Hien Nghien

CBHD: Hồ Quốc Phong SVTH: Lê Quốc Hiển
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ
KHOA CÔNG NGHỆ
------------
BÁO CÁO ĐỒ ÁN QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ CNHH
THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI LIÊN TỤC

ĐỂ NGHIỀN ĐẬU NÀNH NĂNG SUẤT 0.5
TẤN/GIỜ
CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: SINH VIÊN THỰC HIỆN:

PGS. TS. Hồ Quốc Phong Lê Quốc Hiển MSSV: B1407651
Ngành: CN Kỹ thuật hóa học - Khóa: 40
Tháng 05/2018
LỜI CẢM ƠN
Trong thời gian thực hiện Đồ án Quá trình và thiết bị Công nghệ Hóa học, tôi
đã nhận được sự hướng dẫn, chỉ bảo tận tình và chu đáo từ thầy Hồ Quốc Phong.
Với những kiến thức bổ ích và những kinh nghiệm chuyên môn, thầy đã giúp tôi
không chỉ học hỏi được nhiều kiến thức quý báu mà còn có cả thái độ và phong
cách làm việc chủ động, chuyên nghiệp.
Với lòng kính trọng và biết ơn sâu sắc, tôi xin gửi lời cảm ơn chân thành
đến:
Thầy Hồ Quốc Phong – người đã trực tiếp hướng dẫn, cho tôi những lời chỉ
bảo, nhận xét trong suốt quá trình thực hiện đồ án.
Các thầy, cô trong Hội đồng Đồ án Quá trình thiết bị đã cho tôi những lời
khuyên, nhận xét bổ ích để giúp Đồ án này được hoàn thiện hơn.
Các bạn trong tập thể lớp Công nghệ kỹ thuật hóa học K40 đã nhiệt tình giúp
đỡ, động viên tinh thần giúp tôi vượt qua khó khăn, qua đó càng thêm gắn bó, thân
thiết và đoàn kết với nhau hơn.
Cuối cùng, tôi xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến gia đình, những người đã luôn
bên cạnh động viên, ủng hộ, cùng tôi vượt qua những khó khăn trong cuộc sống.
Xin chân thành cảm ơn!.
Cần Thơ, ngày 01 tháng 05 năm 2018
Lê Quốc Hiển
i
MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN ................................................................................................... i
MỤC LỤC ....................................................................................................... ii
DANH SÁCH HÌNH ....................................................................................... v
DANH SÁCH BẢNG..................................................................................... vi
LỜI MỞ ĐẦU ................................................................................................. 1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN QUÁ TRÌNH NGHIỀN ................................. 2
1. 1. Khái niệm chung về quá trình nghiền ............................................. 2
1. 1. 1. Khái niệm .................................................................................. 2
1. 1. 2. Các phương tác dụng lực của quá trình nghiền....................... 2
1. 1. 3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền ............................. 3
1. 1. 4. Các yêu cầu trong quá trình nghiền .......................................... 4
1. 2. Máy nghiền bi ................................................................................. 5
1. 2. 1. Cấu tạo ...................................................................................... 5
1. 2. 2. Phân loại .................................................................................... 5
1. 2. 3. Nguyên lí hoạt động .................................................................. 6
CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU VỀ VẬT LIỆU NGHIỀN: ĐẬU NÀNH ......... 7
2. 1. Giới thiệu chung về đậu nành ......................................................... 7
2. 1. 1. Đặc điểm của cây đậu nành....................................................... 7
2. 1. 2. Hạt đậu nành ............................................................................. 7
2. 2. Thành phần của hạt đậu nnh ........................................................... 8
2. 3. Quy trình công nghệ sản xuất bột đậu nành ................................. 10
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ............................................... 13
3. 1. Thiết bị chính ................................................................................ 13
3. 1. 1. Thùng nghiền .......................................................................... 13
ii
3. 1. 2. Bề dày thùng nghiền ............................................................... 16
3. 1. 3. Tốc độ quay ............................................................................. 17
3. 1. 4. Tấm lót .................................................................................... 22
3. 1. 5. Tấm ngăn ................................................................................. 24
3. 1. 6. Cửa thăm ................................................................................. 25
3. 1. 7. Đầu nạp liệu ............................................................................ 25
3. 1. 8. Ống tải và thải liệu .................................................................. 26
3. 1. 9. Ổ lăn ........................................................................................ 26
3. 2. Tính toán bi nghiền ....................................................................... 27
3. 2. 1. Đường kính bi nghiền ............................................................. 27
3. 2. 2. Khối lượng bi phân bố trong 2 ngăn ....................................... 28
3. 3. Thời gian lưu của vật liệu ............................................................. 28
3. 4. Động cơ ......................................................................................... 29
3. 4. 1. Công suất động cơ ................................................................... 29
3. 4. 2. Chọn động cơ .......................................................................... 33
3. 5. Bộ giảm tốc ................................................................................... 33
3. 5. 1. Chọn hộp giảm tốc .................................................................. 33
3. 5. 2. Lựa chọn phương án thiết kế hộp giảm tốc ............................. 34
3. 5. 3. Tính toán thiế t kế bô ̣ truyề n bánh răng nghiêng cấ p nhanh .... 36
3. 5. 4. Cho ̣n vâ ̣t liê ̣u chế ta ̣o bánh răng .............................................. 36
3. 5. 5. Ứng suất cho phép ................................................................... 36
3. 5. 6. Tính sơ bộ đường kính vòng lăn bánh nhỏ ............................. 39
3. 5. 7. Tính khoảng cách trục αω sơ bộ .............................................. 39
3. 5. 8. Các kích thước của các bánh răng........................................... 40
3. 5. 9. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc .................................... 40
iii
3. 5. 10. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ......................................... 42
3. 5. 11. Kiểm nghiệm độ bền của răng khi quá tải ............................ 43
3. 5. 12. Xác định các kích thước của bộ truyền bánh răng ................ 43
3. 6. Tính bền ........................................................................................ 44
3. 6. 1. Trọng lực của phần quay ......................................................... 44
3. 6. 2. Lực ly tâm ............................... Error! Bookmark not defined.
3. 6. 3. Trục ......................................................................................... 47
3. 7. Bệ đỡ ............................................................................................. 48
3. 8. Chi phí chế tạo .............................................................................. 49
KẾT LUẬN - KIẾN NGHỊ ........................................................................... 51
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................. 52
NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN ................................................ 53
iv
DANH SÁCH HÌNH

Hình 1-1: Máy nghiền bi hai ngăn chu trình kín ............................................. 6
Hình 2-1: Hình ảnh về đậu nành...................................................................... 7
Hình 3-1: Phân tích lực của bi nghiền trong thùng nghiền ........................... 18
v
DANH SÁCH BẢNG

Bảng 2-1: Thành phần hóa học có trong hạt đậu nành .................................... 8
Bảng 2-2: Thành phần protein trong hạt đậu nành .......................................... 8
Bảng 2-3: Thành phần amino acid có trong protein đậu nành ........................ 9
Bảng 2-4: Thành phần acid béo trong đậu nành ............................................ 10
Bảng 3-1: Sự phụ thuộc của q và các loại vật liệu ........................................ 14
Bảng 3-2: Giá trị hiệu chỉnh độ mịn K’......................................................... 15
Bảng 3-3: Giới thiệu bề dày vỏ thùng nghiền đang sử dụng thực tế ......Error!
Bookmark not defined.
vi
LỜI MỞ ĐẦU
Ngày nay, với sự phát triển của xã hội thì người ta ngày càng quan tâm hơn
đến sức khỏe của mình, vì vậy ngoài bữa ăn chính người ta thường uống thêm các
loại thức uống bổ sung dinh dưỡng. Vì thế các loại thức uống này ngày càng đa
dạng và phong phú, như sữa, nước trái cây… trong số này có thức uống được pha
từ bột đậu nành. Đây là loại thức uống chứa nhiều protein có lợi cho sức khỏe vì
thế mà được mọi người đặc biệt là phụ nữ tin dùng vì những lợi ích mà nó mang
lại. Tuy nhiên, quá trình sản xuất bột đậu nành thường có kích thước hạt tương đối
lớn (khoảng 132 – 156 μm), vì vậy việc hấp thu chất dinh qua thành dạ dày không
được tốt với người lớn tuổi, nhận thấy điều này em đưa ra thiết kế để sản xuất bột
đậu nành có kích thước khoảng 5 μm. Vì đây là kích thước rất nhỏ so nên việc sản
xuất tương đối khó khăn (hoặc không khả thi) với các thiết bị đang có trên thị
trường. Kích thước hạt này được xếp vào loại rất mịn, nên cần có các máy nghiền
đặc thù cho loại nghiền mịn, trong số này có máy nghiền bi.
Máy nghiền bi xuất hiện khá lâu vào khoảng năm 1893 trong bối cảnh nền
công nghiệp thế giới đang trong tiến trình cải tiến về mọi mặt, nhưng nhìn chung
vẫn còn thô sơ và thủ công là chính. Do đó máy nghiền bi vẫn chưa được ứng dụng
rộng rãi trong sản xuất. Trong những thập niên 30 đến 50 của thế kỉ XX, công
nghiệp khai khoáng diễn ra mạnh mẽ ở các nước Âu, Mỹ, thời điểm này máy
nghiền bi mới thực sự thể hiện được ưu điểm kĩ thuật của nó. Vì vậy việc tìm hiểu
nguyên lí hoạt động cũng như chế tạo lắp ghép máy nghiền bi đang trở thành vấn
đề cấp thiết trong sản xuất kinh doanh. Và đó cũng là nội dung của đồ án quá trình
thiết bị mà em xin giới thiệu thông qua báo cáo này.
Thực hiện
Lê Quốc Hiển
1
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN QUÁ TRÌNH NGHIỀN

1. 1. Khái niệm chung về quá trình nghiền
1. 1. 1. Khái niệm
Nghiền là quá trình phá huỷ vật thể rắn bằng các lực cơ học thành các phần
tử, nghĩa là bằng cách đặt vào vật thể rắn các ngoại lực mà các lực này lớn hơn các
lực phân tử của vật thể rắn đó. Kết quả của quá trình nghiền là tạo nên nhiều phần
tử cũng như nghiền bề mặt mới. [1]
1. 1. 2. Các phương tác dụng lực của quá trình nghiền
Nén Mài xiết nổ

ép
uốn
Va đập
a. Ép vỡ: Vật liệu bị phá vỡ khi hai bề mặt nghiền tiến sát vào nhau do
ứng suất vượt quá giới hạn bền nén.
b. Tách vỡ: Xảy ra khi trên bề mặt nghiền có gân nhọn, vật liệu bị tách
ra do ứng suất tiếp quá giới hạn bền.
c. Uốn vỡ: Vật liệu làm như một dầm kê trên hai gối đở và bị uốn bởi
lực tập trung ở giữa.
d. Miết vỡ: Xảy ra khi hai mặt nghiêng trượt tương đối với nhau, lớp
mặt ngoài của vật liệu bị biến dạng và bị tách ra do ứng suất tiếp
vượt quá giới hạn bền.
2
e. Đập vỡ: Vật liệu bị tải trọng va đập tác động, trong vật liệu đồng thời
xuất hiện các biến dạng khác nhau nhưng ở trạng thái động. Có nhiều
phương pháp để tạo nên quá trình đập vỡ:
 Bị vật đập khi vật liệu nằm trên một mặt phẳng nào đó
 Do chi tiết đập chuyển động nhanh ( búa đập, thanh đập) đập vào
vật chuyển động tự do
 Do vật liệu rơi nhanh vào tấm kim loại đứng yên
 Do vật liệu tự va đập vào nhau
f. Nổ vỡ: Do ứng lực xuất hiện bên trong cục vật liệu vượt quá giới hạn
bền của nó khi có sự giảm áp đột ngột trong buồn làm việc.
Thông thường trong máy nghiền người ta sử dụng tổ hợp các phương pháp
trên tùy thuộc vào tính cơ lý và độ lớn của vật liệu nghiền.
1. 1. 3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền

a. Nhiệt độ
Nếu nhiệt độ trong máy nghiền tăng cao, các protein bên trong đậu nành
sẽ bị phân hủy vì nhiệt, làm mất đi các chất dinh dưỡng có trong hạt đậu mà ta
mong muốn. Ở nhiệt độ cao độ hao mòn bi đạn và tấm lót sẽ lớn hơn. Nhiệt độ
trong máy nghiền cần phải khống chế nhỏ hơn 95 oC. Có các phương pháp làm
nguội máy nghiền như sau:
 Làm nguội bên ngoài bằng cách tưới nước toàn thân vỏ máy nghiền. Phương
pháp này đơn giản thường có hiệu quả cao.
 Làm nguội bên trong bằng không khí. Phương pháp này không hiệu quả vì
lưu lượng gió ảnh hưởng đến hiệu suất làm việc của máy phân ly không khí.
 Làm nguội bên trong bằng nước. Khi nghiền đậu nành không nên dùng
phương pháp này vì sẽ làm tăng độ ẩm của bột đậu nành, nếu tăng độ ẩm ta
sẽ phải tăng thêm thời gian sấy sau khi nguyên liệu ra khỏi thiết bị nghiền.
3
b. Độ ẩm
Nếu hàm ẩm của nguyên liệu cấp vào máy nghiền vượt quá 1,5% so với
tổng lượng nguyên liệu cấp vào máy sẽ gây ảnh hưởng lớn đến quá trình nghiền.
Khi độ ẩm cao vật liệu sẽ bám dính vào bi đạn và tấm lót, làm giảm lực va đập
của bi đạn dẫn đến làm giảm hiệu quả đập nghiền.
c. Kích thước hạt đầu vào
Kích thước hạt đậu nành ra khỏi lò nung thường dao động từ 0 – 75 µm,
trong khi đó kích thước hạt yêu cầu cho vào máy nghiền khoảng 4 - 5 mm. Nếu
kích thước hạt clinke cho vào máy từ 2 – 3 mm, năng suất máy nghiền có thể
tăng 25 – 30%.
d. Cách phối bi nghiền
Để tăng hiệu quả đập nghiền, thương dùng các bi đạn có kích thước khác
nhau. Các viên bi lớn có tác dụng tạo lực va đập lớn, còn các viên bi nhỏ có tác
dụng tạo lực mài. Tỷ lệ kích thước bi đạn tùy thuộc vào kích thước của vật liệu
nạp vào máy và độ mịn yêu cầu của sản phẩm.
e. Chất trợ nghiền
Chất trợ nghiền thường là chất có hoạt tính bề mặt lớn, có khả năng hấp
thụ mạnh hơi ẩm, phá vở hiện tượng hấp hơi của máy nghiền, nhờ đó tăng khả
năng đập nghiền của bi đạn với vật liệu, từ đó tăng độ mịn cũng như năng suất
máy nghiền.
1. 1. 4. Các yêu cầu trong quá trình nghiền

Năng lượng tiêu tốn cho một đơn vị sản phẩm là nhỏ nhất, phụ thộc:
 Lực liên két giữa các phân tử vật liệu.

 Hình dạng của vật liệu.
 Kích thước hạt vật liệu.
 Thiết bị.
 Hệu số ma sát giữa vạt liệu với bề mặt thiết bị nghiền.
Chỉ đập nghiền đến mức độ cần thiết, không nên nghiền quá yêu cầu.
4
Sản phẩm của quá trình có kích thước đồng đều hoặc sự phân phối kích
thước như mong muốn.
Các quá trình nghiền phải hoàn toàn tự do, không kèm theo các quá trình
phụ khác trong quá trình nghiền.
Khi cần mức độ nghiền lớn thì phải thực hiện quá trình nghiền qua nhiều
lần và sử dụng nhiều loại máy thích hợp.
Phải có khả năng điều chỉnh mức độ nghiền dễ dàng.
Quá trình nghiền phải sinh ra ít bụi, đảm bảo điều kiện làm việc an toàn và
tốt cho người vận hành máy. Phải chú ý đến các chỉ tiêu kinh tế - kỹ thuật.
Dễ sửa chữa và thay thế các chi tiết bị hư hỏng trong máy.
1. 2. Máy nghiền bi
1. 2. 1. Cấu tạo
Máy nghiền bi thuộc loại máy nghiền mịn và cực mịn các loại vật liệu như
clinker, thủy tinh, gốm, quặng, than đá,… Quá trình nghiền xảy ra do sự va đập và
chà xát của các viên bi với vật liệu đem nghiền.
Máy nghiền bi có nhiều chủng loại, nhưng loại thường được dùng rộng rãi
nhất là máy nghiền kiểu thùng quay, bộ phận chủ yếu nhất là một cái thùng rỗng
đặt nằm ngang tùy lên 2 ổ đỡ, bên trong có chứa nhiều bi cầu hay bi trụ hoặc thanh
dài. Khi quay thì dưới tác dụng của lực ly tâm, các vật nghiền được ép sát vào mặt
trong của vỏ thùng, được nâng lên đến độ cao nào đó. Ở độ cao này, dưới tác dụng
của trọng lực các vật nghiền rời khỏi mặt thùng và rơi tự do và thực hiện sự va đập
và chà xát vật liệu.
1. 2. 2. Phân loại
- Theo tính chất công việc: làm việc theo chu kỳ, làm việc liên tục.
- Theo khả năng nghiền: nghiền khô, nghiền ướt.
- Theo kết cấu và hình dạng máy nghiền: hình trụ một hay nghiều buồng
nghiền, hình nón.
- Theo kết cấu trạm dẫn động: dẫn động bên cạnh thùng, dẫn động tâm.
5
- Sơ đồ vận chuyển: sơ đồ nghiền hở, sơ đồ nghiền kín.

- Phương thức tháo sản phẩm: loại nạp và tháo liệu qua một cửa, bên hông
và qua cổ trục rỗng.
- Đặc biệt là phân loại theo chu trình: kín, hở.
1. 2. 3. Nguyên lí hoạt động

Động cơ điện làm cho thùng nghiền quay quanh trục thông qua hệ thống
truyền động. Trong thùng nghiền chứa các bi nghiền sẽ chuyển động do lực ly tâm,
lực ly tâm sẽ mang bi đến độ cao nào đó sau đó do tác dụng của trọng lực bi sẽ rơi
xuống va đập và chà xát vật liệu để nghiền vật liệu cho mịn ra. Khi đó viên bi sẽ
làm việc theo chế độ thác nước, ở chế độ này việc nghiền vật liệu chủ yếu là do
va đập của viên bi lên vật liệu. Nếu ta tăng tốc độ quay của thùng lên thì lực ly tâm
sẽ lớn làm cho viên bi quay tròn theo thân thùng không nghiền vật liệu được do đó
việc tính vận tốc quay của thùng là rất cần thiết.
Hình 1-1: Máy nghiền bi hai ngăn chu trình kín
6
CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU VỀ VẬT LIỆU NGHIỀN:

ĐẬU NÀNH
2. 1. Giới thiệu chung về đậu nành
2. 1. 1. Đặc điểm của cây đậu nành [2]
Hình 2-1: Hình ảnh về đậu nành
Cây đậu nành (cây đậu tương) có tên khoa học là Glyxine max, là cây
ngắn ngày, phát triển tốt nhất ở vùng nhiệt đới, ưa sáng, ưa nhiệt, chịu hạn.
2. 1. 2. Hạt đậu nành [2]
 Tính chất vật lý và hình thái của đậu nành
 Hình dạng: từ tròn tới thon dài và dẹt.
 Màu sắc: vàng, xanh, nâu hoặc đen.
 Kích thước: 18 – 20 gram/100 hạt.
 Kích thước trung bình: Dtb = 4 – 5 mm.
 Độ cứng hạt: 2,5 – 3 (theo thang Mohs)
 Cấu trúc của hạt gồm: lớp vỏ áo và hai lá mầm với trụ dưới lá
mầm và chồi mầm. Lá mầm chiếm 90% trọng lượng của hạt và
chứa toàn bộ dầu và protein. Lớp vỏ chiếm 8% trọng lượng của
hạt, bao bọc hai lá mầm, đóng vai trò là lớp bảo vệ.
7
2. 2. Thành phần của hạt đậu nành

 Thành phần hoá học [2]
Bảng 2-1: Thành phần hóa học có trong hạt đậu nành
Tỷ lệ Tỷ lệ phần trăm (%)

Thành phần khối Protein
Lipid Cacbohydrate Tro
lượng Nx6,25
Lá mầm 90 43 23 43 5
Vỏ 8 9 1 86 4,3
Trụ dưới lá
2 41 11 43 4,4
mầm
Nguyên hạt 100 40 20 35 4,9
 Độ ẩm : Hàm lượng ẩm của hạt đậu nành quyết định rất nhiều đến điều kiện
bảo quản. Để giữ được tính chất ổn định và chất lượng của hạt đậu nành trong
thời gian bảo quản thì hạt đậu nành nên có hàm lượng ẩm khoảng 12% - 13%.
 Protein (40%): thành phần chính globulin (pI = 4.2 – 4.6)
 Thành phần protein đậu nành
Bảng 2-2: Thành phần protein trong hạt đậu nành
Phân tử lượng
Phân đoạn (S) Hàm lượng (%) Thành phần
(Da)
Chất ức chế
2 15 8000 - 20000
trypsin
ß – conglicinine 150000
ß – amylase 62000
7 35
Lipoxygenase 102000
Hemagglutinin 110000
11 40 Glycinin 320000 - 350000
15 10 600000
8
Bảng 2-3: Thành phần amino acid có trong protein đậu nành
Hàm lượng aa
Amino acid
(g/100 g protein)
Isoleucine 4,54
Leucine 7,78
Lysine 6,38
Methionine 1,26
Cystine 1,33
Phenylalanine 4,94
Tyrosine 3,14
Threonine 3,86
Tryptophan 1,28
Valine 4,80
Đậu nành cũng như tất cả các hạt khác đều chứa enzyme cần thiết cho quá
trình nảy mầm. Về mặt công nghệ thì enzyme quan trọng của đậu nành là
lipoxygenase, được biết đến là lipoxydase. Enzyme này xúc tác cho phản ứng oxy
hoá acid béo không bão hoà đa bởi O2, gây mùi hôi cho đậu nành.
Enzyme urease cũng thường được đề cập tới trong sản xuất protein đậu nành
nhưng về mặt công nghệ thì nó không đóng vai trò quan trọng.
Lipid (20%) : triglyceride (96%), phospholipids _ chất nhũ hoá lecithin (2%),
các chất chống oxy hoá tocopherol và sterol (1,6%), acid béo tự do (0,5%), và một
lượng nhỏ carotenoid
9
Bảng 2-4: Thành phần acid béo trong đậu nành
Acid béo Ký hiệu % khối lượng

Lauric 12:0 4,5
Myristic 14:0 4,5
Palmitic 16:0 11,6
Stearic 18:0 2,5
Oleic 18:1 21,1
Linoleic 18:2 52,4
Linolenic 18:3 7,1
 Carbohydrate (30%) : gồm 2 nhóm

