MH 005 Manual de Haccp

Código: BA-MH-005 EMPRESA “BIO-ANDES” Fecha: 2018
Versión: 01
MANUAL DE HACCP
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MANUAL DE HACCP
MH – 005
PREPARADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:
Dra. Ing. Luz de los Ángeles

GRUPO 1 Dávalos Zelada
ESTUDIANTES DE DOCENTE DE GERENCIA DE PRODUCTOS

ING.INDUSTRIAL CALIDAD FUNCIONALES
BIOANDES S.R.L.
Fecha: Fecha: Fecha:
0
Versión: 01
MANUAL HACCP
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CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................................................ 3
2. OBJETIVO ....................................................................................................................................................................................... 4
3. ALCANCE........................................................................................................................................................................................ 4
4. PREFERENCIA ................................................................................................................................................................................ 4
5. RESPONSABLE ............................................................................................................................................................................... 4
6. TÉRMINOS Y DEFINICIONES ...................................................................................................................................................... 4
7. BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN ................................................................................................................................... 5
8. PASOS PREVIOS AL ANÁLISIS DE PELIGROS.......................................................................................................................... 5
FORMACIÓN DE EQUIPO HACCP ..................................................................................................................................... 5
DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO .......................................................................................................................................... 6
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO .................................................................................................................. 6
CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO ................................................................................................. 6
9. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP ............................................................................................................................................ 6
PRINCIPIO 1: “REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS” ................................................................................. 6
PRINCIPIO 2: “DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL” (PCC) ............................................. 6
PRINCIPIO 3: “ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS” .............................................................................. 6
PRINCIPIO 4: “ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA DE CONTROL DE LOS PCC” ................... 7
PRINCIPIO 5: “ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS” ........................................................................... 7
PRINCIPIO 6: “ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN” .................................................... 7
PRINCIPIO 7: “ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN” ................................ 7
10. EQUIPO DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS .................................................................................................................... 8
11. EQUIPO DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS (COMPOSICIÓN) ............................................................................... 8
FUNCIONES DEL EQUIPO DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS ......................................................................... 9
12. CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO ................................................................................................................................... 9
CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS DE LA QUINUA ...................................................................................... 9
CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA......................................................................................................... 10
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ................................................................................................................................ 10
PERFIL DEL PRODUCTO TERMINADO ............................................................................................................... 10
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO ........................................................................................................................... 11
PLANO DE LA EMPRESA ....................................................................................................................................... 12
DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA) .............................................................................................................. 13
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS ..................................................................................................................... 14
DESARROLLO DEL PROCESO PRODUCTIVO ......................................................................................................... 15
RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA ............................................................................. 16
ALIMENTACION ..................................................................................................................................................... 16
TAMIZADO............................................................................................................................................................... 16
ESCARIFICADO ....................................................................................................................................................... 17
LAVADO ................................................................................................................................................................... 18
CENTRIFUGADO ..................................................................................................................................................... 19
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SECADO .................................................................................................................................................................... 20
CLASIFICADO.......................................................................................................................................................... 21
EMBOLSADO ........................................................................................................................................................... 22
ALMACENADO .................................................................................................................................................. 23
13. IDENTIFICACION Y EVALUACION DE PELIGROS ............................................................................................................ 23
DESCRIPCION DE PELIGROS POTENCIALES DE CONTAMINACION ................................................................. 23
CLASIFICACION DE PELIGROS ................................................................................................................................. 26
MATRIZ DE ANALISIS DE PELIGROS ....................................................................................................................... 27
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ...................................................................................... 36
ARBOL DE DECISIONES ........................................................................................................................................ 36
ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA LOS PCC ............................................................................... 41
ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC..................................... 43
ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS .............................................................................................. 44
COMPROBACIÓN DEL SISTEMA ............................................................................................................................... 45
DOCUMENTACIÓN ...................................................................................................................................................... 46
ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO ................................................................ 46
CONTENIDO DE TABLAS
TABLA 1 COMPOSICIÓN DEL EQUIPO ................................................................................................................... 8
TABLA 2 PRINCIPIOS NUTRITIVOS DE LA QUINUA ................................................................................................ 9
TABLA 3 PERFIL DEL PRODUCTO BIO ANDES S.R.L........................................................................................ 10
TABLA 4 FLUJO DEL PROCESO ........................................................................................................................... 15
TABLA 5 PELIGROS BIOLÓGICOS ....................................................................................................................... 23
TABLA 6 PELIGROS FÍSICOS ............................................................................................................................... 24
TABLA 7 PELIGROS QUÍMICOS ........................................................................................................................... 25
TABLA 8 CLASIFICACIÓN DE PELIGROS .............................................................................................................. 26
TABLA 9 VALORACIÓN DE RIESGOS................................................................................................................... 27
TABLA 10 MATRIZ DE ANÁLISIS DE PELIGROS ................................................................................................... 29
TABLA 11 MEDIDAS PREVENTIVAS ................................................................................................................... 33
TABLA 12 DETERMINACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ........................................................................ 38
TABLA 13 LIMITE CRITICO DE SAPONINA........................................................................................................... 41
TABLA 14 LIMITE CRITICO DE SECADO .............................................................................................................. 41
TABLA 15 LIMITE CRITICO DE IMPUREZAS......................................................................................................... 41
TABLA 16 LIMITES CRITICOS DE CONTROL ........................................................................................................ 42
TABLA 17 SISTEMA DE VIGILANCIA ................................................................................................................... 43
TABLA 18 MEDIDAS CORRECTORAS .................................................................................................................. 44
TABLA 19 COMPROBACIÓN DEL SISTEMA .......................................................................................................... 45
CONTENIDO DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1 ESTRUCTURA DEL EQUIPO DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS .............................................. 8

ILUSTRACIÓN 2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA BIO ANDES S.R.L. ....................................................................... 12
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ILUSTRACIÓN 3 DIAGRAMA CAUSA EFECTO ...................................................................................................... 13

ILUSTRACIÓN 4ALIMENTACIÓN ELEVADOR DE CANGILONES ............................................................................. 16
ILUSTRACIÓN 5 PROCESO DE TAMIZADO ........................................................................................................... 17
ILUSTRACIÓN 6 ESCARIFICADO VÍA SECA .......................................................................................................... 18
ILUSTRACIÓN 7 DE SAPONIFICACIÓN VÍA HÚMEDA............................................................................................ 19
ILUSTRACIÓN 8 AGITADOR ................................................................................................................................ 19
ILUSTRACIÓN 9 PROCESO DE CENTRIFUGADO.................................................................................................... 20
ILUSTRACIÓN 10 SECADO DE LA QUINUA .......................................................................................................... 20
ILUSTRACIÓN 11 DENSÍMETRO .......................................................................................................................... 21
ILUSTRACIÓN 12 SELECTOR ÓPTICO .................................................................................................................. 22
ILUSTRACIÓN 13 EMBOLSADO DE LA QUINUA ................................................................................................... 22
ILUSTRACIÓN 14 MUESTREO PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD ...................................................................... 23
ILUSTRACIÓN 15 ÁRBOL DE DECISIONES ........................................................................................................... 37
INTRODUCCIÓN
El sistema de análisis de peligro y puntos críticos de control (HACCP), está diseñado para
prevenir la incidencia de problemas dentro del procesamiento de quinua orgánica,
asegurando la aplicación de controles en cualquier punto crítico (PCC).
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Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, química o física, que inciden
en la inocuidad, el valor nutricional y las características deseadas en el producto final.
El sistema HACCP, está basado en el análisis de riesgos y la identificación de los puntos
críticos para el procesamiento de quinua orgánica y tiene como objetivo disminuir, eliminar
y controlar peligros en todos los eslabones de la cadena de producción para garantizar que
el producto sea inocuo.
En el presente documento se desarrolla la metodología del análisis de riesgos para cada una
de las etapas del proceso, determinado los PCC, medidas de control, limite críticos,
monitoreo, acciones correctivas y verificación a fin de mantener la estandarización de
procedimientos, la modernización de métodos de inspección y controles en el proceso que
garantiza la inocuidad.
OBJETIVO
Desarrollar el sistema HACCP en la planta de procesamiento de quinua BIO ANDES
S.R.L.
ALCANCE
El manual HACCP, es aplicado a todas las etapas de proceso en BIO ANDES S.R.L.
mediante la metodología del árbol de decisiones.
PREFERENCIA
Norma Boliviana ISO 22000:2005 – CAP. 7 Planificación y realización de productos
inocuos.
RESPONSABLE
Equipo de la inocuidad de los alimentos.
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Plan HACCP: Documentos preparados de conformidad con los principios del sistema de
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan
significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria a
considerar.
Análisis de peligros: En el proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son los importantes para la
inocuidad de los alimentos.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Peligro: Es un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que se hallan en esté, que puede causar un efecto adverso para la salud
humana.
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Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria incluidas

