipos que se utilizaron para la realización de los ensayos hechos en los laboratorios
de las escuelas de ingeniería química y de materiales de la Universidad Nacional de
Trujillo, los procedimientos, finalmente los resultados que fueron discutidos y las
respectivas conclusiones y recomendaciones.
 5

2. INTRODUCCIÓN
Actualmente el principal material cementante es el cemento portland; sin embargo, su
producción genera gran cantidad de gases de efecto invernadero (Gartner, 2004). La
disminución de estos gases durante la producción de cemento se puede lograr
disminuyendo el consumo de combustible, o reduciendo la producción de clínker a través
de la incorporación de adiciones minerales en el momento de la fabricación de morteros
o concretos (Price et al., 1999). Por lo tanto, es una práctica común utilizar en las mezclas
adiciones como reemplazo de material cementante, que por lo general son subproductos
de otros procesos o materiales de origen natural.

El uso de estos materiales residuales puzolánicos trae un beneficio medioambiental doble:

por un lado, la sustitución de parte de cemento, y por otro, el consumo de los materiales
residuales de otros procesos industriales, que de no utilizarse tendrían que almacenarse
en vertederos controlados (Roskovic y Biegovic, 2005). Entre los beneficios que se
consiguen con el uso de puzolanas se destaca la mejora de resistencias mecánicas en
morteros y concretos, y el aumento de la durabilidad (ACI 201, 2001). Se considera que
en el futuro el uso de un concreto sin adiciones puzolánicas o materiales cementantes será
una excepción a la regla (Malhotra y Mehta, 1996).

Las puzolanas se clasifican, de acuerdo con su origen, en puzolanas naturales (cenizas

volcánicas, tobas volcánicas, zeolitas, tierras de diatomeas) y puzolanas artificiales
(cenizas volantes, arcillas activadas térmicamente, humo de sílice, entre otras). En los
últimos años se ha reportado la utilización de otro material con carácter puzolánico que
mejora el comportamiento de los conglomerantes que lo incorporan; es el caso del
catalizador usado de craqueo catalítico (FCC por las siglas en inglés de Fluid Catalityc
Cracking), procedente de la industria del petróleo. Se ha encontrado que este material
actúa como una puzolana muy activa desde las primeras edades de curado (Soriano,
2008; Payá et al., 2001; Antiohos et al., 2006).

El catalizador gastado de craqueo catalítico (FCC) es un residuo procedente de las

unidades de ruptura catalítica en lecho fluido de la industria del petróleo. Este residuo
está conformado principalmente por un componente activo (zeolita Y - tipo faujasita) en
una matriz de aluminosilicato amorfo. Su composición química es básicamente sílice y
alúmina en porcentajes hasta de un 90% (Jung-Hsiu, No. 33, 2003).
 6

En el presente informe se pone en manifiesto las bondades que nos brindan los FCC al
adicionar al cemento portland tradicional, que serán detalladas con los métodos
experimentales, resultados, discusiones y conclusiones del ensayo realizado en los
laboratorios de ingeniería química y de materiales de la Universidad Nacional de Trujillo.

3. MÉTODO EXPERIMENTAL
3.1. Materiales
 Cemento portland ordinario (CPO).
 Catalizador gastado de craqueo catalítico (CGCC)

Tabla 1. composición química del CGCC. *REO: Tierras raras.

Fuente: Unidad de Laboratorio (ULAB) de Petroperú.

COMPONENTE % EN MASA
AL2O3 47.5843
CaO 0.1410
Fe 0.4816
K2O 0.0562
NI 0.2741
P2O5 0.4920
SiO2 46.5406
V 0.4907
Na 0.3231
TiO2 0.5139
*REO 3.6538
LA 3.5352
CE 0.1186
C 0.1000

 Arena estándar ASTM C 778- 02

 Mallas ASTM N°10,20,30,40,45 y 100.
 Moldes de morteros, probetas cúbicas 5x5x5 cm (ASTM C 109- 92)
 Probetas de vidrio de 100 ml.
 Recipiente de acero o de plástico.
 Varilla metálica de 20 cm.
 Espátula.
 7

 Bolsas plásticas herméticas.

