Fiabilidad Rebanadora

ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO
NOMBRES:
 EDWIN GOMEZ
 ANDRES CASTELO
 PAUL ARIAS
 PABLO CUMBICUS
 GUSTAVO GUERRERO
 PAUL CAISAGUANO
 JULIO TIBANLOMBO
 DANIEL QUINTEROS
CURSO: DECIMO “A” MECANICA

FECHA: 2019-02-07
FIABILIDAD DE LA MAQUINA REBANADORA DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS
1. Introducción.
En Ingeniería existe el interés de observar el comportamiento de los productos fabricados. Sobre
todo interesa estudiar las causas de que los productos fallen, los efectos que producen los fallos
y los aspectos de diseño, fabricación y mantenimiento que pueden afectar a los fallos.
Uno de los objetivos en la industria es diseñar y mantener un producto de forma tal que dure el
mayor tiempo posible.
El aumento de la fiabilidad de los equipos es uno de los problemas actuales vinculados con el
desarrollo de la técnica moderna, tecnología y demás.
En cuanto a la rebanadora de productos alimenticios se busca que tenga una alta fiabilidad, es
decir, que sea un producto de calidad que presente los menores fallos posibles dentro de
ambientes de trabajo rigurosos durante un largo periodo de tiempo para que el cliente pueda
quedar satisfecho con la máquina.
2. Definición.
La fiabilidad es la capacidad de los productos o servicios de comportarse en la forma requerida
bajo condiciones establecidas y durante un tiempo establecido.
Dicho de otro modo, es la permanencia de la Calidad de los productos o servicios a lo largo del
tiempo.
3. Marco teórico
Las causas por las cuales la rebanadora de productos alimenticios tienda a fallar sin previo
aviso son las siguientes:
FIABILIDAD MAQUINA REBANADORA EIM

 Velocidades críticas en el eje
 Desgaste de las cuchillas
 Conexiones eléctricas inadecuadas
 Falta de limpieza de la máquina
 Falla en el motor
 Rozamiento entre elementos
 Normativa
La norma de Gestion de Activos ISO 55001 aconseja optimizar las tareas de mantenimiento para
maximizar disponibilidad y fiabilidad mientras se controlan los costes. La estrategia predictiva
es la manera más inteligente de optimizar las tareas de mantenimiento, es decir, se programan
estas tareas exclusivamente cuando son necesarias, por lo tanto, se ha de aplicar esta estrategia
siempre que sea posible desde el punto de vista técnico y económico.
 Ley exponencial de fallos
Tasa de fallos constante
La función de distribución que se utiliza más a menudo para modelar la fiabilidad es la

exponencial. El motivo es que:
- Es sencilla de tratar algebraicamente

- Se considera adecuada para modelar el intervalo funcional del ciclo de vida del
dispositivo.
De hecho, la distribución exponencial aparece cuando la tasa de fallos es constante.
𝑅 (𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡
La función de distribución
𝐹 (𝑡) = 1 − 𝑅 (𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡

Y la función de densidad f(t):
𝑓 (𝑡) = 𝜆𝑒 −𝜆𝑡
 DISTRIBUCION DE WEIBULL
La distribución de Weibull es una herramienta estadística usada generalmente para

estimaciones de supervivencia, en este caso es usada en relación a las fallas aparecidas en
determinado sistema. Es una aproximación a una distribución normal y a una exponencial.
Se expresa mediante:

(𝑡−𝛾)𝛽
𝑃 (𝑡) = 𝑒 − 𝛼 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝛾 = 0; 𝛽 > 0; 𝛼 > 0
Tomamos β= 1.2; γ =0. Debido a la siguiente consideración:
Ilustración 1 Valores más comunes de Beta
El parámetro 𝛼 se calcula con la siguiente expresión:
1
𝛽 𝑇𝑀𝐹
𝛼 = √
1
𝜎 (1 + )
𝛽
La función distribución de fallos acumulada de Weibull es:
𝑡−𝛾 𝛽
𝑑𝐹(𝑡) 𝛽 −( )
𝐹 (𝑡) = = 𝛽 (𝑡 − 𝛾)𝛽−1 𝑒 𝜂
𝑑𝑡 𝜂
La tasa de fallos para esta distribución es:
𝑓(𝑡) 𝛽
𝜆(𝑡) = = 𝛽 (𝑡 − 𝛾)𝛽−1
𝑅(𝑡) 𝜂
La Fiabilidad es una propiedad compleja, compuesta por 4 propiedades
- Funcionabilidad
- Durabilidad
- Mantenibilidad
- Conservabilidad