las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que se puede aplicar un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o
para reducirlo a un nivel aceptable.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Limite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad.
Seguimiento: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones para
evaluar si las medidas de control están funcionando según lo previsto.
Validación: Obtención de evidencias de que las medidas de control gestionadas por el plan
HACCP y pos los programas prerrequisitos (PRR), son capaces de ser eficaces.
Verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva del cumplimiento
de los requisitos especificados.
BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN
Dentro de los beneficios que conlleva un sistema de inocuidad alimentaria se encuentran:
La mejora de la competitividad en el sector económico, aumentando los
rendimientos de los costos y mejorando el posicionamiento de sus productos en los
mercados, tanto el nacional como el internacional.
La minimización de peligros relativos al producto.
Control de los procesos internos y minimización de riesgos de error.
Motivación del personal y mejor uso de los recursos.
Obtención de productos acordes con sus usos intencionados e inocuos.
Cumplimiento con las exigencias legales y reglamentarias, con las acordadas con el
cliente, lo que genera confianza en autoridades gubernamentales, clientes y
distribuidores.
Protección a los consumidores y satisfacción de sus necesidades y expectativas.
Herramientas de promoción y reconocimiento externo.
Mejora continua del desempeño.
PASOS PREVIOS AL ANÁLISIS DE PELIGROS

FORMACIÓN DE EQUIPO HACCP
El objetivo del equipo HACCP es planear, desarrollar e implantar y mantener el plan
HACCP.
Lo ideal es que el equipo sea una unidad multidisciplinaria e incluye especialistas en
ingeniería, mantenimiento, producción, microbiología, control de calidad, regulaciones,
manejo de personal entre otros.
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DESCRIPCIÓN DE PRODUCTO
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluye información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo composición, estructura fisicoquímica,
envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Se debe cubrir todas las etapas o fases productivas, no debe quedar solo como diagrama, si
no incluye también el material del envasado.
Con el sistema del HACCP se aplica una determinada operación, deberán tenerse en cuenta
las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
CONFIRMACIÓN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO
El equipo HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con operación de elaboración en
todas sus etapas, momentos y enmendarlos cuando proceda.
Esta pre-actividad se la debe desarrollar en la empresa con idoneidad y debida atención,
aunque parezca una activada obvia.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
El sistema HACCP consiste en los siguientes 7 principios:
PRINCIPIO 1: “REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE
PELIGROS”
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifica todos los
peligros potenciales (físicos, químicos, biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de
nuestro proceso y las medidas preventivas. Solo se estudiara aquellos peligros
potencialmente peligrosos para el consumidor. En ningún caso se estudiara peligros que
comprometan la calidad de producto.
PRINCIPIO 2: “DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL” (PCC)
Una vez conocido los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar, para evitar
debemos determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar el control para
lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se tendrá en cuenta aspectos tales como: materia
prima, factores intrínsecos del producto, diseño de proceso, máquinas y equipos de
producción, personal, envases, almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
PRINCIPIO 3: “ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES
CRÍTICOS”
Debemos establecer para cada PCC los limites críticos de las medidas de control, que
marcaran la defenecía entre lo seguro y en lo que no es. Tiene que incluir un parámetro
medible (como temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores
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subjetivos.
Cuando un valor aparezca fuera de los límites indica la presencia de una desviación y que
por lo tanto el proceso está fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar
peligroso para el consumidor.
PRINCIPIO 4: “ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
VIGILANCIA DE CONTROL DE LOS PCC”
Debemos determinar qué acciones debemos realiza para saber si el proceso se esta
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que por tanto, se encuentra bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia,
es decir, cada cuanto tiempo debe comprobarse, y quien realiza esa supervisión y
vigilancia.
PRINCIPIO 5: “ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS
CORRECTIVAS”
Se deben establecer unas acciones correctivas al realizar cuando el sistema de vigilancia
detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario especificar, además de
dichas acciones, quien es el responsable de llevarlas a cabo. Estas acciones serán las que
consigan que el proceso vuelva a la normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
PRINCIPIO 6: “ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACIÓN”
Se debe establecer procedimientos que permitan identificar que el programa HACCP
funciona correctamente. Se puede utilizar métodos, procedimientos y ensayos de vigilancia
y comprobación, incluido en nuestro laboratorio y el análisis. La frecuencia de verificación
debe adecuarse a la dinámica del sistema de producción.
PRINCIPIO 7: “ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE
REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN”
Para aplicar un sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y
preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP y el sistema de
documentación y el registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de operación en
cuestión.
En función de los descritos los archivos deben contener documentos permanentes y
registros activos.
Como ejemplo de documentación tenemos:
El análisis de peligros
La determinación de los PCC
La determinación de los LCC
Como ejemplo de registro:
Las actividades de vigilancia de los PCC
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Las desviaciones y medidas correctivas correspondientes

Las modificaciones introducidas en el sistema HACCP
EQUIPO DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

El equipo de inocuidad, es una unidad multidisciplinaria cuya responsabilidad es desarrollar
el plan HACCP, de acuerdo con los conceptos, objetivos y política del HACCP. Este debe
estar conformado por personas con habilidades, experiencias en supervisión, y una amplia
variedad de áreas técnicas, esto incluye conocimientos en procesos, peligrosos relacionados
al producto, inocuidad de los alimentos dentro del ámbito del sistema de gestión de
seguridad de los alimentos.
BIO ANDES S.R.L. definió un organigrama que muestre la estructura del equipo de la
inocuidad de los alimentos.
Para tal fin se diseña un manual de funciones para el equipo de la inocuidad de los
alimentos.
La disposición de responsabilidades se muestra a continuación:
Ilustración 1 Estructura del equipo de la inocuidad de los alimentos
Jefe de
aseguramiento de
la calidad
alimentaria
Lider del equipo

de la inocuidad
de los alimentos
Secretario Supervisor HACCP
(FuentePropia)
EQUIPO DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS
(COMPOSICIÓN)
Tabla 1 Composición del equipo
N° MIEMBRO DE EQUIPO CARGO EN LA EMPRESA
1 Jefe del aseguramiento de la calidad alimentaria GERENTE GENERAL
2 Líder del equipo de seguridad de los alimentos JEFE DE CALIDAD
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3 Secretario SECRETARIA
4 Supervisión HACCP JEFE DE PLANTA
(FuentePropia)
FUNCIONES DEL EQUIPO DE INOCUIDAD DE LOS
ALIMENTOS
Revisión y seguimiento de los objetivos de la Inocuidad de los alimentos.
Vela por la implementación del sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos.
Sugerir la asignación de recursos que hacen falta para llevar a cabo la planificación.
Analizar y dar seguimiento de las no conformidades, quejas y reclamaciones, a fin
de desarrollar acciones preventivas y correctivas.
Sugerir la actualización de los procedimientos y documentos del sistema de gestión
de la inocuidad de los alimentos.
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

