République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Ecole Nationale Polytechnique
Département de génie des matériaux

BAHLOUL MAHMOUD

17-31 DECEMBRE 2016

Tuteur en entreprise : Monsieur BOUKHANFIR MOHAMMED

Etablissement / Formation : Ecole Nationale Polytechnique d’ALGER
Entreprise d'accueil : AFRICAVER – Oulad Salah BP 06 18200 Taher –Jijel
 Remerciement
Je tiens à remercier toutes les personnes qui
ont contribué au succès de mon stage et qui
m'ont aidé lors de la rédaction de ce rapport.
Je remercie vivement mon encadreur Mr
.BOUKHANFIR MOHAMMED pour son
accueil, le temps passé ensemble et le partage
de son expertise au quotidien. Grâce aussi à sa
confiance j'ai pu m'accomplir totalement dans
mes missions. Il fut d'une aide précieuse dans
les moments les plus délicats.

Je remercie également toute l'équipe de

l’entreprise AFRICAVER pour leur accueil,
leur esprit d'équipe et leur temps qui m’ont
consacré.
Je remercie également tout l’équipe
pédagogique de l’Ecole Nationale
Polytechnique et spécialement les enseignants
de département Génie des matériaux
Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes
qui m'ont conseillé et relu lors de la rédaction
de ce rapport de stage

2
 Sommaire

Page de garde....................................................................................................................................... 1
Remercicement .................................................................................................................................... 2
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 4
CHAPITRE I : Présentation de la société AFRICAVER ............................................................................... 6
Historique d’AFRICAVER ...................................................................................................................... 6
Présentation de la société AFRICAVER ................................................................................................ 8
Situation géographique ................................................................................................................... 8
Présentation générale de l’usine ..................................................................................................... 8
Les ateliers de production : ........................................................................................................... 13
Les objectifs de l’entreprise : ........................................................................................................ 15
CHAPITRE II : Procèdes de fabrication du verre à AFRICAVER .............................................................. 17
Historique du verre : ......................................................................................................................... 17
Définition du verre : .......................................................................................................................... 17
Caractéristiques du verre : ............................................................................................................ 18
Quelques types du verre industriels et sa composition chimique : .............................................. 19
Quelques exemples de produits verreries : .................................................................................. 19
La composition chimique du verre : .................................................................................................. 20
L’Elaboration des produits fabriqués à AFRICAVER :......................................................................... 22
Verre imprimé clair & coloré : .................................................................................................... 22
Traitement de la matière première : ............................................................................................. 23
Composition : ................................................................................................................................ 29
Fusion du mélange vitrifiable : ...................................................................................................... 30
L’affinage : ..................................................................................................................................... 32
Le façonnage :................................................................................................................................ 32
Le recuisons : ................................................................................................................................. 32
Verres de sécurité bâtiment et automobile : ...................................................................................... 34
Verre feuilleté : .............................................................................................................................. 35
Fonctionnement de la machine : ........................................................................................................ 36
Le verre trempé ............................................................................................................................. 43
Silicate de sodium.............................................................................................................................. 44
Silicate solide : ............................................................................................................................... 45
Silicate liquide :.............................................................................................................................. 46
Laboratoire : ...................................................................................................................................... 47
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 50

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INTRODUCTION

Dans le cadre de la formation des ingénieurs en Génie des Matériaux à l’Ecole

Nationale Polytechnique d’ALGER .J’ai réalisé mon premier stage au sein de
la société africaine du verre « AFRICAVER »
J’ai choisi d’effectuer mon stage au sein d’AFRICAVER pour plusieurs
raisons :
J’avais d’abord l’intention de découvrir la société africaine du verre, leur secteur
d’activité et leurs différents services.
AFRICAVER est une entreprise répondant à ces enjeux du future.
J’ai voulu intégrer ses équipes pour pouvoir découvrir leurs méthodes et
principes industriels reconnus sur le marché.
Ce stage m’a permis de comprendre le rôle d’un ouvrier dans une entreprise et
par la même de comprendre le fonctionnement de la vie en entreprise avec ses
différents employeurs et aussi les relations personnel.
Ce stage est donc une véritable immersion dans le monde professionnel.
Ce rapport s’échelonnera sur deux parties, dans un premiers temps, J’établirai
une partie théorique c’est-à-dire une vision sur l’historique d’AFRICAVER et
une description générale de l’entreprise. Ensuite, la deuxième partie a pour
objectif de comprendre le rôle de chaque direction de l’entreprise.
Je conclus le tout par les grands messages que cette expérience très
enrichissante.

4
CHAPITRE I : Présentation de la société AFRICAVER

5
CHAPITRE I : Présentation de la société AFRICAVER

Historique d’AFRICAVER
La société africaine du verre « AFRICAVER » a été fondée dans le cadre
d’un politique de développement régionale en 1982 (décret N°82-418 du
04/12/82). Actuellement c’est une filiale du groupe verrier ENAVA
(Entreprise Nationale du Verre et Abrasif).
Il est possible de résumer les étapes les plus importantes de l’évolution de
la société africaine du verre en trois phases :
Premièrement : la phase d’établissement (de 1982 à 1987)
Dans le cadre d’une étude réalisée par un bureau d’étude de l’entreprise
britannique de vitrerie-miroiterie (PILKINGTOM) dans les années
soixante-dix et à la conclusion on a été atteint un accord de réalisation
entre la société nationale et des industries chimiques (SNIC) et
l’entreprise Française (TECHNIP) au 1982 pour réaliser l’unité de
fabrication du verre de sécurité avec un capacité de 20000 tonnes par
année de verre trempé et 44000 tonnes par année de verre de voitures
entre 1982-1986 une unité de fabrication de verre plat a été réalisée mais
elle a connu certaines retards dus à des problèmes financiers et techniques
, et on énoncer dans la production en 01/08/1987 et elle a arrêté la
production en 1994 .
Pendant la période d’achèvement synchronisé de trois institutions
nationales qui travaillent en continu sur la réalisation, ils sont :
 La société SNIC : de 1982 à 1984 pour la réalisation.
 La société EDIC : de 1984 à 1986 pour suivi les travaux.
 La société ENAVA : a reçu le projet en mai 1986 pour
l’exploitation.
Deuxièmement : la phase d’expansion de 1986 à 1996
Après le lancement de l’unité de verre plat en l’activité et selon des politiques de
développement, l’entreprise a ajouté de nouvelles unités qui sont :
 une nouvelle unité du verre de sécurité : vitre de voitures, verre feuilleté,
verre trempé, verre blindé.
L’unité a été réalisée par une société néerlandaise TAMGLASS.
Elle a démarré la production en 1992.
 une nouvelle unité du verre liquide : Elle a réalisé par une entreprise
Belge Basse-Sambre
Elle a été lancé la production du verre imprimé en 1994.
 unité de production et de transformation de matières premières :