 Funcionabilidad
Es la capacidad inherente de un sistema para realizar una función requerida, con requisitos
especificados para determinadas condiciones operativas
 Durabilidad
Es la propiedad del objeto de conservar su capacidad de trabajo hasta su estado límite,

preestablecido un sistema de Servicios Técnicos. Propiedad prevista por el diseñador.
 Mantenibilidad
Capacidad del objeto de permitir, prevenir y descubrir las causas que provocan un fallo total o
parcial, y además de mantener o restablecer la capacidad de trabajo al ejecutar un servicio
técnico.
Podemos definir los siguientes parámetros como medidas características de dichas

probabilidades.
 Conservabilidad
Propiedad del objeto de conservar los valores de sus parámetros técnicos de Funcionalidad,
Durabilidad y Mantenibilidad en el transcurso y después de su almacenamiento y transportación
Para crear un modelo matemático para la probabilidad de fallo, consideramos el funcionamiento

de un determinado elemento en el medio para él especificado. Definimos la variable aleatoria
como el tiempo durante el que el elemento funciona satisfactoriamente antes de que se
produzca un fallo. La probabilidad de que el elemento proporcione unos resultados
satisfactorios en el momento t se puede definir como fiabilidad.
 DIAGRAMA DE PARETO
Con el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más relevancia, se dice
que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general, el
80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.
La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales minorías de
características vitales a las que es importante prestar atención y de esta manera utilizar todos
los recursos necesarios para llevar a cabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos.

 HISTOGRAMA
Un histograma es una representación gráfica de datos agrupados mediante intervalos. Los datos
provienen de unas variables cuantitativas continuas. Además se agrupan los datos en clases, y
se cuenta cuántas observaciones (frecuencia absoluta) hay en cada una de ellas.
RESONANCIA DEL EJE
 Método de Rayleigh-Ritz
Proporciona una aproximación para la primera velocidad crítica de un sistema de masas

múltiples (sobrestimación)
30 𝑔Σ𝜔𝛿
𝜔𝑛 = √
𝜋 Σ𝜔𝛿 2
 Método de Dunkerley
Proporciona otra aproximación para la primera velocidad crítica de un sistema de masas

múltiples (subestimación).
30 𝑔
𝜂𝐶1 = √
𝜋 𝛿1
REGLA DE MINER APLICADO A ELEMENTOS DE TRANSMISION (EJES)
La fórmula para determinar el tiempo de vida útil es:
𝑛𝑖
𝐷=Σ
𝑁𝑖
Donde: 𝑛𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑁𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎 𝑒𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
Mientras que el tiempo de vida útil se obtiene mediante:
1
𝑓=
𝐷
4. Fiabilidad
Para el proyecto de la rebanadora de productos alimenticios, el estudio se lo realizo anualmente,

teniendo analogía en cuanto a falla a diferentes autores de trabajos de investigación. Por lo
mencionado anteriormente se tiene las siguientes ecuaciones:

Tiempo real trabajado = (Tiempo Teórico de trabajo − Tiempo perdido) (1)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = (𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑎𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠) (2)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠 = ( 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜) (3)
Los tiempos estimados de fallo se lo estima de acuerdo a otras situaciones donde la investigación
se lo planifica a lo largo de todos los meses de año, tal y como se muestra en la siguiente tabla:
Donde el MTBF se lo calculo en base a la siguiente expresión:
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝑀𝑇𝐵𝐹 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠) = ( )
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
Entonces el tiempo medio entre fallos (MTBF) como medida de la Fiabilidad es:
Tabla 1 Tiempo medio entre fallas
La tasa de fallos ʎ, es calculada mediante:

1
ʎ=
𝑀𝑇𝐵𝐹
Ahora el tiempo medio para reparaciones de la maquina se obtiene mediante las siguientes
igualdades:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠
𝑀𝑇𝑇𝑅 (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠) = ( )
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠
Los datos obtenidos experimentalmente se ilustran en la siguiente tabla:
Con los resultados mencionados se obtiene que el tiempo medio de reparaciones es:
Tabla 2 Tiempo medio para reparaciones
La tasa de reparación es calculada mediante la siguiente formula:

1
𝜇 =
𝑀𝑇𝑇𝑅

Una vez obtenido estos parámetros tanto ʎ como 𝜇 y los MTBF y MTTR, se procede a establecer
los Factores de Disponibilidad, Factor de Fiabilidad y disponibilidad con las ecuaciones que a
continuación se describen:
 Disponibilidad
∑𝑛0 𝑇𝐵𝐹 𝑡 ∑ 𝑇𝐵𝐹 𝑖 ∑ 𝑇𝐵𝐹 𝑖/𝑛 𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷 = = = =
𝑇𝑂 ∑ 𝑇𝐵𝐹 𝑖 + ∑ 𝑇𝐴 𝑖 ∑ 𝑇𝐵𝐹 𝑖/𝑛 + ∑ 𝑇𝐴 𝑖/𝑛 𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
26,45
𝐷 =
26,45 + 7,33
 Factor de disponibilidad
𝐻𝑇 − 𝐻𝑀𝐶 − 𝐻𝑀𝑃
𝐹𝐷 =
𝐻𝑇
Donde:
HT: Horas totales de periodo
HMC: Horas de Averías
HMP: Horas de Mantenimiento Programado
675 − 50 − 699
𝐹𝐷 =
675
𝐹𝐷 = 0,961
 Factor de Fiabilidad
𝐻𝑇 − 𝐻𝑀𝐶
𝐹𝐹 =
𝐻𝑇
675 − 50
𝐹𝐹 =
675
𝐹𝐹 = 0,9259
Ahora procedemos a obtener la tasa de fallos creciente, funciones tanto de densidad como
fiabilidad y distribución. Para lo cual aplicamos el Teorema de Fiabilidad, donde abarca tanto la
distribución de Weibull y la ley exponencial.
Primeramente aplicaremos la ley exponencial tal y como se describe a continuación:

La función R(t) se calcula mediante:
𝑅 (𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡
La función de distribución
𝐹 (𝑡) = 1 − 𝑅 (𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡

Y la función de densidad f(t):
𝑓 (𝑡) = 𝜆𝑒 −𝜆𝑡
Los resultados obtenidos de todas las expresiones mencionadas, se presentan tal y como sigue:
Tabla 3 Tiempo medio entre fallas

Tiempo Funcion de Fiabilidad Funcion de distribucion Funcion densidad
1 0,979589081 0,020410919 0,020201184
2 0,959594768 0,040405232 0,019788859
3 0,940008557 0,059991443 0,01938495
4 0,920822119 0,079177881 0,018989286
5 0,902027294 0,097972706 0,018601697
6 0,883616088 0,116383912 0,018222019
7 0,865580672 0,134419328 0,017850091
8 0,847913375 0,152086625 0,017485754
9 0,830606684 0,169393316 0,017128854
10 0,813653239 0,186346761 0,016779238
11 0,797045829 0,202954171 0,016436759
12 0,780777391 0,219222609 0,016101269
13 0,764841007 0,235158993 0,015772628
14 0,7492299 0,2507701 0,015450694
15 0,733937429 0,266062571 0,015135331
16 0,718957092 0,281042908 0,014826405
17 0,704282517 0,295717483 0,014523785
18 0,689907464 0,310092536 0,014227341
19 0,675825819 0,324174181 0,013936948
20 0,662031593 0,337968407 0,013652482
21 0,64851892 0,35148108 0,013373822
22 0,635282053 0,364717947 0,01310085
23 0,622315363 0,377684637 0,01283345
24 0,609613335 0,390386665 0,012571507
25 0,597170566 0,402829434 0,012314911
26 0,584981767 0,415018233 0,012063552
27 0,573041751 0,426958249 0,011817324
28 0,561345443 0,438654557 0,011576122
29 0,549887867 0,450112133 0,011339843
30 0,53866415 0,46133585 0,011108386
31 0,52766952 0,47233048 0,010881654
32 0,5168993 0,4831007 0,010659549
33 0,506348911 0,493651089 0,010441978
34 0,496013864 0,503986136 0,010228848
35 0,485889766 0,514110234 0,010020067
36 0,475972309 0,524027691 0,009815549
37 0,466257277 0,533742723 0,009615204
38 0,456740538 0,543259462 0,009418949
39 0,447418044 0,552581956 0,0092267
40 0,43828583 0,56171417 0,009038374
41 0,429340014 0,570659986 0,008853893
42 0,42057679 0,57942321 0,008673177
43 0,411992431 0,588007569 0,008496149
44 0,403583287 0,596416713 0,008322735
45 0,395345782 0,604654218 0,00815286
46 0,387276411 0,612723589 0,007986453
47 0,379371744 0,620628256 0,007823442
48 0,371628418 0,628371582 0,007663758
49 0,36404314 0,63595686 0,007507334
50 0,356612685 0,643387315 0,007354102
51 0,349333893 0,650666107 0,007203998
Tabla 4 Ley exponencial de fiabilidad

Nota:
Se presenta hasta un tiempo de 51 horas, debido a que este es el tiempo medio entre fallas y
observamos el comportamiento de la linealizacion para determinar algunos aspectos.
Ilustración 2 Grafica Tiempo vs Fiabilidad
Se observa que para una fiabilidad del 92,6% que comprende el rango, tal y como se muestra en
la gráfica de fiabilidad, la maquina no tendrá ningún problema de funcionamiento, es más se
pretende que en este rango funcione a su máxima capacidad.
Aquí se presentan las gráficas de función de distribución y densidad
Ilustración 3 Función de Distribución

Ilustración 4 Función Densidad
El otro método es por medio de la distribución de Weibull, la misma que presenta las siguientes
consideraciones:
(𝑡−𝛾)𝛽
𝑃 (𝑡) = 𝑒 − 𝛼 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝛾 = 0; 𝛽 = 1,2
El parámetro Beta (β) la obtenemos de la siguiente tabla:
Ilustración 5 Parámetro Beta, sistemas mecánicos en general
El parámetro alfa (α), se obtiene mediante la siguiente ecuación:
1
𝛽 𝑇𝑀𝐵𝐹
𝛼 = √
1
𝜎 (1 + )
𝛽

Como se muestra, se cuenta no con todas las variables a disposición, ya que sigma está
representada por un valor numérico el cual menciona a continuación:
Ϭ = 0,5126
Por lo tanto, alfa tiene el siguiente valor numérico:
𝛼 = 113,56
Una vez obtenido todos los parámetros se procede a observar las gráficas resultantes tanto de
la Distribución de Weibull como sus graficas correspondientes a este método.
Ilustración 6 Distribución de Weibull
Nota
Para estas graficas se ha tomado un tiempo mayor al del MTBF, debido a que asi se puede
observar de mejor manera el comportamiento de las gráficas. Como se puede visualizar,
presenta un comportamiento similar al método de ley exponencial, tomando como 92,6% la
fiabilidad.
Este método además presenta la tasa de fallos que presenta la rebanadora, tomamos como tasa
de fallos creciente teniendo en cuenta que estamos suponiendo el peor escenario que pueda
ocurrir en la máquina y lo que se debe solucionar para que el cliente pueda quedar satisfecho.
A continuación se presenta la tabla con los valores numéricos que se ha utilizado, teniendo en
cuenta la consideración del tiempo anteriormente explicada.