 Đường tan (10%) : sucrose 5%, stachyose 4%, raffinose 1%
 Chất xơ không tan (20%) : hỗn hợp polysaccharide và dẫn xuất của
chúng, chủ yếu là cellulose, hemicellulose và các hợp chất của acid pectic
 Khoáng : chiếm tỷ lệ rất thấp (5%) gồm K, Ca, Mg, Fe, Zn, Cu…
 Vitamin : Niacin, Inositol, Axit tantothenic, Thiamine, Riboflavin,
Pyridoxine, Biotin…
2. 3. Quy trình công nghệ sản xuất bột đậu nành
Bột đậu nành được sản xuất qua các giai đoạn và thiết bị sau (có kèm bản vẽ
quy trình công nghệ - trang 12): Đậu nành sau khi thu hoạch được chọn lựa theo
đúng tiêu chuẩn, chất lượng hạt đậu nành ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sản
phẩm. Hạt đậu nành cần phải khô, sạch, không sâu, không mọt, không có mùi hôi
thối; vỏ hạt nguyên vẹn… Sau khi đã chọn được các hạt đạt tiêu chuẩn sẽ tiến hành
phơi nắng để giúp hạt khô và giảm bớt độ ẩm để tiết kiệm chi phí và thời gian sấy
ở công đoạn sau. Tiếp theo tiến hành làm sạch nguồn nguyên liệu cho quá trình
nghiền bằng cách cho chúng đi qua thiết bị làm sạch. Mục đích của quá trình này
là loại bỏ các tạp chất có trong đậu nành hay bám trên bề mặt vỏ. Hạt đậu nành
sau khi được làm sạch sẽ được cho qua thiết bị tách vỏ, tại đây nguồn nguyên liệu
đi vào sẽ được xử lí để giảm bớt hàm lượng oligosaccharide (rafinose, stachyose),
tăng khả năng tiêu hóa cho sản phẩm về sau, cùng với đó là rút ngắn thời gian sấy,
giảm giảm biến tính protein, giảm hàm lượng vi sinh vật do loại bỏ lượng vi sinh
10
vật bám trê vỏ đậu. Để giúp quá trình nghiền được diễn ra tốt, đậu nành cần được
sấy khô để độ ẩm ổn định trong khoảng cho phép (< 17%). Nguyên liệu sau quá
trình sấy sẽ được cho vào thiết bị nghiền, tại đây các hạt đậu nành với tác dụng
nghiền, chà xát của bi nghiền và tấm lót sẽ giúp cho chúng bị vỡ ra thành dạng hạt
có kích thước như mong muốn. Bột đậu nành thu được ở cuối quá trình này được
cho qua rây để sàng lọc lại một lần nữa các hạt có kích thước như đã quy định, các
hạt có kích thước lớn hơn sẽ được trả về máy nghiền để thực hiện nghiền đến khi
đạt kích thước hạt như mong muốn. Để bảo quản bột đậu nành cần có độ ẩm <
13% vì thế bột đậu nành được cho vào thiết bị rây 1 lần nữa. Cuối cùng bột đậu
nành sẽ được đóng gói để bảo quản bằng thiết bị đóng gói.
11
12
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ

3. 1. Thiết bị chính
3. 1. 1. Thùng nghiền
Thùng nghiền là những tấm Inox 316L được ghép với nhau tạo thành ống hình
trụ tròn
Để xác định được kích thước thùng thì phải biết được năng suất của máy
nghiền cần thiết kế. Dựa vào nguồn cung và nhu cầu sử dụng ta sẽ chọn năng suất
thiết kế là 0,5 tấn/giờ.
Theo công thức 3.207 [3] liên hệ giữa năng suất và kích thước của vỏ máy
nghiền như sau:
0,8
𝑀𝑏
𝑄 = 6,45. 𝑉. √𝐷𝑡 . (√ ) . 𝑞. 𝐾′ (tấn/giờ)
𝑉
Trong đó:
V: thể tích bên trong thùng nghiền, (m3)
Dt: đường kính trong của thùng nghiền, (m)
Mb: khối lượng bi trong thùng nghiền, (tấn)
q: năng suất riêng của máy nghiền, (tấn/kWh)
K’: hệ số điều chỉnh độ mịn
Giá trị Mb được xác định theo công thức sau:
Mb = V.ρb.µ.ϕ
Với:
ρb: khối lượng riêng của vật liệu chế tạo bi nghiền
µ: Hệ số rỗng có giá trị từ 0,62 – 0,85
ϕ: Hệ số chứa. Đối với:
13
 bi thép hình cầu: ϕ = 0,25 – 0,33

 bi thép hình trụ: ϕ = 0,25 – 0,33
 bi sứ: ϕ = 0,3 – 0,4
q – phụ thuộc vào tính chất vật liệu nghiền và điêu kiện được chọn theo bảng
Bảng 3-1: Sự phụ thuộc của q và các loại vật liệu
Vật liệu đem Trị số q, tấn/KWh

nghiền
Nghiền ướt Nghiền khô
Đá vôi
Độ bền cao 0,04 - 0,06 0,04 – 0,05
Độ bền trung bình 0,07 – 0,09 0,06 – 0,07
Độ bền thấp 0,10 – 0,12 0,08 – 0,11
Clinker xi măng lò - 0,036 – 0,040

quay
Xỉ lò cao - 0,035 – 0,040
Cát thạch anh - 0,03
Hỗn hợp vôi, đất sét 0,07 – 0,10 0.06 – 0,08
Nhìn chung, giá trị q được cho trong bảng trên hầu như được dùng trong lĩnh
vực xây dựng, vì vậy dựa vào việc xem xét đặc tính của hạt đậu nành ta nhận thấy
hạt đậu nành có đặc tính khá giống với đá vôi có độ bền trung bình, vì đá vôi có
độ cứng theo thang đo Mohs là 2,5 – 3, trong khi đó hạt đậu nành có kết cấu là các
protein dạng sừng liên kết với nhau, có cùng kết cấu với móng tay, và móng tay có
độ cứng theo thang Mohs là 2,5. Cùng với việc tiến hành nghiền khô hạt đậu nành,
ta sẽ chọn thông số q có giá trị là 0,06.
Giá trị hiệu chỉnh độ mịn K’ được cho ở bảng dưới, dựa vào % khối lượng tích
lũy trên rây 0,085, ta chọn mức tích lũy là 6% suy ra b = 0,82
14
Bảng 3-2: Giá trị hiệu chỉnh độ mịn K’
Phần trăm khối K’ Phần trăm khối K’

lượng tích lũy trên rây lượng tích lũy trên rây
0,085mm 0,085mm
2 0,59 11 1,04
3 0,65 12 1,04
4 0,71 13 1,13
5 0,77 14 1,17
6 0,82 15 1,21
7 0,86 16 1,25
8 0,91 18 1,34
9 0,95 20 1,42
10 1,00
πD2t
Ta có V = .L
4
Trong đó
Dt: đường kính trong của máy nghiền, m
L: chiều dài của máy nghiền, m
L
Ta có: k
D
Để chọn kích thước tối ưu của máy nghiền thì tỉ số L/D phải phù hợp với
các yêu cầu kỹ thuật đối với sản phẩm nghiền. Có hai khả năng lựa chọn:
 Nếu tăng đường kính máy nghiền khi chiều dài không đổi, thì tăng được
hiệu suất giảm điện năng cho một đơn vị công suất, rút bớt được cỡ hạt bé
15
trong vật nghiền thì sẽ tăng được số hạt cỡ lớn và sẽ giảm được mức độ mòn
của các tấm lót trong thùng nghiền.
 Ngược lại nếu tăng chiều dài của máy nghiền khi đường kính không đổi thì
sẽ giảm được vốn đầu tư về thiết bị, giảm được lượng dư thừa cát hạt cỡ lớn
dẫn tới tăng được lượng hạt nhỏ mịn trong thành phần nghiền.
Theo lý thuyết về máy nghiền bi và thực nghiệm, tỷ lệ giữa chiều dài và

L
đường kính vỏ máy nghiền  3 là tối ưu nhất đối với máy nghiền bi hai
D
ngăn. Do đó L = 3D
Các thông số đã có và chọn được là:
Q = 0,5 (tấn/giờ) ; q = 0,06 (tấn/kW.h); K’ = 0,82;
ρb = 4 (tấn/m3); µ = 0,85; ϕ = 0,4;
L = 3.Dt
Ta thay các thông số trên vào công thức
π.D2t 0,8
0,5=6,45. .3Dt √Dt .(√4.0,85.0,4) .0,06.0,82
4
Ta tính được, Dt = 0,86 (m) và L = 2,58 (m)
Máy nghiền có hai buồng nghiền, theo lý thuyết về máy nghiền bi và kinh
nghiệm thực tế tỷ lệ của chiều dài làm việc giữa buồng nghiền 1 (L1) và buồn
L1 1
nghiền 2 (L2) là:  . Vì thế ta tính được:
L2 2
Chiều dài làm việc của buồng nghiền 1: L1 = 0,86 (m)
Chiều dài làm việc của buồng nghiền 2: L2 = 1,72 (m)
3. 1. 2. Bề dày thùng nghiền

Theo thực nghiện bề dày của thùng nghiền sẽ  = (0,01 ÷ 0,013).D. Bề dày
của vỏ phụ thuộc vào đường kính và chiều dài của thùng nghiền.
16
- Vậy bề dày của thùng nghiền ta chọn là  = 8 (mm).
- Đường kính ngoài của vỏ ống nghiền: Dn = 0,876 (m).
Và cũng thấy rằng L1 và L2 là chiều dài làm việc của thiết bị. Chiều dài thường
bị nhầm lẫn với chiều dài thực tế. Chiều dài thực tế của L = L1 + L2 + bề dày của
tấm ngăn = 2,596 (m). Phần bề dày tấm ngăn sẽ trình bày trong phần tấm ngăn.
3. 1. 3. Tốc độ quay
a. Số vòng quay tới hạn
Về mặt lý thuyết, người ta tính số vòng quay của máy nghiền bi với điều kiện
sao cho lớp bi đạn sát thành máy làm việc có hiệu quả nhất lúc đó máy sẽ có năng
suất cao nhất.
Máy nghiền bi làm việc chủ yếu dùng động năng của bi đạn để đập nghiền.
Vì vậy ta cần xét sự vận chuyển của bi đạn sao cho đạt được năng suất cao nhất,
độ mịn tốt nhất với năng lượng tiêu hao ít nhất.
Khi thùng nghiền quay chậm, bi thép và vật liệu được nâng lên tới độ cao
nào đó rồi trượt lên nhau và hiện tượng va đập không xuất hiện, làm giảm đáng kể
hiệu quả nghiền. Ngược lại nếu thùng nghiền quay với tốc độ quá lớn, bi đạn và
vật liệu bám chặt vào vỏ máy nghiền và quay cùng tốc độ của thùng nghiền do lực
ly tâm. Vì vậy ta phải tính số vòng quay của máy nghiền sao cho bi đạn có động
năng rơi là lớn nhất (lực đập mạnh nhất).
Để tính toán được đơn giản ta coi:
 Thành máy bên trong là tròn nhẵn.

 Tính toán cho 1 bi đạn, sau đó suy ra cho cả tập hợp bi đạn.
17
 Coi viên bi có kích thước không đáng kể so với đường kính của vỏ máy
nghiền.
Hình 3-1: Phân tích lực của bi nghiền trong thùng nghiền
Khi máy quay, bi đạn chịu tác động của lực ly tâm Plt nâng lên đến điểm A rồi
bị rơi xuống do tác dụng của trọng lượng G.
Phân tích lực G thành hai thành phần:
- Thành phần hướng tâm G.cos 

- Thành phần tiếp tuyến G.sin 
Với góc : là góc được tạo bởi bán kính R qua A (của thùng nghiền)
và đường thẳng đứng đi qua A;  được gọi là góc rơi.
Điểm A nằm trên quỹ đạo chuyển động của bi đạn, tại đó bi đạn rơi khỏi
thành máy nên được gọi là điểm rơi.
Bi đạn chỉ rời khỏi thành máy nếu lực thành phần G.cos  vượt quá giá trị
lực li tâm.
Tại điểm C cao nhất, khi tốc đọ quay của ống nghiền tạo được lực ly tâm
cân bằng với trọng lượng G của bi thì tốc độ quay đó gọi là tốc độ quay tới hạn:
nth
18
g 60.th
G = Plt  m.g = m.R.  2 th  th   nth  (*)
R 2.
Trong đó:
m: Khối lượng của viên bi thép (Kg)
g: gia tốc trọng trường (m/s2)
R: bán kính thành trong máy nghiền (m)
 2 th : tốc độ góc tới hạn (rad)
nth: số vòng quay tới hạn (vòng/phút)
60 9,81
nth = .√ =45,6 (vòng/phút)
2π 0,43
b. Số vòng quay hợp lí

