R Publicación periódica de ESAB-CONARCO AÑO XXX Nº 128

Septiembre 2007

1
 SISTEMA ARISTO
UN SIGLO DE INNOVACIÓN
EN SOLDADURA MIG
CON LA APARIENCIA DE TIG
simulación gráfica de la apariencia del cordón con el Aristo SuperPulseTM

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transferencia de calor y penetración
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diámetros más grandes de alambre.

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sus procesos de soldadura con
Aristo SuperPulseTM.
2 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
 Registro de la Propiedad Intelectual en trámite.
Director
Eduardo Maraniello
Coordinador General
Eduardo Asta
Colaboradores
Alejandro Fernández - Eduardo Asta - G. Della Torre - Martín Petit - Mónica Zalazar
Diagramación e Impresión
Dayan Gerardo - Talleres Gráficos Universal S.R.L.

Contenido Año XXX Nº 128 Septiembre 2007

3 Indice

Nuestra Portada: 4 Editorial

Tecnología ESAB
Cómo seleccionar el gas de protección para
5
obtener un mayor rendimiento en soldadura.
Curso de Soldadura de Mantenimiento
13
en Rosario.
Análisis de soldaduras en servicio para cañerías
14
aplicando diferentes procesos por arco.

Higiene y Seguridad en procesos de soldadura.

20 Riesgo de incendio y proyecciones durante procesos de soldadura

La industria del cemento y sus aplicaciones para

22
recuperación y protección contra el desgaste. Parte1
28 Eventos 2007
Origo™ Tig 3000i TA24 CA/CC
31 Torcha TXH™ 250w TIG.
Los lectores del Boletín SOLDAR CONARCO pueden, sin cargo, hacer copias de las páginas del mismo para uso personal o para
archivos, o pueden libremente hacer tantas copias como juzguen necesarias para propósitos educativos o de investigación. Este permiso para
producir total o parcialmente artículos incluídos aquí es concebido siempre que se haga expresar mención de los autores y de la fuente.
Queda prohibida la reproducción total o parcial con fines comerciales.

SOLDAR CONARCO Nº 128 2007 3

 Estimados lectores

Durante el corriente año continuamos con el compromiso asumido de llevar a cabo un programa de
cursos y seminarios que se están realizando en forma conjunta con la Fundación Latinoamericana de
Soldadura desde el año 2006.

Esta es otra de las actividades que permiten profundizar el compromiso de ESAB – CONARCO de
mantenerse a la vanguardia en el mercado de soldadura, en este caso a través de la capacitación de los
recursos humanos.

Efectivamente, conscientes del resurgimiento de la demanda, en función del crecimiento de la economía,

hemos decidido profundizar más aún nuestra contribución al desarrollo y formación de personal.

Para ello hemos extendido el alcance de los programas de capacitación y perfeccionamiento de

técnicos y soldadores. Esta actividad, la cual hoy potenciamos, viene siendo desarrollada por la Fundación
Latinoamericana de Soldadura, la que tuvo sus orígenes a partir de la Escuela de Soldadura Conarco que fue
creada en 1977, cumpliéndose en el presente 30 años de actividad ininterrumpida.

En este nuevo emprendimiento que estamos llevando a cabo, contamos con la participación de Escuelas
Técnicas, Universidades, y en muchos casos con la colaboración de empresas clientes de ESAB - CONARCO.

Esta forma de actuar, sostenida a través de largos años en forma continua, es la que nos permitió mantener
la posición de liderazgo que continuamos disponiendo.

Manteniendo nuestro compromiso de continuar brindando los mejores productos y servicios al mercado,
me despido hasta la próxima edición de este Boletín.

Ernesto E. Aciar
Director General

4 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007

 Cómo seleccionar el gas de
protección para obtener un mayor
rendimiento en soldadura
Por: Ing. Alejandro Fernández, ESAB - CONARCO Alambres y Soldaduras S.A. Gerente de Sucursal Córdoba - Argentina
e-mail: alejandro.fernandez@esab.com.ar
Resumen
En los procesos de soldadura
eléctrica por arco bajo protección
gaseosa, se emplean normalmente:
gases puros como Argón, Helio y
Anhídrido carbónico; o bien mezclas
de gases con diferentes combinaciones
de estos tres gases más la incorporación,
en algunos casos, de Nitrógeno,
Oxígeno e Hidrógeno. Estos gases
pueden emplearse según sea el
proceso al que se destinen y los
materiales a soldar.
Consecuentemente, la selección
de un gas o de una mezcla de los
mismos se puede tornar un asunto
complejo, a causa de la variedad
de combinaciones posibles de ser
utilizadas. El propósito de este artículo
es mencionar las propiedades de cada
gas, el comportamiento de las mezclas,
las aplicaciones y cómo se clasifican.
Introducción
Los procesos de soldadura
eléctrica por arco que utilizan gases de
protección ampliamente difundidos son
el MIG/MAG y el TIG. Dependiendo
de los materiales a soldar y de los
parámetros de soldadura cada uno de
los procesos mencionados utiliza como
protección gaseosa gases inertes, gases
activos o mezclas de ambos.
Entonces una primera clasificación
de los gases es la siguiente:
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
Argón (Ar)
INERTES
Helio (He)
Anhídrido Carbónico (CO2)
OXIDANTES
Oxígeno (O2)
Hidrógeno (H2)
ACTIVOS REDUCTORES
REACCION LENTA Nitrógeno (N2)
Comportamiento del Gas de
Protección
La función principal de gas es
proteger el metal en solidificación, el
baño de fusión y el material de aparte
de los efectos perjudiciales del aire
circundante. Ello se logra a través
de un caudal correcto del mismo,
acorde a los parámetros de soldadura
utilizados.
Propiedades de los gases
El gas de protección afecta sobre:
La transferencia del material de aporte. Las propiedades de los gases
La velocidad de soldadura. que afectan el comportamiento de los
La geometría del cordón. procesos por arco eléctrico son:
La apariencia superficial.
La estabilidad de arco. La conductividad térmica a alta
El medio ambiente de trabajo. temperatura,
Las propiedades mecánicas. La reactividad,
El potencial de ionización,
A continuación ampliaremos
El modo en que afecta cada gas a
cada uno de estos puntos, a través
la transferencia del metal de aporte
de las propiedades de los gases y
y a la penetración.
sus aplicaciones.
5