Tiempo Weibull Distribucion de fallos acumulados Densidad de probabilidad Tasa de fallos
0 1 0,0000 0 0
1 0,991232617 0,0088 0,004065311 0,004101269
2 0,979972299 0,0200 0,004616768 0,004711121
3 0,967625757 0,0324 0,004943675 0,005109077
4 0,954585013 0,0454 0,005165886 0,005411656
5 0,941058668 0,0589 0,005325114 0,005658642
6 0,927180468 0,0728 0,005441426 0,005868789
7 0,913045052 0,0870 0,005526244 0,006052542
8 0,898723619 0,1013 0,00558679 0,006216361
9 0,884272 0,1157 0,005627981 0,006364536
10 0,86973529 0,1303 0,005653343 0,006500073
11 0,855150718 0,1448 0,005665515 0,006625166
12 0,840549534 0,1595 0,005666538 0,006741468
13 0,825958308 0,1740 0,005658027 0,006850257
14 0,811399857 0,1886 0,005641294 0,006952545
15 0,79689393 0,2031 0,005617421 0,007049145
16 0,782457723 0,2175 0,005587314 0,007140723
17 0,768106282 0,2319 0,005551743 0,007227831
18 0,753852816 0,2461 0,005511366 0,007310932
19 0,73970895 0,2603 0,005466757 0,007390417
20 0,725684931 0,2743 0,005418416 0,007466623
21 0,7117898 0,2882 0,005366781 0,007539839
22 0,698031532 0,3020 0,005312241 0,007610317
23 0,684417154 0,3156 0,005255145 0,007678277
24 0,670952848 0,3290 0,0051958 0,007743913
25 0,65764404 0,3424 0,005134488 0,007807396
26 0,644495474 0,3555 0,005071457 0,007868879
27 0,631511277 0,3685 0,005006936 0,007928499
28 0,618695019 0,3813 0,004941132 0,007986377
29 0,606049763 0,3940 0,004874231 0,008042625
30 0,593578109 0,4064 0,004806405 0,008097342
31 0,581282238 0,4187 0,00473781 0,008150618
32 0,569163944 0,4308 0,004668588 0,008202537
33 0,557224668 0,4428 0,004598872 0,008253174
34 0,54546553 0,4545 0,004528781 0,008302598
35 0,533887352 0,4661 0,004458425 0,008350872
36 0,522490682 0,4775 0,004387906 0,008398055
37 0,511275822 0,4887 0,004317316 0,008444201
38 0,50024284 0,4998 0,004246741 0,00848936
39 0,489391593 0,5106 0,004176261 0,008533578
40 0,478721745 0,5213 0,004105947 0,008576897
41 0,468232779 0,5318 0,004035867 0,008619359
42 0,457924015 0,5421 0,00396608 0,008661001
43 0,447794622 0,5522 0,003896644 0,008701856
44 0,437843628 0,5622 0,003827611 0,008741959
45 0,428069935 0,5719 0,003759027 0,008781338
46 0,418472328 0,5815 0,003690936 0,008820024
47 0,409049484 0,5910 0,003623378 0,008858043
48 0,399799984 0,6002 0,003556389 0,00889542
49 0,390722317 0,6093 0,003490002 0,008932179
50 0,381814894 0,6182 0,003424247 0,008968343
51 0,37307605 0,6269 0,003359152 0,009003933
52 0,364504052 0,6355 0,003294741 0,009038969
53 0,356097109 0,6439 0,003231036 0,00907347
54 0,347853373 0,6521 0,003168058 0,009107454
55 0,339770949 0,6602 0,003105825 0,009140938
56 0,331847898 0,6682 0,003044352 0,009173938
57 0,324082243 0,6759 0,002983654 0,009206471
58 0,31647197 0,6835 0,002923742 0,00923855
59 0,30901504 0,6910 0,002864628 0,00927019
60 0,301709384 0,6983 0,002806321 0,009301403
Tabla 5 Parámetros utilizados para la distribución de Weibull

Ilustración 7 Densidad de probabilidad
Ilustración 8 Distribución de Fallos Ordenados

Ilustración 9 Tasa de Fallos
Establecido estos parámetros y con los resultados obtenidos en las gráficas se procede a realizar
la curva de la bañera que presentan los desperfectos en los primeros años de vida, su posterior
estabilidad y el desgaste de ciertos componentes.
Para ello se utilizaron las siguientes consideraciones:
Tabla 6 Parámetros curva de la Bañera
Utilizamos el mismo tiempo también en esta ocasión para que se pueda visualizar de mejor
manera la curva de la bañera.
Ilustración 10 Curva de la bañera