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 Cette unité aussi a été réalisée par l’entreprise Belge Basse-Sambre, Elle a
commencé la production en 1992.
Troisièmement : la phase de l’indépendance depuis 1997 :
La société africaine du verre apprit son indépendance de la société mère
ENAVA en janvier 1997, actuellement elle est l’indépendance
financièrement et moralement.

ENAVA

Entreprise Nationale Verre Abrasif

SOMIVER NOVER AFV:Africa SOVEST ABRASIFE

ALVER Oran Saida
Boumerdas Chelef verre Jijel Tbessa

Filières du groupe E.N.A.V.A

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Présentation de la société AFRICAVER
Situation géographique
La société « AFRICAVER » est située dans la zone industrielle Oulad-
Salah Taher wilaya de Jijel à 5 Km du grand port internationale de
« DJEN-DJEN » et 2.5 Km de l’aéroport régionale « Ferhat Abbas » et
environ de 17 Km du chef-lieu de la wilaya de Jijel.
La superficie totale de la société est de 17 hectares

Présentation générale de l’usine

La société africaine du verre AFRICAVER « EPE-SPA » est une
entreprise publique économique par action et est une filiale du groupe
verrier ENAVA
Alors AFRICAVER est une société par actions dotée d’une direction
générale autonome et d’un conseil d’administration.
La gestion interne est décentralisée et est confiée à six directions
différentes : verre coulé, verre de sécurité, finance, qualité et affaires
industrielles ; ressources humaines ; logistique et maintenance
Dans le domaine d’activité, elle est le leader incontesté pour le verre
imprimé décoratif ainsi que pour le silicate de soude solide et liquide
connu par son excellente qualité et où elle détient la plus grande part de
marché. Mais dans les dernières années l’entreprise a connu plusieurs
troubles et atteindre des fois des pertes à cause de l’entrée de la
concurrence étrangère sur le marché Algérien.
La société compte de nombreux clients, parmi ses clients : ENAD,
ainsi que d’autres fabricants de détergents. Pour verre de sécurité
automobile et architectural, elle détient environ de 30% du marché et
continue à équiper en pare-brise et vitrage véhicule les plus grands
entreprises et institutions étatiques privées telle que : SNVI, MDN « parc
roulant de l’armée nationale », ENMTP « pare-brise et vitrage pour tous
types d’engins », aéroport, … etc.
Direction générale
Dans cette direction il existe :
 Le directeur générale : est celui qui gère toutes les unités de l’entreprise
et la gestion du conseil d’administration, il met les objectifs et les
politiques que l’entreprise cherche à atteindre à l’avenir
-Les principales taches du directeur sont les suivantes,
 conclure des accords avec les fournisseurs nationaux et étrangers
 la représentation de la société dans les forums et les évènements
internationaux

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  publié les décisions nécessaires qui servent les intérêts de la société
 signe les documents de l’entreprise.
 Appliquer la stratégie de l’entreprise et son politique.
 Assistance DG chargée de secrétariat : est responsable d’assurer les
services de gestion de la direction, il a les taches suivantes :
 la réception des courriers électroniques relative à la direction
générale.
 ordre les documents dans les armoires d’archives.
 éditer les courriers
 envoyer et recevoir les fax
 la réception et la conversion des appels téléphoniques au directeur
générale

 Chef cellule contrôle gestion :

Participer et contribuer à améliorer la gestion des différents matières au
sein de l’institution, il a les taches suivantes :
 aider les responsables des unités dans les méthodes de gestion de
l’organisation.
 la participation avec le directeur générale à des réunions régulières
entre les différents départements.
 assiduité sur les réunions programmées entre le directeur générale
et divers autre organismes.
 effectuer des surveillances périodiques ou par la demande de
l’administration publique.
 la réalisation des différents rapports.
 préparation des plans financiers.
 la réalisation des rapports d’activité quotidienne, mensuelle, triples
et annuels.
 souligner la politique générale de l’entreprise avec le directeur
générale.
 Assistance DG chargée de sécurité, de l’environnement et de qualité :
Est préoccupé par les études relatives au produit et à la croissance, il est
chargé de :
 l’application de la politique de qualité dans l’entreprise.
 faciliter le travail des différents départements à travers la
présentation des informations techniques pour les programmes des
réadaptations de l’entreprise et obtenir la certification ISO.
 l’application des normes conforment aux normes internationales du
verre de sécurité « la norme R43 ».

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  la préparation des études et des positions liée à la planification de
nouveaux projets.
 il supervise sur les bureaux suivants :
 Recherche et développement.
 Planification des projets.
 Sécurité industrielle et Analyse et la surveillance.
 Norme et étude technique.

 Responsable de marque et qualité :

Est Responsable sur l’application du système de qualité et de marque. Il
est chargé les taches suivantes :
 Trouver des moyens pour assurer le contrôle de la qualité
technique.
 Définition des problèmes relatifs aux méthodes de production et de
système de qualité.
 Connaitre tous les changements et leur application dans le domaine
de l’assurance qualité.
 La programmation et la direction et le contrôle de tous les travaux
dans le cadre du système de qualité.
 assurer les procédures relatives aux certificats de qualité et de son
renouvèlement périodique.
Auditeur interne : est le responsable sur les instructions de la gestion et
leur application de manière cohérente, Il est chargé les taches suivantes :
 Surveiller l’application des règles et les méthodes de gestion.
 offre des rapports au l’administrateur de toutes erreurs et les
defaults.
 la mise en place des programmes de l’audit pour le système de la
surveillance interne.
 Mise en œuvre toutes les enquêtes requises par le directeur
générale.
 Directeur générale assistant : est charge de la conduite des affaires en
entreprise en coordination avec le directeur générale. Il est chargé les
taches suivantes :
 La signature des documents personnels.
 Travailler en coordination avec tous les ministères.
 Assurer la discipline au sein de la société.
 Prise des décisions liées aux intérêts de la société.
 Charger de contentieux : Est chargé de la conduite des dossiers
différents, il aura les taches suivantes :
 convertir les fichiers à l’avocat et le conseil de la société.