Las características del producto incluyen una serie de especificaciones que debe cumplir la
quinua desde que ingresa a la planta como materia prima hasta que sale después de pasar
por un proceso de beneficiado, de acuerdo a los requerimientos que tenga el cliente.
CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS DE LA QUINUA
La quinua real se caracteriza fundamentalmente por su alto contenido de saponina y su
elevada proporción de germen de grano, que representa un 30% del peso total del grano,
mientras que en la mayoría de los cereales este germen no sobrepasa el 1% de su peso.
A continuación se observa el contenido nutricional de la quinua:
Tabla 2 Principios nutritivos de la quinua
PRINCIPIOS NUTRICIONALES PROMEDIO
Proteínas (%) 12,94
Cenizas (%) 3,21
Grasa (%) 6,44
Fibra (%) 3,47
Hidrato de carbono (%) 77,43
Valor energético (%) 422,88
Potasio (%) 1,04
Calcio (%) 30,55
Hierro (%) 7,58
Fosforo (%) 427,68
Saponinas (%) 1,05
Impurezas (%) 0,85
(FuentePropia)
La quinua real tiene un diámetro promedio entre 2,03 a 2,76 mm, pero puede encontrarse
granos de más de 3 mm; su espesor fluctúa entre 1,15 a 1,50 mm.
Como se ve en el cuadro anterior, sobre una cantidad de 5 a 7% del peso que significa
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liberar la saponina escarificada y lavada, el contenido de saponina escarificado y lavado, el

contenido de saponina de la quinua real es de 1,05 % de peso total. Procesado la quinua real
para el consumo humano se llega a conocer solamente rasgos de saponina, admitido por el
instituto de normalización de calidad (IBNORCA).
CARACTERÍSTICAS DE LA MATERIA PRIMA
La materia prima (quinua) se adquiere de distintas provincias, directamente de los
productores, por lo que la calidad de la quinua varía de acuerdo a la región en que se
cultiva.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
La planta procesadora de quinua BIO ANDES S.R.L. beneficia y comercializa la quinua
real perlada, sin afectar el contenido de proteínas.
Su producto final es la quinua real perlada clasificada y de saponificada.
PERFIL DEL PRODUCTO TERMINADO

En el siguiente se describen las características del producto final.
Tabla 3 Perfil del producto BIO ANDES S.R.L.
PRODUCTO FINAL (QUINUA)
Descripción del producto La quinua ha sido sometida a varias etapas a
lo largo del proceso con el fin de lograr
eliminar las impurezas que contenía el lote
al inicio, reducir el porcentaje de saponina
hasta un nivel aceptable y que el contenido
de humedad no exceda los limite
permisibles.
Materia prima Quinua con contenido de impurezas.
Características fisicoquímicas Humedad menor o igual al 11%
Saponina menor o igual al 0,08%
Características físicas El contenido de impurezas no debe exceder
el 1%
Consumidores/intensión de uso La mayor parte del producto se embarca al
extranjero, para el mercado interno se
deriva poca cantidad de acuerdo a
requerimiento.
Tiene varios usos:
Se puede consumir cocido utilizado en
cualquier tipo de porción en la preparación
de platos.
Se puede procesar dándole un valor
agregado generando productos como barras
energéticas, harina para pan, etc.
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Presentación y empaque El producto es empacado de acuerdo a

requerimientos del cliente 50 Lbs, 25 Lbs,
etc.
El empaque lleva la fecha de vencimiento.
Almacenado Las condiciones de conservación de este
producto son:
Almacenar en lugar fresco.
Se almacena sobre tarimas separadas
del área de de saponificado de
quinua.
(FuentePropia)
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

La plata procesadora de quinua BIO ANDES S.R.L. beneficia y comercializa la quinua real
perlada o convencional, sin afectar el contenido de proteínas.
Su producto final es la quinua real perlada clasificada y de saponificada.
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PLANO DE LA EMPRESA
Ilustración 2 Distribución de planta BIO ANDES S.R.L.
AC
AC
ALMACEN AREA CENTRIFUGA
DOR
DE DESAPONIFICADO CONTINUO
MATERIA EN SECO
DUCHA DE
ENJUAGUE
PRIMA LAVADOR
DOR
CLASIFICA BATEON
RIFICA
DOR CANJILON ESCURRIDOR

ESCA
CANJILON VENTILADO
R
TANQUES DE
AREA ALMACENAMIENTO
BANDEJA DE SECADO
DESAPONIFICADO EN DE AGUA
HUMEDO INTERCAMBIADOR
AREA DE
SECADO
ALMACEN DE
MATERIA
PRIMA
VESTIDOR ALMACEN DE
DE PRODUCTO AREA DE
HOMBRES TERMINADO CLASIFICADO
CANJILON
DENSIMETRICO
ADMINISTRACION
DE MUJERES
VESTIDORES
LABORATORIO Concentrador
OFICINA DE
CANJILON DE CONTROL
ALMACEN DE CALIDAD Concentrador PORTERIA BAÑO
DE Concentrador
VENTILA
PRODUCTO DORES
SENSOR
TERMINADO CLASIFICADOR
(EmpresaBIOANDES)
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DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA)

Ilustración 3 Diagrama causa efecto
DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA)
Ausencia de responsable
MAQUINARIA Y EQUIPO Sucio Horario de trabajo
Falta de inspección
MATERIALES E INSUMOS Falta de inspección en la
Contenedor recepción
Desgaste de correas MANO DE OBRA Falta de personal
Falta de mtto Clasificador Falta de EPPs Pedidos que exceden la adecuado
Falta de mtto capacidad
Desgaste Falta de capacitacion
Despedregador Envase defectuoso
Mallas en mal Mala manipulación Poco personal Uso de insumos no
estado Falta de mtto
Densímetro Desgaste de orgánicos
Falta de capacitación
rodamientos
Exceso de trabajo Falta de capacitacion
Falta de plan Personal nuevo
Compras fuera de las
Falta de capacitación especificaciones
Clasificación CONTAMINACION DEL
PRODUCTO
Improvisación en la Recepción de producto
elección inorgánico Incumplimiento de
Mala planificación Falta de personal procedimiento
Inadecuada adecuado
Falta de cuidado
Infraestructura en el transporte Mala elección de Falta de inspección en la Falta de capacitación
medio de transporte recepccion Falta de planificación
Humedad Falta de capacitacion
Falta de mtto
Falta de conocimiento
Recursos
Limitados METODO
Mal estado
Falta de personal
MATERIA planificador
MEDIO AMBIENTE PRIMA
(FuentePropia)
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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

Figura 1 Diagrama de flujo de BIO ANDES S.R.L.
DIAGRAMA DE FLUJO DE
PROCESO BIOANDES
A-1 RECEPCION Y
ALMACENAJE DE M.P.
TAMIZADO
O-1
Quinua menuda, partículas Pajillas, Tallos, Impurezas,
pequeñas y tierra Material metálico etc.
Quinua a procesar de
tamaño uniforme
ESCARIFICADO
(Vía seca)
O-2
Finos (Saponina)
Quinua
REMOJO Y
DESPEDREGADO
O-3
Piedras y pajillas
Quinua remojada con
menos impurezas
LAVADO
Agua O-4
Efluentes (Agua +
Saponina)
Quinua libre de
saponina CENTRIFUGADO
O-5 Agua
Quinua al 29 -30% de
humedad SECADO
O-6 Agua
Quinua al 10 -11% de
humedad CLASIFICACION POR VARIACION
DE DENSIDADES
O-5
Piedras y pajillas
Producto libre de
piedras y pajas
SELECCIÓN POR SELECCIÓN
OPTIMA
O-5
Quinua de color
Producto
O-5 EMBOLSADO
ALMACENADO DE PRODUCTO
A-5 FINAL
(FuentePropia)
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DESARROLLO DEL PROCESO PRODUCTIVO

Tabla 4 Flujo del proceso
CODIGO SIMBOLO DESCRIPCION DEL PROCESO
OI1 Control de peso, inspección de la materia prima
T1 Transporte al área de almacenaje
A1 Almacenaje de materia prima