Tiempo Curva de la bañera
1 0,991232617
2 0,984784728
3 0,979016355
4 0,973658229
5 0,968591616
6 0,963749946
7 0,959090829
8 0,954585013
9 0,950211152
10 0,945953017
11 0,941797871
12 0,937735464
13 0,933757378
14 0,929856582
15 0,926027118
16 0,922263875
17 0,918562422
18 0,914918884
19 0,911329843
20 0,90779226
21 0,90779226
22 0,90779226
23 0,90779226
24 0,90779226
25 0,90779226
26 0,90779226
27 0,90779226
28 0,90779226
29 0,90779226
30 0,90779226
31 0,90779226
32 0,90779226
33 0,90779226
34 0,90779226
35 0,90779226
36 0,90779226
37 0,90779226
38 0,90779226
39 0,90779226
40 0,90779226
41 0,90779226
42 0,911329843
43 0,914918884
44 0,918562422
45 0,922263875
46 0,926027118
47 0,929856582
48 0,933757378
49 0,937735464
50 0,941797871
51 0,945953017
52 0,950211152
53 0,954585013
54 0,959090829
55 0,963749946
56 0,968591616
57 0,973658229
58 0,979016355
59 0,984784728
60 0,991232617
Tabla 7 Datos para obtener la curva de la bañera

Una de las herramientas que también utiliza la fiabilidad es el histograma el cual nos permite
visualizar el comportamiento en cuanto al número de fallas que se ha producido durante los
doce meses del año, para ello la información establecida en el cálculo del MTBF y el MTTR nos
sirve de ayuda para realizar la gráfica del Histograma, el número de averías por mes se presenta
a continuación.
Tabla 8 Numero de fallos por mes
Ilustración 11 Histograma de fallos
Como se puede observar el pico de numero de fallas se presentan en los meses de Marzo, Abril
y Junio; estos factores obviamente influyen en la fiabilidad de la maquina rebanadora por lo cual
en el capítulo de mantenibilidad se presentan las soluciones posibles ante estas amenazas

Todo lo que hemos calculado y visualizado anteriormente ha sido en base a la máquina, pero
también se debe tomar muy en cuenta los elementos que forma a dicho aparato, por lo cual el
diagrama de Pareto nos indica los elementos que comúnmente se debe cambiar para que la
maquina funcione correctamente. Para ello organizamos de mayor a menor los elementos que
conforman la maquina tal y como nos muestra la siguiente tabla:
Tabla 9 Elementos que conforman la maquina rebanadora
Tabla 10 Diagrama de Pareto
Como se observa en el diagrama de Pareto los elementos que se deben cambiar comúnmente
son: Arandelas de presión planas, Electrodos 308L16 (que no presenten humedad), Pernos de ¼
in de la parte inferior de la carcasa, Pernos de 3/8 in de la base de la carcasa (por rozamiento se
desgastan), pernos de ½ in en la parte de switch y las bisagras de ½ in.

El elemento de máquina que comúnmente se daña debido a ciertos factores como vibración y
fatiga es el eje, a continuación se presenta el tiempo de vida útil y si existe resonancia en este
elemento que le impida que funcione correctamente:
 Resonancia
Todos los ejes, aun sin la presencia de cargas externas, se deforman durante la rotación. La
magnitud de la deformación depende de la rigidez del eje y de sus soportes, de la masa total del
eje, y de las piezas que se le añaden, del desequilibrio de la masa con respecto al eje de rotación
y del amortiguamiento presente en el sistema.
Normalmente, sólo la velocidad crítica más baja (primera) y ocasionalmente la segunda tiene
relevancia. Las otras son generalmente tan altas que están muy alejadas de las velocidades de
operación.
Sistema 1
Sistema 2

1
2
1
𝑑𝑒 = 𝐷𝑚
𝐿1 𝐿2 𝐿3 𝐿4
𝐿𝑡 + 𝐿𝑡 + 𝐿𝑡 + 𝐿𝑡
𝐷1 4 𝐷𝑚 4 𝐷1 4 𝐷2 4
[ (𝐷𝑚) ( ) ( ) (
𝐷𝑚 𝐷𝑚 𝐷𝑚) ]
1
2
1
𝑑𝑒 = 25𝑚𝑚
86 86 70 25
266 + 266 + 266 + 266
20 4 25 4 20 4 16 4
(
[ 25 ) ( ) (25 ) (25) ]
25
𝑑𝑒 = 16,44 𝑚𝑚 = 0,65 𝑖𝑛
𝜋
𝐼= (0,65 𝑖𝑛)4
64
𝐼 = 8,76𝑥10−3 𝑖𝑛4
Sistema 1
𝑃𝑎2 𝑏 2 4,965(7,91)2 (11,92)2

𝛿𝐴1 = =
3𝐸𝐼𝑙 3(29𝑥106 )(19,83)(8,76𝑥10−3 )
𝛿𝐴1 = 2,921𝑥10−3 𝑖𝑛
𝑃𝑎(𝑙 − 𝑥)
𝛿𝐵1 = (2𝑙𝑥 − 𝑥 2 − 𝑎2 )
6𝐸𝐼𝑙
4,965(7,91)(19,83 − 13,8)
𝛿𝐵1 = (2(19,83)(13,8) − (13,8)2 − (7,91)2 )
6(29𝑥106 )(19,83)(8,76𝑥10−3 )
𝛿𝐵1 = 2,312𝑥10−3 𝑖𝑛
Sistema 2