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  suivi des différents litiges.
 Créer un fichier des différends et éditer une pétition pour la défense
de l’institution.
 la représentation de la société devant les différents organismes
administratifs.
 Créer les dossiers des dettes pour les récupérer tels que, envoyer
des excuses.

 Responsable de commerce :
Il travaille sous la supervision directe de la direction générale tel qu’il met
les plans des ventes et marketing et il met leur propre stratégie en
coordination avec le reste de directions, il représente la société avec le
reste de concessionnaires de commerce et tient à être mise en œuvre par
un groupe d’agents qui supervisé.
 Responsable de Marketing :
Il prépare des plans de marketing après avoir fait des études du marché
sur la concurrence et les prix. La qualité et les méthodes de distribution et
après i1 lever ses rapports à la direction générale. Il participe dans divers
événements et exposions. Forums Pour faire connaître les produits de la
société et de gagner de nouveaux clients. Et de préparer des enquêtes sur
les produits similaires.

Direction de logistique et maintenance :

Elle est compose de :
 L’unité de logistique : elle acheté des matières premières et pièces de
rechange industriel de marché nationale ou internationale et s’assure des
services connexes tel que l’assurance et de douanes et le transport.
 L’unité de maintenance : elle devisé en deux branches :
 la branche de maintenance mécanique
 la branche de maintenance électrique
Ces branches chevauchent pour les diverses à l’usine pour augmenter la
maintenance régulière d’équipement et d’engins.
En plus de mener les inventaires de pièces de rechange et les matières premières
différentes.
II-2-3.Direction de la finance et 1a comptabilité :
S’intéressé à l’activité financières et budgétaires et également 1a surveillance de
la gestion. Ses fonctions sont :
 Superviser la mise en œuvre de la politique budgétaire de l’entreprise.

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  gérer des fournitures administratives et financières telles que le papier.
 Superviser la comptabilité et préparation des rapports mensuels et
d’analyse.
 La conduite des différents revenus de l’entreprise et les courts de
production.
Elle Supervise les départements suivants :
 département de la gestion financière ct comptabilité
 département de la Comptabilité analytique
Direction de commerce :
Est responsable de vente des produits et du marketing, Elle est composé
de :
 Service du commerce
 Services des ventes

-Les commandes des produits peuvent être orales (contact directe ou par
téléphone) ou écrit par fax.
- Le responsable de communication transfert la fiche de la Commande à la
direction de fabrication qui lance la production des quantités demandées.
 espèces (cash)
 virement x compte-compte bancaires
 Chèque
-le paiement est sur la livraison mais les clients entrepreneures peuvent
retarder dans le paiement..
-En fin de journée la somme verse et enregistré dans le bon de recette et
transmise au trésor public.

Direction des ressources humaines :

Elle considère comme un secteur important dans la société car elle assure le
suivi des ressources humaines et leur mouvement dans le milieu de travail.
Elle est préoccupée par l’achèvement de la politique de l’entreprise concernant
le personnel comme l’emploi. La formation, les salaires, la gestion des
utilisateurs.
La direction des ressources humaines de la société africaine du verre se compose
d’un seul département c’est le département des ressources humains .ses
fonctions son comme suit :
 Travailler sur l’emploi. la promotion. le transfert. la retraite c'est-à-dire
elle surveille tous les mouvements des ressources humaines.

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  Suivi les congés annuels et les absences extraordinaires et l'application de
sanctions juridiques en cas de violation.
 La proposition d’un projet pour le système interne de l'institution selon les
changements qui s’opèrent.

Un certain nombre d de fonctionnaires sous l’autorité du chef des ressources

humaines, ils sont comme suit :
 Gérant des utilisateurs : il travaille sous la supervision du chef des
ressources humaines est chargé de taches ci-dessous :
 Suivi de tous les travaux administratifs.
 Suivi et organiser les fichiers administratifs spéciaux d’utilisateurs.
 Continu a sauvé les documents d’utilisateurs
 Faire Un suivi journalier sur tous les utilisateurs qui sont en absence,
congé annuel.
Le suivi de tous les enregistrements d'utilisateurs. Comme
l’enregistrement des congés annuels

 Responsable des salaires et les services sociaux :

Assurer l’application des lois et la préparation de certain services
sociaux.il est chargé de calcule les salaires des ressources humaines et de
la préparation des rapports pour l’assurance sociale et des impôts et tout
au long de :
 recueillir les données nécessaires pour calculer les salaires.
 la réception et le traitement des données salariales.
 conservé les tables salariales annuels.
 préparer les rapports de déclaration en cas des accidents pour
l’assurance sociale.

Direction de l’exploitation :
La société est composée d’une unité de traitement des matières premières
et des unités de production de verre.
 une unité de verre de sécurité.
 une unité de verre coulé.

Les ateliers de production :

La société est composée d’une unité de traitement des matières premières et 2
unités de production du verre

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 les unités

unité de
unité verre unité verre
matières
coulé sécurit
premières

Verre Silicat de Traitement Traitement

verre feuilleté verre trempé du dolomie et
imprimé sodium de sable
calcaire

Schéma représente les unités d’AFRICAVER

Unité de verre sécurit :

 Atelier verre sécurité pour véhicules industries et bâtiments :
Capacité de production :
o pare—brise feuilleté : 30 000 p/an.
o vitre latéral : 216 000 v/an.
o déflecteur : 42 000 d /an.
Cet atelier produit sur commande le verre architectural (feuilleté et trempé),
ainsi que le verre antichoc.
Unité verre coulé :
 Ligne verre laminé (verre imprimé et verre armé) :
Capacité de production : 15 000 tonnes/an.
Le verre laminé est produit dans plusieurs motifs (mauresque, cathédrale fleur de
chardon, granit, patio, islamique, delta, nuage et goutte d’eau) clair ou teinté
(vert bouteille, miel et bleu...etc.).