Fig. 1 | Comportamiento de las mezclas
Ar-CO2 frente al CO2 puro
La conductividad térmica de un
gas determina el gradiente de potencial
eléctrico necesario para sostener el
arco y la energía desarrollada por el
mismo. Altas conductividades térmicas
requieren más tensión para mantener
el arco. Por ejemplo, la conductividad
térmica del helio es mucho más alta
que la del argón. Un arco en atmósfera
de helio transfiere entonces más calor
a la pileta líquida y esto se verifica a
través de una mayor tensión de arco.
El hidrógeno y el nitrógeno poseen
a su vez más altas conductividades
térmicas que el helio, a causa de los
efectos de las reacciones de disociación
y recombinación molecular que se
producen en plasmas de dichos gases.
Ello resulta en un mayor desarrollo de
calor, que los hace especialmente aptos
para operaciones de corte de metales y
algunas aplicaciones en soldadura.
El gas protector, puede también
influenciar el encendido y la estabilidad
del arco; por ejemplo, un arco en
atmósfera de argón puede ser encendido
fácilmente a causa del bajo potencial
de ionización de dicho gas.
Comparado con otros gases puros, el
argón provee máxima estabilidad del
arco en los procesos MIG y TIG.
En la soldadura MIG de aceros
inoxidables, la estabilidad del arco
y el comportamiento del proceso de
soldadura se mejoran aún con la adición
de pequeñas cantidades de oxígeno o
anhídrido carbónico al argón o al helio.
La compatibilidad de cada gas
con los metales base y/o de aporte
determinan la utilización de algunos
6 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
gases reactivos para soldar y para Además de los aspectos técnicos,
cortar metales. Los electrodos no el aspecto económico es hoy en día
consumibles de tungsteno toleran sumamente importante en la selección
mezclas ricas en hidrógeno o nitrógeno, de un gas. La causa principal del
pero estos gases producen porosidad en uso creciente del CO2 fue (y es) su
la soldadura de varios metales; de aquí relativamente bajo costo frente al
que las mezclas que contienen aquellos argón. La declinación del precio
gases se usan en corte por plasma de este último, en algunos países, ha
pero tienen un uso muy limitado en hecho que aumente el uso de mezclas
soldadura. que lo contienen en la mayor parte,
en detrimento del CO2. En lo que
El oxígeno y el anhídrido carbónico
respecta al helio, su precio se mantiene
atacan a los electrodos de tungsteno
relativamente alto y si sumamos que
oxidándolos, por lo que no pueden
es más liviano que aire hay que utilizar
emplearse en soldadura TIG.
caudales 2 a 3 veces mayores que el
La capacidad oxidante del CO2 de otros gases de protección, lo que
y del O2 es útil y a veces esencial en la encarece adicionalmente a los procesos
soldadura MIG/MAG de los aceros de soldadura que lo emplean.
al carbono, para promover una acción
Aplicaciones
estable del cátodo y disminuir la tensión
de los Gases de Protección
superficial del metal líquido en la pileta
fundida.
El oxígeno es 10 veces más oxidante
que el CO2, por lo que sus adiciones
al argón generalmente no superan el
10 %, mientras que el CO2 puro puede
utilizarse en la soldadura MAG de aceros
al carbono de baja aleación. Los alambres
Fig. 2 | Comportamiento del Helio frente al Argón
usados en soldadura MAG contienen
fuertes desoxidantes para contrarrestar
Proceso de Soldadura TIG
la porosidad inducida por el uso de
Argón: es el gas inerte más utilizado
estos dos últimos gases.
en este proceso, por su más bajo costo
Los gases de protección, afectan la frente al Helio y porque produce un
velocidad de soldadura, la penetración arco de fácil manejo.
y en particular en el MIG/MAG el
Debido a su bajo potencial de
modo de transferencia del metal de
ionización y su baja conductividad
aporte a la pieza. Puede verificarse que
térmica a alta temperatura, permite
la transferencia spray no se obtiene
variar la longitud del arco sin que
cuando una mezcla gaseosa es rica
varíen significativamente la energía
en un gas activo. La penetración de
entregada por la fuente y la forma del
la soldadura en el metal base está
cordón de soldadura. Permite también
relacionada con el tipo de transferencia
un buen encendido del arco. En la
empleada. La transferencia spray,
soldadura con CA es superior al helio a
desarrolla una penetración aguda,
causa de su mejor acción de “limpieza”
mientras que la transferencia
de la superficie del metal base,
globular provoca una penetración
lográndose con el mismo cordones de
más redondeada, como se puede ver
muy buen aspecto y calidad.
en la Fig. 1.
 Puede utilizarse en soldadura TIG
automatizada aunque en este caso se
suele aditivar Helio o Hidrógeno para
obtener mayor velocidad o penetración
según se requiera.
Helio: por si sólo como gas de protección
tiene muy pocas aplicaciones debido a
su elevado costo ya que son muy pocos
los países que lo producen, se utiliza para
la soldadura TIG mecanizada de metales
de espesor delgado como los usados en la
fabricación de caños, o la soldadura TIG
de metales de alta conductividad térmica.
Aunque en la soldadura del aluminio
con CA se usa ampliamente el argón,
el helio se emplea exitosamente para
la soldadura TIG mecanizada de dicho
metal con CC (-), en la industria
aeroespacial. Se obtienen soldaduras
con penetración profunda y de alta
calidad. Las juntas a soldar deben ser
limpiadas previamente con mucho
cuidado para obtener resultados
aceptables.
Fig. 3 | Incremento de la energía de arco
cuando utilizamos mezclas Ar-He
que en este caso fue aprovechado
como un aumento en la velocidad
de soldadura
Mezclas Argón-Helio: Con el
propósito de incrementar la potencia
térmica del arco, manteniendo las
cualidades del argón, se suele aditivar a
este último Helio.
La combinación más utilizada
suele ser 80 % de Argón y 20 %
de Helio, con la cual sin incidir
demasiado en el costo de soldadura
se logra incrementar la velocidad y la
calidad de la unión, en especial cuando
soldamos aluminio, donde lógicamente
los mejores resultados se obtienen en
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
operaciones automatizadas.
Cuanto mayor sea la energía de
arco que se requiera mayor debe ser el
contenido de Helio en la mezcla.
En materiales tales como el cobre y sus
aleaciones las proporciones suelen estar
entre un 70 y 90 % de He en Argón.
Mezclas Argón-Hidrógeno: Estas
mezclas se emplean generalmente en
la soldadura mecanizada de acero
inoxidable debido a que con la gran
energía de arco que proporciona el
H2, se logra un importante aumento
de la velocidad y la penetración de
soldadura la cual puede incrementarse
en forma directa con la proporción
de H2 aditivado al Argón.
Fig. 4 | Incremento de penetración utilizando
mezclas Ar-H2
Las proporciones comúnmente
utilizadas van desde un 2 a un 15 %
de H2 en Argón.
Mezclas con un 5 % de H2 se
pueden utilizar para soldadura TIG
manual para obtener cordones con
buen aspecto y limpieza superficial.
También utilizados como gas de
respaldo dan excelentes resultados.
Fig. 5 | A la izquierda se puede apreciar la raíz
de soldadura protegida con Ar + 2% H2
Mezclas Argón-Helio-Hidrógeno:
En este tipo de gases de protección
se combinan las cualidades de los
gases aditivados y su conjunto brinda
resultados sumamente interesantes, en
especial en procesos automatizados,
donde se pueden aumentar
significativamente la velocidad de
ejecución de una soldadura.
Básicamente se emplean en la
soldadura de acero inoxidable y las
combinaciones más utilizadas suelen ir
entre un 2 a 5 % de H2 y 15 a 18 % de
Helio en balance Argón.
En particular con dichas proporciones
se obtienen cordones desprovistos de
óxido en la superficie, lo que favorece
a reducir el tiempo de limpieza post
soldadura en este tipo de materiales.
Mezclas Argón-Nitrógeno:
Adiciones de hasta 20 % de N2 en
argón se pueden emplear exitosamente
en la soldadura de aceros inoxidables
austeníticos, pero se obtienen mayores
velocidades de soldadura con el
empleo de helio puro o mezclas argón-
hidrógeno.
Proceso de Soladura MIG/MAG
Metales no ferrosos
Argón: para este proceso de soldadura
este gas se utiliza para soldar aluminio,
aleaciones base níquel y metales
reactivos como titanio y zirconio. El
argón provee excelente estabilidad del
arco, penetración y conformación del
cordón. A veces se lo emplea mezclado
con helio para incrementar la energía
del arco y obtener soldaduras sanas
en metales de alta conductividad y de
gruesos espesores.
Helio: aunque se lo puede usar puro,
generalmente es preferible usarlo
mezclado con argón, pues estas
mezclas combinan la alta energía de los
arcos en atmósfera de helio con el bajo
7
 tenor de salpicaduras que asegura un
relativamente alto contenido de argón.
El helio puro se usa básicamente en la
soldadura MIG de aluminio grueso
con altas corrientes y en procesos
automatizados.
Argón-Helio: como ya se mencionó,
estas mezclas ofrecen juntas las
ventajas de c/u de los gases componentes.
Al igual que en TIG la más utilizada es la
que posee 80 % de Argón y 20 % de He.
En algunos procesos automatizados
se puede emplear una combinación de
hasta 30 % de He en Argón.
Fig. 6 | Se observa el efecto de las adiciones de
helio al argón. Incrementando el %
He aumenta la penetración y el ancho
de los cordones.
Para soldar cobre de más de 15 mm
de espesor, se puede usar una mezcla
con 90 % He y 10 % Ar, utilizable
también para soldar inconel, monel y
aluminio de más de 75 mm de espesor,
obteniéndose un arco enérgico y
soldaduras de calidad radiográfica.
Metales Ferrosos
Argón: en la soldadura de los aceros,
el argón puro no presenta un arco
con adecuada estabilidad y el metal
fundido posee una tensión superficial
algo elevada. Esto causa cordones
mal conformados y con socavación,
que puede evitarse con pequeñas
adiciones de gases oxidantes como el
O2 y/o CO2.
Argón-Oxígeno: el oxígeno se
adiciona al argón para incrementar la
estabilidad del arco y para disminuir la
tensión superficial del metal fundido,
lo que mejora la forma y aspecto de
8 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