T2 Trasporte al clasificador
O1 Clasificador por tamaño de grano
O2 Escarificado
T3 Transporte área de lavado
O3 Remojo y despedrado
OI2 Lavado e inspección
O4 Centrifugado
T4 Transporte al secado
OI3 Secado e inspección
T5 Transporte al clasificador por densidades
O5 Clasificación por variación de densidades
T5 Transporte a selector óptico
OI4 Clasificador por colores e inspección
T7 transporte embolsado
O6 Embolsado
T8 Transporte áreas de almacenamiento
A2 Almacenamiento de producto terminado
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RESUMEN
EVENTO OPERACIÓN
Operaciones 6
Operaciones combinadas 4
Transporte 8
Almacén 2
(FuentePropia)
RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

La materia prima llega a la planta en camiones, donde se descargan los sacos manualmente
por obreros y se almacena por lotes.
Los sacos son revisados solo visualmente, evitando así que la materia prima contenga
muchas impurezas, posteriormente estos son pesados para su almacenamiento.
Después de recibir la materia prima se realiza un control de calidad de la misma escogiendo
manualmente las piedras, pajas, heces fecales, material metálico, para saber con más
certeza con qué grado de impurezas llego la materia prima.
ALIMENTACION
Los sacos de quinua a procesar son trasladados hasta la tolva de alimentación de un
elevador de cangilones donde son desembolsados, siendo este el principio del proceso.
Una vez iniciado la alimentación, la materia prima es transportada por el elevador de
cangilones para realizar el proceso del tamizado.
Ilustración 4Alimentación elevador de cangilones
(FuentePropia)
TAMIZADO
El tamizado consta de tres bandejas vibratorias con dos tipos de malla, obteniéndose así
partículas gruesas, medianas y finas. La primera malla (luz=2.5 mm) separa las partículas
más grandes del grano (tallos, granos trillados, piedras, impurezas, etc.), en la segunda
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malla (luz=1.5 mm) quedan retenidos los granos de quinua a procesar, a través de ella
pasan el grano menudo, las piedrecillas, y polvo.
El tamizado separa las impurezas que se tienen en la materia prima con la primera y
segunda malla, así como uniformar el grano de quinua para su posterior proceso.
Ilustración 5 Proceso de tamizado
(FuentePropia)
ESCARIFICADO
La quinua detenida en la segunda malla pasa a la etapa de escarificado. Esta operación
consiste en extraer del grano de quinua, la cascarilla externa (que contiene saponina), en
forma mecánica, ejerciendo presión entre granos y un movimiento de traslación
produciendo fricción, siendo así el objetivo del escarificador el de sacar el amargo de la
quinua por vía seca.
Este equipo consta de un eje cilíndrico con platinas helicoidales, el cual, al girar
conjuntamente con el grano, se ira frotando sobre una malla tejida, por el cual pasará la
saponina y por un ducto a un extremo del equipo saldrá quinua.
17
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Ilustración 6 Escarificado vía seca
(FuentePropia)
LAVADO
La quinua escarificada pasa a través de un elevador de cangilones a una tolva de
alimentación, para caer después en el bateón (despedregado). Mediante una llave se regula
la alimentación de agua, así también de la quinua que entra a este proceso.
El objetivo del bateón es remojar la quinua para facilitar la posterior separación de la
saponina que aun contiene en forma de espuma. El proceso es continuo, por lo que el
material se desplaza con la ayuda del agua hasta el tanque agitador. Debido a la trayectoria
por la cual se desplaza la quinua, los sólidos de mayor peso quedan retenidos en las celdas
del bateón, logrando separar impurezas pesadas.
En esta etapa se separarán las piedrecillas y otras impurezas por diferencia de densidades,
las piedrecillas bajan a la base por su peso, mientras que algunas ramas o pajas tienden a
flotar en el agua o se confunden con la espuma de saponina que no se pudo separar por vía
seca (escarificado) y se forma a lo largo del bateón. El bateón está diseñado de modo que
presenta un movimiento vibratorio que ayuda en la separación de las impurezas.
18
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Ilustración 7 De saponificación vía húmeda
(FuentePropia)
La quinua ingresa al lavador que consiste en un tanque agitador, con la finalidad de
disminuir hasta el porcentaje un porcentaje aceptable o en su caso eliminar la cantidad de
saponina que contiene la quinua.
Posteriormente se realiza el enjuague de los granos a través de chorros de agua, para
eliminar la espuma a causa de la saponina que lleva aun la quinua.
Ilustración 8 Agitador
(FuentePropia)
CENTRIFUGADO
Una vez lavada y enjuagada la quinua, se escurre el agua que arrastro el proceso de lavado,
esta operación se realiza mediante un centrifugador, el cual elimina el exceso de agua,
reduciendo el agua superficial del grano, para que el posterior proceso de secado no tenga
un tiempo de residencia larga.
19
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Ilustración 9 Proceso de centrifugado
(FuentePropia)
SECADO
El secado consiste en una bandeja en la cual se procede a vaciar la quinua húmeda,
formándose así un lecho por donde pasara aire caliente reduciendo la humedad hasta los
límites aceptables.
El secador es discontinuo, que utiliza como combustible al GLP, para calentar una cámara
de aire por medio de un quemador. El aire caliente que alcanza una temperatura de 70 a 75
°C, es distribuido con la ayuda de un intercambiador de calor y un motor por debajo de una
malla.
La quinua húmeda es removida dentro de la bandeja de manera constante para obtener un
secado uniforme.
Con la ayuda de un hidrómetro se realiza el control de la humedad de la quinua.
Ilustración 10 Secado de la quinua
(FuentePropia)
20
Versión: 01
MANUAL HACCP
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CLASIFICADO
El producto del secado se alimenta manualmente a una tolva para ser transportada por un
elevador de cangilones a una tolva de la cual la quinua ingresa a un equipo llamado
densímetro.
El objetivo es separar impurezas por diferencia de densidades, que no pudieron ser
separadas en las anteriores etapas del proceso. Se elimina las partículas de mayor peso, por
diferencia de peso específico.
En el densímetro, se distribuye la quinua uniformemente sobre una criba vibratoria, por
debajo de ella actúa un flujo de aire en contracorriente. Según la calidad de materia prima y
regulando adecuadamente la inclinación de la criba, el flujo de aire y la alimentación de la
quinua, este lecho fluidizado, tiene la capacidad de separar las piedrecillas por medio de su
densidad mediante la vibración. Así se hace accionar el densímetro al revés para que este
separe las pajillas que aun contiene el producto.
Ilustración 11 Densímetro
(FuentePropia)
Una vez que la quinua se encuentre libre de impurezas, se procede a la separación de la
quinua de diferente color (quinua negra), mediante un selector óptico obteniendo de esta
manera el producto final para posteriormente ser embolsado y almacenado.
21
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Ilustración 12 Selector óptico
(FuentePropia)
EMBOLSADO
Una vez teniendo el producto libre de impurezas del selector óptico se procede a embolsar
la quinua en sacos de papel craft, controlando el peso de acuerdo al requerimiento del
cliente.
Para culminar se sellan los sacos, quedando listos para su posterior almacenado.
Ilustración 13 Embolsado de la quinua
(FuentePropia)
22
Versión: 01
MANUAL HACCP
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ALMACENADO
Una vez sellado los sacos, estos son apilados y almacenados para su posterior venta o envió
del producto al cliente en contenedores.
Ilustración 14 Muestreo para el control de la calidad
(FuentePropia)
IDENTIFICACION Y EVALUACION DE PELIGROS
El plan HACCP considera los peligros como agentes biológicos, químicos o físicos, que
pueden causar daños en la salud del consumidor de manera inmediata o tardía, por la única
ingestión o por la ingestión reiterada. Para “BIOANDES” los peligros significativos, es
decir, los riesgos son considerados en base a la probabilidad de ocurrencia de un peligro
potencial, cuando esta se detecta alta; el peligro lo consideramos como un riesgo.
DESCRIPCION DE PELIGROS POTENCIALES DE
CONTAMINACION
El equipo de inocuidad debe considerar cuales son los peligros potenciales para cada etapa
del proceso, pudiéndose basar para ello en conocimientos, experiencias, base datos,
antecedentes epidemiológicos, legislación, programas de vigilancia sanitaria entre otros.
BIOANDES considera los peligros potenciales mencionados en las siguientes tablas:
Tabla 5 Peligros biológicos
Bacterias (Formadoras Bacterias (no formadoras de
de esporas) esporas) Protozoos y parásitos
Cryptosporidium
Clostridium botulinum Brucella abortis
parvum
Clostridium
Brucella suis Cryptosporidium latum
perfringens
Basillus cereus
Campylobacter spp. Entamoeba hitolytica
Rotavirus
23
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MANUAL HACCP
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Escherichia coli patogenas Giardia lamblia