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  Ligne brique de verre :
Capacité de production : 2 000 u/an.
La brique de verre peut être produits selon la commande et divers motifs et
couleurs en deux dimensions carrées et rectangulaires.
Depuis Janvier 1997 cette ligne a été convertie en production du silicate de
soude solide.
 Cristal convertie en silicate de soude solide.
 Silicate de soude liquide.
Unité matières premières :
 Traitement du sable et homogénéisation :
Composé de deux stations de traitement du sable et deux bâtiments pour
l'homogénéisation.
Il Ya 2 stations :
o Station (ancienne) :
Capacité de production : 20 700 tonnes par an.
o Station (nouvelle) :
Capacité de production : 12 tonnes par heure.
 Traitement du calcaire et dolomie :
Capacité de production :
o Calcaire : 650 tonnes/an.
o Dolomie : 4 000 tonnes/an.

Les objectifs de l’entreprise :

AFRICAVER Vise à atteindre les objectifs suivants :
 Le développement de l’industrie du verre en Algérie.
 Répondre aux besoins et exigences de l’économie nationale dans les
matériaux en verre dans le secteur de la construction. le secteur de
l’automobile. de l’industrie d’électroménager.
 Se tenir avec le développement technologique.
 l'entreprise vise à exporter ses produits et l'entrée dans le marché
international.
 Amélioré le capital de la société.
 Mettre un politique commerciale efficace pour l'entrée dans le marché
nationale et internationale à la fois.
 Contribuer à. la mise à niveau du marché national.
 Renforcer la production du verre et le travail pour ouvrir des ateliers dans
les différentes parties de pays.

15
16
CHAPITRE II : Procèdes de fabrication du verre à
AFRICAVER
Historique du verre :
Il existe des verres naturels d'origine météoritique (tectites) – en particulier le verre appelé
libyque-, issus de l'action de la foudre (fulgurites), créés par le monde animal (squelette de
certaines éponges) et surtout d'origine volcanique (obsidienne, basalte).

L'obsidienne était travaillée par les civilisations précolombiennes au Pérou pour fabriquer des
objets, miroirs, pointes de flèches (2000 avant J.C.).

L'origine du verre élaboré par l'homme se situe dans la région du Moyen Orient (Phénicie,
Assyrie, Mésopotamie, Egypte).

Selon l’histoire de Pline l'Ancien le verre aurait été découvert sur une plage, près de
l’embouchure du fleuve Belus. Des caravaniers (Phéniciens) auraient introduit du natre
(carbonate de soude, employé pour la conservation des momies) de leur cargaison dans le
brasier. Le sable et le natre auraient formé des perles de verre retrouvées, le lendemain, dans
les centres du feu.

La découverte du verre est probablement liée à d'autres activités comme la métallurgie

(résidus vitrifiés apparaissant lors de l'élaboration des métaux) et la poterie (vitrification des
poteries en surface).

Les premiers objets en verre sont des perles, des colliers ou de petites statuettes en pâte de
verre et ils datent environ de 3000 avant J.C. Les plus anciens documents relatifs au verre sont
des tablettes mésopotamiennes à écriture cunéiforme qui donnent des recettes de fabrication
de verre (ou d'émail) coloré (7e siècle avant J.C.) [du sable, un fondant (nitre ou natron
d'Egypte) et des additifs pour la coloration].

Définition du verre :
On peut distinguer deux définitions du « verre ». La
première est la définition au sens commun : le verre est
un matériau ou un alliage dur, fragile (cassant)
et transparent à la lumière visible, à base
d’oxyde de silicium (silice SiO2, le constituant principal
du sable) et de fondants1 : c'est le cas du verre
sodocalcique utilisé pour les vitrages. Cette définition
commune était la définition aussi adoptée par la
communauté scientifique, il y a encore un siècle. Cela
est assez logique, puisqu'il y a encore un peu plus d'un
siècle, les verres silicatés étaient pratiquement les seuls
matériaux transparents que l'on savait produire
industriellement. Les verres les plus produits actuellement restant des verres silicatés
transparents (fenêtres, vaisselles, verrerie de laboratoire), cette définition persiste.
Le verre est un matériau amorphe, c’est-à-dire non cristallin. De ce fait, il présente un
désordre structural important. Sa structure microscopique est telle qu’il n’existe aucun ordre à
grande distance dans un verre. En cela, et en cela seulement, il est assez analogue à un liquide.
Prenons l'exemple de l'eau pure, constituée de molécule d'H2O. Si on isole chaque molécule
d'eau, autour de chaque atome d'oxygène, on trouvera toujours 2 atomes d’hydrogène : c'est

17
un « ordre » (c'est reproductible d'une molécule à l'autre) à courte distance (à l'échelle de la
molécule d'H2O). En revanche, si on prend deux molécules distinctes d'H2O en référence, à
un instant t, et qu'on regarde leurs voisinages, c'est-à-dire où se trouvent, exactement les
molécules d'H2O voisines de nos références, on obtiendra deux résultats complètement
différents pour nos deux références. Il n'y a pas d'ordre à grande distance (à une distance
supérieure à l'échelle de la molécule). On retrouve dans les verres cet ordre à courte distance
(à l'échelle maximale de quelques distances interatomiques), mais pas au-delà.
Un verre peut même être vu comme un « réseau » tridimensionnel, semblable à celui d’un
cristal, mais dans lequel seul l’ordre à courte distance est conservé. Comparons, par exemple,
la structure de la silice (SiO2) cristalline (sous sa forme cristobalite) et celle de la silice
vitreuse :

Représentation schématique bidimensionnelle des états de la silice

La silice cristalline (cristobalite) La silice vitreuse

Caractéristiques du verre :
La caractéristique commune à un grand nombre de verres est leur isotropie due à
leur nature amorphe, non cristalline, ce qui implique l’absence d’ordre au moins
à moyenne et longue distance. Les propriétés qui en résultent et l’amélioration
continue de leur connaissance ont permis de multiplier les applications du verre :
 les propriétés optiques : la plupart des verres sont transparents, mais tous
interagissent avec la lumière ;
 les propriétés mécaniques : le verre est fragile, mais avant de casser, il a
un comportement élastique ;
 les propriétés chimiques : même très lentement, le verre s’altère au
contact d’une solution aqueuse ;
 les propriétés thermiques : chaleur massique et dilatation thermique font
du verre un bon isolant thermique ;
 les propriétés électriques : à basse température, le verre est isolant.
Lorsqu’on le chauffe suffisamment, il devient conducteur d’électricité. C’est
également un bon diélectrique et il résiste bien aux forts champs électriques.
 la viscosité : une définition du verre peut être : « liquide infiniment
visqueux ». Cette viscosité, variable en fonction de la température doit être
connue et maîtrisée afin de de travailler le verre (fusion, coulée, soufflage,
recuisons…).
 la tension superficielle : elle joue un rôle important dans les étapes de
fabrication du verre.