los cordones. (Fig. 7). desoxidantes como es el caso del
alambre sólido ER70S-6.
Cuando soldamos con alambres
tubulares generalmente se utiliza
CO2 aunque las mezclas de argón
cada vez más tienden a desplazar a
este producto no sólo por su gran
productividad sino también por la
Fig. 7 | Se observa el efecto de las adiciones de mayor resistencia mecánica que
Comportamiento del CO2 (costura superior) estas proveen. Sumando además el
frente a la mezcla Ar + 5% O2 (costura inferior)
importante desarrollo que este tipo
Estas mezclas se usan
de material de aporte ha tenido en los
principalmente para la soldadura
últimos años.
MAG, con transferencia spray siendo
ideal en procesos automatizados. Argón – CO2: Las mezclas de
Cuando soldamos aceros inoxidable Argón - CO2 como así también las
con proceso MAG es necesario de Argón - O2 producen en soldadura
aditivar al argón pequeñas cantidades MAG un arco suave y provocan
de gases oxidantes (O2 ó CO2) para menos cantidad proyecciones que las
estabilizar el arco y mejorar la generadas por el anhídrido carbónico
transferencia. Dicha incorporación de puro (Fig. 8).
gases oxidantes no debe ser superior También comparado con este
al 4 % para no afectar la resistencia a último, puede obtenerse aproximadamente
la corrosión del acero inoxidable. un 30 % de incremento en la velocidad
Ya con un 1 % de O2 se logra además de soldadura para procesos manuales y
mejorar la terminación superficial. más del 50 % en procesos automatizados
El aumento del % de O2 mejora la (Fig.9).
“mojabilidad” del metal fundido, al
provocar una disminución sustancial
de la tensión superficial por la
formación de óxidos.
Para soldar aceros al carbono
estructurales o de baja aleación, suele
emplearse una proporción de 3 a 5 %
de Oxígeno combinado con el Argón.
Anhídrido Carbónico (CO2): es un
gas oxidante y su empleo como gas de Fig. 8 | Cantidad de proyecciones en una costura
realizada con CO2 puro
protección está acotado a la soldadura
MAG en forma manual de los aceros
al carbono, con transferencia en
cortocircuito y corrientes de hasta
250 Amp. Con corrientes superiores
se produce con una transferencia
globular no axial que produce una gran
cantidad de salpicaduras.
El aporte para soldar con CO2 Fig. 9 | A medida que disminuye el contenido de
CO2 en la mezcla aumenta la velocidad
puro debe tener alto contenido de de soldadura en proceso MAG
 Además con las mezclas de Ar - CO2
puede operarse tanto en transferencia
corto circuito como en spray.
A medida que aumenta el
contenido de CO2 en el Ar aumenta el
tamaño de las gotas en que se transfiere
el metal de aporte por ello cuando
se usa la transferencia en cortocircuito,
un aumento en el % de CO2 aumenta el
gradiente de tensión y la penetración,
disminuyendo la tensión superficial
del metal líquido. Esta propiedad se
observa en la (Fig.10).
Fig. 10 | Cantidad de proyecciones en función del
contenido de CO2 en la mezcla de Ar.
Argón con 3 a 10% CO2: se usa para
la soldadura de aceros al carbono
y de baja aleación. La unión tiende
a oxidarse menos que con mezclas
Argón - O2. Se logran excelentes
resultados en procesos automatizados
y transferencia spray.
Argón con 20 a 30% CO2: muy
utilizadas en la soldadura de ceros
al carbono y generalmente con
transferencia en cortocircuito,
especialmente chapa fina. Las
propiedades de la soldadura con
alambres adecuados son excelentes.
Sus principales ventajas son un
incremento de la penetración y mejor
estabilidad del arco a altas corrientes.
Argón- Helio - CO2: este tipo de
mezclas fueron diseñadas en los
últimos años con la evolución de los
equipos MIG/MAG transistorizados
que permiten trabajar con arco
pulsado. Este modo de transferencia
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
se ve favorecido por la elevada
conductividad térmica que tiene el helio.
El nivel de CO2 se mantiene
bajo (1 a 2 %), lo que favorece en la
soldadura de aceros inoxidables, a
evitar la absorción de carbono por el
metal de soldadura desde el punto de
vista de su resistencia ala corrosión,
principalmente en multipasadas.
Dicho contenido de CO2 desarrolla
una penetración de la soldadura
ligeramente mayor que la que se
obtendría con similar adición de O2.
La mezcla comúnmente utilizada es
80 % Ar – 19 % He – 1 % CO2.
Argón- CO2 - O2: a los efectos de
mejorar el comportamiento de la
soldadura MAG de aceros al carbono
se han desarrollado mezclas con dichos
componentes aprovechando las
cualidades de cada uno.
Con transferencia en cortocircuito no
funcionan tan bien como la mezcla
80 % Argón 20 % CO2, pero sí se
comportan muy bien en transferencia
spray, empleando alambres con
alto contenido de desoxidantes. Las
adiciones de oxígeno a las mezclas
80 % argón - 20 % CO2 mejoran
el aspecto de los cordones y la
velocidad de soldeo pero aumentan el
riesgo de porosidad en soldaduras en
multipasadas.
Una proporción muy utilizada es
90 % Ar - 5 % CO2 - 5 % O2
El gas de protección y el medio
ambiente de trabajo
El interés en el medio ambiente
de trabajo ha aumentado en los últimos
años. Las empresas han comenzado a
comprender que su personal es el más
importante de sus recursos. Por ello
existe hoy una tendencia a mejorar el
medio ambiente laboral.
Los procesos de soldadura suelen
traer aparejados diferentes riesgos
para la salud y seguridad del soldador,
entre los que podemos mencionar:
Radiación ultravioleta
Humos de Soldadura
Posturas forzadas
Riesgos eléctricos
Riesgos de accidentes
De los cuales los dos primeros
son los que mayor importancia tienen.
Para la radiación ultravioleta
tenemos que considerar que en los
procesos de soldadura eléctrica por
arco es muy intensa, por lo que
debemos protegernos los ojos y la
piel mediante una careta de soldadura
que lleva un vidrio graduado con un
número DIN que tiene que ser mayor
de 10. Los últimos avances sobre este
tema radican en las nuevas caretas
fotosensibles que se oscurecen en
fracciones de segundo facilitando
la actividad de manipuleo y punteo
de las piezas a soldar solucionando
también en gran medida el problema
de las cervicales que ocasiona el subir
y bajar la careta.
En cuanto a los humos de
soldadura podemos decir que su
generación depende del material
a soldar, del proceso de soldadura
y de los parámetros de soldadura.
Cuanto más fuerte soldemos mayor
será la generación de humos.
Dichos humos están formados
por partículas muy finas y también
gases nocivos, como es el Ozono (O3),
el Monóxido de Carbono (CO), y los
Oxidos de Nitrógeno (NO y NO2).
Los extractores de humos cumplen
la función retener dichas partículas a
través de diferentes métodos de filtrado
y también la desplazar los gases
nocivos del ámbito del soldador.
Existen extractores del tipo
puntual móvil o aquellos montados
9
 en la torcha de soldadura.
De los gases nocivos el Ozono tiene
valor limite umbral de (0.1 ppm), lo que
equivale a decir que la concentración
media de Ozono a lo que un soldador
durante su trabajo diario puede estar
expuesto, no debe exceder las 0.1 ppm,
o sea, 0.1 parte en volúmen por cada
1.000.000 de partes de aire (aun en
bajas concentraciones del orden de
0.05 ppm, la presencia de ozono es
facilmente determinada por su olor
característico).
Fig. 11 | Formación de Ozono en función del
proceso de soldadura, del tipo de material
a soldar y del modo de transferencia del
material de aporte
La formación de ozono (ver Fig. 11)
es más intensa en torno de un radio de
10 a 15 cm del arco de soldadura. Ese
ozono generado se eleva junto con una
columna de humos y gases calientes.
Así, puede alcanzar la zona de
respiración del soldador, que quedará
expuesto a altas concentraciones de
este gas tóxico.
Las concentraciones sobre
el límite de tolerancia producen,
con el tiempo, síntomas como tos,
dolores en el pecho, dolor de cabeza
y falta de aire. A largo plazo, la
exposición al ozono puede ocasionar
enfermedades crónicas de las vías
respiratorias y pulmonares.
Los últimos desarrollos en
gases de protección han permitido
determinar que el nivel de ozono
10
generado en el arco eléctrico puede Los gases de protección se
reducirse sustancialmente a través del clasifican según las normas AWS
empleo de los gases de protección A5.32 y la norma europea EN439.
denominados de “Bajo Impacto
El propósito de estas normas es
Ambiental”. Estos gases contienen
clasificar los gases de protección,
una pequeña proporción de óxido
de acuerdo con sus propiedades
nítrico (NO), el cual reacciona con el
químicas, como base para la
Ozono (O3) disociando su molécula y
aprobación de las combinaciones del
reemplazándola por una molécula de
gas de protección y material de aporte.
NO2 y otra de O2.
La norma comprende gases y
Cabe destacar que el resultado final
mezclas de gases utilizadas en la
de la soldadura tanto superficialmente
soldadura y en el corte de arco plasma
como metalúrgicamente, no se ve
MIG/MAG, TIG y de Respaldo.
afectado por la adición de Oxido
Nítrico (NO).
Norma AWS A5.32:
La tabla I muestra la clasificación
Clasificación
y requerimientos de AWS para los
gases puros utilizados como gases de
TABLA I | Clasificación AWS A5.32 protección.
Las mezclas de gases desarrolladas en base a los gases puros mencionados
tienen la siguiente clasificación AWS:
SG-XX-X SG significa “Shielding Gas”, el primer dígito siguiente
indica el tipo de gas balance, el segundo dígito denota el gas aditivado y el
tercer dígito el porcentaje de dicho gas aditivado.
Ejemplos:
Mezcla 80 % Ar – 20 % CO2 SG-AC-20
Mezcla 90 % Ar – 5 % CO2 - 5 % O2 SG-ACO-5/5
Mezcla 95 % Ar – 5 % H2 SG-AH-5
Norma europea EN439:
La Tabla II muestra la clasificación de los gases de protección en grupos y
por aplicaciones típicas. La clasificación está basada en la conducta de reacción
de los gases de protección en la soldadura y en el corte, como se establece a
continuación:
R Mezclas de gases reductores
I Gases inertes y mezclas de gases inertes
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
C Gas altamente oxidante y mezclas TABLA II | Clasificación EN439
altamente oxidantes
F Gas no reactivo o mezclas de gases
reductores