Sau khi rời thành máy tại điểm A, viên bi đạn tách khỏi thành trong của
ống nghiền, rơi theo quỹ đạo parabol gặp điểm B của ống nghiền. Khi đó thành
phần lực G hướng tâm (G cos) phải vượt quá giá trị của lực ly tâm, tức là :
G.cos  Plt (1)
 m.g.cos  m. R. th2
g cos
 hl = (2)
R
Khi quỹ đạo chuyển động của viên bi thép theo đường parabol, thì có thể
biểu diễn tọa độ của viên bi theo tọa độ (xAy) như sau:
x = v.t.cos (3)
g.t 2
y = v.t.sin - (4)
2
Trong đó :
v: vận tốc của viên bi [m/s]
t: thời gian chuyển động của viên bi [s]
19
x
Từ (4.1.2)  t = (5)
v. cos 
Thay t tìm được vào (5.1.2):
g .x 2
 y = x.tg - (6)
2.v 2 . cos 2 
g. cos 
mà : v = .R = R. (7)
R
x
nên :  y = x.tg - (8)
2.R. cos 3 
Quỹ đạo chuyển động tròn của viên bi thép trong hệ tọa độ (XOY) được
biểu diễn như sau:
 Xét tại điểm B :

X2 + Y 2 = R 2
XBO2 + YBO2 = R2 (9)
Mặt khác : XBO = xBA - Rsin (10)
YBO = yBA - Rcos (11)
Thay (10), (11) vào (9), được:
xBA2 + yBA2 - 2.R.xBA sin-2R.yBA cos = 0 (12)
x BA
Từ (9.1.2): yBA = xBA.tg - (13)
2.R. cos 3 
Thay vào (13.1.2)

3
x BA  x BA 
 
R cos 4   4 R cos 2   sin   = 0 (14)
 
Vì quỹ đạo parabol cắt quỹ đạo tròn tại điểm A (gốc tọa độ) nên (14) có 3
nghiệm : x1= x2= x3 = 0
Vậy ta có biểu thức sau:
 x BA 
   sin   = 0
 4 R cos 
2

20
 xBA = 4.Rcos2.sin (15)

Thay (16.1.2) vào (14.1.2) được:
yBA = - 4.R.sin2 cos (16)

yBA: được gọi là chiều cao rơi của viên bi từ điểm rơi A xuống
điểm B (gọi là điểm chạm).
Như vậy, số vòng quay hợp lý nhất (tối ưu nhất) ứng với góc rơi  tối ưu
nhất phải ứng với chiều cao rơi cực đại để cho lực va đập của viên bi vào vật liệu
là lớn nhất (khi yBA đạt giá trị lớn nhất).
 Lấy đạo hàm của (16) theo  :

y BA  8R sin  cos 2   4R sin 3   4R sin  2 cos 2   sin 2  
yBA lớn nhất khi yBA = 0
 2 cos   sin   = 0 (vì R và  đều khác 0).

2 2
 2 - tg2 = 0  tg2 = 2
  = 54o 40’
Thay  = 54o 40’ vào (3.1.2) được:
g.cos54°40' 9,81.cos54°40'
hl = = √ =√ = 3,63
R 0,43
Thay hl vào (3) ta được số vòng quay hợp lý:
30
nhl = . hl = 34,7 [v/ph]

Công thức trên cho thấy số vòng của máy nghiền chỉ phụ thuộc vào một
thông số duy nhất là đường kính của vỏ máy nghiền. Các công thức trên chỉ tính
cho lớp bi đạn sát thành trong của vỏ máy nghiền mà không tính tới sự trồi trượt
của bi đạn theo thành máy, quá đề cao vai trò của lực đập mà chưa đánh giá hết
vai trò của lực mài. Trong thực tế, cần chú ý tới các tính chất và kích thườc của vật
21
liệu đưa vào máy nghiền, độ mịn yêu cầu, trạng thái bề mặt tấm lót, hệ số đổ đầy
bi đạn...mà đưa vào công thức tính toán trên hệ số k tương ứng. Điều này chỉ tiến
hành được qua kinh nghiệm thực tế của thực nghiệm.
3. 1. 4. Tấm lót
Tấm lót được dùng để bảo vệ vỏ ống nghiền chịu sự va đập và chà miết của
vật nghiền và vật liệu để nghiền. Ngoài ra tấm lót còn có tác dụng tăng khả năng
đập nghiền, chà miết vật liệu nghiền.
Hình dáng bề mặt làm việc của tấm lót, đường kính có ích của máy nghiền và
đặc tính chuyển động của cật đập ảnh hưởng lớn đến độ mòn của nó, đến năng suất
của máy nghiền, đến lượng tiêu hao công suất và hao mòn vật đập.
Vật liệu tấm lót có thể làm bằng nhiều vật liệu khác nhau như: thép mangan,
gang, gốm sứ…tùy theo tính chất và yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu nghiền mà
chọn. Do yêu cầu làm việc của máy nghiền đậu nành nên ta chọn vật liệu là Inox
316L (ρinox = 7,98 tấn/m3).
a. Tấm lót ngăn 1

Ở ngăn 1 dùng để nghiền thô, tác dụng đập nhiều hơn tác dụng chà miết của
vật nghiền trong quá trình nghiền đập nên dùng tấm lót mặt hình sóng hoặc bậc, ta
chọn tấm lót hình sóng đế giày.
Tấm lót được lắp theo chu vi và chiều dài:
Theo chu vi của thùng nghiền, dùng tấm lót có kích thước đáy lắp với chu vi
của buồng nghiền chiếm 1/40 của kích thước chu vi (chắn 1 cung có góc 90).
Chu vi của thùng nghiền: C = 2πR = 2π.430 = 860π (mm)
Khe hở giữa hai tấm lót theo chu vi: 3 mm
860π-3.40
Kích thước đáy của tấm lót: b1 = =64,5 (mm)
40
Theo chiều dài L1=860 mm của ngăn 1 thùng nghiền: chọn kích thước của tấm
lót l1=172 (mm). Vì thế ta cần 5 tấm lót với kích thước đã chọn.
Theo chu vi ta sẽ có tất cả 200 tấm với l1= 140 (mm).

22
Kích thước gờ cao chọn theo kinh nghiệm thực tế:
Gờ cao nhất có chiều cao: hc = 26 (mm)
Gờ thấp nhất có chiều cao: ht = 8 (mm)
Tấm lót được lắp vào thân thiết bị bằng bu lông M9x1
Thể tích tấm lót ở ngăn 1, có hai lỗ bulong d = 30 mm.
1 d2
V1 =l1 .b1 .ht + .b1 .(hc -ht ).l1 -2.π. .hc = 0,0003 m3
2 4
Trọng lượng tấm lót ở ngăn 1:
G1n =240.V1 .γinox = 0,58 (tấn) với 𝛾 inox = 7,98 T/m3
b. Tấm lót ngăn 2

Ở ngăn 2 của thùng nghiền dùng để nghiền tinh, quá trình dùng ở ngăn 2 có
tác dụng chà xiết của vật nghiền (bi đạn) lên tấm lót là chính nên dùng tấm lót có
gờ thấp hoặc trơn.
Theo chu vi của thùng nghiền: dùng tấm lót có kích thước đáy bằng 1/40
của kích thước chu vi thùng nghiền (chắn 1 cung có góc 90)
Kích thước đáy của tấm lót: b2 = 64,5 mm.
Chọn kích thước dài của tấm lót theo phương chiều dài L2 = 1720 mm của
thùng nghiền. Vậy ta có 8 tấm với l1 = 212 mm.
Tổng cộng có 320 tấm với l1 = 212 mm
Lỗ để lắp bulông M6x1.
Kích thước chiều cao tấm lót: h = 8 mm
Thể tích tấm lót ở ngăn thứ 2:
d2
V2 =b.l1 .h - 2π .h = 0,00058 m3
4
Trọng lượng của các tấm lót ở ngăn 2:
23
G2n =240.V2 .γinox = 1,12 (tấn) với 𝛾 inox = 7,98 T/m3
3. 1. 5. Tấm ngăn
Tấm ngăn dùng để chia thùng nghiền thành nhiều ngăn riêng biệt, nó cản trở
sự dịch chuyển của vật nghiền từ ngăn này đến ngăn khác. Máy nghiền bi liên tục
được thiết kế sẽ có 2 tấm ngăn.
- Tấm ngăn 1 đặt ở giữa, cách cổ thùng đầu nạp liệu 0,86 m.
- Tấm ngăn 2 đặt sát cổ thùng nghiền đầu tháo liệu.
Các tấm ngăn được chế tạo từ Inox 316L, bề dày là 8 mm, ở giữa sẽ là lưới có
kích thước hạt như mong muốn. Tấm ngăn được ghép từ 18 tấm ghép hình quạt
với góc mở là 200.
a. Tấm ngăn 1
Chọn số khe trên một tấm quạt là 16, vậy tổng số khe trên tấm ngăn 1 là 288.
Khoảng cách giữa các khe là 19 mm. Lỗ khe đầu vào 0,6 mm, đầu ra là 1 mm loe
dần phía đầu tháo liệu.
Bán kính lưới trung tâm là: R=0,16.Rtrong= 0,16.0,43 = 0,069 (m).
Tiết diện tấm quạt không che (trừ đi lưới trung tâm) là:
π.(0,43-0,069)2
S= = 0,026 m3
16
Vậy thể tích là V = 0,026.0,018.18 = 0,0084 m3.
Thể tích lỗ bulong trên tấm ngăn là (có 3 lỗ với d = mm):
212
V=3π .40.18=238140π mm3 =7,48.10-4 m3
4
Vậy thể tích thực của 1 tấm ngăn là: V = 0,0084-1,73.10-3-7,48.10-4.18 =

5,95.10-3 m3.
 Khối lượng tấm ngăn là: Gtấm ngăn 1= 0,047 tấn.
b. Tấm ngăn 2
24
Chọn số khe trên một tấm quạt là 16, vậy tổng số khe trên tấm ngăn 1 là 288.
Khoảng cách giữa các khe là 19 mm. Lỗ khe đầu vào 5µm, đầu ra là 10 µm loe
dần phía đầu tháo liệu.
Tương tự với cách tính tấm ngăn 1. Ta có:
Bán kính lưới trung tâm là: R=0,16.Rtrong= 0,16.0,43 = 0,069 (m).
Tiết diện tấm quạt không che (trừ đi lưới trung tâm) là:
π.(0,43-0,069)2
S= = 0,026 m3
16
Vậy thể tích là V = 0,026.0,018.18 = 0,0084 m3.
Thể tích lỗ bulong trên tấm ngăn là (có 3 lỗ với d = 21mm):
212
V = 3π .40.18=238140π mm3 = 7,48.10-4 m3
4
Vậy thể tích thực của 1 tấm ngăn là: V = 0,0084-7,48.10-4.= 7,65.10-3 m3
Khối lượng tấm ngăn là: Gtấm ngăn 1= 0,006 tấn.
3. 1. 6. Cửa thăm
Cửa thăm dùng để nạp và bổ sung vật nghiền, tháo lắp sửa chữa các vách ngăn,
tấm lót cũng như các bộ phận khác bên trong thùng nghiền, nên phải có kích thước
sao cho người công nhân ra vào được, các tấm ghi, tấm lót vào ra được. Ống nghiền
được bố trí 2 cửa thăm trên cùng 1 đường thẳng song song với đường tâm của ống
nghiền : ngăn 1 có 1 cửa, ngăn 2 có 1 cửa. Cần phải có lót đệm cho kín để tránh
bụi văng ra ngoài.
3. 1. 7. Đầu nạp liệu

Tùy theo nguyên liệu nạp vào máy ở dạng khô (Klinke xi măng, samốt…) hay
ở dạng ướt (bùn xi măng, xương, men sứ …) mà đầu nạp liệu bố trí khác nhau.
Tuy nhiên chúng đều giống nhau ở chổ bên trong ngõng trục nạp đề có ống xoắn
vít để đẩy liệu vào máy giúp máy nạp liệu được dễ dàng hơn.
25
3. 1. 8. Ống tải và thải liệu