18
Quelques types du verre industriels et sa composition chimique :
La composition d'une verre est donnée sous forme d'oxydes des éléments présents.
SiO2 B2O3 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO PbO

verre plat 72,5 1,5 13 0,3 9,3 3

verre à bouteilles 73 1 15 10

"pyrex" 80,6 12,6 2,2 4,2 0,1 0,05

fibre de verre 54,6 8,0 14,8 0,6 17,4 4,5

"cristal" 55,5 11 33

verre de lampes 73 1 16 1 5 4

Composition (en % en masse) de quelques verres industriels

Quelques exemples de produits verreries :
Type de verre Exemples

Verre creux Verre d’emballage, Verre de ménage

Verre Plat Glace. Vitre, Verre trempé (sécurité),

Verre feuilleté (pare-brise, bâtiment)

Verre de renforcement Fibre de renforcement pour

l'automobile, bâtiment. électrique

Verre spécieux Ecran plat, Tube cathodique, Verrerie

de laboratoire, Verre optique (lentille,

fibre, prisme,...)

Verre artistique Vitrail, Sculpture, Architecture

Exemple de quelques produits verreries

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 La composition chimique du verre :
Le verre est un matériau inorganique, composé de nombreux oxydes,
mais le plus souvent élaboré à partir de 3 constituants de base :
 l’oxyde de silicium (SiO2) ou silice, élément majoritaire, et
véritable formateur du réseau vitreux.
 l’oxyde de sodium (Na2O), appelé fondant (diminue la
température de fusion de 1800 à 1450), provenant de la
décomposition de carbonates synthétiques et qui va transformer
la silice en silicate par attaque chimique.
 l’oxyde de calcium (CaO), appelé stabilisant, issu de la
décomposition de CaCO3.
 D’autres éléments, appelés additifs, sont ajoutés au verre pour
apporter des propriétés bien spécifiques en fonction des
applications envisagées :
o l’oxyde d’aluminium pour accroître la résistance
hydrolytique.
o l’oxyde de plomb pour accroître la densité l’indice de
réfraction et la brillance du verre.
o l’oxyde de bore B2O3 formateur de réseau, comme la
silice, mais apportant une plus grande stabilité thermique.
o les oxydes métalliques des éléments de transition (Fe2O3,
Cr2O3, CoO, CuO, etc.) et certains lanthanides (CeO2,
Nd2O3…) pour colorer le verre ou le décolorer.
 Des additifs d’oxydo-réduction pour ajuster le pouvoir redox du
bain de fusion, ce paramètre jouant un rôle important sur la
transmission du verre dans l’infrarouge et sur sa teinte finale ;
les plus utilisés sont le carbone pour son pouvoir réducteur, et
l’oxyde de soufre (SO3) obtenu par décomposition de sulfate de
sodium, pour son pouvoir oxydant.
Exemple 1 :

Composition chimique des 3 types de verre

20
La matière première :
- lesable de carrière à plus de 99 % de SiO2.
- le carbonate de sodium, fabriqué par le procédé Solvay (réaction chimique
entre le de calcium), est l’apport chlorure de sodium et un carbonate de Na2O
- le calcaire, carbonate de calcium et la dolomie, carbonate mixte de magnésium
et de calcium, apportent respectivement les oxydes CaO et MgO.
- le sulfate de sodium, est la source de SO3, donc l’agent oxydant.
- Le calcin est du verre de récupération qu’on emploie comme matière première.
Le calcin ménager résultant de la collecte des emballages aupres des particuliers
est devenu la matière première la plus importante en volume devant le sable et la
seconde en cout derrière le carbonate de sodium.

Exemple 2 : Les couleurs obtenue lorsque l’ajout des oxydes métallique :

Couleur Oxydes métallique Pourcentages(%)
Noir Cobalt 1à2
Manganèse 2à4
Cobalt 3
Fer 1
Manganèse 3
Marron Chrome 2à5
Fer 3à7
Manganèse 5
Nickel 2à4
Rutile 5
Rouge Chrome 1à5
Fer 2à5
Fer 10 à 12
Cuivre 1à5
Jaune Antimoine 3à5
Vanadium 4 à 10
Chrome 1
Fer 1à2
Vert Cuivre 1à5
Chrome 2à4
Nickel 3à5
Fer 1à3
Bleu Cobalt 0,5 à 1
Cuivre 2à5
Nickel 1à 3
Fer 0,5 à 1
Violet Manganèse 4à6
Gris Nickel 1à2
Blanc Etain 5
Zirconium 8 à 12
Titane 8 à 10
Antimoine 10 à 12

21
L’Elaboration des produits fabriqués à AFRICAVER :
Verre imprimé clair & coloré :
Il y a une grande variété de verres
imprimés plus ou moins translucides
en fonction du dessin et de la teinte
choisie.