Según la EN439 los gases de

protección se designan con número de
esta norma, el grupo y el número de
identificación conforme a la Tabla II.

Ejemplos:

Mezcla 92 % Ar – 8% CO2EN439-M21
Mezcla 98 % Ar – 2% O2 EN439-M13
Mezcla 95 % Ar – 5% H2 EN439-R1
Argón EN439-I1
Dióxido de Carbono EN439-C1

Conclusiones sobre “Cómo

seleccionar el gas de
protección”:

Para la elección de un gas

protector adecuado deben tenerse en
cuenta los siguientes factores:

Material Base
Método de Soldadura
Material de Aporte
Parámetros de Soldadura.
Forma de transferencia del metal
de aporte.
Resistencia mecánica deseada.
Velocidad de soldadura.
Productividad
Penetración
Terminación superficial del cordón.

Las siguientes tablas nos

orientan sobre que gas debemos
seleccionar y los símbolos indican:

Que puede obtenerse un mayor

rendimiento

Que es comúnmente utilizado

SOLDAR CONARCO Nº 128 2007 11

 Curso de Soldadura de
Mantenimiento en Rosario
Continuando con el programa
de cursos y seminarios desarrollados
en forma conjunta entre la Fundación
Latinoamericana de Soldadura (FLS)
y la Gerencia Comercial de ESAB -
CONARCO , destinados a diferentes
niveles de personal involucrado en
actividades de soldadura por arco,
los días miércoles 4 y jueves 5 de
julio del corriente año se realizó
en la ciudad de Rosario el curso:
Soldadura de Mantenimiento en
Componentes y Estructuras de
12
Acero y Fundiciones de Hierro.
Dicho curso ha sido desarrollado
en las instalaciones del Departamento
Mecánica perteneciente a la Facultad
de Ciencias Exactas, Ingeniería
y Agrimensura (FCEIA) de la
Universidad Nacional de Rosario
(UNR) en el marco del convenio
existente entre FCEIA –UNR y FLS.
El evento ha sido organizado
entre la Sucursal Rosario de ESAB
- CONARCO , el Departamento
Mecánica de UNR y FLS.
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
 La elaboración del curso y su
dictado estuvo a cargo del Ingeniero
Eduardo Asta y colaboraron en la
parte práctica los asistentes técnicos
Walter Donag y Marcelo Schanz de
la Sucursal Rosario.

Al curso asistieron 90 personas,

la mitad proveniente de empresas
de la zona, siendo la otra mitad
alumnos, docentes de la universidad
y de escuelas secundarias. El mismo
ha tenido un gran éxito y elogios
por parte de quienes asistieron,
fundamentalmente por la transmisión
de conocimientos teóricos y prácticos
de gran utilidad para la actividad de
mantenimiento industrial.

Debemos destacar la organización

del evento por parte del equipo
de trabajo de la Sucursal Rosario
contribuyendo de esta forma a mantener
y mejorar la imagen institucional,
posicionamiento dinámico y servicio
al cliente de nuestra empresa. Así
mismo, la buena predisposición y
profesionalidad de toda la gente del
Departamento Mecánica de UNR .
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007 13
 Análisis de soldaduras en servicio
para cañerías aplicando diferentes
procesos por arco.
Por: Inga. Mónica Zalazar, UNCo- Facultad de Ingeniería e Ing.Eduardo P. Asta, UTN-FRH y ESAB- CONARCO
Resumen
En muchas ocasiones, debido
a necesidades de operación, es
imprescindible realizar soldaduras en
tuberías que están en funcionamiento
con presión y flujo interior. Este tipo
de unión se denomina “soldadura
en servicio”, y se utiliza tanto en
reparación como en extensión de
líneas de gas o petróleo en operación.
La calificación de muchos de
los procedimientos de soldadura
utilizados en estas tareas se realiza de
acuerdo al apéndice “B” de la Norma
API 1104.
Las dos consideraciones más
importantes vinculadas con este tipo de
soldadura son: (1) evitar el quemado o
perforación de la cañería (“burn through”
o “blowout”) producido por el arco de
soldadura, (2) evitar la “fisuración en
frío asistida por hidrógeno”, debido a
que las soldaduras realizadas en servicio
enfrían a una velocidad acelerada, como
resultado de la remoción de calor
provocada por el fluido desde la pared
de la cañería.
Muchos métodos para predecir
aporte térmico, penetración de la
soldadura y dureza en el metal base
han sido desarrollados, incluyendo
modelos computacionales de
análisis térmico los cuales en ningún
caso substituyen la calificación del
procedimiento.
En este trabajo se realizan
14
soldaduras de acuerdo a los requisitos
de la Norma API 1104 utilizándose
distintos procesos de soldadura por
arco eléctrico. Se colocan termocuplas
para medir las temperaturas en la
dirección del espesor de la cañería.
Se caracteriza la macroestructura
obtenida en las distintas posiciones de
soldadura obteniéndose correlaciones
ente los parámetros de soldadura,
espesor de la cañería, dureza y
penetración de la soldadura.
Introduccion
La soldadura en servicio es una parte
esencial del “Hot Tapping”, una técnica
que permite colocar una derivación
en la cañería principal y también es
importante para el mantenimiento de
la cañería, mediante la colocación de
camisas alrededor de la sección dañada
(encamisado), permitiendo reemplazar
pérdida de espesor por corrosión o
por daño local [1-7]
Dos factores principales hacen
dificultosa la soldadura de cañerías
en servicio:
Primero el flujo interno crea
una mayor pérdida de calor a través
del espesor de la cañería, resultando
en un enfriamiento acelerado de la
soldadura. Una cañería con mayor
carbono equivalente es más sensible
a la velocidad de enfriamiento,
lo cuál incrementa la dureza y
posibilidades de fisuras en la zona
afectada por calor.
El segundo problema está vinculado
con el calentamiento localizado en
la cañería que produce pérdida de
resistencia mecánica del material
durante el proceso de soldadura.
Si la disminución de resistencia es
importante (lo que puede originarse por
una gran penetración de la soldadura,
siendo el caso extremo la perforación
del ducto) la presión interna del fluido
puede producir la explosión de la cañería.
Estos factores están estrechamente
vinculados debido a que los enfriamientos
rápidos en el metal base pueden ser
compensados por un incremento en el
aporte térmico, pero esto puede promover
mayor penetración en la soldadura y
posible perforación. Es por ello que
se deberán establecer procedimientos
de soldadura adecuados que permitan
un balance de modo tal que la dureza
en la zona afectada por calor no sea tan
elevada como para producir fisuras en
la cañería logrado esto con un adecuado
nivel en el aporte térmico y penetración
de modo tal de no comprometer la
integridad estructural de la cañería [8-9].
Un factor extra en el análisis de
este tema esta relacionado con la
metalurgia en el desarrollo de los
aceros, la soldadura con fluido puede
ser realizada sobre aceros existentes
con composiciones químicas que
generan un mayor carbono equivalente
y por lo tanto mayor riesgo de fisuración
o en aceros microaleados laminados
termomecànicamente, para la construcción
de cañerías, con elevadas tensiones
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
de fluencia y una reducción en los utilizadas para determinar CEIIW, y el
espesores que implicaría, en el caso índice Pcm respectivamente.
que estamos evaluando, un mayor CE IIW C Mn (Ni +Cu) (Cr +Mo +V) (1)
riesgo de perforación. 6 15 5

