BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ

KHOA CÔNG NGHỆ

------ ------

ĐỒ ÁN QUÁ TRÌNH THIẾT BỊ

CÔNG NGHỆ HÓA HỌC

THIẾT KẾ HỆ THỐNG NGHIỀN BI

GIÁN ĐOẠN

CÁN BỘ HƯỚNG DẪN SINH VIÊN THỰC HIỆN

Ngô Trương Ngọc Mai Nguyễn Thị Tú Vân MSSV: B1506985
Ngành: CN Kỹ thuật hóa học - Khóa 41

Tháng 5/2019
 LỜI CẢM ƠN
Em xin chân thành cảm ơn trường Đại học Cần Thơ, quý thầy cô Khoa Công nghệ
đã tạo điều kiện cho em hoàn thành môn học Đồ án quá trình thiết bị với đề tài “Thiết
kế hệ thống nghiền bi gián đoạn”. Em cũng xin gửi lời cảm ơn chân thành đến cô Ngô
Trương Ngọc Mai đã trực tiếp hướng dẫn đề tài, tận tình giúp đỡ và tạo điều kiện tốt
nhất để em có thể hoàn thành đồ án này. Mặc dù em đã cố gắng để hoàn thành đồ án
một cách hoàn chỉnh nhất, nhưng do hạn chế về kiến thức chuyên môn và kinh nghiệm
nên quá trình tính toán và bản vẽ của thiết bị không thể tránh được sai sót. Vì thế, em
rất mong nhận được sự góp ý nhận xét của quý thầy cô để đồ án của em được hoàn chỉnh
hơn. Xin chân thành cảm ơn!
 MỤC LỤC
LỜI CẢM ƠN .................................................................................................................2
MỤC LỤC ....................................................................................................................... i
TÓM TẮT ..................................................................................................................... iii
DANH MỤC HÌNH ...................................................................................................... iv
DANH MỤC BẢNG .......................................................................................................v
CHƯƠNG 1 MỞ ĐẦU ...................................................................................................1
1.1 Lý thuyết về phương pháp nghiền ......................................................................... 1
1.1.1 Khái niệm về phương pháp nghiền.................................................................1
1.1.2 Các loại máy nghiền .......................................................................................1
1.1.2.1 Máy nghiền hạt ......................................Error! Bookmark not defined.
1.1.2.2 Máy nghiền bột ......................................Error! Bookmark not defined.
1.2 Giới thiệu về nguồn nguyên liệu ........................................................................... 2
1.2.1 Trữ lượng đá vôi ở Việt Nam .........................................................................5
1.2.2 Các tính chất của đá vôi..................................................................................6
CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN VÀ SƠ ĐỒ QUY TRÌNH
CÔNG NGHỆ .................................................................................................................8
2.1 Chọn phương pháp nghiền .................................................................................... 8
2.2 Sơ đồ quy trình công nghệ ..................................................................................... 9
2.2.1 Sơ đồ ...............................................................................................................9
2.2.2 Thuyết minh quy trình ..................................................................................10
CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN CHI TIẾT ..........................................................................10
3.1 Quy trình tính toán ............................................................................................... 11
3.2 Tính toán thiết bị chính........................................................................................ 12
3.2.1 Thiết kế kết cấu máy.....................................................................................12
3.2.1.1 Tính đường kính trong và chiều dài vỏ máy nghiền .............................12
3.2.1.2 Tính bề dày của thùng ...........................................................................13
3.2.1.3 Tấm lót ...................................................................................................13
3.2.1.4 Vách ngăn (ghi) .....................................Error! Bookmark not defined.
3.2.1.5 Cửa thăm................................................................................................15
3.2.1.6 Tính toán cơ cấu nạp liệu và tháo liệu ...Error! Bookmark not defined.
3.2.1.7 Mặt bích .................................................Error! Bookmark not defined.
3.2.1.8 Tính ổ trượt ............................................Error! Bookmark not defined.

i
 3.2.2. Thiết kế động học cho máy .........................Error! Bookmark not defined.
3.2.2.1 Xác định số vòng quay tới hạn của thùng ........... Error! Bookmark not
defined.
3.2.2.2 Xác định số vòng quay thích hợp của thùng nghiền .. Error! Bookmark
not defined.
3.2.2.3 Xác định kích thước bi nghiền và lượng bi cần thiết trong máy nghiền
...........................................................................................................................21
3.2.2.4 Tính khối lượng vật liệu trong thùng ....Error! Bookmark not defined.
3.3 Tính thiết bị phụ trợ ............................................. Error! Bookmark not defined.
3.3.1 Tính hộp giảm tốc .........................................Error! Bookmark not defined.
3.3.1.1 Chọn động cơ điện.................................Error! Bookmark not defined.
3.3.1.2 Tính toán động học hệ dẫn động cơ khí Error! Bookmark not defined.
3.3.1.3 Chọn vật liệu thiết kế.............................Error! Bookmark not defined.
3.3.1.4 Chọn các thông số bánh răng trong hộp giảm tốc Error! Bookmark not
defined.
3.4 Kiểm tra bền ........................................................ Error! Bookmark not defined.
3.4.1 Tính trọng lực của phần quay .......................Error! Bookmark not defined.
3.4.1.1 Trọng lượng của ống nghiền cùng các tấm lót. ... Error! Bookmark not
defined.
3.4.1.2 Trọng lượng của hai mặt bích đầu ống nghiền: .. Error! Bookmark not
defined.
3.4.1.3 Trọng lượng của hai vách ngăn: ............Error! Bookmark not defined.
3.4.2 Tính trọng lượng của bi và vật liệu ..............Error! Bookmark not defined.
3.4.3 Tính lực ly tâm .............................................Error! Bookmark not defined.
3.4.4 Tính toán bền ................................................Error! Bookmark not defined.
3.4.4.1 Tính bền cho thân thùng ........................Error! Bookmark not defined.
3.4.4.2 Tính bền cho bulông ghép mặt bích ......Error! Bookmark not defined.
3.5 Tính toán chi phí lắp đặt thiết bị .......................... Error! Bookmark not defined.
3.6 So sánh với các động cơ được bán trên thị trường ............ Error! Bookmark not
defined.
CHƯƠNG 4 KẾT LUẬN VÀ ĐÁNH GIÁ ..................Error! Bookmark not defined.
TÀI LIỆU THAM KHẢO .............................................Error! Bookmark not defined.
 TÓM TẮT
Đồ án này tập trung vào thiết kế thiết bị nghiền bi liên tục dạng ống, ứng dụng vào
nghiền đá vôi phục vụ cho sản xuất gốm sứ. Thiết bị được thiết kế tương đối hoàn chỉnh
phù hợp với các thông số của một số thiết bị được công bố trên thị trường. Với công
suất 13 tấn/giờ, máy nghiền bi này có khả năng cung cấp một số lượng lớn bột đá vôi
cho các cơ sở sản xuất gốm sứ.

iii
 DANH MỤC HÌNH
Hình 1-1 Sơ đồ nguyên lý máy nghiền má chuyển động đơn giản .... Error! Bookmark
not defined.
Hình 1-2 Sơ đồ nguyên lý máy nghiền nón trục neo .....Error! Bookmark not defined.
Hình 1-3 Máy nghiền đĩa ...............................................Error! Bookmark not defined.
Hình 1-4 Sơ đồ nguyên lý máy nghiền bi. .....................Error! Bookmark not defined.
Hình 3-1 Sơ đồ quy trình tính toán ................................................................................11
Hình 3-2 Tấm lót ngăn một ...........................................Error! Bookmark not defined.
Hình 3-3 Tấm lót ngăn hai.............................................Error! Bookmark not defined.
Hình 3-4 Vách ghi .........................................................Error! Bookmark not defined.
Hình 3-5 Kiểu lắp mặt bích ...........................................Error! Bookmark not defined.
Hình 3-6 Mô tả sự chuyển động của viên bi trong thùng nghiền Error! Bookmark not
defined.
Hình 3-7 Quỹ đạo chuyển động của bi trong thùng nghiền ........ Error! Bookmark not
defined.
Hình 3-8 Mặt bích..........................................................Error! Bookmark not defined.
Hình 3-9 Biểu đồ phân bố nội lực trong thùng nghiền ..Error! Bookmark not defined.
 DANH MỤC BẢNG
Bảng 1-1 Các tính chất vật lý của đá vôi .........................................................................6
Bảng 1-2 Các thành phần hóa học chủ yếu trong đá vôi .................................................6
Bảng 3-1 Kết quả tính toán các thông số cơ bản của thùng nghiền ..............................13
Bảng 3-2 Các thông số kích thuật của mặt bích ............Error! Bookmark not defined.
Bảng 3-3 Công suất – Tỷ số truyền – Số vòng quay – Mômen .. Error! Bookmark not
defined.
Bảng 3-4 Các thông số kỹ thuật của bộ truyền bánh răng nghiêng .... Error! Bookmark
not defined.
Bảng 3-5 Công thức tính các thông số của bánh răng ...Error! Bookmark not defined.
Bảng 3-6 Chi phí của các chi tiết trong máy nghiền bi .Error! Bookmark not defined.
Bảng 3-7 Các thông số của máy ....................................Error! Bookmark not defined.
Bảng 3-8 Các loại máy được bán trên thị trường ..........Error! Bookmark not defined.

v
 CHƯƠNG 1 MỞ ĐẦU
1.1 Lý thuyết về phương pháp nghiền
1.1.1 Khái niệm về phương pháp nghiền
Nghiền là quá trình làm giảm kích thước của vật liệu rắn dưới tác dụng của
ngoại lực nhằm phá vỡ lực liên kết giữa các phân tử trong vật liệu.

Mức độ đập nghiền là tỉ số kích thước lớn nhất của vật liệu trước khi đập
(Dmax) và kích thước lớn nhất của vật liệu sau khi đập (dmax) .

Trong công nghiệp xi măng tỉ số này nằm trong khoảng giới hạn từ 5 đến
15. Quá trình đập nhỏ có thể thực hiện theo 1, 2 hay 3 giai đoạn phụ thuộc vào
yêu cầu của nguyên vật liệu sau khi đập và đặc tính kỹ thuật của thiết bị đập sử
dụng.

Năng lượng tiêu tốn phải nhỏ nhất, chỉ đập nghiền đến mức độ cần thiết, dễ
sửa chữa và thay thế các chi tiết bị hư hỏng trong máy, sản phẩm thu được phải
tương đối đồng đều về kích thước, phải có khả năng điều chỉnh mức độ đập
nghiền dễ dàng, khi lựa chọn máy cần căn cứ vào tính chất vật liệu cần đập
nghiền để lựa chọn máy thích hợp.

1.1.2 Các loại máy nghiền

1.1.2.1 Máy nghiền má (máy đập hàm)
Trong máy nghiền má, sự giảm kích thước vật liệu nạp vào là do vật liệu bị ép
giữa hai má được lót bằng các tấm lót có khía làm bằng thép cứng. Một má cố định
còn một má chuyển động tịnh tiến qua lại nhờ trục khủy. Tùy theo hình dạng quỹ
đạo chuyển động của má nghiền có thể phân thành:

 Máy nghiền má chuyển động đơn giản: má nghiền di động được treo trên
trục cố định, vì vậy quỹ đạo chuyển động của mỗi điểm trên má nghiền
là một đường cong, lực nén ở phần cửa nạp là lớn, tấm lót ít bị mài mòn
do đó thời gian sử dụng tấm lót được kéo dài. Nhưng do hành trình ép
nhỏ nên khả năng ép vở vật liệu giảm, thời gian phá vở vật liệu tăng lên,
năng suất máy giảm.