(E. coli 0157:H7, EHEC,
Ascaris lumbricoides
Virus EIEC, ETEC,EPEC)
Hepatitis A y B Listeria monocytogenes Taenia solium
Salmonella spp. (S.
Virus del grupo Taenia saginata
typhimurium, S. enteriditis)
Norwalk
Rotavirus Shigella (S. dysenteriae) Trichinella spiralis
Staphylococcus aereus
Staphylococcus pyogenes
Vidrio cholerae
Vidrio parahaemolyticus
Vidrio vulnificus
Yersinia enterocolitica
(FuentePropia)
Tabla 6 Peligros físicos
MATERIAL POSIBLES DAÑOS FUENTES
Botellas, botes, focos de luz,
Cortes, hemorragia; posibles necesidades
VIDRIO utensilios, cubiertas de manómetros,
de cirugía para encontrarlo o extraerlo
etc.
Cortes, infección, atragantamiento, Terreno, láminas de madera, cajas de
MADERA
posible necesidad de cirugía para extraer madera, materiales de construcción.
PIEDRAS Atragantamiento, rotura de dientes Terrenos, edificios.

Cortes, infección, puede necesitar Maquinaria, terrenos, alambres
METALES
cirugía para extraer operarios
Atragantamiento, efecto a largo plazo en
AISLANTES Materiales de construcción
el caso de asbestos
HUESOS Atragantamiento Elaboración incorrecta
Atragantamiento, cortes, infección; Embalajes, envases, plataformas de
PLASTICOS
puede necesitar cirugía para extraer carga de equipo
Atragantamiento, cortes, rotura de
EFECTOS PERSONALES dientes; puede necesitar cirugía para Empleados
extraer
(FuentePropia)
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MANUAL HACCP
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Tabla 7 Peligros químicos
SUBSTANCIAS SUBSTANCIAS QUIMICAS MATERIALES PARA

QUIMICAS NATURALES AÑADIDAS ENVASADO
Alérgenos Bifenilos policloratos(BPC) Sustancias plastificantes
Micotoxinas (por ejemplo
aflatoximas) Productos químicos de uso agrícola Cloruro de vinilo
Aminas biogenas (histamina) Plaguicidas Tintas para imprimir/codificar
Ciguatera Fertilizantes Adhesivos
Toxinas de setas Antibióticos Plomo
Toxinas en moluscos Hormonas de crecimiento Hojalata
Toxina Paralizante Sustancias prohibidas
Toxina diarreica Directas
Toxina neurotoxica Indirectas
ELEMENTOS Y COMPUESTOS
Toxina amnésica TOXICOS
Alcaloides de la pirrolizidina Plomo

Fito-hemoaglutinina Zinc
Cadmio
Mercurio
Arsénico
Cianuro
Aditivos alimentarios
Vitaminas y minerales
CONTAMINANTES
Lubricantes
Productos de limpieza
Productos desinfectantes
Revestimientos
Pinturas
Refrigerantes
Productos químicos para tratamiento

de aguas o vapor
Productos químicos para el control de
plagas
(FuentePropia)
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MANUAL HACCP
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CLASIFICACION DE PELIGROS
Tabla 8 clasificación de peligros
TIPO DE PELIGRO
PELIGRO PELIGRO POTENCIAL SEVERIDAD PROBABILIDAD SIGNIFICATIVO
Baja ya que la
Contaminación fecal, probabilidad de
Tiene que ser
confirmada por presencia de contaminación
Puede causar considerado como
organismos coliformes humana depende
cólera, peligro
fecales, puede indicar la de las medidas
disentiría o significativo en la
presencia de particularmente preventivas y
gasto-enteritis recepción de
de E Coli (Determinación prácticas de
materia prima.
microbiológica) higiene en la
BIOLOGICO planta
Depende de la
Baja: No es
concentración
Plaguicidas, Fertilizantes común su Generalmente no
de cada
utilización.
componente
Depende de la Baja:
concentración Generalmente
Agentes de sanitización de cada gracias a las Generalmente no
componente Buenas Practicas
(%) de Higiene
Depende de la Baja: Se
QUIMICO
concentración encuentran y
Lubricantes, grasas de cada resguardan y se Generalmente no
componente usan en base a
por lubricación procedimiento
Elementos en contacto con
productos en proceso y Depende de la Baja: Existe un
terminado: Superficie de concentración control de calidad
Generalmente no
equipos: Mezcladores, de cada para disminuir las
tolvas, envasadoras, componente probabilidades
utensilios, etc.
Grave: ya que
Baja: Se identifica Se considera
causa desgarres
FISICOS Vidrio: No está permitido en la primera parte como peligro
y ocasionar la
del proceso. significativo.
muertes
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Versión: 01
MANUAL HACCP
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Grave: Si el
Metal, madera, huesos, Baja: Debido al
tamaño es Generalmente no
piedras, cartón. tamiz utilizado
mayor a 5 mm.
(FuentePropia)
MATRIZ DE ANALISIS DE PELIGROS
La metodología de HACCP indica que después de identificar los posibles riesgos en las
diferentes etapas del proceso de beneficiado de quinua, es necesario establecer cuales de
esos riesgos pueden convertirse en puntos críticos de control. Para realizar esta valoración
se utiliza el método del Número de Prioridad de Riesgo (NPR) dicha metodología cuenta
con 3 atribuciones para los riesgos: la gravedad, ocurrencia y la probabilidad de no detectar
un riesgo.
Tabla 9 Valoración de riesgos
GRAVEDAD Valor G
No afecta a la calidad del producto ni la salud del consumidor 1–4
No afecta la salud del consumidor pero afecta a la calidad del producto 4–7
Afecta la calidad del producto y a la salud del consumidor 7 – 10
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA (O) Valor O
Anuales 1–4
Mensuales 4–7
Diarios 7 – 10
PROBABILIDAD DE NO DETECCION (D) Valor D
Muy escasa: El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea 1
detectado
Escasa: El defecto podría pasar algún control primario, pero sería desechado 2 – 3
Moderado: El defecto es una característica de fácil detección 4–5
Frecuente: Defectos de difícil detección que con relativa frecuencia llegan al 6 – 7
cliente
Elevada: El defecto es de difícil detección mediante los sistemas 8 – 9
convencionales
Muy elevada: El defecto con mucha probabilidad llegara al cliente 10
(FuentePropia)
A cada atribución se le asigna un valor que va desde 1 a 10 como valor máximo. Para el
cálculo del NPR se efectúa de la siguiente forma:
G * O * D = NPR
Riesgos con un NPR mayor que 100 son considerados peligros significativos.
El método de NPR es una adaptación del Análisis Modal de Fallos. Efectos y Criticidad
(AMFEC).
Peligros significativos: Un peligro significativo es aquel que es probable que se presente y
que causará un efecto perjudicial para la salud.
Dado que cada peligro puede estar originado por una o diversas causas, el equipo de
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Versión: 01
MANUAL HACCP
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APPCC debe decidir, para cada peligro y para cada una de sus causas, cuáles son las
medidas preventivas que permiten eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. En el cuadro
de gestión debe quedar perfectamente correlacionado el peligro con la causa y con la
medida preventiva respectiva.
Determinación de las medidas preventivas
Una vez que se han identificado todos los peligros significativos, el equipo de APPCC debe
continuar para determinar y enumerar las medidas preventivas* de estos peligros.
Para poder establecer la medida o las medidas preventivas de un peligro significativo es
necesario identificar la causa que lo puede originar. Se puede dar el caso de que se
identifique un peligro en el que la causa que lo origina se puede eliminar. Es el caso de
instalaciones deficientes, errores en la sistemática de trabajo o procesamiento, carencias en
la definición de los tratamientos, etc. La corrección de estas circunstancias y la eliminación
de la causa de manera definitiva antes de la implantación del sistema hacen que se elimine
el peligro, hecho que facilita mucho la aplicación del Sistema de APPCC.
Se entiende por medida preventiva cualquier actividad que se puede realizar para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo.
28
Versión: 01
MANUAL DE HACCP
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Tabla 10 Matriz de análisis de peligros