𝑃𝑎2 𝑏 2 4,965(13,77)2 (6,05)2
𝛿𝐵2 = =
3𝐸𝐼𝑙 3(29𝑥106 )(19,83)(8,76𝑥10−3 )
𝛿𝐵2 = 2,28𝑥10−3 𝑖𝑛
𝑃𝑎(𝑙 − 𝑥)
𝛿𝐴2 = (2𝑙𝑥 − 𝑥 2 − 𝑎2 )
6𝐸𝐼𝑙
4,965(13,77)(19,83 − 7,9)
𝛿𝐴2 = (2(19,83)(7,9) − (7,9)2 − (13,77)2 )
6(29𝑥106 )(19,83)(8,76𝑥10−3 )
𝛿𝐴2 = 1,654𝑥10−3 𝑖𝑛
𝛿𝐴 = 3,945𝑥10−3 𝑖𝑛
𝛿𝐵 = 4,952𝑥10−3 𝑖𝑛
Criterio Rayleigh-Ritz
30 𝑔Σ𝜔𝛿
𝜔𝑛 = √
𝜋 Σ𝜔𝛿 2
30 386,4[4,965(3,945𝑥10−3 + 4,952𝑥10−3 )]
𝜔𝑛 = √
𝜋 4,965[(3,945𝑥10−3 )2 + (4,952𝑥10−3 )2 ]
𝜔𝑛 = 2796, 52 𝑟𝑝𝑚
𝜔𝑛 = 2800 𝑟𝑝𝑚
Criterio Dunkerley
30 386,4
𝜂𝐶1 = √
𝜋 2,921𝑥10−3
𝜂𝐶1 = 3473,15 𝑟𝑝𝑚
30 386,4
𝜂𝐶2 = √
𝜋 2,28𝑥10−3
𝜂𝐶2 = 3931,17 𝑟𝑝𝑚

1 1 1
2
= 2
+
𝜂 𝜂𝐶1 𝜂𝐶2 2

1 1 1
2
= 2
+
𝜂 3473,15 3931,17 2
𝜂 = 2600 𝑟𝑝𝑚
Los criterios tanto de Rayleigh Ritz como de Dunkerley nos proporciona la información necesaria
que indica si el eje va a tener una resonancia o no, para ello si la velocidad de rotación de la
maquina rebanadora se encuentra dentro de este rango se debe tomar los correctivos
necesarias como cambio en el diseño de los ejes aumentando o disminuyendo el diámetro del
elemento de maquina según sea el caso, en cambio si la velocidad de rotación del eje se
encuentra fuera del rango, se indica que no existe resonancia, tal y como se muestra en la
siguientes parámetros obtenidos mediante estos dos criterios
Rayleigh Ritz 2800 rpm
No hay resonancia
Dunkerley 2600 rpm
Velocidad rebanadora 1700 rpm
Por lo tanto el eje funciona correctamente como se observa ya que las 1700 rpm están fuera
del rango de los dos criterios.
Otro factor importante para determinar el tiempo de vida útil de los elementos de transmisión
(ejes) es mediante la regla de Miner que son esfuerzos que varía aleatoriamente de acuerdo al
funcionamiento de la máquina y a los esfuerzos que está sometido.
Es un parámetro que se utiliza para establecer el tiempo de vida útil dependiendo lo ciclos a los
cuales está sometido el eje, esto para establecer el tiempo al cual debe ser reemplazado o
reparado dependiendo el caso.
La fórmula para determinar el tiempo de vida útil es:
𝑛𝑖
𝐷=Σ
𝑁𝑖
Donde: 𝑛𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
𝑁𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎 𝑒𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜
Una vez establecidos las variables a determinarse, lo importante es determinar los esfuerzos
que se somete el eje en la maquina rebanadora para ello se aplica el siguiente procedimiento
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑔 𝑆𝑒 ′
𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 𝑏
𝑒𝑠𝑚𝑒𝑟𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑎 = 1,58
𝑆𝑢𝑡 𝐴𝐼𝑆𝐼 3041 = 485 𝑀𝑃𝑎
𝑘𝑎 = 1,58(485)−0,085
𝑘𝑎 = 0,934
𝑘𝑏 = 0,879𝑑 −0,0107
0,11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑖𝑛
𝑘𝑏 = 0,879
𝑘𝑐 = 0,868 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 99% 𝐶𝑜𝑛𝑓.
𝑘𝑑 = 1 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑑𝑒 250°𝐹
𝑘𝑔 = 1 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑆𝑒 ′ = 0,45𝑆𝑢𝑡 𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑆𝑒 ′ = 218,25 𝑀𝑃𝑎
𝑆𝑒 = (0,934)(0,879)(0,868)(1)(1)(218,25)
𝑆𝑒 = 155,53 𝑀𝑃𝑎
1 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − log ( )
3 𝑆𝑒
1 485
𝑏 = − log ( )
3 155,53
𝑏 = −0,1646
𝑓 485𝑀𝑝𝑎 = 70,34𝐾𝑠𝑖
Ilustración 12 Calculo factor f