 Papel periódico y cinta adhesiva masking tape.

3.2. Equipos
 Balanza analítica digital (precisión 0.01g).
 Equipo para ensayo de resistencia a la compresión del laboratorio de
Fractomecánica y Concreto, de la Escuela de Ingeniería de Materiales.
 Tamizador de laboratorio Ro-Tap.
 Mesa de fluidez para morteros (Flow test)

3.3. Procedimiento
3.3.1. Determinación de variables
 Variable Independiente: Adición del CGCC en porcentajes de
reemplazo de 0, 15 y 20% al CPO. El CGCC no fue sometido a ningún
tipo de activación mecánica, térmica ni química.
 Variable Dependiente: Resistencia a la compresión e índice de
puzolanidad.

La Ilustración. 1 muestra el desarrollo experimental que se realizó en el

laboratorio.

Ilustración 1. Diagrama de flujo del proceso experimental

 8

3.3.2. Cantidad de ingredientes

Tabla 2.Cantidad de ingredientes para 6 especímenes de morteros

COMPONETES PESOS(g)
CEMENTO 500
ARENA 1375
AGUA 242
RELACION W/C 0.485
FLUJO (%) 110 ± 5

3.3.3. Muestra control

Tabla 3. Cantidad de ingredientes para 2 especímenes de morteros deducidos a partir de norma ASTM C 109 la cual
específica para 6 especímenes de morteros (Tabla 1).

COMPONENTES PESOS (G)

CEMENTO 166.7
ARENA 458.3
AGUA 81.3
RALACIÓN W/C 0.485

3.3.4. Muestras con 15 y 20 % de reemplazo del cemento portland ordinario por el

CGCC.
Tabla 4. Cantidades de ingredientes para 2 especímenes de morteros con agregados de CGCC.

COMPONENTES MUESTRA CON CGGC

CGCC-15 CGCC-20
CEMENTO (g) 141.7 133.5

CGCC (g) 25.0 33.4

ARENA (g) 458.3 458.3

AGUA 81.3 81.3

RELACION W/C 0.485 0.485

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Tabla 5. Cantidad total de ingredientes, con diferentes reemplazos del cemento por el catalizador gastado de
craqueo catalítico (CGCC). Relación w/c = 0.485.

MUESTRA N° CEMENTO AGUA ARENA CGCC

PROBETAS (g) (g) (g) (g)
CGCC-0 8 666.8 325.2 1833.2 -
CGCC-15 4 283.4 162.6 916.6 50.0
CGCC-20 4 267.0 162.6 916.6 66.68

Nota: debido a que las muestras no presentaban una consistencia pastosa

se le agrego más agua, la tabla 10 muestra el agua adicional que se agregó.

3.3.5. Tamizado
- Cada grupo pesó aproximadamente entre 990-1000g de arena en la
balanza analítica colocándola sobre el recipiente metálico (habiéndolo
pesado antes).
- Se apilaron los tamices consecutivamente en orden de abertura
decreciente con el PAN al último, se depositó la arena en la malla
superior y se tapó bien.
- Después de cerrar bien la tapa del tamiz, se colocó el conjunto de
tamices en el tamizador vibratorio Ro-Tap por un tiempo de 3
minutos.
- Se fue retirando de manera cuidadosa el material retenido de cada
tamiz para pesarlo y obtener datos, con los cuales se realizó los
cálculos de los porcentajes de retenido en cada malla.
- Una vez obtenido los datos, se procedió a realizar los cálculos usando
como agregado la arena predominantemente clasificada entre el tamiz
de 600 µm (N°30) y el tamiz de 150 µm (N°100); es decir se usó toda la
arena que pasó la malla N°30 y la retenida en la malla N°100 (ASTM
C 778- 02)

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 = 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 − 𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒍𝒍𝒂 𝑵°𝟏𝟎

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒎𝒂𝒍𝒍𝒂
%𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐
 10