Es por ello que la realización de Pcm C Si (Mn+Cu+Cr) Ni Mo V 5B (2)

este tipo de soldaduras, debe enfocarse 30 20 60 15 10
desde un punto de vista de la seguridad
durante la ejecución e integridad Tabla 1| Propiedades mecánicas de los aceros utilizados
durante el funcionamiento posterior de Aceros
API 5L
Espesor Diámetro Tensión de Tensión de Relación de
exterior Fluencia(σy) Rotura(σr) tensiones
las mismas. mm mm (“) MPa MPa σy/σr
La norma utilizada en la calificación X52 5,56 356 (14) 531 758 0,70
de los procedimientos de soldadura para X60 11,50 203 (8) 565 745 0,76
cañerías “en servicio” es la API 1104 X60 8,80 406 (16) 560 730 0,77
en su apéndice B [2], que permite la
Tabla 2| Composición química (% en peso) de los aceros utilizados
aplicación en cañerías de espesores
mayores que 6,4 mm. Elemento X52 X60a X60b
En este trabajo se realizan soldaduras C ,% 0,08 0,13 0,13
“tipo encamisado” en tres espesores de Mn, % 1,13 1,20 1,22
cañería con fluido circulando en su interior P , % 0,011 0,007 0,011
y con tres procesos de soldadura por S,% 0,002 0,001 0,002
arco eléctrico. Se colocan termocuplas Si, % 0,018 0,27 0,15
en el espesor de la cañería principal Cr ,% 0,02 0,03 0,01
con el fin de determinar la temperatura Ni, % 0,01 0,04 0,02
de calentamiento de la pared interna. Mo, % 0,05 0,01 Nd
Se realiza una pasada de soldadura Cu, % 0,01 0,11 0,01
sobre la cañería principal “bead on Al, % 0,033 0,023 0,026
plate” para cada proceso aplicado. Se Ti, % 0,021 0,020
miden profundidad de penetración de V ,% 0,01 0,08 0,07
soldadura y la dureza obtenida en la Nb, % 0,0027 0,02 0,03
zona afectada por el calor (ZAC), se B, % <0,0001 <0,0001
correlaciona la misma con ecuaciones CEIIW 0,284 0,364 0,330
disponibles en la bibliografía.
Pcm 0,142 0,186 0,211
Desarrollo experimental a
diámetro 203 mm (8”); b diámetro 406 mm (16”)

Metal base descartando la zona de la costura

Se utilizaran tres aceros de cañería
de acuerdo a la norma API 5L[3], dos
de ellos X60 y uno X52; se determina
la composición química y propiedades
mecánicas de los mismos previo a realizar
las soldaduras tal como se observa en las
tablas 1 y 2 respectivamente.
Las ecuaciones 1 y 2 fueron las
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
Realización de las soldaduras
longitudinal.
Como es normal que este tipo de
Este tipo de conexión por lo
soldaduras sea utilizado como refuerzo
general tiene asociada una soldadura
en la cañería principal cuando existe
longitudinal horizontal y soldaduras
disminución de espesor por corrosión o
de filete circunferenciales, con progresión
alguna otra discontinuidad que permita
ascendente.
su reparación con esta técnica, los
códigos permiten utilizar dos mitades La soldadura longitudinal, consiste
de cañerías para realizar el encamisado en una junta a tope con bisel en V y
15
 un medio ángulo entre 10º y 30º. La
posición del electrodo generalmente
es horizontal. Si esta soldadura no
necesita involucrar el caño principal
se utiliza un respaldo metálico en la
raíz, que generalmente es un acero de
muy bajo carbono.

En el caso de espesores importantes

puede utilizarse un diseño como el
mostrado en la figura1. Durante la
ejecución de las soldaduras se utilizan
Fig. 1 | Diseño de junta utilizado en la soldadura Fig. 2 | Esquema de la soldadura tipo encamisado
dos soldadores en simultáneo. longitudinal de las camisas

Como lo requiere la Norma API

1104 durante la realización de las
Tabla 3| Parámetros de soldadura utilizados en cada proceso
soldaduras, para calificación, por el
interior de la cañería circula agua en
forma continua. La figura 2 muestra
un esquema general de las soldaduras
realizadas en cada camisa.

Para las cañerías de aceros X52 y

X60 con diámetros 356 mm (14”) y 406
de dureza Vickers con 1Kg de carga Resultados y discusión
mm (16”) respectivamente se sueldan
tanto en forma horizontal como a través
tres camisas utilizando los procesos
del espesor. Macrografías
de soldadura manual con electrodo
revestido (SMAW), soldadura con Se realizan macrografìas en las La figura 3a muestra el momento
alambre macizo y protección gaseosa posiciones de las termocuplas para de realización de la soldadura de
(GMAW) y soldadura con alambre determinar la penetración donde una de las camisas, el estado final de
tubular y protección gaseosa (FCAW), ocurre la medición de temperatura. las mismas y dos macrografias de la
para la cañería de acero X60 con soldadura de filete.
diámetro 203 mm (8”) no se utiliza el
proceso SMAW.

La tabla 3 indica los parámetros

utilizados para cada proceso de
soldadura aplicado.

Caracterización de las soldaduras

Se obtienen probetas metalográficas

de las soldaduras de filete circunferencial
y de las soldaduras sobre la cañería
principal en distintas posiciones. Se
mide la penetración en las isotermas
correspondientes a la línea de fusión,
zona de grano crecido y zona revenida
tanto de la segunda pasada de filete
como de la primera.

Posteriormente se obtienen valores Fig. 3 | Soldadura tipo encamisado y macrografias

16 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007


Fig. 3b | Posiciones para la soldadura de cañerías
En la figura 4 se observa una
macrografía de la costura longitudinal,
con el respaldo metálico para evitar su
unión a la cañería principal.
La identificación asignada a cada
camisa soldada se muestra en la tabla
4, como se observa en la figura 3a hay
dos soldaduras de filete (izquierda y
derecha) y a su vez se suelda todo el
perímetro de la cañería, lo que genera
las conocidas posiciones horarias del
electrodo o torcha de soldadura tal
como se esquematiza en la figura 3b.
Tabla 4| Identificación asignada a cada
camisa soldada
Metal base Proceso Proceso Proceso
SMAW GMAW FCAW
API 5L X52
(Ø 356 mm) 5S 5G 5F
API 5L X60
(Ø 406 mm) 6S 6G 6F
API 5L X60
(Ø 203 mm) 6G(8) 6F(8)
Se obtienen probetas de la soldadura
de filete de ambos lados y a las mismas
se les realiza medición de la penetración
de la soldadura.
Las macrografias en la figura 5
muestran el esquema de medición en
la soldadura de filete y en la pasada de
soldadura sobre la cañería principal
(soldadura bead on plate).
Las distintas líneas indicadas en
la figura 5 corresponden a la zona
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
Fig. 4 | Macrografía de la soldadura longitudinal, con junta a tope y respaldo en la raíz.
fundida, a la zona del metal base de
grano crecido y a la zona del metal base
recristalizado. Estas ultimas regiones
se pueden asociar a temperaturas
características del metal base a soldar,
estas son: la temperatura de fusión y la
temperatura correspondiente a la línea
critica superior. La micrografía presente
en la figura 5 muestra en detalle la
transición de microestructura entre la
zona fundida y la zona de grano crecido
del metal base.
Fig. 6 | Mediciones de la penetración en las
distintas soldaduras realizadas
En los casos donde se produjo la
fusión en el metal base la penetración
fue mayor en el proceso FCAW.
En los tres espesores analizados la
penetración máxima es de alrededor
3 - 3,5 mm.
3.3 Mediciones de Dureza Vickers
Fig. 5 | Esquema de medición de penetración en
las soldaduras
La figura 7 muestra alguna de las
Se observan problemas asociados improntas realizadas las cuales
con la penetración en los procesos corresponden a las distintas
FCAW y GMAW, principalmente microestructuras en la zona afectada
originados por limpieza insuficiente en la por el calor para las probetas de
cañería principal que dificulta la fusión soldadura tipo filete.
de la misma.
Los valores totales de penetración
correspondientes al filete de mayor
penetración se muestran en la figura 6.
Se observa lo siguiente:
Las pasadas sobre la cañería principal
son una buena referencia para establecer
parámetros de penetración, ya que
generalmente la penetración medida fue
Fig. 7 | Ubicación de las improntas en la ZAC
mayor en las mismas.
17
 La Norma API 1104 en su apéndice
B requiere valores de dureza Vickers
inferiores a HV350, asociado únicamente
a problemas de fisuración en frío.
La figura 8 permite observar los
resultados obtenidos en dos de los
aceros; encontrándose, generalmente
para igual proceso, durezas superiores
en las soldaduras sobre la cañería
principal.
son:
La ecuación (3) desarrollada por Yurioka y colaboradores [10,11] la cual es
ampliamente aceptada para el cálculo de durezas en aceros de cañería y se basa
en el concepto de dureza máxima:
HVmáx 442 C 92 CEII 206 (402 C 90 CEII 80) ar cotang(x) (3)
x (log(t8/5) 2,30 CEI 1,35 CEIII 0,882)
1,15 CEI 0,673 CEIII 0,601
Siendo:
CEI C Si Mn Cu Ni Cr Mo ΔH
24 6 15 12 8 4