1
  Máy nghiền má chuyển động phức tạp: má nghiền được treo trực tiếp
vào trục lệch tâm. Quỹ đạo chuyển động của các điểm trên máy nghiền là
những đường cong khép kính, càng gần điểm treo của trục thì quỹ đạo
chuyển động càng gần có dạng hình tròn. Do có hành trình chuyển động
lớn nên khả năng ép và mài mòn tăng, khả năng nghiền nhỏ tăng nhưng
lại làm tăng nhanh sự mài mòn tấm lót và tăng công suất động cơ.

Công dụng: chủ yếu dùng để đập thô và đập trung bình các vật liệu có độ bền
nén trên 2000 kg.cm-3.

Ưu điểm: năng suất cao, kết cấu đơn giản, giá thành hạ và không yêu cầu
công nhân có tay nghề cao, kích thước máy gọn, có thể đập nghiền được các vật liệu
có độ cứng cao.

Nhược điểm: máy chỉ làm việc nửa chu kỳ, rung và lắc do vật liệu di chuyển
không cân bằng, vì thế móng máy cần phải xây chắc chắn, tiêu hao năng lượng lớn.

1.1.2.2 Máy nghiền nón

Trong máy nghiền nón, sự đập vỡ vật liệu xảy ra giữa nón cố định (buồng đập
và nón di động (nón đập) nằm trong buồn đập.

Có hai loại máy nghiền nón là máy nghiền nón trục treo (còn gọi là máy
nghiền gates và máy nghiền nón trục côngson (còn gọi là máy nghiền simons).
Trong cả hai loại máy này, khoảng cách giữa bề mặt của hai nón điều giảm xuống
theo hướng ra của vật liệu.

Công dụng: được sử dụng để đập thô, đập trung bình và đập nhỏ các vật liệu
rắn.

Ưu điểm: năng lượng tiêu hao riêng cho một tấn sản phẩm nhỏ hơn máy
nghiền má, vì trong máy này vật liệu không nhưng bị ép mà còn bị uốn. Năng suất
cao, chuyển động êm vì không có tải trọng động và quá trình làm việc liên tục trong
cả vòng quay nên không cần đến vô lăng trượt tải. Kích thước sản phẩm đồng nhất.

Nhược điểm: kết cấu máy phức tạp, nặng nề, giá thành cao và sữa chữa máy
phức tạp. Chiều cao của máy lớn. Với cùng một năng suất, máy đập hàm có thể đập
được vật liệu to hơn.

1.1.2.3 Máy nghiền trục

 Quá trình nghiền vật liệu dựa trên cơ sở vật liệu được nghiền nhỏ dưới áp lực
của hai trục khi vật liệu rơi vào khe giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Kích
thước của vật liệu ra khỏi máy phụ thuộc vào khoảng cách giữa hai trục và có thể
điều chỉnh được. Máy đập trục có thể có loại đập trục đơn, loại đập trục đôi và loại
đập trục ba.

Công dụng: dùng để đập lần hai (đập trung bình và đập nhỏ) các loại vật lệu
như: đá vôi, đá sét, đá phấn, than….. đã nung. Máy này cũng được sử dụng rộng rải
để nghiền các vật liệu mềm hoặc dẻo nhớt như đất sét, cao lanh.

Ưu điểm: cấu tạo đơn giản, làm việc tin cậy, ổn định, tiêu hao năng lượng ít
so với máy nghiền nón.

Nhược điểm: nghiền đập vật liệu kém hiệu quả. Khi đập trục nhẵn sản phẩm
có khi ra ở dạng tấm phẳng không mong muốn, năng suất thấp, mức độ nghiền và
chất lượng không cao.

1.1.2.4 Máy đập búa

Trong máy đập búa, vật liệu nạp vào được đập nhỏ do tác dụng va đập của
các búa đập rắn trên rôto quay với tốc độ cao, do sự va đập của vật liệu với thành
máy đập hoặc do tác dụng va đập của vật liệu với nhau. Máy đập búa là máy đập rất
phổ biến trong công nghiệp xi măng được sử dụng để đập đá vôi và đá phấn.

Máy đập búa có hai dạng là máy đập búa thông thường (một rôto hay hai
rôto) và máy đập búa phản kích:

 Máy đập búa một hay hai rôto: đây là thiết bị được sử dụng rộng rải
trong công nghiệp xi măng để đập đá vôi, đất sét hay than. Vật liệu nạp vào
được đập sơ bộ bằng các búa đập, các hạt nhỏ lọt qua ghi còn các hạt lớn nằm
trên ghi lại được đập tiếp lần hai. Kích thước sản phẩm phụ thuộc vào khoảng
cách giữa các ghi và có thể điều chỉnh được.
 Máy đập búa phản kích: quá trình đập nhỏ vật liệu trải qua ba quá
trình. Quá trình đập đầu tiên chủ yếu xảy ra khi các phân tử đập gắn trên rôto
đập vào vật liệu. các tấm chắn lắp trong máy đập búa có tác dụng giữ vật liệu
ở trong buồng đập, tại đó nó lại chịu tác động của các búa đập, cứ thế cho đến
khi các hạt lọt qua khe hở giữa rôto và mép dưới của tấm chắn. Quá trình đập

3
 thứ hai khi vật liệu đập va vào tấm chắn. Quá trình thứ ba khi các hạt vật liệu
va vào nhau. Với loại máy đập này, va đập là lực chủ yếu phá vỡ vật liệu và sự
phá vỡ xảy ra theo các vết nứt hình thành trong cục vật liệu.

1.1.3 QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ NGHIỀN MỊN

1.1.3.1 Máy nghiền đĩa
Công dụng: máy nghiền đĩa được sử dụng trong ngành chế biến lương thực,
thực phẩm, sản xuất tinh bột, sản xuất giấy.

Ưu điểm: kích thước sản phẩm nhỏ, độ mịn cao.

Nhược điểm: công suất nghiền thấp, năng lượng tiêu hao riêng lớn so với các
loại máy nghiền khác nên khả năng và phạm vi sử dụng ngày càng hạn chế. Chỉ để
nghiền những loại vật liệu khô.

1.1.3.2 Máy nghiền bi

Công dụng: máy có thể dùng nghiền khô, nghiền mịn hoặc rất mịn. Trong lĩnh
vực công nghiệp sản xuất vật liệu xậy dựng, máy nghiền bi là máy chủ đạo để
nghiền bột vật liệu.

Ưu điểm: có thể sấy nghiền đồng thời trong cùng một máy, cấu tạo tương đối
đơn giản, làm việc ổn định và tin cậy. Sử dụng dễ dàng và mức độ đập nghiền cao,
ổn định. Vật liệu nghiền được trộn khá đồng nhất.

Nhược điểm: tốc độ chuyển động của bi đạn nhỏ, làm hạn chế số vòng quay
của máy nghiền. Tất cả bi đạn trong máy nghiền không đồng thời tham gia làm
việc. Kích thước lớn, máy nặng và làm việc ồn, tiêu hao năng lượng điện riêng lớn,
momen mở máy lớn.

Nguyên lý làm việc: máy nghiền bi là một ống thép hình trụ, bên trong có vật
liệu nghiền làm bằng thép hình dạng và kích thước khác nhau. Khi thùng máy
nghiền quay, các viên bi dưới tác dụng của lực ly tâm sẽ nâng lên đến một độ cao
nhất định, khi đó trọng lượng của các viên bi sẽ lớn hơn so với lực ly tâm, các viên
bi sẽ rơi suống đập vở vật liệu nghiền. sự quay của thùng nghiền còn làm các viên
bi chuyển động trược tương đối với nhau, gây ra sự trà xát vật liệu nghiền khi nó bị
lọt vào giữa các viên bi. Vật liệu chuyển động dọc theo chiều dài của thùng nghiền
do áp lực từ phía đầu vào của thùng nghiền tạo ra bởi dòng nạp liên tục vào máy.
 Vật liệu nạp vào càng nhiều thì sản phẩm nghiền ở đầu ra càng lớn, tuy nhiên thời
gian vật liệu ở trong máy nghiền sẽ giảm, do đó sản phẩm nghiền sẽ có kích cở hạt
thô hơn.

1.1.3.3Máy nghiền bánh xe

Công dụng: dùng để nghiền nhỏ và nghiền bột thô các loại vật liệu khác nhau
như đất sét đá vôi, cát….

Ưu điểm: làm việc tin cậy, thay thế các chi tiếc bị hỏng nhanh. Có thể nghiền
vật liệu kích thước khá lớn, mức độ đập nghiền lớn, dể điều chỉnh độ mịn trong
khoảng tương đối rộng. Có thể nghiền được vật liệu dẻo, ẩm, đồng thời cải thiện
tính chất của chúng khi nghiền trộn.

Nhược điểm: cấu tạo máy cồng kềnh, nặng nề, sữa chữa máy phức tạp. năng lượng
tiêu hao lớn, năng suất máy thấp hơn so với trọng lượng máy và giá thành.

1.2 Giới thiệu về nguồn nguyên liệu

1.2.1 Trữ lượng đá vôi ở Việt Nam
Ở Việt Nam, có khoảng 125 tụ khoáng đá vôi đã được tìm kiếm và thăm dò,
trữ lượng ước đạt 13 tỷ tấn, tài nguyên dự báo khoảng 120 tỷ tấn. Hầu hết các mỏ đá vôi
ở nước ta phân bố tập trung ở các tỉnh phía Bắc và cực Nam. Đá vôi ở Bắc Sơn và Đồng
Giao phân bố rộng và có tiềm năng lớn hơn cả [3].
Tại Kiên Giang có 440 triệu tấn đá vôi, có khả năng khai thác 342 triệu tấn. Trong
đó, trữ lượng phục vụ cho công nghiệp là 235 triệu tấn, đủ nguyên liệu để sản xuất 4,6
triệu tấn clinker/năm trong suốt 40 năm.
Nghệ An là một trong số ít tỉnh ở Việt Nam có trữ lượng đá vôi rất lớn khoảng 2.361
triệu mét khối, phân bố hầu hết khắp các huyện trong tỉnh. Bốn vùng ở Nghệ An có trữ
lượng đá vôi tập trung lớn, có chất lượng cao là: vùng Tân Kỳ khoảng 2,7 tỷ tấn, vùng
Hoàng Mai trữ lượng 558 triệu tấn; vùng Anh Sơn - Đô Lương khoảng 300 triệu tấn,
hiện nay mới khảo sát thêm được 4 mỏ tổng lượng 157 triệu tấn. Ngoài ra, còn phân bố
rải rác ở các huyện Quỳ Châu, Quỳ Hợp, Yên Thành, Diễn Châu,… Trên 4 tỷ tấn đá vôi
chất lượng cao để sản xuất xi măng, hằng năm Nghệ An cho phép sản xuất ở mức 15-
20 triệu tấn xi măng chất lượng cao. Tuy nhiên, chỉ mới sản xuất được 2 triệu tấn/năm.
Hiện nay, Nghệ An có nhiều nhà máy sản xuất xi măng nhưng hầu hết đều có những
khó khăn, chỉ duy nhất Nhà máy xi măng Hoàng Mai hoạt động có hiệu quả, đạt công
suất thiết kế 1,5 triệu tấn/năm.
Hải Dương, đá vôi được phân bố chủ yếu trong phạm vi giữa sông Bạch Đằng và sông Kinh
Thày. Những núi có quy mô lớn như núi Han, núi Áng Dâu, núi Nham Dương đã được thăm
dò tỉ mỉ. Đá vôi đôlômit tập trung ở dãy núi Han, núi dãy Hoàng Thạch - Hải Dương với
5
trữ lượng lên tới 150 triệu tấn. Hải Phòng, đá vôi tập trung chủ yếu ở Trại sơn và Tràng
kênh thuộc huyện Thuỷ Nguyên. Ngoài ra còn có những mỏ đá vôi phân bố rải rác ở Dương
Xuân - Pháp Cổ, Phi Liệt, Thiếm Khê, Mai Động và Nam Quan.
1.2.2 Các tính chất của đá vôi
Bảng 1-1 mô tả các tính chất vật lý cơ bản của đá vôi như: độ cứng, khối lượng thể
tích độ hút nước,...
Bảng 1-1 Các tính chất vật lý của đá vôi
Thông số Giá trị
Đá vôi có độ cứng 3