3.3.6. Preparado de la mezcla

A. Elaboración de la muestra control
Se preparó 8 morteros divididos en 2 agrupaciones A1(A1-a, A1-b) y
A2(A2-a, A2-b). Dicha mezcla está conformada por los elementos para
realizar un mortero estándar según la norma ASTM C 109:
Mortero = cemento + arena + agua y será denominada durante este trabajo
como muestra control. Como se está trabajando con un cemento del tipo
OPC (Cemento Portland Ordinario) la norma ASTM C 109/C 109M 07
indica que la proporción en peso de los materiales secos para elaborar el
mortero estándar debe consistir de una parte de cemento y 2.75 de arena
graduada y la cantidad de agua de mezclado debe ser la que se especifica
en la norma, es decir la relación agua / cemento = 0.485.
B. Preparación de la muestra con reemplazos del cemento portland por
el CGCC.
Se prepararon 8 morteros divididos en 2 agrupaciones:
A1 (B1, B2) Y A2 (B3, B4). Cada agrupación preparó 4 muestras con 15
% y 4 con 20% de sustitución del cemento portland por CGCC. La tabla 4
muestra las cantidades totales usadas de cada material en la fabricación de
todas las muestras. La relación agua cemento de la muestra de control,
igual a 0.485, fue la misma para la relación agua cementante de cada
mortero adicionado en todos los grupos. Se realizó con probetas cubicas
5x5x5 cm (ASTM C109-92).

• Una vez que se agregaron todos los ingredientes se adicionó agua

para asegurar una consistencia patosa, para luego realizar el ensayo de
fluidez. (tabla 10)

3.3.7. Ensayo de fluidez- Flow test

El ensayo de fluidez se realizó utilizando el aparato “Flow test”. Siguiendo
los pasoso presentados a continuación:
- Se limpió y secó la plataforma de la mesa de flujo, y se colocó el
molde de flujo en su centro.
- Con la espátula se vertió en el molde una capa del mortero, de unos
25 mm y se apisonó con 20 golpes del compactador uniformemente
distribuido.
 11

- Con una segunda capa de mortero se llenó completamente el molde y

se apisonó como la primera capa.
- La buscó que la presión del compactador asegure el llenado completo
del molde.
- Se retiro el exceso de mortero de la capa superior con la ayuda de la
espátula y se alisó la superficie por medio de un movimiento
horizontal de corte con dicha espátula, la cual se coloca casi
perpendicularmente sobre la muestra.
- Se retiró el molde por medio de un movimiento vertical, en seguida
se hizo girar la manija del Flow test 25 veces.
- Se determinó la fluidez, midiendo dos diámetros perpendiculares
entre sí del mortero y usando la siguiente relación:
𝑫𝑷 − 𝑫𝑰
𝑭𝒍𝒖𝒊𝒅𝒆𝒛 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑫𝑰
Donde:
 DP: diámetro promedio
 DI: diámetro de la base del molde (10 cm).

3.3.8. Elaboración de los cubos

En la elaboración de los cubos de mortero se utilizaron moldes de plástico
de 5x5x5 cm (ASTM C 109). Para la fabricación de los cubos de mortero,
es necesario asegurarse de no dejar espacios vacíos sin recubrir, para
lograrlo se llenó primero una capa y se apisonó con golpes del
compactador, con una segunda capa se llenó completamente el molde y
se apisonó como la primera capa. Luego con ayuda de la espátula se retiró
el mortero en exceso con la finalidad de que a los 4 días siguiente se
desmoldaran con facilidad.
Fabricados el número de cubos para a las edades de prueba especificadas
y con la sustitución correspondiente, cada grupo rotuló con el código
asignado cada molde con ayuda de un marcador indeleble.