CEII C Si Mn Cu Ni Cr Mo V Nb
24 5 10 18 5 2,5 5 3

CEIII C Mn Cu Ni Cr Mo
3,6 20 9 5 4

El término ΔH es introducido con La Figura 9 compara las durezas

Fig. 8 | Mediciones de dureza Vickers
En el acero API X60 (Ø 406 mm) los
procesos GMAW y FCAW muestran
valores levemente superiores, los cuales
podrían asociarse a la mayor velocidad
de enfriamiento que producen los
procesos con protección gaseosa.
Por su parte la medición de
el fin de tener en cuenta el fuerte efecto
endurecedor del Boro y sus valores son:
ΔH = 0 Cuando B < 1 ppm
ΔH = 1,5(0,02-N) Cuado B < 2 ppm
ΔH = 3(0,02-N) Cuado B < 3 ppm y
ΔH = 4,5(0,02-N) Cuado B > 4 ppm
La ecuación (4) desarrollada por D.
Nolan y colaboradores [12], presentada
en un documento del IIW como más
apropiada para cañerías con fluido
circulando y que surge de modelos
numéricos, se basa en el concepto de
carbono equivalente “normal “ y se
denomina HVCEN.
medidas con las calculadas según
las ecuaciones (3) y (4), se observa
que la ecuación HVCEN aparece como
un límite superior de distribución de
durezas con lo cual podría resultar
más apropiada y conservativa en el
caso de soldaduras con fluido interior.
Se deberá controlar la penetración
de la soldadura con modelos disponibles
a los fines de justificar su aplicación
en la práctica para espesores menores
que 6,4 mm.
Fig. 9 | Comparación de los valores de dureza
medidos y calculados con las ecuaciones (3) y (4)

microdureza en la ZAC se compara

con dos de las ecuaciones disponibles HVCEN (-1,389 x2 11,681x 239,58)ln(CEN) (-2,428x2 15,543x 645,6) (4)
en la bibliografía para evaluar el riesgo
a fisuración asistida por hidrógeno, estas Siendo:
x = t8/5
18 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
Medición de la temperatura en
espesor de pared de la cañería
La figura 10 muestra la ubicación
de una de las termocuplas colocadas en
la cañería principal.
Se registraron los ciclos de
temperaturas durante la realización de las
soldaduras encontrándose temperaturas
máximas inferiores a 400 ºC. Las figuras
11(a, b y c) muestran los registros de
temperatura adquiridos para cada
soldadura realizada.
Fig. 10 | Posición de la termocupla en la cañería
principal
Fig. 11 | Registros de temperatura
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
Conclusiones
La medición con termocuplas
en las soldaduras con fluido
circulando, para los tres espesores
y diámetros de cañerías evaluados,
aplicando procesos SMAW, GMAW
y FCAW verifica una distribución
de temperaturas, en la dirección
del espesor de pared de las cañerías,
inferior a lo informado o
recomendado por la bibliografía
como de riesgo a la perforación.
La profundidad de penetración
también resulta conservativa, no
superando para los casos evaluados
3,5 mm.
En cuanto a la evaluación de
dureza, no se observan diferencias
Referencias
1. P. N Sabapathy., et al – The
prediction of burn –through during
in- service welding of gas pipelines
– IJPVP 77 (2000) pp 669-667.
2. API standard 1104.
Welding of pipelines and related
facilities.
3. API specification 5L.
Specification for linepipe American
Petroleum Institute.
4. Cisilino, A.P. et al
– Minimum thickness for
circumferential sleeve repair fillet
welds in corroded gas pipelines
- IJPVP 79 (2002) pp 67 - 76
5. Chapetti, M. D. J.L Otegui,
et al – Full scale experimental
analysis of stress states in sleeve
repair of gas pipelines - IJPVP 79
(2001) pp 379 – 387.
6. Repair and hot tap welding
on pressurized pipelines, ASME,
NY, PD-Vol. 14 1987, pp 1-10.
substanciales entre los tres procesos
utilizados, registrando valores
máximos no superiores a los 380
- 400 HV.
La ecuación HVCEN de Nolan
y colaboradores resulta más
conservativa para la predicción de
la distribución de dureza para este
tipo de soldaduras.
Los procesos GMAW (MAG -
MIG) y FCAW (alambres tubulares)
resultan una alternativa productiva
adecuada para su utilización en
soldaduras con fluido circulando,
obteniendo adecuada penetración
y distribución de temperaturas en
relación con el espesor de pared de
la cañería.
7. J Kiefer and R. Fischer
– Pipeline in – service repair manual
– PRCI Nº L51716.
8. Zalazar, Mónica.
Consideraciones relativas a las
soldaduras en servicio. Cuaderno
01/05 Facultad de Ingeniería UNC.
9. W. Bruce. Industry Standards
catch up with In – Service Welding.
Welding Journal, Nov 1999- pp 43 -46.
10. N Yurioka and T. Kasuya,
Welding in the world,35, 1995, p327
11. N Yurioka, m Okumura, T.
Kasuya and HJ Cotton, Prediction
of HAZ Hardness of transformable
Steels , Metals Construction, April,
1987, pp217R -223R
12. D. Nolan, Z. Sterjovski and
D. Dunne, Modelling of HAZ
hardness in C-Mn Pipeline steels
subjected in – service welding
procedures. IIW Document Nº IX-
2165-05.
19
 Higiene y Seguridad
en procesos de soldadura
Riesgo de incendio y proyecciones
durante procesos de soldadura
Por : G. Della Torre, Jefe de Higiene, Seguridad y Medio Ambiente,Gerencia de Calidad, ESAB-CONARCO

Riesgo asociado con principalmente causados por falta de Los trabajos de soldadura y corte
proyecciones conocimiento, por descuido y/o por son realizados con frecuencia en
el uso de protección insuficiente. ambientes variados, lo cual genera un
En ciertos casos, las proyecciones
Los programas de protección y riesgo debido al calor que debe ser
producidas por la soldadura puede
el entrenamiento son vitales en este extraído del área y a la generación
causar incomodidad e incluso hasta
contexto. de partículas calientes y chispas que
quemaduras. Existe el riesgo, por
pueden causar un incendio.
ejemplo, de que se proyecten partículas La experiencia revela que el riesgo
grandes y las mismas entren en contacto es mayor en trabajos esporádicos en Los ambientes de trabajo que pueden
con material de madera. áreas no designadas para trabajos de resultar particularmente riesgosos a la
soldadura. hora de realizar trabajos de soldadura son:
El riesgo aumenta cuando se suelda
sobre cabeza o cuando se suelda en
espacios confinados donde el soldador
necesita incluso recostarse para acceder
mejor a la pieza.

Acciones Preventivas

Utilizando un buen ajuste de los

parámetros de soldadura, el gas de
protección apropiado con alto contenido
de Argón y la técnica de trabajo
adecuada, se evita la formación de
gotas gruesas. Las gotas finas son
menos dañinas.

Use la ropa apropiada, la misma

debe estar fabricada con materiales
resistentes al calor y testeada según
la Norma EN 470-1

Riesgo de Incendio

Los incendios generados en

Fig. 1 |
procesos de soldadura y corte son Es importante proteger las áreas que pueden estar expuestas a riesgo de fuego cuando se está soldando.