Đối với máy truyền động chu vi trong ngõng trực tháo liệu cũng có ống gắn
các vít dẫn liệu nối liền với một sàng trụ quay. Sàng này có nhiệm vụ tách các
mảnh vỡ của bi đạn hoặc các cục vật liệu còn lớn hơn ra một dường dẫn riêng, nhờ
có ống vít dẫn liệu mà quá trình tháo xi măng rất dễ dàng.
3. 1. 9. Ổ lăn
Chọn ổ bi đỡ một dãy.
+ Số vòng quay của thùng nghiền là 34,7 vòng/phút.
+ Xác định tải trọng qui ước: Q   XVFR  YFA .k t .k đ
Với:
V: hệ số kể đến vòng nào quay, vì vòng quay ngoài nên V=1,2.
kt: Hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, giả thuyết điều kiện làm việc của
ổ lăn là 2000C, ta có kt=1,25.
kđ: Hệ số kể đến đặc tính tải trọng, do va đập nhẹ nên kđ = 1-1,2, chọn
kđ=1,1.
Ổ lăn không chịu tải dọc trục mà nên FA=0, X=1, Y=0.
Ft . tan 
FR: tải trọng hướng tâm, với FR  mà Ft = 73,75 kN
cos 
Với:
da2 = 1316 mm là đường kính vòng ngoài bánh răng lớn.
Mx = 19100 là moment xoắn của thùng quay.
  20 0 là góc ăn khớp của bánh răng.
  0 0 răng trụ thẳng
Fr = 26,84 kN  Q   XVFR  YFA .k t .k đ = 44,29 KN
26
Tuổi thọ ổ bi: (Công thức 17-1) [4]
60.n.Lh 60.34,7.26280
L= = = 36,48 (triệu vòng)
106 106
+ Với Lh = 365.24.2 = 17250 giờ, tuổi thọ ổ bi tính bằng giờ hoạt động trong
3 năm.
1 1
Khả năng tải động: C = QLM = 44,29.36,483 = 146,89 (kN) [5]
Chọn ổ bi có C > 146,89 (kN). Từ (Phụ lục 9.1) [5] ta chọn được ổ bi: có
đường kính trong là 140 mm, đường kính ngoài 250 mm, bề dày 68 mm, đường
kính bi: 59.4 mm.
3. 2. Tính toán bi nghiền

Chọn bi nghiền hình cầu bằng bi sứ Zicronium. Với các thông số cơ bản như
sau:
Khối lượng riêng: 4 (g/cm3)
Độ cứng: 900 (Hv)
3. 2. 1. Đường kính bi nghiền

Bi nghiền ở ngăn thứ nhất sẽ nghiền vật liệu đầu vào là dh1 = 5mm. Ngăn thứ
nhất của máy sẽ có tác dụng nghiền nhỏ hệ số nghiền thường từ 10-50 nên ta chọn Commented [LQH1]: Trích dẫn
hệ số nghiền là 10 và đường kính vật liệu sau khi nghiền xong là dh2 = 0.5 mm. Từ
đây ta tính được đường kính bi nghiền cần thiết theo công thức Olepxki (Công thức
3.205) [3] là: db1 =6 log(dh2 ) √dh1 =36,2 (mm). Dựa vào nguồn cung trên thị trường
ta chọ bi có kích thước 38 (mm). Bi này mua trên thị trường có khối lượng là 0,12
kg.
Sau khi nghiền ở ngăn 1 kích thước hạt đạt khoảng 0.5 mm ta sẽ tiếp tục
nghiền ở ngăn thứ 2 quá trình này là quá trình nghiền mịn, hệ số nghiền mịn là 100
và hạt sản phẩm sau cùng có kích thước là dh3=5𝜇𝑚. Ta đó ta tính được bi có kích
thước như sau: db1 =6 log(dh2 ) √dh1 = 2,97(mm) (công thức 3.205) [3]. Dựa vào Commented [LQH2]: Trích dẫn
27
nguồn cung trên thị trường ta chọ bi có kích thước 3 (mm). Bi này mua trên thị
trường có khối lượng là 0,045 g.
3. 2. 2. Khối lượng bi phân bố trong 2 ngăn

π.D2t .L1 π.0,862 .0,86
 Ngăn 1: V1 = = =0,5 m3
4 4
Hệ số đổ đầy của ngăn 1 chọn là 𝜑 = 0,32 và hệ số tơi là μ = 0,585. Khi đó

thể tích mà bi chiếm là Vb1=0,32.0,585.V1 = 0,0936 m3.
4 4
Thể tích của một viên bi là V1b1 = .π.R3 = .π.0,0193 =3.10-5 (m3). Từ đây ta
3 3
Vb1
tính được số bi cần thiết ở ngăn 1 là SLb1= =3120 viên.
V1b1
Tổng khối lượng bi ở ngăn 1 là m1 = 3120.0,12 = 374,4 kg.
π.D2t .L2 π.0,862 .1,72

 Ngăn 2: V2 = = =0,999 m3
4 4
Hệ số đổ đầy của ngăn 2 chọn là 𝜑 = 0,32 và hệ số tơi là μ = 0,585. Khi

đó thể tích mà bi chiếm là Vb2=0,32.0,585.V2=0,187 m3.
4 4 3
Thể tích của một viên bi là V1b2= .π.R3 = .π.(3.10-3 ) =1,13.10-8 m3. Từ đây
3 3
Vb2
ta tính được số bi cần thiết ở ngăn 2 là SLb2= =16548672 viên
V1b2
Tổng khối lượng bi ở ngăn 2 là m2 = 16548672.0,055.10-3 = 750,6 kg
 Vậy tổng khối lượng bi nghiền: m = m1 + m2= 1125 kg.
3. 3. Thời gian lưu của vật liệu

Theo kinh nghiệm thực tế thì khối lượng vật liệu cho vào quá trình nghiền sẽ
bằng Gvl = 0,14m.
Ngăn đầu khối lượng vật nghiền là Gvl1=0,14.m1 = 52,4 kg
Gvl 52,4.10-3
Thời gian lưu khối vật liệu là T1 = = =0,105 (h)
Q 0,5
Ngăn sau khối lượng vật nghiền là Gvl2 = 0,14.m2 = 105,1 kg
28
Gvl 105,1.10-3
Thời gian lưu khối vật liệu là T1 = = =0,21 (h)
Q 0,5
 Vậy tổng thời gian lưu vật liệu là T= T1+T 2 = 0,315 (h)
3. 4. Động cơ
3. 4. 1. Công suất động cơ
Năng lượng do động cơ sinh ra để chi phí cho việc nâng bi nghiền tới độ cao
nào đó và truyền cho chúng một động năng cần thiết.
Công để nâng các viên bi
Trong máy nghiền có nhiều viên bi tạo thành nhiều lớp. Các lớp bi mà giữa
chúng là vật liệu, chuyển động tới các bán kính khác nhau. Tọa độ để tách khỏi
thùng và rơi xuống của các viên bi trên các lớp cũng khác nhau nhưng phải thõa
mãn điều kiện:
R1 .i
2
m..Ri .i  m.g. cos  i  cos  1 

2
(1)
g
Công chi phí để nâng các viên bi: A1  m.g. y B
Trong đó:
A1: Công chi phí để nâng các viên bi (J).
m: Khối lượng bi nghiền (Kg).
g: gia tốc trọng trường (m/s2).
YB: Chiều cao nâng (m).
Để đơn giản cho tính toán, chọn bán kính tương đương R0 đại diện cho tất
cả các lớp.
Trong đó:
R: Bán kính trong thùng nghiền
R1: Khoảng cách từ tâm ống nghiền tới lớp trong cùng
29
Khi nạp liệu (bi với vật liệu nghiền) chiếm 0,3 thể tích thùng nghiền thì có
thể chọn R0  0,86R
Ri .i
2
Theo (1)  cos  0  Với điều kiện:

g
g. cos 54'40' 2,38 2,38 2.0,86

 hl    cos  0   0,5   0  60 0
R R 9,81
Vậy góc rơi tương đương chung hợp lí nhất là:  0  60

0
Chiều cao nâng vật liệu: y B  4 R0 sin  0 . cos  0 (2)

2
Thay  0  60 ; R0 = 0,86R vào (2) ta được: yB = 1,3R

0
Vậy công dùng để nâng vật liệu lên là: A1 = 1,3.m.g.R (I)
Động năng cần thiết cho vật liệu
2
m.v 2 m. 0 .R0 m  g. cos  0 
2 2 2
m.g. cos 60 0.R0
A2    .  .R0 2   0,214.mg.R
2 2 2  R0 
 2.R0
Vậy tổng năng lượng cần cho một chu kỳ là:
A = A1+A2 = 1,3.m.g.R+0,24.m.g.R = 1,514.m.g.R (I)
Như trong một vòng quay của ống nghiền bi và vật liệu thực hiện lớn hơn
một chu kỳ làm việc của chính nó. Một chu kỳ nghiền bao gồm:
T1: Thời gian để bi chuyển động cùng thành thùng nghiền.
T2: Thời gian để bi rơi hết theo quỹ đạo parabol.
 Thời gian của một chu kỳ nghiền: T = T1 + T2
Xét trên mặt của đường tròn bán kính tương đương R0:
Gọi  0 là góc tương ứng với độ dài mà các viên bi rơi theo quỹ đạo
parabol.
30
Theo hình vẽ ta có:  0 =  0  90   0 (3)

0
 Xét điểm B:
X BO  x BA  R. sin 
Tọa 3độ điểm B trong hệ tọa độ OXY:
YBO  y BA  R cos 
Với:
x BA  4R. sin  . cos 2  : tung độ của điểm B trong hệ tọa độ Axy.
y BA  4 sin 2  . cos  : hoành độ của điểm B trong hệ tọa độ Axy.
 X BO  4 R sin  . cos 2   R. sin 
 YBO  4 R sin 2  . cos   R. cos 
YBO
Theo hình vẽ, có sin  
R
4.R sin 2  . cos   R. cos 

 sin  
R
 sin   (4 cos 3   3 cos  )  cos 3
 sin    cos 3  cos(  3 )
 
 cos     cos(  3 )
2 

   3  (4)
2

Thay (4) vào (3):  0   0  90  3   4 0
0
Gọi 1 : là góc tương ứng với cung tròn mà vật liệu và bi chuyển động cùng
thành thùng nghiền.
1  360 0   0  360 0  4 0
31
Với tốc độ quay của thùng nghiền là: n [v/s], góc  0  60 , để quay được
0
một góc 1 cần thời gian là T1:
1  1 360 0  4.60 0 0,334

T1  . 1 0  . 
n 360 n 360 0 n
Thời gian cần để chuyển động cảu vật liệu và bi theo quỹ đạo parabol T2
chính bằng thời gian cần để vật liệu đi hết quãng đường xBA với vận tốc v.cos  0 :
x BA 4.R0 sin  0 . cos 2  0

T2  
v. cos  0 v. cos  0
4.R0 . sin  0 . cos 2  0 0,274
T2  
2R0 . cos  0 n
 Thời gian của một chu kỳ nghiền: T= T1 + T2 = 0,608

𝑛
Như vậy: ống nghiền quay được 0,608 vòng thì vật liệu và bi thực hiện được
một chu kỳ nghiền.
 Số chu kỳ của lớp vật liệu tương đương trong một vòng quay của ống
nghiền (Z):
0,58
Z= =0,95
0,608
Công suất của động cơ (N) được tính như sau (công thức 3.210) [3]:
A.n.Z A..Z
N  (kW)
1000. 2 .1000.
Trong đó:
A: Tổng năng lượng cần cho một chu kỳ nghiền. h-1
 : Hiệu suất truyền động (  =0,9-0,95). Chọn   0,95
 : Tốc độ góc của thùng nghiền. 𝜔 = 2,38

= 2,92 (rad/s)
√0,66
32
1,514.m.g.R.ω.Z 1,1514.7992,5.9,81.0,43.2,92.0,95
N= = = 18 (kW)
2π.1000ƞ 2π.1000.0,95
3. 4. 2. Chọn động cơ
Chọn động cơ có: N=25 [kW]. Công suất động cơ điện bao giờ cũng phải
lớn hơn công suất yêu cầu 10-15% để thắng mô men ì khi mở máy và đề phòng
quá tải. Nên ta chọn động cơ kiểu WUXI YZR225M-6
+ Công suất 25 kW
+ Tốc độ mô tơ 1000 vòng/phút
+ Điện áp 380 – 400 V
3. 5. Bộ giảm tốc
3. 5. 1. Chọn hộp giảm tốc
Đô ̣ng cơ có tố c đô ̣: nđc = 1000 (vg/ph)
Ống nghiề n có tố c đô ̣ hơ ̣p lý: nhl = 34,7 (vg/ph)
=> Tỷ số truyề n của bô ̣ phâ ̣n truyề n đô ̣ng từ tru ̣c của đô ̣ng cơ đế n vỏ của ố ng
nghiề n là (công thức 3.23) [6]:
1000
i= ≈ 28,82 ≈ 29
34,7
Tải tro ̣ng của máy nghiề n lớn nên ta có thể dùng hô ̣p giảm tố c khai triể n hoă ̣c
hô ̣p tố c phân đôi.
a. Hộp giảm tốc khai triển

 Hô ̣p giảm tố c khai triể n có ưu điể m sau:
+ Kế t cấ u đơn giản, số lươ ̣ng các chi tiế t trong hô ̣p ít.
+ Phương án cố đinh
̣ cho bánh răng, ổ trên tru ̣c, ổ trên gố i đỡ dễ thực
hiê ̣n.
+ Đô ̣ chính xác về vi ̣trí tương đố i giữa các tru ̣c không yêu cầ u cao
lắ m.
+ Điề u chỉnh sự ăn khớp của các că ̣p bánh răng, khe hở của các ổ lăn
dễ dàng.
33
+ Giá thành thấ p.