3.3.9. Tiempo de curado

El curado se realizó en una solución de Ca(OH)2 para asegurar la
hidratación del cemento.
- Los morteros se desmoldaron al cuarto día, se limpiaron con una -
pequeña escobilla y se pesaron en una balanza analítica.
 12

- Los 8 morteros con reemplazo del CPO por el CGCC se rotularon

con sus respectivos códigos de grupo y se pusieron a curar en una
bandeja con agua saturada de cal por 14 días (B1 y B3) y 28 días
(B2 y B4).
- Después de los respectivos días de curado se sacaron un día antes
para que sequen al ambiente antes del ensayo de resistencia a la
compresión.

3.3.10. Ensayo de resistencia a la compresión

- Un día después de su secado, los morteros se retiraron
cuidadosamente, para ser pesados en la balanza analítica.
- Luego se colocó cuidadosamente cada cubo debajo del centro de la
parte superior del equipo para ensayo de resistencia a la compresión
para mortero (Probetas cúbicas 5x5x5 cm ASTM C 109). Se enciende
el equipo y se empieza a bajar el aparato hasta que apenas toque el
cubo, de tal manera que este no se pueda girar con la mano.
- Se colocó en ceros el equipo y se empieza a aplicar la carga de 0.9
kN/s hasta que el equipo marque la carga máxima, es decir cuando el
cubo fallo.
- Se anotó la carga máxima aplicada y la resistencia a la compresión de
cada mortero reportada por el equipo.
- Las resistencias a la compresión presentadas fueron los promedios
según el porcentaje de reemplazo y el tiempo de curado.

3.3.12. Determinación del índice de puzolanidad del CGCC (IP%)

El grado de reactividad química del CGCC con el Ca (OH)2 liberado en
la hidratación del cemento se determinó mediante la siguiente relación.
IP% = (A/B) x 100
Donde:
A: Resistencia a la compresión promedio de los morteros con sustitución
del CPO por el CGCC (MPa).
B: Resistencia a la compresión de los morteros de control (MPa).
El índice de puzolanidad debe ser >75% (ASTM 311)
 13

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1. Ensayo de resistencia a la compresión en morteros
El número de morteros de los cuales se experimentó su resistencia se muestran en la
tabla 5, tanto de la muestra control como de los morteros con reemplazo del CPO por
el CGCC y se presenta el promedio de dichas resistencias en las tablas 6 y7 reflejadas
en la fig 1. Los morteros con 15 % de reemplazo muestran mayores resistencias que
los de 20%; sin embargo, para ningún tiempo de curado les resistencia de los morteros
de ensayo (CGCC -15 y CGCC- 20) alcanzan a las resistencias de la muestra control;
esto se le puede atribuir a que el CGCC no se le realizó ningún tipo de activación, y
al presentar este una alta porosidad influye negativamente en la resistencia.

Tabla 6. Número de probetas de mortero de cemento con 15 Y 20% de remplazo de cemento por CGCC.

CÓDIGO CGCC-0 CGCC- CGCC- CGCC- CGCC-

15 15 20 20
N° PROBETAS- 7 2 2 - - -
DÍAS DE CURADO

N° PROBETA-14 3 - - 2 -
DÍAS DE CURADO

N° PROBETA-28 3 - 2 - 2
DÍAS DE CURADO

Tabla 7. Resistencia a la compresión de la muestra control (CGCC- 0).

TIEMPO 7 14 28
DE
CURADO
(DÍAS)
A1-1 14.67 - -
COMPRESIÓN (MPA)

A1-2 - 17.11 -
RESISTENCIA A LA

A2-1 - - 22.73
A2-2 20.97
A3-1 13.8 - -
A3-2 - 16.16 -
A4-1 - 18.21 -
A4-2 22.75
PROMEDIO 14.235 17.16 22.15
 14

Tabla 8. Resistencias a la compresión de los morteros con 15 y 20% de reemplazo del CPO por el CGCC.