20 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007

 Ambientes donde se manipulen
productos inflamables, tal como
combustibles y aceites, o gases
inflamables.
Depósitos conteniendo material
de empaque o pallets.
Sitios en construcción donde las
chispas pueden esparcirse por distintas
áreas de difícil acceso, tal como
paredes de madera o conteniendo
aislación inflamable.
Cuando se trabaje en sitios de este
tipo, deben realizarse inspecciones en
los sectores.
En algunos casos, es necesaria
la aprobación del municipio o la
compañía de seguro para el desarrollo
de los trabajos.
Combustión lenta
En otros lugares donde el material
es menos inflamable, el incendio
puede comenzar por una combustión
lenta, que luego puede derivar en un
incendio con llama abierta.
La extinción del fuego es más
difícil, incluso teniendo el equipo de
ataque al fuego disponible, cuando el
incendio se descubre luego de haber
transcurrido un período largo de tiempo,
y se complica aún mas cuando el fuego
se inicia en un lugar de difícil acceso.
Propagación del fuego en
diferentes ambientes
Los fuegos con presencia de
PVC, plástico que es muy usado
como aislante de cables y para diseño
interior, generan vapores de cloruro
de hidrógeno que se combinan con
la humedad ambiente para producir
ácido clorhídrico. Este compuesto
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
es un potente irritante y altamente ser cerrado o cubierto para evitar
corrosivo en contacto con metales. la dispersión de chispas
Adicionalmente puede causar daño a
Use agua para humedecer el sector
los equipos electrónicos.
antes y quizás después de la tarea.
Existe la posibilidad de riesgo
de explosión cuando sustancias Revise el sector.
inflamables como combustibles
Asegure la existencia de equipos
(nafta, gas oil, etc.) son calentados.
de ataque al fuego suficientes en
Si estas sustancias no arden el sector.
inicialmente y se vaporizan, hay un
riesgo real de explosión. Lleve adelante un inspección
por un miembro de la brigada
Cabe recordar que el calor
de incendios una hora luego de
producido durante la soldadura o el
culminada la tarea.
corte de una cañería puede viajar
hacía una pared vecina y causar un Asegure que el personal este
incendio, incluso si la temperatura es familiarizado con las regulaciones
relativamente baja. que aplican y como los riesgos
pueden ser evitados.
Una chispa de tamaño considerable
producida durante la soldadura o corte
puede causar un incendio, aún no
estando al rojo.
Los incendios en espacios cerrados
pueden propagarse en forma
relativamente lenta. Siempre pida
ayuda a la brigada de incendios si
ocurre un incendio de este tipo.
Llame a la brigada de incendios
aunque el fuego aparente estar apagado,
ya que es importante controlar que no
quede fuente posible de re-ignición.
Acciones preventivas
Si deben realizarse trabajos de
soldadura o corte en lugares donde
existan riesgos de incendio, el personal
de seguridad debe determinar las
medidas preventivas a adoptar
Limpieza y remoción de material
inflamable en la zona de riesgo.
Todo agujero de pasaje o grieta
en depósitos de inflamables debe
21
 FUNDACIÓN LATINOAMERICANA DE SOLDADURA
Capacitación
Especialistas en la Formación de Soldadores
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CURSO DURACION
DURACION PROCESO DESCRIPCION
PROCESO DESCRIPCION DEL CURSO
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realización de uniones soldadas. E1E1 80 hs80 hs Electrodo
Electrodo Básico.
Básico. Soldadura de filete en chapa.
Los cursos están destinados revestido
revestido Soldadura de filete en chapa
tanto a aquellos que no poseen E2E2 80 hs80 hs Electrodo
Electrodo Perfeccionamiento.
Perfeccionamiento.Soldadura de chapa a tope.
revestido
revestido Soldadura de chapa a tope
conocimientos en soldadura o E4 120 hs Electrodo Soldadura de cañería. PosiciónPosición horizontal
que cuentan con una E3 80 hs Electrodo Soldadura de cañería.
revestido
revestido horizontal
fija (5G)fijaProgresión
(5G) progresión ascend.
ascendente
experiencia práctica limitada, Soldadura de cañerías. Posición a 45º (6G)a 45º
E4E5 80 hs 80 hs Electrodo
Electrodo Soldadura de cañería. Posición
como aquellas personas que a revestido
revestido Progresión ascendenteascendente
(6G) Progresión
partir de su experiencia práctica E5E6 80 hs120 hs Electrodo
Electrodo Soldadura
Soldadura de cañerías. PosiciónPosición
de cañería. horizontal fija (5G)
horizontal
desean adquirir nuevas técnicas revestido
revestido Progresión
fija (5G)descendente
progresión Básico. Soldadura de filete
descendente. Básico
en chapa y chapa a tope.
y perfeccionarse. T1 80 hs TIG Básico.
T1 80 hs TIG Básico. Soldadura
Soldadura dede fileteen
filete en chapa
chapa y chapa a tope
y chapa a tope
Estos cursos se dictan también
en empresas y obradores, y T2T2 80 hs80 hs TIG TIG Perfeccionamiento.
Perfeccionamiento.Soldadura de chapa a tope y
Soldadura de chapa a tope y cañería
cañería.
puede aunar los contenidos
preestablecidos a programas T3T5 80 hs80 hs TIG TIG Soldadura
Soldadurade cañerías. Posición Posición
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especiales que respondan a GM1

GM1 80 hs80 hs Semiautomática
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MIG/MAG Básico. Soldadura
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(ASME, API, AWS, IRAM, DIN,
EN, MIL, NAG, TOTAL Fundación
AUSTRAL, PHILIPS, Latinoamericana
EEMMUA, SAUDI ARAMCO, de Soldadura
etc.
Experiencia en supervisión,
control e inspección de obras.
Habilitado como
ente calificador y certificado
Toda la capacidad e
infraestructura se encuentra a de soldadores y operadores d
disposición de aquellos clientes soldadura según la norma
que deseen contratar
IRAM-IAS U 500 138 .
un servicio determinado.

22 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007

 LINEA ORIGO
Diseño práctico:
facilita el transporte del rectificador para su utilización casi en cualquier parte.

Diseño robusto:
estructura estable para resistir a ambientes adversos y corrosivos.

Panel de control de fácil manejo:

permite un ajuste rápido de los parámetros

IP 23- Protección para la utilización en obra.

Soldadura TIG con HF ignition o LiftArcTM
posibilita la elección del método de arranque más adecuado, asegurando siempre un inicio seguro.

6 Modelos permiten elgir el ideal para cada aplicación

Origo Arc | Soldadura con electrodo revestido - todos los materiales
Origo Tig Lift Arc | La mejor opción TIG DC para mantenimiento y montajes
Origo Tig HF | Soldadura Tig de cañerías

ORIGO ARC 200 ORIGOTIG 150 - LIFT ARC, con torcha HW12 ORIGOTIG 150 HF, con torcha BTF150
ORIGO ARC 150 ORIGOTIG 200 - LIFT ARC, con torcha HW12 ORIGOTIG 200 HF, con torcha BTF200

Soldadura MMA Suelda la mayoría de los materiales

Con el equipo OrigoArc se puede en TIG y MMA
soldar la mayoría de los metales, SOLICITE
Con el equipo OrigoTig se puede
desde aceros aleados y no aleados,
aceros inoxidables y hierro fundido.
soldar aceros no aleados e LOS KITS
inoxidables y la mayoría de otros
Con la OrigoArc 150, se pueden materiales, con un espesor desde de CON
usar electrodos de hasta 3,25 mm, 0,5 mm hasta 5 mm.
mientras que con la OrigoArc 200
ACCESORIOS!!!
pueden ser hasta 4,00 mm.

SOLDAR CONARCO Nº 128 2007 23

 Eventos 2007

Por: Departamento de Marketing, ESAB - CONARCO

Siguiendo con nuestra tradición

de brindar al mercado toda la tecnología
del grupo ESAB hemos participado en
las exposiciones más importantes del
rubro a nivel nacional y regional.

Es así como estuvimos presentes

en la 22° edición de EMAQH,
Exposición Internacional de la Máquina
Herramienta, Herramientas y Afines
que tuvo lugar del 13 al 18 de Julio
en el predio La Rural de Buenos Aires.

También hemos formado parte

de la 1° edición de EMHEPAC
(Exposición de Máquinas, Herramientas,
Plástico y Cauchos para las Industrias
de la Región Centro). Dicho evento se | EMAQH | Equipo de Conarco y Kime Bahía Blanca en FISA

llevó a cabo en el precio ferial parque

de la independencia en Rosario, y fue
muy importante la repercusión que
tomó la muestra a lo largo de los 4 días
en toda la región centro de nuestro país.