 Les étapes de production :

Traitement • traitement du sable

de la matière • traitement du
calcaire et dolomie

première

• preparation du
Composition mélange vitrifiable

Fusion du
mélange
vitrifiable

Affinage Du
Verre

Façonnage

Recuissage

Schéma de différentes étapes de production du verre imprimé

22
 Traitement de la matière première :
traitement du sable :
L’entreprise AFRICAVER dispose d‘une carrière située à l'extérieure
du complexe dénommée carrière Kef Hadjrate qui gère a exploité le
gisement d'Eleuana.
Le sable est issu d'une roche d'origine sédimentaire appelé « grés »,
l'exploitation des grés est à ciel ouvert aux moyens de technique
classique.
 Foration : on procède au forage de trous de mine à l‘aide d'une
foreuse, puis au tir à l’explosif pour obtenir des blocs.
 Extraction : on extrait la roche à l’aide de pelle sur chenille d. la
roche inférieure à 400mm est enlevée puis transporté à l’aide d’un
camion vers la station de concassage.
 Débitage secondaire : la roche supérieur à 400mm subira un
débitage secondaire à l’aide d'une pelle munie d'un brise roche.
 Transport : de grés sera transporté à Partir du front de travaille
vers la station de concassage à l’aide d’un camion.
 Concassage : après l'extraction de grès, la roche subit un
concassage primaire à l’aide d’un concasseur à mâchoire pour
obtenir des granulats d’une grosseur maximale de 100 mm puis un
concassage secondaire ( le concasseur giratoire), le produit
obtenue sera criblé pour obtenir un grés dont la granulométrie sera
compris entre 0 et 60 mm le refus du produit criblé est envoyé au
concasseur è mâchoire.
Les grés concassé (0-60 mm) sera acheminé par camion
jusqu’à l’usine.

Forage Tir l'explosion Extraction Station de

Bloc-400 mm
concassage
• • •

Crible-60 mm Concasseur Concasseur à

Pré crible
(produit fini) giratoire machoire

Les étapes d’exploitation de sable

23
Le produit extrait doit subir, avant son utilisation finale, un important traitement mécanique
dont l’objectif est d’augmenter sa teneur en silice, séparer toutes les incrustations ferreuses ou
argileuses des grains de quartz. et d’obtenir une granulométrie optimale (0.1 – 0.63 mm)
requise pour une utilisation finale.
Ce traitement comprendra plusieurs procédés suivants le schéma suivant :

24
1) Tamisage : à l’aide d’une
tamiseuse a un système de vibration
et l’ajout du l’eau pour éliminer tous
les granulométries supérieur à 0.63
mm et passé les autres
granulométries inférieur à 0.63 mm
pour les suivantes étapes

2) Broyage : A l’aide du broyeur giratoire puis le broyeur a barres (60

barres). Après la mise en pulpe transféré dans un bac de séparation, le sable
subie une coupure à 630 microns. les grenus ne sont pas recyclés, ils seront
rejetés.

Le broyeur à barres

3) Lavage : Les passants de coupure seront récoltés dans un bac et vont

subir :
1er lavage : dans deux hydro cyclones
positionnés en parallèles, et une 2eme
coupure à 100 microns par l’unisizer.

 2ème lavage à l'aide d’un classificateur à

spirale

25
 1ère attrition (attrition= action de deux corps durs
qui s’usent par frottement. Elle se fait par voie
humide et permet de séparer toutes les incrustations
ferreuses ou argileuses des grains de quartz).
 3ème lavage à l’aide d'un classificateur à
spirale puis 2ème attrition

 4ème : le sable sortant de l’attrition est émis

en pulpe et lavé dans l'hydro cyclone pour
subir une séparation gravimétrique.

 Séparation gravimétrique : Le
procédé comporte 19 tables à
secousses en parallèles dont 3
tables vont permettre de
recycler le rejet de 16 tables à
secousses. L’alimentation est
assurée par un système de
distribution assurant la régularité
du débit vers chaque table.
Le sable épuré est permis en
pulpe et va subir un séchage.

26
 Les minéraux lourds rejetés
proviennent uniquement du
recyclage des trois tables à
secousse

 Séchage : Le sable épuré sera conduit

Vers un disque essoré et séchage à vapeur.

 Stockage : Le sable épuré, séché sera stocké dans le hangar

d'homogénéisation sous forme de deux tas en parallèle.

27
Traitement du calcaire et dolomie :
Les dimensions du calcaire et dolomie venue de la carrière sont de l’ordre de
20 à 120 mm, on fait passer le calcaire (dolomie) par un concasseur à
mâchoire pour une réduction jusqu’à les dimensions de l’ordre de 0 à 50mm
puis sera transporté par un convoyeur à bande vers un concasseur giratoire qui
le diminue jusqu’à 0 à 25 mm .Si cette matière est humide on doit la passer
par un ensemble de séchage. L’étape suivante consiste un broyage dans un
broyeur à cylindres d’où l’on obtient des fractions < 2 mm et parfois > 2 mm,
ce qui nécessite un crible vibrant ou les fractions > 2 mm (refus) seront
recycl2 dans le même broyeur, et les fractions < 2 mm (passant) seront crible
dans un autre crible vibrant afin d’éliminer les particules ayant des
dimensions de 0 à 100 µm qui présent un rôle négatif dans le four. Les
fractions de 100 µm à 2mm seront stockées dans le hangar d'homogénéisation

Schéma de l’atelier de traitement du calcaire et dolomie

28
Composition :
L’atelier de composition est destiné à la préparation du mélange
vitrifiable et l’alimenter les 2 lignes de production du verre imprimé et
silicate de soude. Il installé dans un bâtiment séparé. Situé latérale par
rapport aux halles des fours.
L’atelier de composition comprend 16 silos symbolisés de S1 à S16
Assurer la fourniture des 2 fours (four de verre imprimé, four de silicate
de sodium) par les matières premières avec des quantités bien précise.
Les quantités de matières premières pesé et transporté par un system
semi-automatique.

Système de transport de la matière première au four de verre

Système de pesage de la matière première

29
• préparation du mélange vitrifiable du verre imprimé :

Les différents composants sont tout d’abord pesés individuellement et

mélangés mécaniquement avant d’être dirigés vers un silo d’alimentation des
fours de fusion. Ce mélange vitrifiable, est ensuite déposé sur le bain de
verre déjà existant, à la demande et en fonction de la tirée du four, puis porté
à environ1500°C.