Khối lượng thể tích 2600 ÷ 2800 kg.m-3

Cường độ chịu nén 1700 ÷ 2600kg.cm-2

Độ hút nước 0,2 ÷ 0,5%
Độ chịu nén 60-->180 MPa
Bảng 1-2 liệt kê các thành phần trong đá vôi như: MgCO3, SiO2, Al2O3,... Trong
đó, thành phần chiếm phần trăm chủ yếu là CaCO3 trên 97% [3].
Bảng 1-2 Các thành phần hóa học chủ yếu trong đá vôi
Thành phần hóa học chủ yếu Đặc tính vật lý
CaCO3 98% Min Độ trắng 97% Min
Fe2O3 0,01% Max Độ sáng 92% Min
MgO 0,3% Max Độ ẩm 0,3% Max

Al2O3 0,03% max Mật độ 2,7g.cm-3

SiO2 0,1% Max Độ cứng 3 mohs

Na2O 0,05% Max Mất khi nung 43,1%
1.2.3 Ứng dụng đá vôi trong ngành công nghiệp gốm sứ
Đá vôi được ứng dụng mạnh mẽ trong nhiều ngành công nghiệp, ví dụ như sản xuất
kính, thuỷ tinh, nhựa và cao su,.. và một ngành được ứng dụng nhiều hơn hết đó là gốm
sứ. Ngành này đang phát triển mạnh mẽ, bột Canxi cacbonat được sử dụng như một phụ
gia trong ngành gốm sứ. Nguyên liệu sản xuất gốm sứ phải có Canxi Oxit (CaO).
Nguyên liệu để sản xuất gốm cần phải có canxi oxit bởi CaO nóng chảy ở 1050 oC (điều
này giúp cho quá trình nung giảm được độ co rút, nâng cao độ bền cơ học và hóa học
của sản phẩm gốm sứ). Canxi Cacbonat CaCO3 chính là nguồn cung cấp đó. Cách thức
sử dụng thì CaCO3 được trộn lẫn với 1 lượng lớn gốm sứ, nhằm tạo được độ giãn nở
cần thiết giữa mảnh gốm và lớp men, phục vụ cho quá trình nung, cũng như cung cấp
nguồn CaO chủ yếu. Vì vậy kích thước của CaCO3 sau khi nghiền phải thích hợp trong
việc làm gốm sứ ( < 0.089 cm). Thiết kế máy nghiền bi gián đoạn công suất 10 tấn/mẻ
nghiền nguyên liệu là đá vôi giúp chúng ta thu được lượng đá vôi dồi dào phục vụ cho
ngành gốm sứ cũng như một số ngành khác.

7
 CHƯƠNG 2: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN VÀ SƠ ĐỒ QUY
TRÌNH CÔNG NGHỆ
2.1 Chọn phương pháp nghiền
Trong lĩnh vực sản xuất gốm sứ, nghiền bột vật liệu tới kích thước dưới 1/100 mm
là bắt buộc và tốn rất nhiều năng lượng. Trong qúa trình nghiền, tận dụng các thiết bị
sẵn có , hợp lí chúng ta sẽ chọn được phương pháp nghiền phù hợp. Máy nghiền bi là
lựa chọn hàng đầu trong việc nghiền vật liệu, cụ thể ở đây là đá vôi. Máy nghiền bi gián
đoạn với năng suât 10 tấn/mẻ được thiết kế và ứng dụng vào vật liệu gốm sứ.
Máy nghiền bi thùng ngắn làm việc gián đoạn có cấu tạo đơn giản gồm thùng quay
hình trụ bằng thép quay trên 2 ổ đỡ. Máy quay nhờ động cơ truyền động qua đai (hay
qua hộp giảm tốc) tới bộ ly hợp và cặp bánh răng truyền động. Vật liệu nghiền và bi
được cho vào và lấy ra khỏi thùng qua của hông trên thân thùng. Bộ ly hợp giúp cho
máy chạy êm và tránh quá tải tức thời. Quá trình nghiền vật liệu xảy ra nhờ lực va đập
và ma sát của vật liệu với bi nghiền và thùng nghiền. Máy có thể dùng dể nghiền ướt
hay khô, chu trình kín và hở [2].
Máy làm việc gián đoạn theo từng mẻ nên năng suất thấp chỉ dùng cho qui mô
nhỏ. Loại máy nghiền gián đoạn thường được dùng trong các nhà máy gốm sứ. Máy
nghiền bi gián đoạn thường được dùng để nghiền ướt, không dùng để nghiền khô vì
khó tháo liệu .
,
 Hình 3. 1 Sơ đồ máy nghiền bi gián đoạn
2.1.1 Ưu điểm
 Cấu tạo đơn giản, làm việc ổn định.
 Nghiền trộn tương đối đồng đều.
 Có thể kết hợp được quá trình sấy và nghiền (nếu nghiền khô)
 Vận hành dễ dàng, mức độ đập nghiền cao.
2.1.2 Khuyết điểm
 Thể tích sử dụng chỉ chiếm khoảng 50% thể tích thùng.
 Tất cả bi đạn không đồng thời tham gia làm việc.
 Kích thước lớn, cồng kềnh. Gây tiếng ồn khi làm việc.
 Mômen mở máy lớn, dễ cháy động cơ.
 Tiêu tốn năng lượng lớn vì ở cuối chu kỳ dù chỉ còn mộtb số ít hạt chưa đạt kích
thước yêu cầu máy vẫn tiêu tốn năng lượng để nghiền toàn bộ vật liệu nẳm trong máy.
2.1.3 Nguyên lý hoạt động

Vật liệu được cân sau đó cho vào máy. Động cơ được khởi động từ từ tránh quá tải
khi mở máy. Khi thùng chuyển động quay tròn thì bi nghiền và vật liệu chịu lực ly tâm
được đưa lên một độ cao nào đó rồi rơi xuống. Trong cả quá trình chuyển động tương
đối với nhau giữa bi nghiền và vật liệu sinh ra lực ma sát làm mài nhỏ vật liệu. Đồng
thời động năng sinh ra do bi đạn rơi tạo lực va đập đập nhỏ vật liệu. Bên cạnh đó vật
liệu được mài nhỏ còn nhờ ma sát giữa vật liệu và tấm lót thân thùng nghiền. Sau một
thời gian ta kiểm tra thấy vật liệu đã đạt được độ mịn yêu cầu thì cho tháo liệu. Ta thay
cửa bằng một tấm ghi, và cho quay thùng sau cho miệng cửa hướng xuống. Vật liệu sẽ
thoát ra qua lỗ ghi còn bi nghiền sẽ được giữ lại. Sau một thời gian có thể vật liệu
không thể thoát ra ngoài được vì hai lý do:

Lỗ ghi bị bít do bi lấp kín miệng lỗ → giải quyết bằng cách lấy gậy đẩy bi ra.Áp
suất trong thùng cân bằng nên không tạo được lực dẩy vật liệu ra ngoài → giải quyết
bằng cách thiết kế một lỗ nhỏ trên thân thùng để áp suất trong thân thùng tăng lên,
giúp dẩy vật liệu ra ngoài [2].
2.2 Sơ đồ quy trình công nghệ
2.2.1 Sơ đồ
SƠ ĐỒ

Hình 2-1 Sơ đồ quy trình công nghệ

9
Chú thích:
1- Cối đập 8- Máy nghiền bi
2- Cyclo 1 9- Bồn chứa
3- Máy nghiền má đứng 10- Đường ống
4- Cyclo 2 11- Máy đóng gói
5- Máy sàng 12- Xe tải
6- Cyclo 3 13- bao bì thành phẩm
7- Cân định lượng
2.2.2 Thuyết minh quy trình
Đá vôi sau khi khai thác tại núi được cho vào cối đập (1) nhằm tạo ra các mảnh
đá vôi với kích thước thô (khoảng 1 – 10 cm). Sau đó, đá vôi được trữ trong các cyclo
1 (2) để thực hiện cho các quá trình tiếp theo. Vận chuyển nguyên liệu từ các cyclo 1
cho vào máy nghiền nón đứng (3) bằng băng tải, sản phẩm ra với kích thước trung
bình khoảng 20 – 50 mm được trữ trong các cyclo 2 (4). Sử dụng băng tải để vận
chuyển nguyên liệu từ máy sàng (5) để phân loại đá vôi từ các cyclo 2 với kích thước
sản phẩm ra là 20 – 25 mm vào cyclo 3 (6), nếu kích thước sản phẩm không phù hợp
thì cho hồi lưu lại máy nghiền nón đứng. Sau quá trình sàng, đá vôi đạt kích thước thì
cho vào cân (7), xác định khối lượng cần nghiền mới cho vào máy nghiền bi để tạo ra
sản phẩm với kích thước mong muốn (0,074 – 0,4). Đá vôi đạt kích thước được lấy ra
ở cửa tháo liệu, dùng máy hút vận chuyển đến bồn chứa(9). Từ bồn chứa, đá vôi được
chia ra hai ống, ống (10) một đến kho để vận chuyển bằng xe tải (12), ống còn lại đến
máy đóng gói(11), thực hiện đóng gói thành bao bì thành phẩm (13).
 CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN CHI TIẾT
3.1 Quy trình tính toán
Quy trình tính toán các thông số trong máy nghiền bi được tóm tắt trong sơ đồ bên.

Lựa chọn vật liệu nghiền Xác định các thông số vật lý của
vật liệu.

Tính L, Dt, S, tấm lót, vách ngăn,

Thiết kế kết cấu của máy
cửa thăm, cơ cấu nạp tháo liệu,
mặt bích, ổ trượt.

Tính số vòng quay tới hạn, số

vòng quay hợp lý, tổng khối
Thiết kế động học
lượng bi và vật liệu trong thùng,
kích thước bi, công suất động cơ.

Thiết kế hệ thống dẫn Tính và chọn hộp giảm tốc; tính

động bánh răng dẫn động.