Como se puede observar en la gráfica el factor f Se lo puede obtener mediante el valor de la
resistencia ultima a la tensión en el eje x y su intersección con la curva, ya que en el eje y nos
indica el factor f deseado.
𝑓 = 0,895
(𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎=𝑓
𝑆𝑒
(485)2
𝑎 = 0,895
155,53
𝑎 = 1211,48
𝜎𝑚 = 39 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎1 = 83,4 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎2 = 40 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑎
𝜎𝑟𝑒𝑣 = 𝜎
1 − 𝑆𝑚
𝑢𝑡
83,4
𝜎𝑟𝑒𝑣 =
39
1−
485
𝜎𝑟𝑒𝑣 = 90,69 𝑀𝑃𝑎
1
𝜎𝑟𝑒𝑣 𝑏
𝑁=( )
𝑎
1
90,69 −01646
𝑁=( )
1211,48
𝑁 = 6906639,4 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝜎𝑎
𝜎𝑟𝑒𝑣 = 𝜎
1 − 𝑆𝑚
𝑢𝑡
40
𝜎𝑟𝑒𝑣 =
39
1−
485
𝜎𝑟𝑒𝑣 = 43,498 𝑀𝑃𝑎
1
𝜎𝑟𝑒𝑣 𝑏
𝑁=( )
𝑎
1
43,498 −01646
𝑁=( )
1211,48
𝑁 = 599712023,7 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑛1 = 3

𝑛2 = 4
𝑛𝑖
𝐷=Σ
𝑁𝑖
Para un mejor entendimiento antes de aplicar la regla de Miner, se presenta en la siguiente tabla
los parámetros que se han obtenido para determinar la vida útil del eje
Ítem Ciclos Frecuencia de los esfuerzos Esfuerzos a los que se

durante el ciclo encuentra sometido el eje
1 6906639,4 3 83,4 Mpa

2 599712023,7 4 40 Mpa
Tabla 11 Parámetros para el cálculo de vida útil del eje
Nota
Es importante mencionar que si D=1, es donde existen las fallas en los elementos de maquinas
3 4
𝐷= +
6906639,4 599712023,7
𝐷 = 4,41𝑥10−7
El tiempo de vida se determina mediante:
1 1 6 𝑠𝑒𝑔 1 𝑚𝑖𝑛 1ℎ
𝑓= = −7
∗ ∗ ∗
𝐷 4,41𝑥10 1 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 60 𝑠𝑒𝑔 60 𝑚𝑖𝑛
𝑓 = 629,88 ℎ
1 𝑑í𝑎 1 𝑚𝑒𝑠
𝑓 = 650 ℎ ∗ ∗
24 ℎ 22 𝑑í𝑎
𝑓 = 2,5 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 ℎ𝑎𝑏𝑟í𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑖𝑠𝑎𝑟 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒
Esto ocurre en todas las maquinas rebanadoras y es un parámetros a tener un cuenta ya que
realiza la transmisión del sistema. Esto se lo realiza para tener en cuenta que se debe realizar un
manteniendo adecuado para que la maquina no presente desperfectos en la rebanada de varios
productos.
En cuanto a otro elemento importante como el motor solamente se muestra las características
y fiabilidad del catálogo propuesto por el fabricante.
5. Mantenimiento
El mantenimiento es un procedimiento apropiado para que las maquinas tenga una vida útil
prolongado y dar ciertas soluciones a los problemas más comunes de equipos y maquinas, Para

el estudio de fiabilidad los tipos de mantenimiento que se realizan es el mantenimiento
preventivo y correctivo.
Algunos autores recomiendan que se debe hacer un planeamiento y seguimiento para dar un
mantenimiento preventivo al elemento de máquina, para el caso de los elementos de maquina
como ejes y las cuchillas el planeamiento es el siguiente:
Teniendo en cuenta que los ejes tienen una vida de dos meses y medio es importante que nos
anticipemos a este periodo de tiempo para que el eje funcione correctamente. La planificación
se presenta a continuación:
Mantenimiento Preventivo
1. Limpieza de la maquina todos los días siempre y cuando se acabe de terminar el trabajo
2. Limpieza general de las cuchillas y carcasa cada fin de semana
3. Utilización de lubricante, la empresa LUBRIZOL indica que los lubricantes con viscosidad
SAE 75W-85 o 75W-90 son los que mejor tecnología e innovación presenta para
elementos de transmisión tal y como se muestra en la imagen
Ilustración 13Lubricante 75W-90 para ejes
La lubricación se la cubre semanalmente a cargo del personal calificado
Tabla 12 Causas y acciones ante problemas con lubricantes