 Nhươ ̣c điể m của hô ̣p khai triể n:
+ Bánh răng phân phố i không đố i xứng so với gố i đở tru ̣c, làm tăng
sự tâ ̣p trung tải tro ̣ng lên phầ n của răng.
+ Tải tro ̣ng phân bố không đề u lên hai ổ tru ̣c, kích thước của ổ đươ ̣c
cho ̣n theo tải tro ̣ng lớn, do đó khố i lươ ̣ng hô ̣p giảm tố c khai triể n
thường lớn hơn các loa ̣i hô ̣p giảm tố c khác.
Hô ̣p giảm tố c khai triể n đươ ̣c dùng khá rô ̣ng rải trong các hê ̣ thố ng dẫn đô ̣ng.
b. Hộp giảm tốc phân đôi

 Hô ̣p giảm tố c phân đôi có ưu điể m sau:
+ Bánh răng phân bố đố i xứng so với gố i đỡ tru ̣c, giảm đươ ̣c sự tâ ̣p
trung tải tro ̣ng trên mô ̣t phầ n của răng.
+ Tải tro ̣ng phân bố tương đố i đề u trên hai ổ , nên kích thước ổ không
lớn và tâ ̣n du ̣ng hế t khả năng của các ổ .
+ Cấ p phân đôi tương ứng với mô ̣t că ̣p bánh răng chữ V, có khả năng
tải lớn, do đó khố i lươ ̣ng hô ̣p phân đôi nhỏ hơn hô ̣p khai triể n có
cùng thông số làm viê ̣c.
 Nhươ ̣c điể m của hô ̣p giảm tố c phân đôi
+ Mô ̣t trong hai tru ̣c của că ̣p bánh răng chữ V cầ n tự lựa lực do ̣c tru ̣c,
do đó cấ u ta ̣o của gố i đỡ tru ̣c phức ta ̣p.
+ Chế ta ̣o că ̣p bánh răng chữ V yêu cầ u chính xác cao
+ Số lươ ̣ng bánh răng tăng, chiề u rô ̣ng hô ̣p lớn hơn hô ̣p khai triể n.
+ Giá thành cao hơn hô ̣p khai triể n.
Hô ̣p giảm tố c phân đôi đươ ̣c dùng tương đố i rông raĩ .
3. 5. 2. Lựa chọn phương án thiết kế hộp giảm tốc

Dựa vào các ưu nhươ ̣c điể m của hai hô ̣p giảm tố c trên ta cho ̣n hô ̣p giảm tố c
có cấ p phân đôi để thiế t kế cho quá trình truyề n đô ̣ng.
Ta có đô ̣ng cơ đã đươ ̣c lựa cho ̣n ở phầ n trên, với các thông số ki ̃ thuâ ̣t sau:
34
Công suấ t: 25 (kW)
Tố c đô ̣ vòng quay : 1000 (v/ph)
Ihgt : 5
i = 29 = ihgt . inh = 5. inh
Trong đó:
ihgt : tỷ số truyề n hô ̣p giảm tố c
inh: tỷ số truyề n của bô ̣ truyề n vành răng ở ngoài hô ̣p giảm tố c.
inh = 5,8
η1 = 0,97 – hiê ̣u suấ t bô ̣ truyề n bánh răng
η2 = 0,99 – hiê ̣u suấ t của mô ̣t că ̣p ổ lăn
η3 = 1 – hiê ̣u suấ t khớp nố i
Ta có: đố i với hô ̣p giảm tố c phân đôi thì in > ic ( in là tỉ số truyề n cấ p nhanh; ic
là tỉ số truyề n cấ p châ ̣m). Có thể cho ̣n hê ̣ thức sau : in = ic (1,2 ÷ 1,3).
Vâ ̣y ta cho ̣n in = 1,25 ic.
Do đó ic = 2,6 và in = 3,2
Tính công suấ t cho các tru ̣c:
NI = Nct*η2*η3 = 25*1*0,99 = 24,75 (kW)
NII = NI*η1*η2 = 24,75*0,97*0,99 = 23,77 (kW)
NIII = NII*η1*η2 = 23,77*0,97*0,99 = 22,83 (kW)
Tính số vòng quay của mỗ i tru ̣c:
n1 = nđc = 1000 (v/ph)
n2 = nl/in = 1000/3,2 = 313 (v/ph)
n3 = n2/ic = 313/2,6 = 120 (v/ph)
35
Tính momen xoắ n trên mỗ i tru ̣c:
Mdc = 9,55× 106 × Nct/ndc = 9,55 × 106 × 25/1000 = 238750 (N.mm)
Mxl = 9,55× 106 × NI/n1 = 9,55 × 106 × 24,75/1000 = 236362,5 (N.mm)
Mx2 = 9,55× 106 × NII/n2 = 9,55 × 106 × 23,77/400 = 567508 (N.mm)
Mx3 = 9,55× 106 × NIII/n3 = 9,55 × 106 × 22,83/200 = 1090132,5 (N.mm)
3. 5. 3. Tính toán thiế t kế bô ̣ truyề n bánh răng nghiêng cấ p nhanh
NI 24,75
Công suấ t bánh dẫn: N1 = = =12,375 (kW)
2 2
NII 23,77
Công suấ t bánh bi ̣dẫn: N2 = = =11,885 (kW)
2 2
3. 5. 4. Cho ̣n vâ ̣t liêụ chế ta ̣o bánh răng

Bánh lớn: Thép 40 X thường hóa
σb = 950 MPa ; σch = 700 MPa ; HB = 260;
Bánh lớn: Thép 40 X thường hóa:
σb = 850 MPa ; σch = 550 MPa ; HB = 230;
3. 5. 5. Ứng suất cho phép

Chu kì làm viê ̣c tương đương của bánh lớn (công thức 10.69) [7] :
2
M1 3 Ti
Ntđ2 =60.C. ∑ ( ) .
Mmax T
1
1000
= 60.5.300.10. .(13 .0.3+0,193 .0,4+0,53 .0,3) = 15,3.107
2
Số chu kỳ cơ sở NHO của thép chế tạo bánh răng lớn là 17.106 (Bảng 10-8) [7]
Vậy Ntđ>NHO
⇒KHL=1
Chu kì làm viê ̣c tương đương của bánh nhỏ:
Ntđ1 = Ntđ2.i = 15,3.107.2,5 = 38,25.107

36
Ntđ1, Ntđ2 > NHO = 107 => KHL = 1
Vậy ta có σHlim1=σoHlim1, σHlim2=σoHlim2
Giới hạn bền mỏi tiếp xúc cho phép của bánh lớn và bánh nhỏ: (bảng 10-6)
[7]
σHlim1=2.HB+70 = 2.260+70 = 590 MPa
σHlim2= 2.HB+70= 2.230+70 = 530 MPa
Ứng suất tiếp xúc cho phép của mỗi bánh răng
[σHlim1]=(σHlim1/SH).ZRZVKLKxH.
Trong các tính toán sơ bộ chọn ZRZVKLKxH=1, SH=1,1
⇒Bánh nhỏ [σH1]=590/1,1=536,36 MPa
Bánh lớn [σH2]=530/1,1=481,82 MPa
Để tính bề n ta dùng tri ̣số ứng suấ t tiế p xúc nhỏ:
[σH] = 481,82 MPa
Ứng suấ t uố n cho phép:
Số chu kì chịu tải tương đương của bánh lớn (công thức 10-71) [7]
n M1 6
Ntđ2 =60.C. .T. ∑ ( )
i Mmax
1000
= 60.5.10.300. .(16 .0.3+0,196 .0,4+0,56 .0,3)=137.106 >NFO = 4.106
2
Số chu kỳ chịu tải tương đương của bánh nhỏ Ntđ1=i.Ntđ2, do đó cũng lớn hơn
NFO.
Ta có NFL = 1 đối với cả hai bánh.
Bộ truyền quay một chiều nên KFC = 1
Giới hạn bền mỏi uốn của bánh nhỏ và bánh lớn [công thức 10-74 và bảng 10-
6] [7]
37
σFlim1 = σoFlim1 =1,8.260=486 MPa
σFlim2 = σoFlim2 =1,8.230=414 MPa
Ứng suất mỏi uốn cho phép được tính theo công thức (10-73) [4]
σFlim
[σ F ]= . YR .YS .KxF
SF
Hệ số an toàn SF = 1,7 (phôi rèn thường hóa hoặc tôi cải thiện)
Hệ số KxF = 1 (đường kính các bánh răng dưới 400 mm). Hệ số YR = 1
Hệ số YS = 1,08 – 1,61 gm = 1,03 (môđun m = 2 mm)
Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ
1,03
[σF1 ]=486 . =294,46 MPa
1,7
Ứng suất uốn của bánh lớn
1,03
[σF2 ]=414 . =250,84 MPa
1,7
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải
Bánh nhỏ
[σH1 ]max =2,8 . σch =2,8 . 700=1960 MPa
Bánh lớn
[σH2 ]max =2,8 . 550=1540 MPa
Ứng suất uốn cho phép khi quá tải
Bánh nhỏ [σF1 ]max =2,2 HB=2,2 . 260=572 MPa
Bánh lớn [σF2 ]max =2,2 HB=2,2 . 230=506 MPa
38
3. 5. 6. Tính sơ bộ đường kính vòng lăn bánh nhỏ theo công thức (10-
43) [7]
3 T1 . KHα .KHβ .( u ±1)

dω1 =68. √
ψd .[σH ]2 . u
3 86905 . 1,1 . 1,08 . ( 2,5+1)

dω1 =68. √
0,525 .(481,82)2 . 2,5
dω1 =72 mm
Trong đó moomen xoắn trên bánh nhỏ
T1 =86905 N.mm
b b
Hệ số chiếu rộng vành răng ψd = chọn theo ψa = =0,3
dωl aω
ψa . (u +1 ) 0,3 . (2,5+1)
ψd = = =0,525
2 2
Lấy sơ bộ KHα = 1,1; theo trị số 𝜓𝑑 và đồ thị trên hình 10-14 [7] tìm được KHβ
= 1,08
Lấy dωl = 520 mm
3. 5. 7. Tính khoảng cách trục αω sơ bộ

dωl (u+1) 520. (2.5+1)
αω = = =910 mm
2 2
Môđun pháp
m=(0,01 ÷0,02).αω =9,1 ÷18,2 mm
Chọn m = 14 mm
Tính số răng
dω1
Số răng bánh nhỏ: Z1 = =37
m
Số răng bánh lớn: Z2 = i.Z1 = 92
39
3. 5. 8. Các kích thước của các bánh răng

Các đường kính vòng chia ( bộ truyền không dịch chỉnh)
d1 = dω1 = m.𝑍1 =14.37 = 518 mm
d2 = dω2 = m.𝑍2 =14.92=1288 mm
Chiều rộng vành răng bω = 𝛹d . dω1 = 0,6 . 518 = 310,8 mm . Lấy bω = 320 mm
Khoảng cách trục aω = 910 mm
Hệ số trùng khớp dọc
bω . sinβ 320 . 0,2324

εβ = = =1,69
π. m π . 14
Thỏa điều kiện 𝜀𝛽 ≥ = 1,1
3. 5. 9. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc theo công thức (10-40) [7]
ZM . ZH . Zc 2. T1 . KHα . KHβ .KHV .(u ±1)