La Matière première Le Poids (Kg)

Sable 340 Kg

Carbonate de calcium 100 Kg

Dolomie 65 Kg

Calcaire 45 Kg

Sulfate de sodium 4.80 Kg

Calcin (jeux le rôle d’un 200 Kg

fondant)

Mélange vitrifiable du verre imprimé

Fusion du mélange vitrifiable :

Le mélange vitrifiable est chauffé progressivement à 1300-1500°C, dans un

four continu (four à bassin).
Four à bassin :
Description :
Constitués de matériaux réfractaires, ce four est formé d'un long couloir
rectangulaire pouvant mesurer jusqu'à 50m de long et 10m de large
divisé par un ou deux compartiments. La cuve peut contenir jusqu'à 2500
tonnes de verre sur 1,50m d'épaisseur. Il permet des campagnes de
travail de 3 à 5 ans.
La durée de vie du four est de 15 à 18 ans.
Les matériaux constituant le four évoluent dans un milieu très corrosif
car le verre fondu, par sa haute température et son rayonnement, est très
oxydant.

Fonctionnement :
Les matières premières passent par une trémie d'enfournement à une des

30
extrémités. Le niveau de la matière en fusion est maintenu constamment
par ajout automatique des composants de base. La masse vitreuse
progresse le long du couloir en passant par les différents stades de la
fabrication. Le four est chauffé au niveau des zones de fusion et
d'affinage. La matière est distribuée à la sortie dans des espaces de
conditionnement (canaux distributeurs) qui alimentent les machines
d’étirage et de laminage.

Les combustibles :
Les combustibles sont le gaz naturel ou le fuel.

31
L’affinage :

Au cours du chauffage se produisent de nombreuses réactions chimiques.

Des gaz se libèrent dans le verre fondu. Ces gaz emprisonnés affectent la
qualité du verre et ses propriétés physico-chimiques. Pour remédier ce
problème, on augmente la température de fusion du verre vers le milieu de la
cuve pour diminue sa viscosité. On introduit alors des agents d’affinage :
essentiellement des nitrates, des sulfates et des oxydes qui se décomposent à
haute température en libérant les gaz, qui forment maintenant de grosses
bulles et peuvent donc s’échapper à la surface du bain.

Le façonnage :

Après la fusion et l’affinage, le verre est refroidi à l’extrémité de la cuve. On

ajuste ainsi la viscosité du matériau, qui peut être mis en forme
(généralement entre 800°C et 1200°C). On utilise différentes méthodes : le
soufflé, le presse soufflé, l'étirage (pitts berg l'ancien procédé
d’AFRICAVER) ou encore laminage(le procédé utilisé précisément en
AFRICAVER).

Le recuisons :

Les procédés de trempes et les opérations de façonnage introduisent des

contraintes résiduelles contrôlées, qui provoque le bris des objets au
refroidissement brusque, il est au contraire souhaitable d'éviter l’apparition
des contraintes.

Schéma de la fabrication du verre imprimé

32
Le traitement thermique qui permet l'élimination des contraintes résiduelles est
la recuisons, une méthode consiste à réchauffer le verre à une température
uniforme dans un domaine de température voisin de la température de
transformation 500°C environ, (domaine de recuisons) pendant un temps
suffisant pour permettre l'élimination des contraintes initialement présentés le
verre est ensuite refroidi avec une vitesse suffisamment faible à travers toute la
région des températures ou la viscosité est encore assez basse pour que les
contraintes ne puissent s’y installer et se maintenir à un niveau indésirable.

Laminage du verre imprimé.

33
Verres de sécurité bâtiment et automobile :

34
Verre feuilleté :
Le verre feuilleté est un verre sandwich composé de 2 ou plusieurs
feuilles de verre liées entre-elles par des films intercalaires principalement
de polyvinyle de butyral (PVB). Il est utilisé comme verre de sécurité
(s'il y a brisé, les éclats de verre restent fixés sur le PVB)

35
 Pour obtenir ce produit, le verre ordinaire plat doit subir plusieurs
traitements :

Coupage selon la forme exigée :

A l’aide d’une machine de la société HEGLA :

Fonctionnement de la machine :
Après avoir relâché la demande de verre (manuellement ou par commande de la
machine de découpage) fait pivoter le contexte de reprise électromécaniquement
dans la position de décollage vertical. L'inclinaison peut être adaptée à la trame.
La tête de lecture se déplace en direction de la crémaillère jusqu'à ce que le
contrôleur détecte l'atteinte de l'articulation de la vitre et le dispositif d'aspiration
est en fonctionnement. Après le disque est enregistré, rabattre les bras
d'aspiration. Simultanément, le cadre de transfert se déplace dans l'ensemble de
la position de transfert au système de coupe.
La feuille de verre est évacuée par l'intermédiaire de fils de rouleaux de
transport. La vitesse de transport est de 20 à 60 m / min réglable et peut être
adaptée à toute machine de coupe.

36
Façonnage : Apres le découpage les primitifs sont ébavuré grâce à la machine
de façonnage des bords, à bandes abrasives croisées.

Machine de façonnage

Lavage et séchage : les primitifs sont lavés et séchés dans la machine à laver
automatique.

Mettre l'alumine hydraté entre deux plaques du verre lavés : A l’aide de la

machine à poudrer. Cette poudre est destinée à empêcher que les deux feuilles
ne se collent l'un sur l'autre.

Bombage :
On pourra alors procéder au bombage dans le four de bombage par déformation
naturelle du verre (chauffé pour l'amener dans le domaine viscoélastique), la
forme finale étant obtenue par le contact du pourtour de la feuille de verre
ramollie avec un « moule » à la forme désirée. Pour ce faire, chaque paire
préalablement constituée est déposée grand volume en dessous sur une moule
appelé squelette lui-même fixe sur un chariot roulant qui supportera pendant
toute l'opération de Bombage. Chaque modelé de pare-brise aura son modèle de
squelette.
L’opération de bombage proprement dite est réalisée dans le four suivant les
séquences suivantes :

37
- 3 phases de préchauffage
- 1 phase de bombage
- 1 phase de recuite
- 5 phases de refroidissement