TIEMPO DE 7 14 28
CURADO (DÍAS)

CGCC- B1-1 10.84

15 B1-2 10.59
COMPRESIÓN (MPA)
RESISTENCIA A LA

B2-1 13.67
B2-2 11.87
PROMEDIO 10.715 12.77
CGCC- B3-1 8.3
20 B3-2 8.11
B4-1 8.81
B4-2 7.406
PROMEDIO 8.205 8.108

25
Resistencia a la compresión (MPa)

CGCC-0 CGCC-15 CGCC-20

20

15

10

0
7 14 21 28
Curado (días)
Ilustración 2. Influencia del porcentaje de sustitución del cemento por CGCC en la resistencia a la compresión en
morteros de cemento a 7,14 y 28 días de curado.

Independientemente del tiempo de curado la Ilustración 2. muestra una menor resistencia

para el 20% de reemplazo, esto se puede justificar por la reacción de hidratación del
cemento en la cual se genera silicato hidratado de calcio (S-H-C) y como subproducto se
obtiene el Ca (OH)2.

𝟐(𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2) + 𝟓𝐻2𝑂 → (𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2)2 𝟒(𝐻2𝑂) + 𝟑𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 …………………………… [1]

𝟐(𝐶𝑎𝑂)2(𝑆𝑖𝑂2) + 𝟓𝐻2𝑂 → (𝐶𝑎𝑂)3(𝑆𝑖𝑂2)2 𝟒(𝐻2𝑂) + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 ……………………………… [2]

 15

El CGCC al tener un comportamiento puzolánico necesitara del 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 que se generan

en las reacciones de hidratación del cemento [1], [2]; y 𝐻 2𝑂 para endurecer; de esa manera
el CGCC se comporta como un material cementante.

CGCC + Ca(OH)2+H2O → (CaO)3(SiO2)2 𝟒(H2O)………………………………… [3]

De esta manera al disminuir la cantidad de cemento la cantidad del hidróxido de calcio

(CH) que se genera en las reacciones [1] y [2] también disminuye. Y, por consiguiente,
no existirá 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 suficiente para el progreso de la reacción puzolánica del CGCC.

Cemento + H2O → S − H − C + CH ……………………………………………… [4]

Entonces al disminuir el contenido de cemento al reemplazarlo con CGCC, tendremos

menor cantidad de C3S y C2S, consecuentemente se obtendrá menor cantidad de CSH y
CH.

↓ 𝑪3𝑺 + 𝑯 →↓ 𝑪𝑺𝑯+↓ 𝑪𝑯…………………………………………………………. [5]

↓ 𝑪2𝑺 + 𝑯 →↓ 𝑪𝑺𝑯+↓ 𝑪𝑯 ………………………………………………………… [6]

Al obtener menor cantidad de CH en las reacciones [5] y [6] la reacción puzolánica no

se dará eficientemente.

↑ 𝑪𝑮𝑪𝑪+↓ 𝑪𝑯+↑ 𝑯 →↓ 𝑪𝑺𝑯

Como resultado entonces tendremos menor cantidad de silicato de calcio hidratado

(CSH), el cual es el responsable de la resistencia y la impermeabilidad de los morteros y
concretos.

Si se desea obtener morteros y concretos que cumplan con las normas establecidas, para
el caso de reemplazos con CGCC; se debe someter este, primero a una activación del tipo
mecánica, térmica y/o química. Además, se debe buscar el óptimo de reemplazo del
cemento por el CGCC, ya que en proporciones muy altas de reemplazo perjudicarían las
propiedades de los morteros y concretos como se explicó en párrafos anteriores, además
también se debe hacer ensayos en rangos más pequeños de agregado del aditivo (CGCC).

4.2. Actividad puzolánica

El índice puzolanidad se evaluó con las resistencias que se ensayaron a los 28 días de
curado, los valores promedios de dichas resistencias se presentan en la tabla 8.
 16

Tabla 9. Presentación de resistencias promedios y a los 28 días de curado a partir de las tablas 5 y 6.