Tính bền cho thân thùng và ổ

Kiểm tra bền trượt, tính bền cho bu lông mặt
dướ bích
Hình 3-1 Sơ đồ quy trình tính toán

11
3.2 Tính toán thiết bị chính
3.2.1 Thiết kế kết cấu máy
3.2.1.1 Tính đường kính trong và chiều dài vỏ máy nghiền
(Phần tính toán trong phần này dựa vào công thức trong sách Quá trình và thiết bị trong
CNHH & TP. Tập 2: Cơ học vật liệu rời. Trong tài liệu tham khảo số [1]).
- Chọn năng suất thiết kế của máy nghiền là 10 tấn/mẻ. (Nhập liệu 10 tấn)
- Chọn số ngăn trong thùng là 2 và thuộc loại máy nghiền thùng dài
- Vật liệu làm bi là sứ, hình cầu
- Vật liệu làm vỏ thùng là thép CT4
Ta có:


(Công thức 3.207, trang 179)
Trong đó:
- Q: năng suất của máy nghiền bi (T.h-1)
- V: thể tích bên trong thùng nghiền (m3)
- Dt: đường kính bên trong thùng nghiền (m)
- Mb: khối lượng bi nghiền trong thùng (tấn)
- q: năng suất riêng của máy nghiền (tấn.kWh-1)
- K’: hệ số hiệu chỉnh độ mịn
Tính toán
Tính q
Giá trị của q được chọn trong bảng 3.8 trang 180
Đối với đá vôi có độ cứng trung bình thì q thuộc khoảng 0,06 – 0,07
 Chọn q = 0,065
Tính K’
Giá trị hệ số điều chỉnh độ mịn K’ được chọn trong bảng 3.9 với 5% khối lượng còn tích
lũy trên rây
 K’ = 0,77
Tính V
𝐿
Chọn tỷ số = 2 vì đây là tỷ số tối ưu cho máy nghiền bi 2 ngăn gián đoạn.
𝐷
2𝐷𝑡3
 𝑉 =𝜋 (m3)
4
Tính Mb
Mb = 𝑉 × 𝑃𝑏 × 𝜑 × 𝜇 (Công thức 3.208, trang 179)
Với: Pb là khối lượng riêng của bi nghiền (T.m-3)
Pb = 2,8 (T.m-3)
𝜇 Là hệ số rỗng, có giá trị từ 0,62 – 0,85 => Chọn 𝜇 = 0,735
𝜑 Là hệ số chứa: với bi sứ 0,3 – 0,4 => Chọn 𝜑 = 0,35
2𝐷𝑡3
Vậy 𝐌𝐛 = 𝑉 × 2,8 × 0,735 × 0,35 = 0,72𝑉 = 0,72𝜋
4
3
2𝐷𝑡 0,8
𝑄 = 0,65 × 𝜋 × √0,72 × 0,065 × 0,77
4
 Dt = 2,2 m
 L = 4,4 m
=> V = 15,4 m3
=> Khối lượng bi nghiền trong thùng Mb = 11,088 tấn

Bảng 3-1 Kết quả tính toán các thông số cơ bản của thùng nghiền
Thông số Giá trị
Đường kính trong thùng Dt (m) 2,2
Chiều dài bên ngoài của thùng L (m) 4,4

Thể tích thùng V (m3) 20,4

Tổng khối lượng bi nghiền trong thùng Mb (tấn) 16,5
3.2.1.2 Tính bề dày của thùng
Bề dày của thùng nghiền phụ thuộc vào đường kính và chiều dài của máy nghiền bi và
thường nằm trong khoảng 1/100 đến 1/75 so với đường kính của máy nghiền. Giá trị bề
dày của thùng được chọn trong bảng 4.4 trang 70 tài liệu tham khảo 5.
Với đường kính của thùng là 2,2 nên chọn bề dày thùng là 25,5 mm
 𝐷𝑛 = 2200 + 2 × 25,5 = 2251 (𝑚𝑚)
3.2.1.3 Tấm lót
(Phần tính toán trong phần này dựa vào công thức trong sách Công nghệ và thiết bị sản
xuất xi măng POÓC LĂNG. Tài liệu tham khảo số [2]).
Tấm lót được dùng để bảo vệ vỏ ống nghiền chịu sự va đập và chà miết của vật nghiền
và vật liệu để nghiền. Ngoài ra tấm lót còn có tác dụng tăng khả năng đập nghiền, chà
miết vật liệu nghiền.
Tấm lót cần có độ bền cao hơn bi đạn và không được nứt, biến dạng. Vật liệu: tấm lót
có thể làm bằng nhiều vật liệu khác nhau như: thép mangan, thép mangan_crôm, gang,
gốm sứ, đá,... tùy theo tính chất và yêu cầu kỹ thuật đối với vật liệu nghiền mà chọn. Do
yêu cầu làm việc của máy nghiền đá vôi có độ cứng trung bình và tính chất của vật liệu
sau nghiền ảnh hưởng đến sản phẩm của các quá trình sau đó nên chọn vật liệu là đá.

13
 Hình dáng bề mặt làm việc của tấm lót, đường kính có ích của máy nghiền và đặc
tính chuyển động của vật đập ảnh hưởng lớn đến độ mòn của nó, đến năng suất của
máy nghiền, đến lượng tiêu hao công suất và hao mòn vật đập. Tấm lót được lắp theo
chu vi và chiều dài, sử dụng thép mangan có ρ=7,6T/m3. Theo chu vi của ống nghiền,
dùng tấm lót có kích thước đáy lắp với chu vi của buồng nghiền chiếm 1/40 của kích
thước chu vi (chắn 1 cung có góc 9o ).
Chu vi của ống nghiền : C = 2πR = 2π.1100 = 6912 mm
Khe hở giữa 2 tấm lót : 4 mm
6912−4.40
kích thước đáy của tấm lót : b1 = = 168,8 mm
40

-Theo chiều dài L của ống nghiền : chọn kích thước của tấm lót l1= 390 mm
Với chiều dài của buồng nghiền : L1 = 4400 [mm]; Khe hở giữa hai tấm lót : 4 mm

 có 11 tấm lót có l1 = 390 mm

Kích thước gờ cao chọn theo kinh nghiệm thực tế máy khảo sát :
Gờ cao nhất có chiều cao : hc = 70 [mm]
Gờ thấp nhất có chiều cao: ht = 40 [mm]
Lổ lắp bu lông đai ốc : M30x2, có đường kính : d = 30 [mm]

Thể tích của tấm lót ở buồng nghiền : (Tính tương đối bằng các đơn giản hóa theo
hình lăng trụ tam giác và hình hộp chữ nhật)
+ Loại có l1= 230 mm : có hai lỗ đường kính d=30 mm
1 d2
v1 = l1 . b1 . h1t + b1 . (h1c − h1t ). l1 − 2π . h1c
2 4
1 302
=390.168,8.40 + 168,8. (70 − 40). 390 − 2𝜋. . 70
2 4

=352180 mm3  0,0035m3

Tấm lót ở đáy thùng:
Ở ngăn 1 của ống nghiền có tác dụng đập chính nên tấm lót ở đáy 1 cũng phải có kết
cấu tương tự sao cho có tác dụng như của tấm lót ở vỏ ống nghiền ngăn 1.
Tấm lót ở đáy thùng có tác dụng che đỡ cho đáy thùng, cho ngõng trục cũng như ống
xoắn vít dẫn liệu dưới sự va đập của vật nghiền và vật liệu nghiền ở trong máy.
Khe hở giữa các tấm lót trong 1 dãy và giữa các tấm lót với nhau là 4mm, mỗi tấm lót
lắp 2 bu lông M30x2.
Xếp theo chu vi của hình tròn đáy thùng, mỗi tấm chắn một góc 24o suy ra số lượng
tấm lót trong 1 dãy chu vi : n1 = 360 o/24o = 15 (tấm). Tấm lót có dạng hình quạt
Kích thước của tấm lót là : Chiều dài : l = 1000 mm
Chiều rộng lớn : bl = 600 mm
Chiều rộng nhỏ : bn = 80 mm
Chiều dày : h = 60 mm
Mỗi tấm lót lắp với đáy thùng 2 bu lông : M30x2

mỗi tấm lót có 2 lỗ là d = 20 mm

Để đơn giản ta coi tấm lót có dạng hình thang và bề mặt làm việc nhẵn.

Thể tích của tấm lót ở đáy thùng nghiền.

d2
vđt = h(b1 + bn )l/2 − 2 . π. h
4

1000 202
= 60(600 + 80). − 2𝜋 . 60 = 2039623001 [mm3]  0,0204 m3
2 4

3.2.1.5 Cửa thăm và cửa tháo liệu

Cửa thăm dùng để nạp và bổ sung vật nghiền, tháo lắp sửa chữa các tấm lót cũng như
các bộ phận khác bên trong thùng nghiền, nên phải có kích thước sao cho người công
nhân ra vào được.Cửa tháo liệu được bố trí trên thân thùng quay của máy nghiền bi
gián đoạn. Cần phải có lót đệm cho kín để tránh bụi văng ra ngoài.

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN CÁC CHI TIẾT CHỦ YẾU

4.1 TÍNH BỀN VỎ ỐNG NGHIỀN
Tang nghiền coi như một dầm tròn nằm trên hai điểm tựa chịu uốn và chịu xoắn.
mômen uốn do lực tĩnh và lực ly tâm gây ra khi bi đạn và vật liệu nghiền không cân
bằng.
Lực tĩnh bao gồm trọng lực của phần quay (∑G), vật liệu nghiền và vật nghiền (∑GCH)
4.2 Trọng lực của phần quay:
∑G = G1 + G2
Trong đó:

15
G2: Trọng lượng của hai mặt bích hai đầu.
G1 = Gv + GTL : trọng lượng vỏ ống nghiền cùng các tấm lót.
𝑑2
𝐺𝑉 = 𝜋 . 𝐿. 𝛾
4
𝜋(𝐷 + 2. 𝑏𝑣 )2 𝐷2
𝐺𝑉 = [ − 𝜋. ] . 𝐿. 𝛾
4 4

Trong đó:
D : đường kính trong của ống nghiền
bv: bề dày của vỏ ống nghiền
L : chiều dài làm việc của ống nghiền
γ : khối lượng riêng của ống nghiền.
𝜋
⇒ 𝐺𝑉 = [(𝐷 + 2. 𝑏𝑣 )2 − 𝐷 2 ][𝐿 + 𝐿2𝑣𝑛 ]. 𝛾
4
𝜋
= (2,2512 − 2,22 ). 4,4.7,85 = 6,1 𝑇
4

Trọng lượng tấm lót ở buồng nghiền: sử dụng đá γ = 2,75 T.m-3

Số lượng tấm lót cần dùng:
Theo chu vi có 40 dãy mỗi dãy có 11 tấm nhỏ
⇒có 440 tấm

⇒ trọng lượng các tấm lót ở buồng nghiền :

GTL = 320.v1.γTL
= 440.0,0035.2,75 = 4,235 T
Trọng lượng các tấm lót ở đáy ống nghiền : có 15 tấm sử dụng đá có γ = 2,75 T.m-3
Gđt = 15.Vđt.γ
= 15.0,0204.2,75 = 0,8415 T
Trọng lượng mặt bích đầu ống nghiền:
𝜋 2 𝜋 𝜋
𝐺2 = (𝐷 − 𝑑 2 ). 𝐿2 . 𝛾 + (𝑑 2 − 𝑑1 2 ). . 𝛾. 𝐿1 + (𝑑1 − 𝑑2 2 ). . 𝐿. 𝛾
4 4 4
Trong đó:
d1 : đường kích lổ chừa ra để nạp tháo vật liệu nghiền. d1 = 0,6 m
d : đường kính ngõng trục. d = 0,5 m
L1 = 0.465 m
L2: chiều dài của ống vít dẫn liệu. L2 = 0,83 m
𝜋 𝜋 𝜋
⇒ G2 = (2,22 – 0,52).0,83.7,85 + (0,52 – 0,62). .7,85.0,465 + (0,62 – 0,32). .0,83.7,6
4 4 4

= 5,2 T. Vì có hai mặt bích nên G2 = 10,4 T

⇒ ∑G = G1 + G2 + G3 = 21,57
Lực li tâm:
Lực ly tâm do khối lượng chung sinh ra là:
2,38 2
P = 0,627.m.ω2.R = 0,627.( ) .R.m
√𝑅

= 3,55.m = 83545,7 N
= 8,5 T
Đặt lực P, GCH tại trọng tâm của khối lượng chung tham gia quay:
Góc giữa lực ly tâm và góc thẳng đứng:
180°−𝛼 180°−60°
Φ= = = 60°
2 2

Gọi T là lực tổng của GCH và P

𝑇 = √𝑃2 + 𝐺𝐶𝐻 2 − 2. 𝑃. 𝐺𝐶𝐻 . cos ∝2

= √8,52 + 26,8292 − 2.8,5.26,829. cos 120° = 31,939 T

Gọi Q là hợp lực của T và ∑G

𝑄 = √𝑇 2 + ∑G − 2. T. ∑G cos ∝1

=√31,9392 + 21,572 − 2.31,939.21,57. cos 160°

= 52,73 T.
𝑄
Phản lực tại hai gối đỡ: R = = 26,365 T
2

4.3 TÍNH TOÁN Ổ TRƯỢT

Hiê ̣n nay trong ngành cơ khí chế ta ̣o máy ổ trươ ̣t it́ đươ ̣c dùng hơn ổ lăn. Tuy nhiên
mô ̣t số trường hơ ̣p sau đây thì dùng ổ trươ ̣t rấ t ưu viê ̣t:

17
  Khi tru ̣c quay làm viê ̣c với vâ ̣n tố c cao, nế u dùng ổ lăn, tuổ i tho ̣ của ổ (số giờ
làm viê ̣c cho tới khi hỏng) sẽ thấ p
́ h xác. Ổ trươ ̣t gồ m it́ chi tiế t nên dễ
 Khi yêu cầ u phương của tru ̣c phải rấ t chin
chế ta ̣o chính xác cao có thể điề u chin̉ h đươ ̣c khe hỡ.
 Tru ̣c có đường kính lớn ( đường kiń h của ổ ≥ 1m), trong trường hơ ̣p này thì chế
ta ̣o ổ trươ ̣t dễ hơn ổ lăn.
 Khi cầ n dùng ổ ghép để dễ lắ p tháo ( thí vu ̣ đố i với tru ̣c khuỷu).
 Khi ổ làm viê ̣c trong những điề u kiê ̣n đă ̣t biê ̣t ( trong nước, trong môi trường ăn
mòn…) có thể chế ta ̣o ổ trươ ̣t bằ ng những vâ ̣t liê ̣u thić h hơ ̣p với môi trường
 Khi có tải tro ̣ng va đâ ̣p và dao đô ̣ng ; ổ trươ ̣t làm viê ̣c tố t nhờ khả năng giảm
chấ n của màng dầ u.
 Trong các cơ cấ u vâ ̣n tố c thấ p, không quan tro ̣ng và rẻ tiề n.

4.3.1 Cho ̣n loa ̣i ổ trươ ̣t:

Do đă ̣c điể m về yêu cầ u kỷ thuâ ̣t của máy nghiề n bi có tố c đô ̣c quay nhỏ
(v=21,1(v/ph)) nên ổ trươ ̣t không thể làm viê ̣c ở chế đô ̣ bôi trơn ma sát ướt ( phương
pháp bôi trơn thủy đô ̣ng) còn nế u dùng phương pháp bôi trơn thủy tin̉ h thì sẻ gă ̣p phải
những nhươ ̣c điể m:

 Hê ̣ thố ng thủy lực phức ta ̣p dẫn tới giá thành cao.

 Dầ u bôi trơn dùng trong hê ̣ thố ng phải thâ ̣t tinh khiế t.

Mă ̣t khác do đường kiń h ngõng tru ̣c lớn d=900 (mm) nên cho ̣n ma sát ổ trươ ̣t loa ̣i nữa
ướt loa ̣i ổ ghép ( khi sử du ̣ng ổ ghép thì dễ điề u chỉnh khe hở giữa ngõng tru ̣c và ổ ,
khi lắ p ngõng tru ̣c không cầ n lắ p từ ngoài mút vào). Mă ̣c dù áp lực riêng nhỏ (12-16
kg/cm2) và vâ ̣n tố c biên của ngõng tru ̣c không lớn (0,9-1,2 m/s). Ổ đỡ vẫn làm viê ̣c
trong điề u kiê ̣n tương đố i nă ̣ng nề vì bi ̣nóng lên do dòng vâ ̣t liê ̣u hoă ̣c dòng khí nóng
dẫn bu ̣i vâ ̣n chuyể n qua ngõng tru ̣c. Mă ̣t khác bu ̣i bẩ n dễ lo ̣t vào khe hỡ giữ các bô ̣
phâ ̣n của ổ dỡ làm ảnh hưởng tới chế đô ̣ làm viê ̣c của nó.

4.3.2 Tính toán ổ trươ ̣t:

Các da ̣ng hỏng

 Mòn: lót ổ và ngõng tru ̣c bi ̣mòn khi trong ổ không hiǹ h thành đươ ̣c lớp dầ u bôi
trơn, ngăn cách các bề mă ̣t làm viê ̣c.
  Dính: hiê ̣n tươ ̣ng dính xảy ra thường do áp suấ t và nhê ̣t đô ̣ cu ̣c bô ̣ trong ổ quá
lớn, lớp dầ u bôi trơn không hin
̀ h thành đươ ̣c khiế n ngõng tru ̣c và lót ổ trực tiế p
tiế p xúc với nhau
 Mỏi rổ : lớp bề mă ̣t lót ổ chiụ tải tro ̣ng ma ̣ch lớn có thể hỏng vì mỏi rổ .
 Ngoài ra khi khẻ hở nhỏ có thể gây ke ̣t ngõng tru ̣c do biế n da ̣ng nhiê ̣t và làm
hỏng ổ .
 Để tránh các da ̣ng hỏng trên tố t nhấ t tin
́ h cho ổ trươ ̣t làm viê ̣c với chế đô ̣ bôi
trơn ma sát ướt. Vì vâ ̣y tính toán bôi trơn ma sát ướt là tiń h toán cơ bản nhấ t đố i
với ổ trươ ̣t. Khi thiế t kế ổ trươ ̣t thường theo kế t cấ u tru ̣c hoă ̣c theo kinh nghiê ̣m
cho ̣n đường kính d và chiề u dài ổ , vâ ̣t liê ̣u lót ổ , loa ̣i dầ u bôi trơn, khe hở trong
ổ và kiể u lắ p, đô ̣ nhám bề mă ̣t ngõng tru ̣c và lót ổ . Sau đó tiế n hành tính toán
kiể m nghiê ̣m ổ theo phương pháp quy ước và theo điề u kiê ̣n bôi trơn ma sát
ướt.

Tính toán ổ trượt

Hệ số ma sát ướt  = 0,01- 0,1 (chọn  = 0,1)
Lực tác động lên ổ R = 26,365 T = 258640,65 N
Đường kính ngõng trục d = 0,5 m
Tốc độ quay của động cơ n = 23,02 v.phút-1
Vật liệu lót ổ: đồng thanh được tráng lên nền ổ một lớp Babit chì thiếc antimon COC
6- 6 (88% chì, 6% thiếc, 6% antimon ) nhằm nâng cao đô bền mỏi và tiếc kiệm thiếc
Nhiệt độ môi trường xung quanh chọn 350C
Tính toán qui ước ổ trượt
Tính theo áp suất cho phép
𝑙
Lấy = 0.8 ⇒ l = 0,5.d = 0,8.0,5
𝑑

=0,4 m = 400 mm
Áp suất cho phép [p] của đồng thanh là 15 Mpa (bảng 16.3 sách chi tiết máy tập 2)
𝑅 258640,65
𝑃= = = 1,3 N.mm-1 < [p]
𝑙.𝑑 400.500

𝐷−𝑑
Chọn sơ bộ độ hở tương đối ψ = = 0,0003, tính được độ hở δ = ψ.d = 0,15 mm.
𝑑

19
 𝐻8
Chọn kiểu lắp (tra bảng P4.2 sách hệ dẫn động) được độ hở nhỏ nhất δmin = 85 m,
𝑒8

δmax = 206 m.

Độ hở trung bình
𝛿𝑚𝑎𝑥+𝛿
δtb = 𝑚𝑖𝑛
= 145,5 m
2

theo δtb tính lại ψ

𝛿𝑡𝑏 145,5.10−3
ψ= = = 0,000291
𝑑 500

theo bảng 16.2 (chi tiết máy tập 2) chọn dầu công nghiệp 45, tìm được  = 40 cP =
0,04 Ns.m-1

tính hệ số khả năng chịu tải của ổ 

𝑝ψ2
=
𝜇. 𝜔
2,5 . 106 . (0,0012)2
= = 1,32
0,026 . 105
Trong đó:
2𝜋𝑛 2 .3,14 .1200
p = 2,5 N.mm-2 = 2,5.106 N/m2 và ω = = = 105 𝑙. 𝑠 −1
60 60

Theo bảng 16.1, với  = 1,32 và l/d = 0,8 tìm được 𝜉 ≈ 0,67. Theo công thức (16-
170 tính hmin
116
ℎ𝑚𝑖𝑛 = . ( 1 − 0,67) = 19 𝜇𝑚
2
4.3.4 Kiểm tra hmin
Giả sử ngỗng trục được gia công có thông số nhám
𝑅𝑍1 = 3,2 𝜇𝑚 và lót ổ có 𝑅𝑍2 = 3,2 𝜇𝑚 :

ℎ𝑚𝑖𝑛 19
= = 2,97 > 𝑘 = 2
𝑅𝑍1 + 𝑅𝑍2 6,4

4.3.5 Kiểm tra về nhiệt.

Theo đồ thị trên hình 16.14 với x =0,67 và l/d = 0,8 tìm được 𝑓 ⁄𝜓 ≈ 2, do đó f =
0,0012 . 2 = 0,0024
𝑄
Theo đồ thị hình 16.15 tìm được = 0,084 hoặc
𝜓𝜔𝑙𝑑2
 𝑄 = 0,084 . 0,0012 . 105 . 0,08 . 0,12 = 8,4 . 10−6 𝑚3 . 𝑠 −1
Lấy C = 2 kJ.kg-1.oC-1 , 𝛾 = 900 𝑘𝑔. 𝑚−3 , kt = 0,06 kW.m-2.oC-1
𝑑 0,1
𝑣 = 𝜔. = 105. = 5,25 𝑚. 𝑠 −1
2 2
Theo công thức (16-22) tìm được
20000 . 5,25 . 0,0024
∆𝑡 = ≈ 15 ℃
1000 (2 . 900 . 8,4 . 10−6 + 0,06 . 3,14 . 0,1 . 0,08)
Nhiệt độ trung bình của dầu [công thức (16-23)]
15°
𝑡 = 40° + = 47,5 ℃
2
Nhiệt độ trung bình của dầu hơi thấp hơn nhiệt độ được giả thiết để chọn độ nhớt μ, ổ
trượt làm việc thỏa mãn điều kiện bôi trơn ma sát ướt.
Nhiệt độ dấu ra [công thức (16-24)]
tra = 40o + 15o = 55 o
Nhiệt độ của dầu nằm trong phạm vi cho phép.
4.3.6 Xác định kích thước bi nghiền và lượng bi cần thiết trong máy nghiền
(Phần tính toán trong phần này dựa vào công thức trong sách Quá trình và thiết bị trong
CNHH & TP. Tập 2: Cơ học vật liệu rời. Trong tài liệu tham khảo số [1]).
Đường kính bi nghiền được xác định theo công thức:
𝑑𝑏 = 6(𝑙𝑔𝑑)√𝐷 𝑚𝑚 (Công thức 3.205, trang 178)
Trong đó: d là đường kính sản phẩm sau nghiền, (µm)
D là đường kính cực đại của vật liệu thô (mm)
Lượng bi nghiền cần thiết nạp vào máy sao cho a = 0.16Rt (m)
Với a là khoảng cách từ tâm thùng nghiến đến mặt thoáng của lớp bi khi thùng đứng
yên.
=> a = 0,16 × 1,05 = 0,168 m
Kích thước của đá vôi trước nghiền là: 25 mm
Trong ngăn nghiền 1 xảy ra va đập là chính, vì vậy phải sử dụng loại bi có đường kính
lớn. Theo thực nghiệm, bi được chọn có đường kính từ 100 – 110 mm.
=> chọn bi có đường kính 100 mm
Vậy kích thước vật liệu sau khi nghiền xong có kích thước 0,237 mm (Áp dụng công
thức 3.205)
Khối lượng bi cần dùng để nghiền là