EVALUACION DE RIESGOS
TIPO DE PELIGRO DESCRIPCION DEL
PROCESO PROBABILIDAD DE NO
IDENTIFICADO PELIGRO GRAVEDAD OCURRENCIA NPR
DETECCION
Físico: Presencia de materia
La presencia de materia
extraña (piedras, pajillas,
extraña puede degradar la 7 7 3 147
palos, vidrio, material
calidad del producto final
metálico).
Recepción de Químico: No identificado. 0
materia prima Microorganismos asociados a
(Quinua) intoxicaciones e infecciones
Biológico: Presencia de
alimentaria como heces de
micro organismos (Heces 8 8 3 192
animales, trae como
fecales)
consecuencia bacteria dañinas
para el consumidor
Físico: No identificado. 0
Cuando el cloro se combina
con algunos constituyentes de
Químico: Niveles altos de la materia orgánica, genera
7 3 2 42
cloro subproductos tóxicos que
Recepción de
resultan cancerígenos para el
materia prima
ser humano
(Agua)
La presencia de micro
Biológico: Contaminación organismos trae como
por micro organismos o consecuencia las 6 3 4 72
patógenos. enfermedades de transmisión
alimentaria
29
Versión: 01
MANUAL HACCP
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La presencia de polvo puede

dar lugar a una contaminación
Recepción de Físico: Presencia de micro
cruzada en el producto final. 6 4 3 72
materia prima fisuras, polvo.
Fallo en los programas de
(Material de
limpieza, mala manipulación
envase)
Químico: No identificado. 0
Biológico. No identificado 0
Físico: No identificado. 0
Almacenamiento Químico: No identificado. 0
de materia prima Biológico: Contaminación
Fallo en programas de
(Quinua) microbiológica, agentes 8 6 4 192
limpieza, control de plagas.
patógenos.
extraña como piedras, palos,
vidrio, puede llevar a un daño 7 6 1 42
palos, vidrio, material
a la maquinaria y degradar el
Alimentación metálico).
producto final
Biológico: No identificado 0
extraña causa daño en la
cavidad bucal del consumidor 7 7 2 98
Tamizado palos, vidrio, material
si no es retirada y llega al
metálico).
producto final
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Versión: 01
MANUAL HACCP
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Microorganismos asociados a
intoxicaciones e infecciones
Biológico: Presencia de
alimentaria como heces de
micro organismos (Heces 8 8 3 192
animales, trae como
fecales)
consecuencia bacteria dañinas
para el consumidor
Físico: Presencia de polvo La falta de un buen sistema de
fino de cascara de quinua en ventilación podría ocasionar 6 6 4 144
Escarificado el ambiente contaminación cruzada
cavidad bucal del consumidor 7 7 3 147
extraña (piedras y pajillas).
si no es retirada y llega al
producto final
Remojo y Cuando el cloro se combina
despedregado con algunos constituyentes de
Químico: Niveles altos de la materia orgánica, genera
7 2 3 42
cloro subproductos tóxicos que
resultan cancerígenos para el
ser humano
Físico: No identificado 0
Genera un sabor picante y
Lavado Químico: Concentración
puede afectar la calidad del 7 10 4 280
elevada de saponina
producto
31
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Físico: No identificado 0
Centrifugado Químico: No identificado. 0
Una mala ventilación puede
Físico: Presencia de polvo contaminar el producto en 6 3 6 108
etapas posteriores
El exceso de humedad y el
Secado
Biológico: Presencia de contacto con micro
micro organismos organismos pueden ocasionar
9 8 4 288
patógenos por la cantidad ETA`S, perjudicando la salud
de humedad en el producto del consumidor y la calidad
del producto.
Clasificación por cavidad bucal del consumidor 9 9 4 324
extraña (piedras y pajillas).
variación de si no es retirada y llega al
densidades producto final
Una mala manipulación del
Físico: Presencia de
producto o incumplimiento de 7 3 7 147
Clasificación por material extraño.
BPM
selección óptica
32
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Físico: Presencia de materia Descuido del personal, fallas

extraño (desprendimiento en el equipo, incumplimiento 6 5 5 150
de material de envasado). de BPM
Embolsado
Biologico: Presencia de
Falla en el cumplimiento de
micro organismos
programas de BPM, Material 5 4 6 120
patogenos en superficies de
de empaque contaminado
contacto.
Fisico: No identificado 0
Quimico: No identificado. 0
La presencia de micro
Almacenado Biologico: Desarrollo de organismos pueden ser
plagas, contaminacion por dañinas para la salud. Falla en 6 3 5 90
micro organismos el cumplimiento de programas
de control de plagas y BPM
(FuentePropia)
Tabla 11 Medidas preventivas
MEDIDA
PROCESO PELIGRO CAUSA
PREVENTIVA
Físico: Presencia de materias Auditoria del aumento
Arrastre del producto al recoger en bolsas y sin
extrañas (piedras, pajillas, palos, de conocimiento a los
la separación de las materias extrañas.
vidrio, material metálico) proveedores.
Recepción de materia
Microorganismos asociados a intoxicaciones e
prima (Quinua) Un pre desinfección
Biológico: Presencia de micro infecciones alimentaria como heces de
evaluada por cadenas
organismos (heces fecales) animales, trae como consecuencia bacteria
alimentarias.
dañinas para el consumidor
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Versión: 01
MANUAL HACCP
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Almacenamiento de Biológico: Contaminación Fallo en programas de limpieza, control de Cumplir paso a paso
materia prima (Quinua) microbiológica, agentes patógenos. plagas. los BPM de la empresa.
Microorganismos asociados a intoxicaciones e
Proceso de separación
Biológico: Presencia de micro infecciones alimentaria como heces de
Tamizado por medio de las
organismos (Heces fecales) animales, trae como consecuencia bacteria
densidades.
dañinas para el consumidor
Elaborar un proceso de
Físico: Presencia de polvo fino de En el proceso de de saponificado en seco,
Escarificado ventilación para
cascara de quinua en el ambiente genera polvo en presencia de un ventilador.
minimizar el impacto.
Remojo y Físico: Presencia de materia extraña Recojo de materia prima de los proveedores en Según la separación por
despedregado (piedras y pajillas). los campos de cultivo. sus densidades.
Químico: Concentración elevada de La de saponificación
Lavado Causas naturales del producto
saponina del producto.
Colocar un techo para
La mala ventilación genera contaminación en
Físico: Presencia de polvo evitar el esparcimiento
etapas posteriores
de las partículas.
Secado El exceso de humedad y el contacto con micro
Biológico: Presencia de micro Aumentar número de
organismos pueden ocasionar ETA`S,
organismos patógenos por la cantidad etapas en el
perjudicando la salud del consumidor y la
de humedad en el producto. centrifugado.
calidad del producto.
Aumentar pisos del
Clasificación por Físico: Presencia de materia extraña Generada de los proveedores por la falta de
clasificador por
variación de densidades (piedras y pajillas). separación.
densidades.
Aumentar la calidad
Clasificación por La quinua se clasifica en diferentes tipos, la
Físico: Presencia de material extraño. del equipo o un
selección óptica mezcla de estos por el mal almacenaje.
programa con el cual
34
Versión: 01
MANUAL HACCP
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atienda a cualquier tipo