σH = .√ ≤ [σ H ]
dωl bω . u
ZM = 275 Mpa1/2 ( các bánh răng bằng thép)
2. cosβ 2.1
ZH = √ =√ =2,80
sin2αtω sin ( 2. 22o 47' )
Góc ăn khớp trong mặt mút bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
tgα
αtω = αt =arctg ( )
cosβ
Góc ăn khớp trong mặt mút bánh răng nghiêng không dịch chỉnh αtω =
tgα
αt = arctg ( )
cosβ
tg20° 0,3639
αtω =arctg ( ) =arctg ( ) =22°47'
cos 0° 1
Hệ số trùng khớp ngang 𝜀𝛼 tính theo công thức (10-6) [4]
40
1 1
εα = [ 1,88-3,2 ( + )] cosβ
Z1 Z2
1 1
εα = [ 1,88-3,2 ( + )] .1=1,76
37 92
Theo công thức (10-42) [4].
1 1
Zε = √ =√ =0,75
εα 1.76
Hệ số KHβ = 1,08 đã tìm được ở trên.
Để xác định KHα, trước hết cần tính vận tốc vòng
π . dω1 n1 π.520.147
v= = =4,00 m.s-1
60.1000 60.1000
Theo bảng 10-1 chọn cấp chính xác chính cho bộ truyền bánh răng. Theo đồ
thị trên hình 10-11 [4] tìm được KHα = 1.12
Hệ số KHv tính theo các công thức (10-12) [4]
vH . bω . dωl
KHv =1+
2 . T1 . KHα . KHβ
Với vH được tính theo công thức (10-14) [4]
aω
vH =δH .go . v√
u
𝛿 H = 0.002 (bảng 10-2) ; go = 73 (bảng 10-3) [4].
910
vH =0,002 . 73. 4√ =11,14
2,5
11,14 . 320 . 520

KHv =1+ =1,03
2 . 27040793 . 1,12 . 1,08
Vậy
41
275 . 2,08 . 0,75 2 . 27040793 . 1,12 . 1,08 . 1,03 .(2,5+1)

σH = √
520 320. 2,5
σH =447,93 MPa<[σH ]
3. 5. 10. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Ứng suất uốn được tính theo công thức (10-45) [4]
2 . T1
σF1 = . YF1 . KFα . KFβ . KFv . Yβ
bω . dω1 . mεα
YF2
σF2 = σF1 .
YF1
Xác đinh hệ số dạng răng YF1 và YF2 theo đồ thị hình 10-21 [4]. với hệ số dịch
chỉnh x = 0 và số răng tương đương.
Ztđ1 = Z1 = 37 ; YF1 =3,72
Ztđ2 = Z2 = 9 ; YF2 =3,60
Hệ số KFα có thể tính theo công thức 10-11 [4] , với cấp chính xác ncx = 9 thì
KFα = 1
Hệ số KFβ tre theo đồ thị hình 10-11 [7], phụ thuộc hệ số 𝛹d và vị trí bánh răng
nhỏ lắp trên trục, KFβ = 1.25
Hệ số KFv tính theo công thức (10-13) [4].
vF . bω . dω
KFv =1+
2 . T1 . KFα . KFβ
aω
vF = δF .go . v . √
u
δF =0.006 (bảng 10-2) [4]
910
vF = 0,006 . 73 . 4 . √ = 33,43
2,5
42
33,43 . 320 . 520

KFv =1+ =1,08
2 . 27040793 . 1 . 1,25
Hệ số Yβ = 1
2. 27040793 .3,72 . 1,25 . 1,08

Vậy σF1 = = 66,24 Mpa < [𝜎𝐹1 ]
320 . 520 . 14 . 1,7 6
74 . 3,60
σF2 = =64,10 MPa<[σF2 ]
3,72
3. 5. 11. Kiểm nghiệm độ bền của răng khi quá tải

Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc của răng bánh lớn khi có ứng suất tiếp xúc cho
phép khi quá tải [σH2]max = 1540 Mpa nhỏ hơn [σH1]max . Theo công thức (10-47)
[4], với T1 max = 1,8 T1.
T1 max
σH1 max = σH . √ =481,82 . √1,8=646,43 MPa<[σH2 ]max
T1
Kiểm nghiệm ứng suất khi quá tải theo công thức (10-48)[4].
Bánh nhỏ
T1 max
σF1 max = σF1 . =66,24 . 1,8=119,23 MPa<[σF1 ]max
T1
T1 max
σF2 max = σF2 . =64,1 . 1,8=115,38 MPa<[σF2 ]max
T1
3. 5. 12. Xác định các kích thước của bộ truyền bánh răng
Vì tính toán kiểm nghiệm các điều kiện bền của bánh răng đều thỏa mãn, do
đó các kích thước:
+ Đường kính vòng chia

d1 = m.Z1 = 518 mm ; d2 = m.Z2 = 1288 mm;
+ Đường kính vóng đỉnh
da1 = d1 + 2.m = 546 mm ; da2 = d2 + 2.m = 1316 mm
+ Đường kính vòng đáy
df1 = d1 -2,5.m = 486 mm ; df2 = d2 -2,5.m = 1253 mm
43
+ Số răng Z1 = 37 ; Z2 = 92 đã tìm được ở trên không cần phải thay đổi.
3. 6. Tính bền
3. 6. 1. Trọng lực của phần quay
∑G = G1 + G2 + G3
Trong đó:
G3 : Trọng lượng của hai vách ngăn.
G2: Trọng lượng của hai mặt bích hai đầu.
G1 = Gv + GTL : trọng lượng vỏ ống nghiền cùng các tấm lót.
d2
GV =π .(L+L2vn ).γ
4
π(D+2.bv )2 D2
GV = [ -π. ] [L+L2vn ].γ
4 4
Trong đó:
D : đường kính trong của ống nghiền
bv: bề dày của vỏ ống nghiền
L : chiều dài làm việc của ống nghiền
L2vn : chiều dày hai vách ngăn
γ : khối lượng riêng của ống nghiền.

π
⇒ GV = [(D+2.bv )2 -D2 ][L+L2vn ].γ
4
π
= .[(0,86+2.0,018)2 -0,862 ](2,58+0,018).7,98=1,03 T
4
Trọng lượng tấm lót ở buồng nghiền 1: sử dụng inox γ = 7,98 T.m-3
⇒Trọng lượng của các ống nghiền cùng các tấm lót:
G1 = Gv + GTL1 + GTL2
44
= 1,03 + 0,58 + 1,12 = 2,73 T
Trọng lượng mặt bích đầu ống nghiền
π π π
G2 = (D2 -d2 ).L2 .γ+(d2 -d1 2 ). .γ.L1 +(d1 -d2 2 ). .L.γ
4 4 4
Trong đó:
d1 : đường kích lổ chừa ra để nạp tháo vật liệu nghiền. d1 = 0,2 m
d : đường kính ngõng trục. d = 0,3 m
L1 = 0,465 m
L2: chiều dài của ống vít dẫn liệu. L2 = 0,4 m

𝜋 𝜋 𝜋
⇒ G2 = (0,862 – 0,32).0,4.7,98 + (0,32 – 0,22). .7,98.0,465 + (0,42 – 0,32).
4 4 4
.0,4.7,98
= 1,95 T. vì có hai mặt bích nên G2 = 3,9 T
Trọng lượng của hai vách ngăn:
G3 =(mvn1 +mvn2 ).γ=(0,0047+0,006).7,98=0,085 (tấn)
⇒ ∑G = G1 + G2 + G3 = 6,71 T
GCH: khối lượng vật liệu nghiền và bi nghiền
GCH =1,14Gbn =1,14.1,125=1,2825 (tấn)
3. 6. 2. Thân thùng
Lực ly tâm do khối lượng chung sinh ra là:
2,38 2
P = 0,627.m.ω2.R = 0,627.( ) .R.m
√𝑅
= 3,55.m = 2,4 kN
Đặt lực P, GCH tại trọng tâm của khối lượng chung tham gia quay:
Góc giữa lực ly tâm và góc thẳng đứng:
45
180°-α 180°-60°
Φ= = =60°
2 2
Gọi T là lực tổng của GCH và P
T=√P2 +GCH 2 -2.P.GCH . cos ∝2
= √2,42 +2,28252 -2.2,4.2,2825. cos 120° = 4,03 T
Gọi Q là hợp lực của T và ∑G
Q=√T2 +∑G-2.T.∑G cos ∝1
=√4,032 +6,712 -2.4,03.6,71. cos 160°
= 10,6 T.
𝑄
Phản lực tại hai gối đỡ: R = = 5,3 T
2
Sau đó chiếu Q lên trục thẳng đứng Q1  Q. cos 5  Q .(Do góc  được xác
0
định theo đồ họa   5 ).

0
Lực Q1 sẽ phân bố đều theo suốt chiều dài thùng nghiền.
Q 10,6 T
Lực phân bố q là: q= = =4,05( )
L 2,58+0,036 m
Mômen uốn lớn nhất: M u max  Q.L  69,74 (T.m) = 684.103 N.m
8
Q.L T
Mmax
u = =3,5 ( ) =34,3.103 (N.m)
8 m
Mômen xoắn của thùng nghiền: M x  RB ..r
Trong đó:
RB: phản lực tại gối đỡ B
46
 : hệ số ma sát trong ổ (  =0,01)
r: bán kính cổ trục r=0,18 (m).
𝑀𝑥 = 5,3.0,01.0,18 = 9,54. 10−3 (T/m)
Dọc theo chiều dài thùng nghiền, mômen xoắn giảm theo tỉ lệ và đạt giá trị
Mx tại gối đỡ A. Hiển nhiên tại mặt cắt nguy hiểm giữa thùng nghiền, mômen
tương đương được tính:
Mtd =√M2u +0,75Mx = 3,5 (T/m)
M td
Ứng suất tại mặt cắt:   , Trong đó:
K .W
K=0,8: hệ số giảm bền do khoan các lổ bắt bulông của tấm lót.
Rn  Rt
4 4
W  : mômen chống uốn. Với Rn, Rt là bán kính ngoài và

Rn
bán kính của thùng nghiền.  W = 0,035 m3
3,5
 σ= =125 (T/m2)
0,8.0,035
Với vỏ thùng nghiền được chế tạo từ Inox 316L, có giới hạn bền uốn cho
T
phép [8] là: σcp ≈ 53025 ( )
m2
T
σ= 125 ( 2 ) <σcp
m
3. 6. 3. Trục
Theo công thức (15-2) [4] tính sơ bộ đường kính trục tại chổ lắp bánh
răng
3 P 3 2
d=160. √ =160. √ ≈21 mm
n 1000
Định kết cấu trục và kích thước các đoạn trục: đường kính tại chổ lắp
bánh răng
47
d1 = 25 mm; đường lính chổ lắp ổ lăn d0 = d1 – 5 = 20 mm ; đường

kính chổ lắp khớp nối dk = d0 – 5 = 15 mm; các kích thước chiều dài l = 380
mm;
a = b = 190 mm; c = 380 mm; đường kính trung bình của các vòng tròn
qua tâm đàn hồi của khớp nối D = 140 mm.
Xác định các lực qua bánh răng tác dụng lên trục:
Mômen xoắn
2
T=9,55 . 106 . =19100 N .mm
1000
Lực vòng
2T 2T . cosβ 2 . 19100
Ft = = = =73,75 N
dbr m. Z 14 . 37
3. 7. Bệ đỡ
Do toàn bộ khối lượng của thùng nghiền sẽ tập trung lớn nhất ở bệ đỡ. Nên ta
sẽ chọn vật liệu đỡ có khả chịu được tải trọng cao và có độ bền cao. Chọn vật liệu
bệ đỡ là gang xám với giới hạn bền của ứng suất uốn [σu] = 5510 N.(mm2)-1
Chiều cao bệ đỡ h = 430 mm
Bề rộng bệ đỡ b1 = 250 mm.
Chọn bề dày bệ đỡ là 250 mm
Đối với thiết bị có hai chân đỡ, phản lực chân đỡ được tính theo công thức sau:
P1 = P2 = 0,5.G
Với G - trọng lực của thùng nghiền, N
Do thiết bị có gắn bánh răng nên phản lực gần bánh răng được tính như sau:
P2 = P1 + Pbánh răng
Phản lực của bệ đỡ nằm xa bánh răng lớn:
P1 = 0,5.mT = 0,5. 65825= 32912,5 N
Phản lực của bệ đỡ nằm gần bánh răng lớn:

48
P2 = 32912,5 + 1636 = 34648,5 N
Momen chống uốn trên bệ đỡ:
b+8(S-Ca )(S-Ca )2 700+8.18.182

W' = = =7893 mm
6 6
Với S - bề dày thùng, S = 18 mm
Ca - hệ số bổ sung ăn mòn hóa học, do không ăn mòn hóa học nên Ca = 0
Ứng suất uốn của chân đỡ nằm xa bánh răng:
0,02.P1 Dn 0,02.32912,5.896 -1
σu1 = ' = =74,7 N.(mm2 ) <[σu ]
W 7893
Ứng suất uốn của chân đỡ nằm gần bánh răng:
0,02. P2 Dn 0,02.34648,5.896
σu1 = = = 78,7 N. (mm2 )−1 < [σu ]
W′ 7893
Với Dn = 896 mm
Vậy ta chọn vật liệu làm bệ đỡ là gang xám có mã hiệu 32-52, với giới hạn bền
của ứng suất uốn [σu] = 5510 N.(mm2)-1
3. 8. Chi phí chế tạo

Giá thiết bị = Giá thùng nghiền + giá bi + giá tấm lót + giá cổ và đáy thùng +
giá bánh răng + giá đỡ + giá ổ lăn + giá bulông + giá động cơ điện và hộp số + chi
phí gia công.
Giá bi: bi được mua trên thị trường tại Pingxiang Nanxiang Chemical
Packing Co., Ltd. Giá bi dao động từ 800 USD/tấn đối với bi nhỏ và 1400 USD/tấn
đối với bi lớn. Vậy giá bi = 0,3744.1400 + 0,756.800 = 1241,28 USD.
Giá tấm ngăn: Tấm lót được đặt gia công bởi công ty Henan Dajia Mining
Machinery Co., Ltd. Với tấm lót ở ngăn 1 có giá 2000 USD/tấn. tấm lót ngăn 2 với
giá 3500 USD/tấn. Giá tấm ngăn = 0,047.2000 + 0,006.3500 = 115 USD.
49
Giá tấm lót: Giá tấm lót được mua tại công ty Luoyang Zhili New Materials
Co., Ltd. Với giá mua là 5000 USD/tấn. Vậy giá tấm lót = (0,58 + 1,12).5000 =
8500 USD.
Gía động cơ điện WUXI YZR225M-6 do công ty Công Ty TNHH Công

Nghệ Môi trường và PCCC Bình Nguyên phân phối với giá: 88.000.000 VND.
Giá hộp giảm tốc của hãng Siemens sản xuất: 25.500.000 VND.
Giá ổ lăn: ổ lăn có mã NTN Thrust Roller Bearing 6315-2z cung cấp bởi
công ty Tianjin Tengqi International Trade Co., Ltd. Giá hãng cung cấp là 350
USD.
Giá inox 316L: với giá 2000 USD/tấn. Những chi tiết như bánh răng, cổ
trục rỗng và thùng nghiền có tổng khối lượng là 3,45 tấn và giá là 5460 USD.
Giá bulông: bulông được dùng với nhiều kích thước (Công ty TNHH công
nghiệp phụ trợ Hùng Cường).
+ Bulông M24x32: có giá 840.000 VND.
+ Bulông M18x40: có giá 264.000 VND.
+ Bulông M16x62: có giá 3.520.000 VND.
+ Bulông M10x376: có giá 7.320.000 VND.
+ Bulông M6x320 có giá 1.932.000 VND.
Tổng giá 8.800.000 VND.
Chi phí làm giá đỡ ước tính khoảng 30.000.000 VND.
Với 1 USD = 22.810 VND nguồn

http://www.vietcombank.com.vn/ExchangeRates
Tổng chi phí cho thiết bị là 409.647.864 VND. Tiền gia công chế tạo thiết
bị là 400.000.000 VND. Giá thiết bị là 909.647.864 VND.
50
KẾT LUẬN - KIẾN NGHỊ

Nhìn chung qua những tính toán trong đồ án Quá trình thiết bị công nghệ Hóa
học này, em đã tính toán và thiết kế máy nghiền bi 2 ngăn dùng để nghiền đậu nành
để đạt được kích thước hạt của bột đậu nành mong muốn < 5 μm. Với năng suất
0,5 tấn/giờ, nhìn chung thiết bị có kích thước không quá lớn (4,7 x 1,5 x 1,5 m).
Tuy nhiên để đạt được kích thước hạt và năng suất như tính toán thì nguồn nguyên
liệu đầu vào cần đảm bảo các yêu cầu đã đặt ra.
Việc ứng dụng máy nghiền bi để nghiền đậu nành là một hướng đi tương đối
mới mẻ, nhưng hứa hẹn không ít triển vọng, vì tính hiệu quả, dễ vận hành và cấu
tạo đơn giản của nó, cùng với đó là kích thước hạt nhỏ vượt trội so với hầu hết các
sản phẩm trên thị trường. Ngoài ra, với kích thước nhỏ này của hạt có thể ứng dụng
vào các dược phẩm vì chúng dễ dàng hấp thu qua thành dạ dày, một điều rất quan
trọng với các loại thuốc cũng như thực phẩm chức năng. Mặt khác, hướng đi cũng
có thể mở rộng để nghiền nhỏ kích thước của nhiều loại ngũ cốc khác.
Việc tính toán và thiết kế về cơ bản đã hoàn thành, tuy nhiên trong quá trình
vận hành thực tế sẽ không khỏi có những sai lầm và hạn chế cho thiết bị. Vì thế
thiết bị cần được chế tạo, vận hành, xem xét các yếu điểm sau đó tiến hành tìm ra
nguyên nhân và khắc phục để hoàn thiện sản phẩm cũng như sửa đổi cho các thiết
kế về sau. Cùng với đó, các thiết kế về sau có thể nghiên cứu, tính toán để tạo ra
thiết bị nghiền có kích thước hạt đầu ra có kích thước nhỏ hơn (kích thước nano),
nhằm ứng dụng mạnh mẽ hơn vào y học.
Trong quá trình thực hiện em gửi lời cảm ơn chung đến các thầy cô trong bộ
môn Công nghê ̣Hóa Ho ̣c, cũng như riêng đố i với Thầy hướng dẫn Hồ Quốc Phong
đã chỉ bảo và hướng dẫn tận tình, cũng như giới thiệu những tài liệu tham khảo vô
cùng bổ ích để em có thể hoàn thành đồ án môn học.
51
TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Nhiều tác giả, Tính toán thiết kế máy nghiền bi dùng trong sản xuất sơn.
2011.
2. Nhiều tác giả, Luận văn công nghệ chế biến thực phẩm: sữa đậu nành.
2005.
3. Hoàng Minh Nam Vũ Bá Minh, Quá trình và thiết bị trong công nghệ hóa
học và thực phẩm tập 2 - Cơ học vật liệu rời. 2004.
4. Nguyễn Trọng Hiệp, Chi Tiết Máy - Tập 2. 2006, Hà Nội: Nhà xuất bản
Giáo Dục. 211.
5. Nguyễn Hữu Lộc, Bài tập chi tiết máy. 2008: Nhà xuất bản Đại học Quốc
Gia.
6. Lê Văn Uyển Trịnh Chất, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí - Tập
một. 2006: Nhà xuất bản giáo dục.
7. Nguyễn Trọng Hiệp, Chi Tiết Máy - Tập 1. 2006, Hà Nội: Nhà xuất bản
Giáo Dục. 211.
8. Khánh SEO. Inox 316, Inox 316L, Inox 316H, Inox 316Ti, Thuộc tính và
Ứng dụng. 2018; Available from: http://g7m.vn/inox-316-inox-316l-inox-
316h-inox-316ti-thuoc-tinh-che-tao-va-ung-dung/.
52
NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN
………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
……………………………………
53

Hien Nghien

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Hien Nghien

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

CBHD: Hồ Quốc Phong SVTH: Lê Quốc Hiển

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

BÁO CÁO ĐỒ ÁN QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ CNHH

THIẾT KẾ MÁY NGHIỀN BI LIÊN TỤC

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN: SINH VIÊN THỰC HIỆN:

MỤC LỤC ....................................................................................................... ii

DANH SÁCH HÌNH ....................................................................................... v

DANH SÁCH BẢNG..................................................................................... vi

LỜI MỞ ĐẦU ................................................................................................. 1

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN QUÁ TRÌNH NGHIỀN ................................. 2

1. 1. Khái niệm chung về quá trình nghiền ............................................. 2

1. 1. 1. Khái niệm .................................................................................. 2

1. 1. 2. Các phương tác dụng lực của quá trình nghiền....................... 2

1. 1. 3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền ............................. 3

1. 1. 4. Các yêu cầu trong quá trình nghiền .......................................... 4

1. 2. Máy nghiền bi ................................................................................. 5

1. 2. 1. Cấu tạo ...................................................................................... 5

1. 2. 2. Phân loại .................................................................................... 5

1. 2. 3. Nguyên lí hoạt động .................................................................. 6

CHƯƠNG 2: GIỚI THIỆU VỀ VẬT LIỆU NGHIỀN: ĐẬU NÀNH ......... 7

2. 1. Giới thiệu chung về đậu nành ......................................................... 7

2. 1. 1. Đặc điểm của cây đậu nành....................................................... 7

2. 1. 2. Hạt đậu nành ............................................................................. 7

2. 2. Thành phần của hạt đậu nnh ........................................................... 8

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ............................................... 13

3. 1. Thiết bị chính ................................................................................ 13

3. 1. 1. Thùng nghiền .......................................................................... 13

3. 1. 2. Bề dày thùng nghiền ............................................................... 16

3. 1. 3. Tốc độ quay ............................................................................. 17

3. 1. 4. Tấm lót .................................................................................... 22

3. 1. 5. Tấm ngăn ................................................................................. 24

3. 1. 6. Cửa thăm ................................................................................. 25

3. 1. 7. Đầu nạp liệu ............................................................................ 25

3. 1. 8. Ống tải và thải liệu .................................................................. 26

3. 2. Tính toán bi nghiền ....................................................................... 27

3. 2. 1. Đường kính bi nghiền ............................................................. 27

3. 2. 2. Khối lượng bi phân bố trong 2 ngăn ....................................... 28

3. 3. Thời gian lưu của vật liệu ............................................................. 28

3. 4. 1. Công suất động cơ ................................................................... 29

3. 4. 2. Chọn động cơ .......................................................................... 33

3. 5. Bộ giảm tốc ................................................................................... 33

3. 5. 1. Chọn hộp giảm tốc .................................................................. 33

3. 5. 2. Lựa chọn phương án thiết kế hộp giảm tốc ............................. 34

3. 5. 4. Cho ̣n vâ ̣t liê ̣u chế ta ̣o bánh răng .............................................. 36

3. 5. 5. Ứng suất cho phép ................................................................... 36

3. 5. 6. Tính sơ bộ đường kính vòng lăn bánh nhỏ ............................. 39

3. 5. 7. Tính khoảng cách trục αω sơ bộ .............................................. 39

3. 5. 8. Các kích thước của các bánh răng........................................... 40

3. 5. 9. Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc .................................... 40

3. 5. 10. Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn ......................................... 42

3. 6. Tính bền ........................................................................................ 44

3. 6. 1. Trọng lực của phần quay ......................................................... 44

3. 6. 2. Lực ly tâm ............................... Error! Bookmark not defined.

3. 8. Chi phí chế tạo .............................................................................. 49

KẾT LUẬN - KIẾN NGHỊ ........................................................................... 51

TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................. 52

NHẬN XÉT CỦA CÁN BỘ HƯỚNG DẪN ................................................ 53

DANH SÁCH HÌNH

DANH SÁCH BẢNG

CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN QUÁ TRÌNH NGHIỀN

Nén Mài xiết nổ

1. 1. 3. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền

c. Kích thước hạt đầu vào