21
Tổng khối lượng bi: Mb = V1 × ρb × μ × φ
Với V là thể tích của buồng nghiền . => V1= π × R2× L = π × 2,22 × 4,4 = 16.71 m3
=> Mb = 16,71 × 2,8 × 0,735 × 0,35 = 12,04 tấn
100 2
4𝜋( )
2
Vb = = 523598,78 mm3
3
Thể tích của một bi nghiền: Khối lượng của một bi nghiền: mb = Vb×ρb = 5,2 × 10-4 (m3)
× 2800 (kg.m-3) = 1,4 kg.
12,04.103
Số lượng bi cần dùng: = 8600 (viên bi).
1,4

Khối lượng vật liệu trong thùng (Phần tính toán trong phần này dựa vào công thức trong
sách Quá trình và thiết bị trong CNHH & TP. Tập 2: Cơ học vật liệu rời. Trong tài liệu
tham khảo số [1]).
Ta có: Tổng khối lượng bi trong thùng là: Mb = 20 tấn
Theo thực nghiệm thì tổng thể tích bi và thể tích vật liệu thì nhỏ hơn hoặc bằng
70% thể tích của nữa thùng nghiền
Thể tích của bi trong thùng là:
𝑀𝑏 16500
𝑉𝑏 = = = 5,89 𝑚3
𝑝𝑏 2800
Thể tích thùng nghiền là: 20,4 m3
=> Thể tích vật liệu tối đa trong thùng là:
𝑉 20,4
𝑉 = 0,7.
− 𝑉𝑏 = 0,7. − 5,89 = 1,25 𝑚3
2 2
Khối lượng của vật liệu: Mvl = ρvl × v = 2700 × 1,25 ≈ 3,75 tấn

4.5 TÍ NH TOÁN VÀ CHỌN HỘP GIẢM TỐC

4.5.1 Cho ̣n hô ̣p giảm tố c:
Đô ̣ng cơ có tố c đô ̣: nđc = 735 (vg/ph)
Ống nghiề n có tố c đô ̣ hơ ̣p lý: nhl = 23,02 (vg/ph)
=> Tỷ số truyề n của bô ̣ phâ ̣n truyề n đô ̣ng từ tru ̣c của đô ̣ng cơ đế n vỏ của ố ng nghiề n
là:
735
𝑖= ≈ 31.93
23,02
Tải tro ̣ng của máy nghiề n lớn nên ta có thể dùng hô ̣p giảm tố c khai triể n hoă ̣c hô ̣p tố c
phân đôi.
 Đố i với hô ̣p giảm tố c khai triể n
 Hô ̣p giảm tố c khai triể n có ưu điể m sau:
+ Kế t cấ u đơn giản, số lươ ̣ng các chi tiế t trong hô ̣p it́ .
+ Phương án cố đinh
̣ cho bánh răng, ổ trên tru ̣c, ổ trên gố i đỡ dễ thực hiê ̣n.
+ Đô ̣ chiń h xác về vi ̣trí tương đố i giữa các tru ̣c không yêu cầ u cao lắ m.
+ Điề u chỉnh sự ăn khớp của các că ̣p bánh răng, khe hở của các ổ lăn dễ
dàng.
+ Giá thành thấ p.
 Nhươ ̣c điể m của hô ̣p khai triể n:
+ Bánh răng phân phố i không đố i xứng so với gố i đở tru ̣c, làm tăng sự tâ ̣p
trung tải tro ̣ng lên phầ n của răng.
+ Tải tro ̣ng phân bố không đề u lên hai ổ tru ̣c, kić h thước của ổ đươ ̣c cho ̣n
theo tải tro ̣ng lớn, do đó khố i lươ ̣ng hô ̣p giảm tố c khai triể n thường lớn
hơn các loa ̣i hô ̣p giảm tố c khác.

Hô ̣p giảm tố c khai triể n đươ ̣c dùng khá rô ̣ng rải trong các hê ̣ thố ng dẫn đô ̣ng.

1.1.1.1 Đố i với hô ̣p giảm tố c hai cấ p phân đôi

 Hô ̣p giảm tố c phân đôi có ưu điể m sau:
+ Bánh răng phân bố đố i xứng so với gố i đỡ tru ̣c, giảm đươ ̣c sự tâ ̣p trung
tải tro ̣ng trên mô ̣t phầ n của răng.
+ Tải tro ̣ng phân bố tương đố i đề u trên hai ổ , nên kić h thước ổ không lớn
và tâ ̣n du ̣ng hế t khả năng của các ổ .
+ Cấ p phân đôi tương ứng với mô ̣t că ̣p bánh răng chữ V, có khả năng tải
lớn, do đó khố i lươ ̣ng hô ̣p phân đôi nhỏ hơn hô ̣p khai triể n có cùng
thông số làm viê ̣c.
 Nhươ ̣c điể m của hô ̣p giảm tố c phân đôi
+ Mô ̣t trong hai tru ̣c của că ̣p bánh răng chữ V cầ n tự lựa lực do ̣c tru ̣c, do
đó cấ u ta ̣o của gố i đỡ tru ̣c phức ta ̣p.
+ Chế ta ̣o că ̣p bánh răng chữ V yêu cầ u chiń h xác cao
+ Số lươ ̣ng bánh răng tăng, chiề u rô ̣ng hô ̣p lớn hơn hô ̣p khai triể n.
+ Giá thành cao hơn hô ̣p khai triể n.

23
Hô ̣p giảm tố c phân đôi đươ ̣c dùng tương đố i rông raĩ .

4.5.2 Lựa cho ̣n phương án thiế t kế hô ̣p giảm tố c

Dựa vào các ưu nhươ ̣c điể m của hai hô ̣p giảm tố c trên ta cho ̣n hô ̣p giảm tố c có cấ p
phân đôi để thiế t kế cho quá triǹ h truyề n đô ̣ng… ( quá trình tin
́ h toán dựa vào sách
thiế t kế chi tiế t máy)
Ta có đô ̣ng cơ đã đươ ̣c lựa cho ̣n ở phầ n trên, với các thông số ki ̃ thuâ ̣t sau:
Công suấ t 380 (kW)
Tố c đô ̣ vòng quay : 735 (v/ph)
Ihgt : 5
i = 35 = ihgt . inh = 5. inh
Trong đó:
ihgt : tỷ số truyề n hô ̣p giảm tố c
inh: tỷ số truyề n của bô ̣ truyề n vành răng ở ngoài hô ̣p giảm tố c.
inh = 7
η1 = 0,97 – hiê ̣u suấ t bô ̣ truyề n bánh răng
η2 = 0,99 – hiê ̣u suấ t của mô ̣t că ̣p ổ lăn
η3 = 1 – hiê ̣u suấ t khớp nố i
Ta có: đố i với hô ̣p giảm tố c phân đôi thì in > ic ( in là tỉ số truyề n cấ p nhanh; ic là tỉ số
truyề n cấ p châ ̣m). Có thể cho ̣n hê ̣ thức sau : in = ic (1,2 ÷ 1,3).
Vâ ̣y ta cho ̣n in = 1,25 ic.
Do đó ic = 2 và in = 2,5

́ h công suấ t cho các tru ̣c:

Tin
NI = Nct/η1/η2 = 380/0,97/0,99 = 395,71 (kW)
NII = NI/η1/η2 = 395,71/0,97/0,99 = 412,07 (kW)
NIII = NII/η2/η3 = 361,3/0,99/1 = 416,23 (kW)
Tính số vòng quay của mỗi tru ̣c:
n1 = nđc = 735 (v/ph)
n2 = nl/in = 735/2,5 = 294 (v/ph)
n3 = n2/ic = 294/2 = 147 (v/ph)
Tính momen xoắ n trên mỗi tru ̣c:
Mdc = 9,55× 106 × Nct/ndc = 9,55 × 106 × 380/735 = 4937415 ( N.mm)
Mxl = 9,55× 106 × NI/n1 = 9,55 × 106 × 395,71/735 = 5141538 ( N.mm)
Mx2 = 9,55× 106 × NII/n2 = 9,55 × 106 × 412,07/294 = 13385267 ( N.mm)
Mx3 = 9,55× 106 × NIII/n3 = 9,55 × 106 × 416,23/147 = 27040793 ( N.mm)

4.5.3 Tính toán thiế t kế bô ̣ truyề n bánh răng nghiêng cấ p nhanh:
𝑁 376,2
Công suấ t bánh dẫn: 𝑁1 = 1 = = 188,1 (𝑘𝑊)
2 2

𝑁2 376,2361,3
Công suấ t bánh bi ̣dẫn: 𝑁2 = = = 180,65 (𝑘𝑊)
2 2

4.5.4 Cho ̣n vâ ̣t liêụ chế ta ̣o bánh răng:

Bánh nhỏ: Thép 40 X thường hóa
σb = 950 MPa ; σch = 700 MPa ; HB = 260;
Bánh lớn: Thép 40 X thường hóa:
σb = 850 MPa ; σch = 550 MPa ; HB = 230;

4.5.5 Đinh
̣ ứng suấ t cho phép:
Chu kì làm viê ̣c tương đương của bánh lớn:
2
𝑛1 𝑀1 3
𝑁𝑡đ2 = 60. 𝑢. . 𝑇. ∑ ( ) .
𝑖 𝑀𝑚𝑎𝑥
1

735
= 60.5.10.300. . (13 . 0.3 + 0,193 . 0,4 + 0,53 . 0,3)
2
= 9 .107
Số chu kỳ cơ sở NHO của thép chế tạo bánh răng lớn là 17.106 (Bảng 10-8 sách
chi tiết máy tập 1)
Vậy Ntđ>NHO
⇒KHL=1
Chu kì làm viê ̣c tương đương của bánh nhỏ:
Ntđ1 = Ntđ2.i = 9.107 .2,5 = 27.107
Ntđ1, Ntđ2 > NHO = 107 => KHL = 1
Vậy ta có σHlim1=σoHlim1, σHlim2=σoHlim2

25
a) Giới hạn bền mỏi tiếp xúc cho phép của bánh lớn và bánh nhỏ:(bảng 10-
6 sách chi tiết máy 1)
σHlim1=2.HB+70 = 2.260+70 = 590 MPa
σHlim2= 2.HB+70= 2.230+70 = 530 MPa
Ứng suất tiếp xúc cho phép của mỗi bánh răng
[σHlim1]=(σHlim1/SH).ZRZVKLKxH.
Trong các tính toán sơ bộ chọn ZRZVKLKxH=1, SH=1,1
⇒Bánh nhỏ [σH1]=590/1,1=536,36 MPa
Bánh lớn [σH2]=530/1,1=481,82 MPa
Để tính bề n ta dùng tri ̣số ứng suấ t tiế p xúc nhỏ:
[σH] = 481,82 MPa
b) Ứng suấ t uố n cho phép:
Số chu kì chịu tải tương đương của bánh lớn (công thức 10-72, chi tiết
máy 1)
𝑛 𝑀1 6
𝑁𝑡đ2 = 60. 𝑢. . 𝑇. ∑ ( )
𝑖 𝑀𝑚𝑎𝑥
735
= 60.5.10.300. . (16 . 0.3 + 0,196 . 0,4 + 0,56 . 0,3) = 10,08. 106 >NFO
2