de producto en su
separación.
Físico: Presencia de materia extraño
Descuido del personal, fallas en el equipo, Realizar un control de
(desprendimiento de material de
incumplimiento de BPM calidad más detallado.
envasado).
Embolsado
Biológico: Presencia de micro Desinfección del
Falla en el cumplimiento de programas de BPM,
organismos patógenos en superficies producto y re-
Material de empaque contaminado
de contacto. procesamiento.
(FuentePropia)
35
Versión: 01
MANUAL DE HACCP
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IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Una vez identificados los riesgos y tomando en consideración los que tienen un valor más
alto de NPR debemos continuar con el paso de determinar cuáles de estos riesgos deben de
ser considerados como puntos críticos de control. Esto se determina siguiendo el árbol de
decisiones que se muestra en la gráfica 1 “ARBOL DE DECISIONES”.
Todos los peligros que se identifiquen una vez concluido el árbol de decisiones necesitaran
ser controlados para asegurar la inocuidad de los productos, en la siguiente tabla se muestra
el resumen de peligros identificados y su respectivo análisis basado en el árbol de
decisiones que forma parte del análisis HACCP.
ARBOL DE DECISIONES
El árbol de decisiones (Grafica 1) es una herramienta que facilita la determinación de los
PCC, mediante el análisis de cada etapa del proceso, identificando peligros, donde el
control es necesario para mantener la inocuidad.
Se utiliza como herramienta para la identificación de los PCC del proceso de beneficiado de
quinua, que consta de 5 preguntas que cuestionamos en cada una de las etapas del proceso.
El análisis de riesgos e identificación de PCC en cada etapa del proceso de beneficiado de
quinua en BIOANDES S.R.L., de detalla en el cuadro:
36
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Ilustración 15 Árbol de decisiones
ÀRBOL DE DECISIONES PARA PCC

¿Existen medidas preventivas de control?
SI NO Modificar la fase, proceso o producto
¿Se necesita control en esta fase por razón

SI
de Inocuidad?
NO Parar, no es PCC
¿Ha sido la fase específicamente concebida para

eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible SI
presencia de un peligro?
NO
¿Podría producirse una contaminación con peligros

identificados superiora a los niveles aceptables, o NO Parar, no es PCC
podrían estos aumentar a niveles inaceptables?
SI
¿Se eliminaran los peligros identificados o se

reducirá su posible presencia a un nivel aceptable en NO PUNTO CRITICO DE CONTROL
una fase superior?
SI
Parar, no es PCC
(CodexAlimentario)
37
Versión: 01
MANUAL HACCP
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El análisis de riesgos e identificación de PCC en cada etapa del proceso de beneficiado de quinua en BIOANDES S.R.L., de detalla en
el cuadro:
Tabla 12 determinacion de puntos criticos de control
P1 P2 P3 P4 P5
¿Ha sido la fase ¿Podría
¿Se eliminaran
específicamente producirse una
los peligros o se
¿Existen ¿Se necesita concebida para contaminación
reducirá su
PROCESO PELIGRO medidas control en esta eliminar o reducir con peligros PCC
presencia a un
preventivas de fase por razón a un nivel identificados
nivel aceptable
control? de inocuidad? aceptable la superiores a los
en una fase
posible presencia niveles
superior?
de peligro? aceptables?
Físico: Presencia
de materias
extrañas
(piedras, pajillas, SI - NO SI SI NO
palos, vidrio,
Recepción de
material
materia prima
metálico)
(Quinua)
Biológico:
Presencia de
micro SI - NO SI SI NO
organismos
(heces fecales)
Almacenamiento Biológico:
de materia prima Contaminación SI - NO SI SI NO
(Quinua) microbiológica,
38
Versión: 01
MANUAL HACCP
Página 39 de 47
agentes
patógenos.
Biológico:
Presencia de
Tamizado micro SI - NO SI SI NO
organismos
(Heces fecales)
Físico: Presencia
de polvo fino de
Escarificado cascara de SI - NO NO NO
quinua en el
ambiente
Físico: Presencia
Remojo y de materia
SI - NO NO NO
despedregado extraña (piedras
y pajillas).
Químico:
Concentración
Lavado SI - SI SI NO SI
elevada de
saponina
Físico: Presencia
SI - NO SI SI NO
de polvo
Biológico:
Secado Presencia de
micro SI - SI SI
organismos
patógenos por la
39
Versión: 01
MANUAL HACCP
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cantidad de
humedad en el
producto
Físico: Presencia
clasificación por
de materia
variación de SI - SI SI
extraña (piedras
densidades
y pajillas).
Físico: Presencia
clasificación por
de material SI - NO NO - NO
selección óptica
extraño.
Físico: Presencia
de materia
extraño
SI - NO SI NO NO
(desprendimiento
de material de
envasado).
Embolsado Biológico:
Presencia de
micro
organismos SI - NO NO NO
patógenos en
superficies de
contacto.
(FuentePropia)
40
Versión: 01
MANUAL HACCP
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ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA LOS PCC

Una vez identificados los puntos críticos de control, se procede a identificar los Limites
Críticos de Control para cada PCC.
PCC – LAVADO
Los parámetros establecidos se aprecian en la siguiente tabla:
TABLA: Limite del contenido de Saponina
Tabla 13 Limite critico de saponina
Nº Descripción Limite critico Referencia
1 SAPONINA 0,12 mg/100g - 0,08% de NB - 683
saponina
(FuentePropia)
PCC – SECADO
El parámetro establecido en la etapa de secado es de:
TABLA: Limite del contenido de humedad
Tabla 14 Limite critico de secado
1 HUMEDAD 11% de NB - 683
humedad
(FuentePropia)
PCC – CLASIFICACION POR VARIACION DE DENSIDADES
El parámetro establecido en la etapa de clasificación por variación de densidades es de:
TABLA: Limite del contenido de impurezas
Tabla 15 Limite critico de impurezas
1 IMPUREZAS 0,1% de REQUERIMIENTO
impurezas
(FuentePropia)
41
Versión: 01
MANUAL HACCP
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Tabla 16 Limites criticos de control
MEDIDA LIMITE
PROCESO PELIGRO CAUSA PCC
PREVENTIVA CRITICO
Químico:
No cumplir con las Control de las etapas 0,12
Lavado Concentración SI
etapas de lavado en el lavado mg/100gr
elevada de saponina
Biológico:
Limpieza y
Presencia de micro No cumplir con la
desinfección de los
organismos limpieza previa de los
batones de secado. 11% de
Secado patógenos por la batones. Mal control en SI
Control del humedad
cantidad de el tiempo de secado para
porcentaje de
humedad en el la pérdida de humedad.
humedad
producto
La materia extraña
clasificación por Físico: Presencia de Colocado de imanes
contiene la misma 0,01% de
variación de materia extraña para la separacion de SI
densidad a la de la impurezas
densidades (piedras y pajillas). materias extrañas
quinua
(FuentePropia)
42
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MANUAL HACCP
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ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC

Tabla 17 sistema de vigilancia
LIMITE SISTEMA DE VIGILANCIA
PROCESO PELIGRO PCC
CRITICO ¿Qué? ¿Cómo? ¿Dónde? Frecuencia Responsable
Prueba de contenido de
Químico: Contenido
saponina en laboratorio. Si el Luego de la Diariamente,
Concentración 0,12 de saponina Supervisor
Lavado SI contenido es aceptable se debe salida del cada lote
elevada de mg/100gr en la HACCP
registrar el valor en el registro lavado procesado
saponina muestra
de control
Biológico:
Presencia de Se debe medir el porcentaje de
Contenido Diariamente,
micro humedad con el Hidrómetro. Si
11% de de humedad Batéanos cada carga de Supervisor
Secado organismos SI el porcentaje de humedad es
humedad en la quinua de secado los batones de HACCP
patógenos en aceptable se debe anotar el
procesada secado.
superficies de resultado.
contacto
Se toma muestras
Físico: representativas de los sacos de
Contenido A la salida
clasificación Presencia de quinua ya procesada. Se hace la
de del
por materia 0,01% de selección de las impurezas Diariamente, Supervisor
SI impurezas clasificador
variación de extraña impurezas presentes en la muestra y se por lotes HACCP
(Piedras y de
densidades (piedras y realiza una relación de peso
pajillas) densidades
pajillas). (quinua pura y limpia,
impurezas)
(FuentePropia)
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MANUAL HACCP
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ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS

Tabla 18 Medidas correctoras
MEDIDAS
LIMITE SISTEMA DE VIGILANCIA
PROCESO PELIGRO PCC CORRECTORAS
CRITICO
Procedimiento Frecuencia Responsable Procedimiento
En caso de que el
contenido de
Prueba de
saponina exceda
contenido de
los límites
saponina en
aceptados, el
Químico: laboratorio. Si el
Diariamente, supervisor de
Concentración 0,12 contenido es Supervisor
Lavado SI cada lote HACCP deberá
elevada de mg/100gr aceptable se HACCP
procesado informar al Líder
saponina debe registrar el
del equipo HACCP
valor en el
quien definirá el
registro de
reproceso de la
control
quinua en la etapa
de saponificación.
En caso de que no
se obtenga la
Se debe medir el
humedad requerida
Biológico: porcentaje de
se debe continuar
Presencia de humedad con el Diariamente,
mezclando la
micro Hidrómetro. Si cada carga
11% de Supervisor quinua de manera
Secado organismos SI el porcentaje de de los
humedad HACCP uniforme hasta
patógenos en humedad es batones de
obtener deberá
superficies de aceptable se secado.
informar al líder el
contacto debe anotar el
porcentaje de
resultado.
humedad en
niveles aceptables.
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MANUAL HACCP
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se toma
muestras
representativas
de los sacos de cuando exista
quinua ya presencia de
Físico:
procesada. Se partículas extraña
clasificación Presencia de
hace la selección en la salida del
por materia 0,01% de Diariamente, Supervisor
SI de las impurezas clasificador, se
variación de extraña impurezas por lotes HACCP
presentes en la tiene que volver a
densidades (piedras y
muestra y se realizar el proceso
pajillas).
realiza una de clasificación por
relación de peso densidades
(quinua pura y
limpia,
impurezas)
(FuentePropia)
COMPROBACIÓN DEL SISTEMA
Tabla 19 Comprobación del sistema
ACTIVIDADES DE COMPROBACIÓN
Procedimiento
Frecuencia Responsable
¿Qué? ¿Cómo?
Confirmar que todos los
elementos del plan en esta etapa
son efectivos (hemos
identificado todos los peligros Antes de la
Contrastar con un
Validar Inicialmente
significativos, las medidas aplicación

situada entre los Gerente general
preventivas determinadas son inicial del plan
límites de control
adecuadas para controlar el APPCC
peligro, los limites críticos son
establecidos son efectivos, la
vigilancia es adecuada.
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MANUAL HACCP
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Prueba de contenido de Pruebas de laboratorio

saponina en laboratorio y comparación simple Diariamente,
contrastar resultados con los Supervisor
con los limites cada lote
limites críticos HACCP
definidos y procesado
registrarlos
Revisión de los registros de la
vigilancia de contenido de Diariamente,
humedad cada carga de Supervisor
Inspección visual
los batones de HACCP
secado.
Prueba en una muestra se

Selección de una
realiza una relación de peso
muestra
Comprobación
(quinua pura y limpia,

representativa y Diariamente, Supervisor
impurezas)
realizar un análisis del por lotes HACCP
contenido de quinua
pura e impurezas
(FuentePropia)
DOCUMENTACIÓN
ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

a) Documentación previa al análisis de los peligros
Incluye la documentación escrita que hay que tener para demostrar que se han seguido las
cuatro primeras fases de la aplicación del Sistema de APPCC:
Fase 1: creación del equipo de trabajo
Fase 2: descripción de las actividades y de los productos
Fase 3: elaboración de los diagramas de flujo
Fase 4: comprobación de los diagramas de flujo
b) Documentación relacionada con el análisis de los peligros y puntos de control
crítico
Incluye la documentación escrita que hay que tener para confirmar que se han seguido los
siete principios del Codex Alimentarius:
Fase 5 (principio 1): análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas
Fase 6 (principio 2): determinación de los puntos de control crítico (PCC)
Fase 7 (principio 3): establecimiento de los límites críticos para cada PCC
Fase 8 (principio 4): establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
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MANUAL HACCP
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Fase 9 (principio 5): adopción de las medidas correctoras

Fase 10(principio 6): comprobación del sistema
Fase 11(principio 7): establecimiento de un sistema de documentación y registro
c) Registros derivados de la aplicación del Plan de APPCC
Los registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro soporte de los
resultados de la aplicación del Plan de APPCC, que deberán incluir como mínimo:
1. Los datos del establecimiento.
2. La indicación de que pertenece al Plan de APPCC.
3. La etapa del proceso que es PCC.
4. La actividad objeto de registro.
5. La fecha y hora en la que se realizó la actividad que refleja el registro.
6. Los resultados obtenidos.
7. La identificación de la persona (firma, nombre o iniciales) que hace la operación.
8. La identificación del producto y el código de producción, si es necesario.
47

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Código: BA-MH-005 EMPRESA “BIO-ANDES” Fecha: 2018

PREPARADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Dra. Ing. Luz de los Ángeles

ESTUDIANTES DE DOCENTE DE GERENCIA DE PRODUCTOS

ILUSTRACIÓN 1 ESTRUCTURA DEL EQUIPO DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS .............................................. 8

ILUSTRACIÓN 3 DIAGRAMA CAUSA EFECTO ...................................................................................................... 13

Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria incluidas

PASOS PREVIOS AL ANÁLISIS DE PELIGROS

Las desviaciones y medidas correctivas correspondientes

EQUIPO DE INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

Lider del equipo

Secretario Supervisor HACCP

CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO

liberar la saponina escarificada y lavada, el contenido de saponina escarificado y lavado, el

PERFIL DEL PRODUCTO TERMINADO

Presentación y empaque El producto es empacado de acuerdo a

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

DOR CANJILON ESCURRIDOR

DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA)

DIAGRAMA CAUSA EFECTO (ISHIKAWA)

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

DESARROLLO DEL PROCESO PRODUCTIVO

T1 Transporte al área de almacenaje

A1 Almacenaje de materia prima

O1 Clasificador por tamaño de grano

T3 Transporte área de lavado

OI2 Lavado e inspección

OI3 Secado e inspección

T5 Transporte al clasificador por densidades

O5 Clasificación por variación de densidades

T5 Transporte a selector óptico

OI4 Clasificador por colores e inspección

T8 Transporte áreas de almacenamiento

A2 Almacenamiento de producto terminado

RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

Ilustración 6 Escarificado vía seca

Ilustración 7 De saponificación vía húmeda

Ilustración 9 Proceso de centrifugado

Ilustración 10 Secado de la quinua

Ilustración 12 Selector óptico

Escherichia coli patogenas Giardia lamblia

PIEDRAS Atragantamiento, rotura de dientes Terrenos, edificios.

Tabla 7 Peligros químicos

SUBSTANCIAS SUBSTANCIAS QUIMICAS MATERIALES PARA

Alcaloides de la pirrolizidina Plomo

Productos químicos para tratamiento

Tabla 10 Matriz de análisis de peligros

La presencia de polvo puede

Físico: Presencia de materia Descuido del personal, fallas

atienda a cualquier tipo

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Ilustración 15 Árbol de decisiones

ÀRBOL DE DECISIONES PARA PCC

SI NO Modificar la fase, proceso o producto

¿Se necesita control en esta fase por razón

¿Ha sido la fase específicamente concebida para

¿Podría producirse una contaminación con peligros

¿Se eliminaran los peligros identificados o se

ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA LOS PCC

Tabla 16 Limites criticos de control

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA DEL CONTROL DE LOS PCC

ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS

significativos, las medidas aplicación