MORTEROS RESISTENCIA A LA COMPRESION MPA IP (%)

(28 DÍAS)
GRUPO A: CGCC -0 22.31 100.00
GRUPO B: CGCC -15 12.77 57.24
GRUPO B: CGCC -20 8.818 39.52

105

90
ÍNDICES DE PUZOLANIDAD (%)

Se considera puzolana IP>75%

75

60

45

30

15

0
0% 15% 20%
PORCENTAJE DE REEMPLAZO POR CGCC

Ilustración 3. Índice de puzolanidad, a los 28 días, de los dos morteros con diferentes porcentajes de reemplazo del
cemento por CGCC (CGCC-15 y CGCC-20)

En la Ilustración 3. se observa que ninguno de los dos morteros (CGG-15; CGCC-20)

tiene suficiente actividad puzolánica, debido a que el CGCC no fue sometido a un proceso
de molienda, entonces es necesario que el CGCC sea activado mecánicamente para que
tenga un comportamiento puzolánico eficiente, y así obtener mayores resistencias de tal
forma que se obtenga un índice de puzolanidad mayor al 75% (ASTM C 311).

4.3. Análisis de la fluidez

Al momento de preparar las mezclas se observó que, todas las muestras estaban muy
secas, debido a que el agrgado fino absorbió parte de esta; por ello se le colocó ciertas
cantidades de agua adicional (tabla 5), de tal forma se buscó que el porcentaje de fluidez
sea 110 ± 5 % (ASTM C 230), y así se aseguró que las mezclas tuviesen una consistencia
pastosa y muestre trabajabilidad, con la suficiente cantidad de agua para la hidratación
del cemento y sin formación de poros capilares, consecuentemente no tener efectos
negativos en la resistencia a la compresión.

La tabla 10 muestra que las cantidades de agua adicional, en la cual se muestra que es
mayor en los morteros con reemplazo del CPO por el CGCC que el agua adicional de las
 17

muestras control, se explica por la porosidad alta del CGCC (no se activó
mecánicamente), por ende, el CGCC absorbió también parte del agua.

Tabla 10. Fluidez y agua total agregada en la preparación de mezclas con diferentes porcentajes de reemplazo del
CPO por el CGCC.

CÓDIGO TIPO DE FLUJO DEL MORTERO AGUA TOTAL

PROBETA FRESCO (%) AGREGADA (ml)
A1 CGCC-0 115.0 134
A2 CGCC-0 113.4 121
A3 CGCC-0 114.1 126
A4 CGCC-0 111.6 128
B1 CGCC-15 108 136
B2 CGCC-15 111 140
B3 CGCC-20 95 135
B4 CGCC-20 109 135

5. CONCLUSIONES

El índice puzolanidad no logró superar el 75 % para ninguno de los morteros ensayados

(CGCC-15 CGCC-20), al parecer es necesario que el CGCC sea activado mecánicamente
mediante un proceso de molienda.

Al evaluar la influencia del CGCC en la resistencia a la compresión, parece ser necesario

que el CGCC debe ser sometido algún tipo de activación (mecánica, térmica y/o química)
para mejorar su reactividad puzolánica, ya que ninguno de los morteros con porcentajes
de reemplazo de 15 y 20% del CPO por el CGCC logran alcanzar a las resistencias de los
morteros de control (CGCC-0).

Al evaluar la fluidez, la arena absorbió cierta cantidad de agua; además La finura del
CGCC (no molido) también influyó en la fluidez, ya que este absorbió cierta cantidad de
agua, obligando a colocar a las mezclas ciertas cantidades de agua adicional para asegurar
la consistencia pastosa.

Se puede afirmar que, si se activa el CGCC ya sea mecánica, térmica y/o químicamente;
este puede ser utilizado en mezclas de morteros y concretos y así contribuir a la protección
del ambiente, por el valor de uso del residuo industrial y por la disminución del consumo
de cemento portland.
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6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Sexta edición, Enero, 2002.
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Cement and Concrete Research, Vol. 35, 2005, pp. 974-978
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Universidad Politécnica de Valencia, para optar al grado de Doctor, 2008.
 Malhotra, V.M., Metha, P.K. “High Performance, High-Volumen Fly Ash
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Conditioned at Different Relative Humidity”. University Technology
PETRONAS 31750, Tronoh, Perak Malaysia.