= 4.106
Số chu kỳ chịu tải tương đương của bánh nhỏ Ntđ1=i.Ntđ2, do đó cũng lớn
hơn NFO.
Ta có NFL = 1 đối với cả hai bánh.
Bộ truyền quay một chiều nên KFC = 1
Giới hạn bền mỏi uốn của bánh nhỏ và bánh lớn [công thức 910-74) và
bảng 10-6]
𝑜
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚1 = 1,8.260 = 486 𝑀𝑃𝑎
𝑜
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚2 = 1,8.230 = 414 𝑀𝑃𝑎
Ứng suất mỏi uốn cho phép được tính theo công thức (10-73) (sách chi
tiết máy tập 2 Nguyễn Trọng Hiệp)
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚
[𝜎𝐹 ] = . 𝑌𝑅 . 𝑌𝑆 . 𝐾𝑥𝐹
𝑆𝐹
 Hệ số an toàn SF = 1,7 (phôi rèn thường hóa hoặc tôi cải thiện)
Hệ số KxF = 1 (đường kính các bánh răng dưới 400 mm). Hệ số YR = 1
Hệ số YS = 1,08 – 1,61 gm = 1,03 (môđun m = 2 mm)
Ứng suất uốn cho phép của bánh nhỏ
1,03
[𝜎𝐹1 ] = 486 . = 294,46 𝑀𝑃𝑎
1,7
Ứng suất uốn của bánh lớn
1,03
[𝜎𝐹2 ] = 414 . = 250,84 𝑀𝑃𝑎
1,7
Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải
Bánh nhỏ
[𝜎𝐻1 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8 . 𝜎𝑐ℎ = 2,8 . 700 = 1960 𝑀𝑃𝑎

Bánh lớn
[𝜎𝐻2 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,8 . 550 = 1540 𝑀𝑃𝑎

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải

Bánh nhỏ [𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,2 𝐻𝐵 = 2,2 . 260 = 572 𝑀𝑃𝑎

Bánh lớn [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥 = 2,2 𝐻𝐵 = 2,2 . 230 = 506 𝑀𝑃𝑎

4.5.6 Tính sơ bộ đường kính vòng lăn bánh nhỏ theo công thức (10-43)
3 𝑇1 . 𝐾𝐻𝛼 . 𝐾𝐻𝛽 . ( 𝑢 ± 1)
𝑑𝜔1 = 68. √
𝜓𝑑 . [𝜎𝐻 ]2 . 𝑢

3 27040793 . 1,1 . 1,08 . ( 2,5 + 1)

𝑑𝜔1 = 68. √
0,6 . (481,82)2 . 2,5

𝑑𝜔1 = 519,5 𝑚𝑚
Trong đó moomen xoắn trên bánh nhỏ
𝑇1 = 27040793 𝑁. 𝑚𝑚
𝑏 𝑏
Hệ số chiếu rộng vành răng 𝜓𝑑 = chọn theo 𝜓𝑎 = = 0,3
𝑑𝜔𝑙 𝑎𝜔

𝜓𝑎 . (𝑢 + 1 ) 0,3 . (3 + 1)
𝜓𝑑 = = = 0,6
2 2
27
Lấy sơ bộ KHα = 1,1; theo trị số 𝜓𝑑 và đồ thị trên hình 10-14 tìm được KHβ = 1,08
Lấy dωl = 520 mm

4.5.7 Tính khoảng cách trục αω sơ bộ

𝑑𝜔𝑙 ( 𝑢 + 1) 520. (2.5 + 1)
𝛼𝜔 = = = 910 𝑚𝑚
2 2
Môđun pháp

𝑚 = (0,01 ÷ 0,02) . 𝛼𝜔 = 9,1 ÷ 18,2 𝑚𝑚

Chọn m = 14 mm
Tính số răng
𝑑𝜔1
Số răng bánh nhỏ: 𝑍1 = = 37
𝑚

Số răng bánh lớn: Z2 = i.Z1 = 92

4.5.8 Các kích thước của các bánh răng

Các đường kính vòng chia ( bộ truyền không dịch chỉnh)
𝑑1 = 𝑑𝜔1 = 𝑚. 𝑍 = 14 . 37 = 518 𝑚𝑚
𝑑2 = 𝑑𝜔2 = 𝑚. 𝑍 = 14 .97 = 1358 𝑚𝑚
Chiều rộng vành răng bω = 𝛹d . dω1 = 0,6 . 520 = 312 mm . Lấy bω = 320 mm
Khoảng cách trục aω = 910 mm
Hệ số trùng khớp dọc
𝑏𝜔 . 𝑠𝑖𝑛𝛽 320 . 0,2324
𝜀𝛽 = = = 1,69
𝜋. 𝑚 𝜋 . 14
Thỏa điều kiện 𝜀𝛽 ≥ = 1,1

4.5.9 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc theo công thức (10-40)
𝑍𝑀 . 𝑍𝐻 . 𝑍𝑐 2. 𝑇1 . 𝐾𝐻𝛼 . 𝐾𝐻𝛽 . 𝐾𝐻𝑉 . (𝑢 ± 1)
𝜎𝐻 = .√ ≤ [𝜎𝐻 ]
𝑑𝜔𝑙 𝑏𝜔 . 𝑢

ZM = 275 Mpa1/2 ( các bánh răng bằng thép)

2. 𝑐𝑜𝑠𝛽 2 .1
𝑍𝐻 = √ = √ = 2,80
𝑠𝑖𝑛2𝛼𝑡𝜔 sin( 2. 22𝑜 47′

Góc ăn khớp trong mặt mút bánh răng nghiêng không dịch chỉnh
 𝑡𝑔𝛼
𝛼𝑡𝜔 = 𝛼𝑡 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( )
𝑐𝑜𝑠𝛽
Góc ăn khớp trong mặt mút bánh răng nghiêng không dịch chỉnh 𝛼𝑡𝜔 = 𝛼𝑡 =
𝑡𝑔𝛼
𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( )
𝑐𝑜𝑠𝛽

𝑡𝑔20° 0,3639
𝛼𝑡𝜔 = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( ) = 𝑎𝑟𝑐𝑡𝑔 ( ) = 22°47′
cos 0° 1
Hệ số trùng khớp ngang 𝜀𝛼 tính theo công thức (10-6) (sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn
Trọng Hiệp).
1 1
𝜀𝛼 = [ 1,88 − 3,2 ( + )] 𝑐𝑜𝑠𝛽
𝑍1 𝑍2
1 1
𝜀𝛼 = [ 1,88 − 3,2 ( + )] . 1 = 1,76
37 92
Theo công thức (10-42) (sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng Hiệp).

1 1
𝑍𝜀 = √ = √ = 0,75
𝜀𝛼 1.76

Hệ số KHβ = 1,08 đã tìm được ở trên.

Để xác định KHα, trước hết cần tính vận tốc vòng
𝜋 . 𝑑𝜔1 𝑛1 𝜋. 520.147
𝑣= = = 4,00 𝑚. 𝑠 −1
60.1000 60.1000
Theo bảng 10-1 chọn cấp chính xác chính cho bộ truyền bánh răng. Theo đồ thị trên
hình 10-11(sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng Hiệp) tìm được KHα = 1.12
Hệ số KHv tính theo các công thức (10-12) (sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng
Hiệp)
𝑣𝐻 . 𝑏𝜔 . 𝑑𝜔𝑙
𝐾𝐻𝑣 = 1 +
2 . 𝑇1 . 𝐾𝐻𝛼 . 𝐾𝐻𝛽

Với vH được tính theo công thức (10-14)

𝑎𝜔
𝑣𝐻 = 𝛿𝐻 . 𝑔𝑜 . 𝑣√
𝑢
𝛿 H = 0.002 (bảng 10-2) ; go = 73 (bảng 10-3) (sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng
Hiệp).

29
 910
𝑣𝐻 = 0,002 . 73. 4√ = 11,14
2,5

11,14 . 320 . 520

𝐾𝐻𝑣 = 1 + = 1,03
2 . 27040793 . 1,12 . 1,08
Vậy

275 . 2,08 . 0,75 2 . 27040793 . 1,12 . 1,08 . 1,03 . (2,5 + 1)

𝜎𝐻 = √
520 320. 2,5

𝜎𝐻 = 447,93 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐻 ]

4.5.10 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn

Ứng suất uốn được tính theo công thức (10-45) (sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng
Hiệp).
2 . 𝑇1
𝜎𝐹1 = .𝑌 .𝐾 .𝐾 .𝐾 .𝑌
𝑏𝜔 . 𝑑𝜔1 . 𝑚𝜀𝛼 𝐹1 𝐹𝛼 𝐹𝛽 𝐹𝑣 𝛽
𝑌𝐹2
𝜎𝐹2 = 𝜎𝐹1 .
𝑌𝐹1
Xác đinh hệ số dạng răng YF1 và YF2 theo đồ thị hình 10-21 (sách chi tiết máy tập 2-
Nguyễn Trọng Hiệp ). với hệ số dịch chỉnh x = 0 và số răng tương đương.
𝑍𝑡đ1 = 𝑍1 = 37 ; 𝑌𝐹1 = 3,72
𝑍𝑡đ2 = 𝑍2 = 9 ; 𝑌𝐹2 = 3,60
Hệ số KFα có thể tính theo công thức (10-11), với cấp chính xác ncx = 9 thì KFα = 1
Hệ số KFβ tre theo đồ thị hình 10-14 (sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng Hiệp), phụ
thuộc hệ số 𝛹d và vị trí bánh răng nhỏ lắp trên trục, KFβ = 1.25
Hệ số KFv tính theo công thức (10-13) (sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng Hiệp).
𝑣𝐹 . 𝑏𝜔 . 𝑑𝜔
𝐾𝐹𝑣 = 1 +
2 . 𝑇1 . 𝐾𝐹𝛼 . 𝐾𝐹𝛽

𝑎𝜔
𝑣𝐹 = 𝛿𝐹 . 𝑔𝑜 . 𝑣 . √
𝑢
𝛿𝐹 = 0.006 (bảng 10-2)

910
𝑣𝐹 = 0,006 . 73 . 4 . √ = 33,43
2,5
 33,43 . 320 . 520
𝐾𝐹𝑣 = 1 + = 1,08
2 . 27040793 . 1 . 1,25
Hệ số Yβ = 1
2. 27040793 .3,72 . 1,25 . 1,08
Vậy 𝜎𝐹1 = = 66,24 Mpa < [𝜎𝐹1 ]
320 . 520 . 14 . 1,7 6

74 . 3,60
𝜎𝐹2 = = 64,10 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹2 ]
3,72

4.5.11 Kiểm nghiệm độ bền của răng khi quá tải

Kiểm nghiệm ứng suất tiếp xúc của răng bánh lớn khi có ứng suất tiếp xúc cho phép
khi quá tải [σH2]max = 1540 Mpa nhỏ hơn [σH1]max . Theo công thức (10-47) (sách chi
tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng Hiệp), với T1 max = 1,8 T1.

𝑇1 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐻1 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐻 . √ = 481,82 . √1,8 = 646,43 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐻2 ]𝑚𝑎𝑥
𝑇1

Kiểm nghiệm ứng suất khi quá tải theo công thức (10-48) (sách chi tiết máy tập 2-
Nguyễn Trọng Hiệp).
Bánh nhỏ
𝑇1 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐹1 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹1 . = 66,24 . 1,8 = 119,23 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹1 ]𝑚𝑎𝑥
𝑇1
𝑇1 𝑚𝑎𝑥
𝜎𝐹2 𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐹2 . = 64,1 . 1,8 = 115,38 𝑀𝑃𝑎 < [𝜎𝐹2 ]𝑚𝑎𝑥
𝑇1

4.5.12 Xác định các kích thước của bộ truyền bánh răng
Vì tính toán kiểm nghiệm các điều kiện bền của bánh răng đều thỏa mãn, do đó các
kích thước:
+ Đường kính vòng chia
d1 = m.Z1 =518 mm ; d2 = m.Z2 = 1288 mm;
+ Đường kính vóng đỉnh
da1 = d1 + 2.m = 546 mm ; da2 = d2 + 2.m = 1316 mm
+ Đường kính vòng đáy
df1 = d1 -2,5.m = 486 mm ; df2 = d2 -2,5.m = 1253 mm
+ Số răng Z1 = 37 ; Z2 = 92 đã tìm được ở trên không cần phải thay đổi.