4. Ajuste periódico, como ya mencionados los ejes están sometidos a resonancia, como en
nuestro caso está por fuera del rango de los criterios de Dunkerley y Rayleigh-Ritz, se
debe inspeccionar semanalmente que el rendimiento de la maquina se el óptimo, se
inspecciona con tacómetros para observar las revoluciones de la máquina, después se
pueden realizar inspecciones cada 4 meses
5. Para el plan de Inspecciones, lo que se debemos realizar es tener una hoja con registros
de las actividades que se realizan, la ficha Anagrafica es una buena herramienta, debido
a que en ella se registran todas las actividades de mantenimiento que se realizan. Esto
se explica en el anexo 1.
6. Para trabajos correctivos, el diagrama de Pareto nos ayuda a determinar qué piezas
están en mal uso y deben cambiarse, generalmente son elementos que no tienen gran
importancia en cuanto a influir en el rendimiento de la máquina. Estos trabajos se los
debe realizar cada 2 o 3 meses según sea el caso
7. Recorridos parciales, se inspecciona los elementos que ya tienen una vida útil
considerable o también considerados elementos viejos para realizar un mantenimiento
correctivo según un diagrama de actividades y condiciones establecidas. Existe otro
factor importante que es la seguridad que posee elementos delicados y para ello se debe
inspeccionarlas cada dos semanas.
8. Planeación para mantenimiento, entre los principales trabajos que se deben realizar a
las maquinas que comúnmente trabajan 8 horas o menos son:
 Estudiar los métodos de servicio o inspección para hacer una tarea en forma
mejor o mas rápida.
 Archivar las fichas anagraficas sobre el mantenimiento que se realiza a cada
pieza de equipo inspeccionada en gran cantidad o con demasiada frecuencia.
 Provéase de las mejores herramientas e instrumentos para realizar el
mantenimiento.
 Rediseñar el equipo en base a las necesidades de los clientes para acelerar las
inspecciones.
Mantenimiento Correctivo
Basa su acción en la corrección de daños o fallas luego de que éstos se han producido. Este
sistema se basa en la improvisación y representa el más alto costo para la industria.
Para un mejor mantenimiento correctivo se tiene un diagrama de toma de decisiones, la cual se

presenta a continuación.

Tabla 13 Diagrama de decisiones para mantenimiento correctivo
Esto se lo realiza a los elementos de mayor importancia y que tenga un buen funcionamiento
que afecten al rendimiento óptimo de la rebanadora de productos alimenticios.
6. Referencias

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Fiabilidad Rebanadora

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ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

CURSO: DECIMO “A” MECANICA

FIABILIDAD MAQUINA REBANADORA EIM

 Ley exponencial de fallos

Tasa de fallos constante

La función de distribución que se utiliza más a menudo para modelar la fiabilidad es la

- Es sencilla de tratar algebraicamente

De hecho, la distribución exponencial aparece cuando la tasa de fallos es constante.

𝐹 (𝑡) = 1 − 𝑅 (𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡

La distribución de Weibull es una herramienta estadística usada generalmente para

FIABILIDAD MAQUINA REBANADORA EIM

Tomamos β= 1.2; γ =0. Debido a la siguiente consideración:

Ilustración 1 Valores más comunes de Beta

El parámetro 𝛼 se calcula con la siguiente expresión:

La función distribución de fallos acumulada de Weibull es:

La tasa de fallos para esta distribución es:

La Fiabilidad es una propiedad compleja, compuesta por 4 propiedades

FIABILIDAD MAQUINA REBANADORA EIM

Es la propiedad del objeto de conservar su capacidad de trabajo hasta su estado límite,

Podemos definir los siguientes parámetros como medidas características de dichas

Para crear un modelo matemático para la probabilidad de fallo, consideramos el funcionamiento

FIABILIDAD MAQUINA REBANADORA EIM

RESONANCIA DEL EJE

Proporciona una aproximación para la primera velocidad crítica de un sistema de masas

Proporciona otra aproximación para la primera velocidad crítica de un sistema de masas

REGLA DE MINER APLICADO A ELEMENTOS DE TRANSMISION (EJES)

La fórmula para determinar el tiempo de vida útil es:

𝑁𝑖 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑐𝑎𝑢𝑠𝑎𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑎 𝑒𝑠𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜

Mientras que el tiempo de vida útil se obtiene mediante:

Para el proyecto de la rebanadora de productos alimenticios, el estudio se lo realizo anualmente,

FIABILIDAD MAQUINA REBANADORA EIM

Donde el MTBF se lo calculo en base a la siguiente expresión:

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

Tabla 1 Tiempo medio entre fallas

La tasa de fallos ʎ, es calculada mediante:

Los datos obtenidos experimentalmente se ilustran en la siguiente tabla:

Tabla 2 Tiempo medio para reparaciones

La tasa de reparación es calculada mediante la siguiente formula:

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Primeramente aplicaremos la ley exponencial tal y como se describe a continuación:

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𝐹 (𝑡) = 1 − 𝑅 (𝑡) = 1 − 𝑒 −𝜆𝑡

Tabla 3 Tiempo medio entre fallas

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Tabla 4 Ley exponencial de fiabilidad

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Ilustración 2 Grafica Tiempo vs Fiabilidad

Aquí se presentan las gráficas de función de distribución y densidad

Ilustración 3 Función de Distribución

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Ilustración 5 Parámetro Beta, sistemas mecánicos en general

El parámetro alfa (α), se obtiene mediante la siguiente ecuación:

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Por lo tanto, alfa tiene el siguiente valor numérico:

Ilustración 6 Distribución de Weibull

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Tabla 5 Parámetros utilizados para la distribución de Weibull

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Ilustración 8 Distribución de Fallos Ordenados

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Para ello se utilizaron las siguientes consideraciones:

Tabla 6 Parámetros curva de la Bañera

Ilustración 10 Curva de la bañera