Del mismo modo, participamos

de FISA (Feria de la Producción, el
Trabajo, el Comercio y los Servicios
del Sur Argentino) que se desarrolló
en la ciudad de Bahía Blanca. A través
de esta feria logramos acercarnos
a nuestros clientes del sur del país,
llevando nuestra completa línea de
consumibles y equipos de última
tecnología. Cabe resaltar que en
FISA fue el debut en exposiciones de
nuestro Centro Móvil de Capacitación
en Soldadura y Corte.

| EMAQH

24 SOLDAR CONARCO Nº 128 2007

 En todas las exposiciones nos
hemos focalizado en la exhibición
y demostración de equipos con alto
nivel tecnológico.
Conseguimos complacer al público
visitante y enseñar los atributos de
nuestros equipos, a través de las numerosas
demostraciones que nuestros profesionales
han efectuado tanto en MIG y TIG de
aluminio e inoxidable.
Agradecemos y felicitamos a la
gran cantidad de personas que se
animaron a demostrar también sus
habilidades.
Pusimos al alcance del mercado
nuestra amplia gama de accesorios y
protección para el Soldador.
Mostrando la calidad y vanguardia
en diseño y seguridad que nos definen
como empresa líder del rubro.
Se presentó el Nuevo equipo TIG
CA/CC ESAB Origo™ Tig 3000i
TA24 CA/CC y la torcha TXH™ 250w
TIG para aplicaciones exigentes de
soldadura TIG Este equipo equipado
con un gran número de funciones
estándar con los últimos avances, esta
nueva unidad de soldadura de ESAB
proporciona un arranque excelente y
un arco de gran estabilidad, esenciales
para unos trabajos consistentes y de
la máxima calidad en los modos de
corriente alterna (CA) y corriente
contínua (CC). (vea información adicional
sobre este equipo en página 30).
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
Línea de equipos de corte por
plasma con tecnología de alta gama
tipo inversor. Con capacidades de
corte hasta 38mm. Menos cantidad
de consumibles en stock para todo
el rango de espesores de corte.
PowerCut 650 hasta 16 mm
PowerCut 875 hasta 22 mm
PowerCut 1250 hasta 30 mm
PowerCut 1500 hasta 38 mm
Se presentó también la nueva
línea de motosoldadoras:
ESAB ARC Diesel 450
equipada con el confiable motor
Deutz F3L912 a un precio mucho
más competitivo. Ideal por su bajo
mantenimiento (no posee placa de
control) y muy buena soldabilidad
con electrodo celulósico. Probada
y aprobada por los mayores
contratistas de pipeline.
Disponemos un equipo para
realizar demostraciones en su
lugar de trabajo.
ESAB KHH 300 IDREL ahora
más potencia en esta motosoldadora
compacta. 300 Amp para soldar y
7 kVA trifásicos ó 4 kVA
monofásicos como generador.
ESAB Arc Diesel 601w Motor
Deutz F4L912 , apta hasta 4000
m de altura y - 40°C. Ideal para
aplicaciones en minería y obras en
altitud*.
ESAB KHH 600 P con motor
turboalimentado. Se importará a
pedido*.
* Disponemos de un equipo para
demostraciones.
25
 Presentación del equipo Aristo
U5000i que agrega el proceso TIG
y permite en Superpulso™ soldar
hasta 1mm de espesor en inoxidable
y aluminio con alambres de 1,2 mm.
Dicho equipo fue adquirido por
la firma Máximo Bauducco de El
Trébol – Provincia de Santa Fe.
Novedades Máquinas & Equipos
EMAQH 2007
Bantam 2000 y
Super Bantam 250
Ahora Fabricadas en Chascomús!
S-BANTAM2000
S-SUPERBANTAM
Nuevos Kits Smashweld
con Torchas MXL
Se reemplazaron las torchas
PLUS de toda la línea Smashweld
por torchas de la línea MXL
alineándonos con la política global
del grupo ESAB.
Todos los equipos compactos
ESAB del mundo están equipados
hoy con las mismas torchas.
Los equipos MIG LAI 400 y
550 se entregan ahora con la línea
de torchas PSF únicas con True
Voltage™
QSet
El sistema de regulación para
soldadura cortocircuito que asegura
la calidad. Disponible en Origo Mig
C3000i MA23. Obtenga la miksma
calidad siempre en todas las
condiciones.
Nuevas torchas
para alambres autoprotegidos
con factor de servicio al 100 %.
MT300GL
MT400GL
MT500GL
26
Próximos eventos
Crece la familia de alimentadores
Origo™ Feed 304 P4 & P5 Expo Metalmecánica 2007
Mendoza – Argentina
Más prestaciones, aseguran
velocidad de alimentación 5° Exposición de Máquinas,
constante (tacómetro). Equipos y Servicios para la Industria
Origo™ Feed 484 P5. que se desarrollará en la ciudad de
Mendoza entre los días 6 y 9 de
Ideal para alambres 2,4 mm.
Septiembre de 2007.
Relanzamiento 653CVCC
Ahora compatible con todos En esta oportunidad estaremos
los Origo™ Feed 304 P3 P4 y presentes en el stand N° 33 con el
P5 y 484 P5. Ideal para astilleros, Demo Truck exponiendo nuestros
consumibles, máquinas y elementos
minería y calderería pesada.
de seguridad y accesorios para el
Origen USA !!
soldador. Como siempre también
Automatización estaremos brindando a todos los
Nuevos elementos para automatizar visitantes información sobre nuevas
la soldura Mig en caldererías y astilleros. tecnologías en soldadura y corte.
Miggytrac 1500 Tandil Demuestra 2007
Miggytrac 2K
Junto con nuestro C.I.S.Co.
Mechtrac 3000
(Centro Integral de Soldadura
Conarco) de la localidad de Tandil
Corte
Lanzamiento Silohuette 2000. participaremos de la 2° Exposición
Un pantógrafo simple y confiable “Tandil de Muestra” que se llevará a
cabo entre el 12 y el 15 de Octubre
con lector óptico. Configurable
según las necesidades para oxicorte en el predio del Hipódromo de
o corte con plasma. Acepta control Tandil.
CNC.
Corte Plasma Mecanizado:
sistema m3, ofrecemos el sistema
más simple y económico de corte
plasma y marcado de precisión.
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
LINEA ORIGO
Nuevo equipo TIG CA/CC
Origo™ Tig 3000i TA24 CA/CC
y la torcha TXH™ 250w TIG
Para aplicaciones exigentes de soldadura TIG
Ya está aquí: una solución moderna para la
soldadura TIG de alta calidad prácticamente en cualquier
material. No importa de qué aplicación se trate; reparaciones
o mantenimiento, trabajos en fábrica, calderería, transporte,
construcción naval o soldadura en la industria pesada;
la unidad Origo™Tig 3000i TA24 CA/CC
junto con la torcha TXH™ 250w
es perfecta para usted.
Equipada con un gran número de funciones estándar
con los últimos avances, esta nueva unidad de soldadura
de ESAB proporciona un arranque excelente y un
arco de gran estabilidad, esenciales para unos trabajos
consistentes y de la máxima calidad en los modos de
corriente alterna (CA) y corriente continua (CC).
En el modo de CA, la tecnología QWave™ de ESAB
no sólo permite mantener una elevada estabilidad del
arco, sino que además asegura unos niveles de ruido
reducidos.
En el modo de CC, la soldadura TIG por impulsos
proporciona un control sencillo de la energía térmica
producida y del baño de fusión. También en el modo de
CA los controles avanzados del equilibrio y la frecuencia
hacen que resulte más sencillo optimizar el baño de fusión.
Origo™Tig 3000i TA24 CA/CC
SOLDAR CONARCO Nº 128 2007
Gracias a la función de programa doble de ESAB es
posible introducir y almacenar en la memoria de la unidad
dos juegos diferentes de parámetros de soldadura, de modo
que el soldador puede alternar entre ellos sin interrumpir el
proceso de soldadura.
Esta función proporciona una mayor eficacia y un
aumento de la satisfacción del operario. La unidad
TA 24 CA/CC muestra todos los parámetros de soldadura
de un modo fácil de entender y los controles directos
permiten efectuar los ajustes sin ningún esfuerzo.
Cuando se utiliza para soldadura manual por arco con
electrodo revestido (MMA), la unidad TA24 CA/CC puede
utilizarse con electrodos de hasta 5 mm de diámetro e
incluye las funciones de arranque en caliente, fuerza del
arco e interruptor de polaridad.
En resúmen, son muchas las tareas que
el nuevo paquete CA/CC de ESAB
desempeña muy bien, fijando nuevos
niveles para las aplicaciones de
soldadura TIG más exigentes.
TXH™ – la nueva torcha TIG de ESAB
La torcha TXH es un producto original de ESAB. Puede
adquirirlo y utilizarlo con toda confianza, con la garantía
de que se ha fabricado de acuerdo con las directrices
de calidad más exigentes; las de ESAB. Diseñado para
ofrecer una larga vida de servicio, la torcha TXH está
perfectamente adaptada para el uso con los equipos TIG
de ESAB.
Respaldada por más de 100 años de experiencia
en la industria del soldadura, todas las torchas TXH
cumplen la promesa de ofrecer las mejores soldaduras
TIG, combinando conocimientos, experiencia y
tecnología.
Para su tranquilidad, elija una torcha TXH.
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