31
4.6 TRỤC
Theo công thức (15-2) tính sơ bộ đường kính trục tại chổ lắp bánh răng

3 𝑃 3 380
𝑑 = 160. √ = 160. √ ≈ 131 𝑚𝑚
𝑛 735

Định kết cấu trục và kích thước các đoạn trục: đường kính tại chổ lắp bánh răng
d1 = 135 mm; đường lính chổ lắp ổ lăn d0 = d1 – 5 = 130 mm ; đường kính chổ
lắp khớp nối dk = d0 – 5 = 125 mm; các kích thước chiều dài l = 380 mm;
a = b = 190 mm; c = 380 mm; đường kính trung bình của các vòng tròn qua tâm
đàn hồi của khớp nối D = 140 mm.
Xác định các lực qua bánh răng tác dụng lên trục:
Mômen xoắn
380
𝑇 = 9,55 . 106 . = 4937415 𝑁 . 𝑚𝑚
735
Lực vòng
2𝑇 2𝑇 . 𝑐𝑜𝑠𝛽 2 . 4937415
𝐹𝑡 = = = = 19063,38 𝑁
𝑑𝑏𝑟 𝑚. 𝑍 14 . 37
Kiểm nghiệm hệ số an toàn về mỏi của trục theo công thức (15-3)( sách chi tiết
máy tập 2-Nguyễn Trọng Hiệp).
Tại tiết diện lắp bánh răng, trục bị yếu do rãnh then
Mômen xoắn T = 4937415 N.mm
Ứng suất uốn
𝑀𝑢 491000
𝜎𝑢 = = = 17,9 𝑀𝑃𝑎
𝑊 0,1 . 653
Ứng suất xoắn
𝑇 4937415
𝜏= = = 11,3 𝑀𝑃𝑎
𝑊0 0,2 . 653
Trục làm bằng thép 45 thường hóa có giới hạn bền kéo 𝜎𝑏 = 610 𝑀𝑃𝑎
Giới hạn mỏi uốn 𝜎−1 = 0,42 𝜎𝑏 = 318,75 𝑀𝑃𝑎
Giới hạn mỏi xoắn 𝜏−1 = 0,25 𝜎𝑏 = 191,25 𝑀𝑃𝑎
Hệ số tập trung ứng suất thực tế tra theo bảng 15.3 đối với rãnh then của trục có
giới hạn bền 𝜎𝑏 ≤ 700 𝑀𝑃𝑎 có kσ = 1,75 ; kr = 1,50. Hệ số kích thước tra bảng
15.2, 𝜀𝜎 = 0,78 ; 𝜀𝜏 = 0,67. Trục được mài, do có hệ số tập trung ứng suất do
bề mặt không nhãn 𝑘𝜎′ = 𝑘𝜏′ = 1. Trục không được tăng bền, hệ số β = 1
 Các hệ số 𝜓𝜎 = 0,10 và 𝜓𝜏 = 0,05 đối với thép cacbon. Theo công thức (15-4
sách chi tiết máy tập 2-Nguyễn Trọng Hiệp) với 𝜎𝑎 = 𝜎𝑢 = 17,9 và 𝜎𝑚 = 0, ta
có
318,75
𝑠𝜎 = = 4,14
1,75
. 27,9
0,634
𝜏
Theo công thức (15-5) với 𝜏𝑎 = 𝜏𝑚 = = 5,6 𝑀𝑃𝑎, ta có
2

191,25
𝑠𝑟 = = 13,5
1,5
. 5,11
0,541
Tính hệ số an toàn s theo công thức (15-3)
4,14 . 13,5
𝑠= = 3,86 > [𝑠]
√(4,14)2 + (13,5)2

4.7 TÍNH TOÁN Ổ LĂN

Số vòng quay của thùng nghiền là: n = 23,02 vòng.phút-1
Tải trọng tương đương đối:

Q = V. Fr k t . k đ
V: hệ số kể đến vòng nào quay, do vòng trong quay nên V = 1.
kt: hệ số kể đến ảnh hưởng của nhiệt độ, giả sử điều kiện làm việc của ổ lăn nhỏ
hơn 105 oC, ta có kt = 1.
kđ: hệ số kể đến đặc tính tải trọng, đối với máy nghiền ta có k đ = 1,8 ÷ 2,5, ta
chọn kđ = 2.
Fr: là tải trọng hướng tâm, do ổ lăn phải chịu tác dụng lớn từ toàn bộ thùng nghiền
và các thiết bị trên thùng, nên ta lấy Fr = P = 1,18.106.
Từ các thông số trên ta được:
Q = V. Fr k t . k đ = 1.1,18. 106 . 1.2 = 1,41. 106 𝑁
Tuổi thọ ổ lăn được tính theo công thức sau:
60n. Lh 60.23,02.43800
L= = = 20,17 triệu vòng
106 106
Với:
Lh: là tuổi thọ ổ lăn tính bằng giờ. Ổ lăn hoạt động trong 5 năm
33
 => Lh = 5.365.24 = 43800 giờ
n: là số vòng quay của thùng.
Khả năng tải động được tính như sau:
m 10/3
Cd = Q. √L = 1,41. 106 . √20,17 = 3,5. 106 𝑁

m = 10/3 (PGS.TS.Trịnh Chất, 2010)

⇒Chọn ổ lăn đỡ một dãy với các thông số sau:
- Đường kính trong: d = 640 mm
- Đừng kính ngoài: D = 700 mm

4.8 BỆ ĐỠ
Do toàn bộ khối lượng của thùng nghiền sẽ tập trung lớn nhất ở bệ đỡ. Nên ta sẽ
chọn vật liệu đỡ có khả chịu được tải trọng cao và có độ bền cao. Chọn vật liệu bệ đỡ
là gang xám với giới hạn bền của ứng suất uốn [σu] = 5510 N.(mm2)-1
Chiều cao bệ đỡ h = 1150 mm
Bề rộng bệ đỡ có dạng hình thang cân là b1 = 1500 mm, b2 = 700 mm.
Chọn bề dày bệ đỡ là 200 mm
Đối với thiết bị có hai chân đỡ, phản lực chân đỡ được tính theo công thức sau:
P1 = P2 = 0,5.G
Với G - trọng lực của thùng nghiền, N
Do thiết bị có gắn bánh răng nên phản lực gần bánh răng được tính như sau:
P2 = P1 + Pbánh răng
Phản lực của bệ đỡ nằm xa bánh răng lớn:
P1 = 0,5.mT = 0,5.1,18.106 = 5,9.105 N
Phản lực của bệ đỡ nằm gần bánh răng lớn:
P2 = 5,9.105+ 959730,75 = 1,55.106 N
Momen chống uốn trên bệ đỡ:
b + 8(S − Ca )(S − Ca )2 700 + 8.20. 202
W′ = = = 0,11. 105 mm
6 6
Với S - bề dày thùng, S = 20 mm
Ca - hệ số bổ sung ăn mòn hóa học, do không ăn mòn hóa học nên Ca = 0
 Ứng suất uốn của chân đỡ nằm xa bánh răng:

0,02. P1 Dn 0,02.5,9. 105 . 1940

σu1 = ′
= 5
= 2081,09 N. (mm2 )−1 < [σu ]
W 0,11. 10
Ứng suất uốn của chân đỡ nằm gần bánh răng:
0,02. P2 Dn 0,02.1,55. 106 . 1940
σu1 = = = 5467,27 N. (mm2 )−1 < [σu ]
W′ 0,11. 105
Với Dn = 1940 mm
Vậy ta chọn vật liệu làm bệ đỡ là gang xám có mã hiệu 32-52, với giới hạn bền của
ứng suất uốn [σu] = 5510 N.(mm2)-1

KẾT LUẬN
Trong công đoạn nghiền đá vôi ứng dụng trong gốm sứ thì máy nghiền bi là khả
dụng nhất, nhờ vào tính hiệu quả, dễ vận hành và cấu tạo đơn giản của nó. Quá trình
tính toán chỉ trên mặt lý thuyết và cố gắng sát với thực tế cao nhất có thể.

Chiếc máy nghiền thiết kế là một ngăn, nghiền gián đoạn với 1 cửa nhập liệu và 1
cửa tháo liệu. Với năng suất 10 tấn/mẻ, máy có kích thước tương đối lớn (2,2x4,4m),
tuy nhiên, theo tính toán máy sẽ hoạt động tốt ở các giới hạn cho phép và cho kích
thước đá vôi theo yêu cầu.
Qua quá trình tính toán công nghệ ta thấy có rất nhiều khó khăn phát sinh gây cản
trở đến việc tối ưu hóa cho quy trình công nghệ. Tuy nhiên, việc thực hiện trong quá
trình tính toán công nghệ trong đồ án chỉ dựa trên các số liệu sách vở cho nên các
thông số có được cần dựa theo chuẩn thực tế để hình thành sản phẩm. Một yếu tố khác
đóng một phần rất quan trọng đó là kinh nghiệm ngoài thực tế sản xuất. Mặt khác thiết
bị sau khi được thiết kế cần bảo đảm về nguyên lí hoặt động cũng như giá thành không
được quá cao, không quá sai biệt so với thực tế và đạt được hiệu quả mong muốn, hoạt
động tốt trong sản xuất công nghiệp.
Trong quá trình thực hiện em gửi lời cảm ơn chung đến các thầy cô trong bộ môn
Công nghê ̣ Hóa Ho ̣c, cũng như riêng đố i với Cô hướng dẫn Cô Ngô Trương Ngọc Mai
đã chỉ bảo và hướng dẫn tận tình, cũng như giới thiệu những tài liệu tham khảo vô
cùng bổ ích để em có thể hoàn thành đồ án môn học.

35
 TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Hồ Lê Viên, 2006. Tính toán, thiết kế các chi tiết thiết bị hóa chất và dầu
khí. NXB Khoa học và kỹ thuật Hà Nội. NXB xây dựng Hà Nội, 310 trang.
[2] GS. TSKH Nguyễn Bin, 2003. Các quá trình thiết bị trong công nghệ hóa
chất và thực phẩm tập 2 “phân riêng hệ không đồng nhất khuấy, trộn, đập, nghiền,
sàng”. NXB Khoa học và kỹ thuật.
[3] Lưu Thị Thanh Mai, 2007. Đồ án thiết kế máy nghiền bi gián đoạn nghiền
nguyên liệu cho khung xương chén sứ dân dụng.
[4] Nguyễn Trọng Hiệp, 2006. Chi tiết máy. Tập 1 NXB Giáo dục Thừa Thiên
Huế.
[5] Nguyễn Trọng Hiệp, 2006. Chi tiết máy. Tập 2 NXB Giáo dục Thừa Thiên
Huế.
[6] PGS. TS Trịnh Chất, TS. Lê Văn Uyển, 2010. Tính toàn thiết kế hệ dẫn
động cơ khí, Tập 1. Tái xuất bản lần 10, NXB Giáo dục Phú Yên
[7] Vũ Bá Minh, Hoàng Minh Nam, 2004. Quá trình và thiết bị trong công
nghệ hóa học và thực phẩm, tập 2 cơ học vật liệu rời. NXB Đại học Quốc gia TP
Hồ Chí Minh.
[8] PGS. Hà Văn Vui, TS. Nguyễn Chỉ Sáng, 2004. Sổ tay Thiết kế cơ khí. Tập
2 NXB Khoa học và kỹ thuật Hà Nội.
[9] TS. Trần Xoa, 2004. PGS TS. Nguyễn Trọng Khuôn, TS. Phạm Xuân Toàn.
Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất, Tập 2. NXB Khoa học và kỹ thuật
Hà Nội.