Le four sera donc divisé en 10 zones ; chacune de ces zones, d'une longueur
égale à celle des chariots support de squelette (correspondant au pare-brise le
plus grand prévu), est chauffé électriquement et régulée individuellement. Les
chariots méthode du pas à pas, grâce à des vérins de poussée. Chaque chariote
poussant d'un pas celui qui le précède.
Pour des raisons d‘encombrement. le four est à 2 étages superposés : en haut les
5 premières zones, en bas les 5 dernières. Le chargement des paires à bomber et
le déchargement des paires bombées se feront donc entête du four. Les chariots
(et leurs squelettes) sont donc prisonniers et constituent une chaîne sans fin, dont
le mouvement vertical aux deux extrémités du four est assuré par 2 ascenseurs
descenseurs. Il y aura en permanence il chariots dans le four.
L'ensemble des mouvements dans le four peut être automatique ou commandée
manuellement, les durées des cycles étant réglées grâce à une minuterie dans le
premier cas.
La température de chauffe, dans les trous zones de préchauffage est régulée
manuellement. Dans la zone de bombage la puissance est ajustée manuellement
dans celle de recuisons. Les résistances ne sont pas utilisées en régime normal
(Apporte de calories par les chariots et leur charge) ; elles servent à la montée en
température du four au démarrage. Dans ce cas, elles sont commandées par des
régulateurs tout ou rien à point de consigne.

Le squelette du pare-brise Le four de bombage automatique

38
Assemblage des feuilles par l’intercalaires (PVB) :
 Film intercalaire :

Les deux volumes constituant une paire seront collés l'un sur l‘autre grâce à un
film de P.V.B. entre elles.
Ce film. Reçu à l’usine sous forme de bobines, sera stocké avant son utilisation
dans un local climatisé (température maxi 8 à 10 °c).
En fonction des besoins de la fabrication, les bobines vont être approvisionnées
à la machine à laver (élimination de la poudre et des graisses éventuelles) ; la
bande passera d'abord dans un bain de dissolution avec pulvérisation, subira
ensuite un brossage avec pulvérisation d’eau, enfin sera séchée déroulée sur les
tables de découpage manuel à 18 sur lesquelles vont être découpés les primitifs
correspondant aux pare-brise fabriqués (une légère sur largeur est conservée).
Les primitifs sont ensuite transférés dans la cabine de conservation dans laquelle
on conditionnera en température et humidité et on les conservera, jusqu'au
moment où on en aura besoin sur le convoyeur D’assemblage.
A partir du moment où le film de P.V.B. sort de la machine à laver, il se trouve
dans locale climatisé d'assemblage et n'en sortira plus avant d'avoir été intercalé
entre les deux volumes de la paire bombée.
L'air comprimé et l'eau décarbonatée sont fournis par le service utilités de
l'usine.

Film de polybutyral de vinyle « PVB »

 Assemblage des volumes bombés :

Les paires bombées, stockées sur des pupitres verticalement déposées une par
une. Concavité vers le bas, sur le convoyeur d’assemblage dont le mouvement
discontinu ‘pas à pas' est commande manuellement.
Elles vont subir les opérations suivantes.

39
Séparation : (un ensemble de ventouses montées sur un bras oscillant met le
grand volume en position verticale).
Nettoyage des 2 faces : en contact (enlèvement de la poudre).
-Fermeture de la paire
Elles entrent à ce moment-là dans le local Climatisé d’assemblage et n’en
sortiront plus avant d’être introduites dans le tunnel à vide de pré collage.
-ouverture de la paire.
Dépose du primitif en P.V.B. sur le volume inferieur en répartissant
soigneusement l'excédent de matière tout autour du volume.
-Fermeture de la paire
Le volume maintenu vertical par le châssis a ventouses est rabattu sur l’autre, la
feuille de P.V.B. est alors emprisonnée entre les deux volumes. L’ensemble
constitue un sandwich.

L'excédent de film P.V.B. est alors éliminé manuellement grâce à un outil

tranchant.
L'air Comprimé est fourni par le service utilités de l'usine.
Pose de l’anneau de mise sous vide
L’air emprisonné entre les deux volumes de la paire doit être extrait.
Cette opération sera réalisée grâce à un anneau en caoutchouc en forme de U qui
ceinture le sandwich et assure l'étanchéité par rapport à l‘atmosphère.
Un tube en caoutchouc. fixé à demeure sur l'anneau, établira le vide à l’intérieur
de l‘anneau lorsqu'on raccordera à l'aspiration d’une pompe à vide dans le tunnel
de précollage.

Cet anneau est engagé manuellement sur le sandwich.

Le sandwich ainsi constitué est alors déposé à l'entrée du convoyeur

Du tunnel de précollage (ou de pré-pressage) en position verticale sur Chant.

40
Pré collage (ou pré-pressage)

Cette opération est effectuée dans le tunnel de pré-pressage

Elle consiste en 3 opérations élémentaires :
Désaération du volume entre les 2 parois.
Déshumidification partielle du film de P.V.B.
Ramollissement de film de P.V.B et collage sur les deux parois de verre entre
lesquelles il est emprisonne.
A l'entrée du tunnel, les tubes en caoutchouc des anneaux sont raccordés aux
robinets de mis sous vide, les opérations 1 et 2 se réalisent simultanément
Pendant le temps où la température reste inférieure à 50°C.
Le collage réel commence vers 90 °c ; à partir de ce moment-là, désaération et
déshumidification ne sont vide plus possibles. La feuille de P.V.B. ramollie par
la chaleur adhérant parfaitement au verre sous l’effet de la pression
atmosphérique.
A la sortie tunnel, les tubes de mise sous vide des anneaux sont
Déconnectés après fermeture des robinets. Et les pare-brise précollés sont
transférés sur les chariots (conçus pour entrer dans l’autoclave après qu’on ait
démonté les anneaux.

7 la salle d'assemblage
Les conditions d’utilisation du P.V.B comme moyen de collage de pare-brise
imposent de travailler dans des conditions climatiques très strictes et
parfaitement définies.
Le local d'assemblage sera donc climatisé, de façon à maintenir en permanence
les conditions suivantes :
- température = 20 °c.
- hygrométrie = 20% d’humidité relative.
Le débit d'air aux conditions ci-dessus (10000 m3 /h) est obtenu par le mélange
de 84 % d'air recyclé avec 16% d'air neuf, l'ensemble étant
filtré, desséché et refroidi. Dans l’installation de traitement de l'air contiguë au
local d’assemblage.

Autoclave :
L'autoclave va permettre de réaliser le collage final des deux feuilles de verre
qui constituent le pare-brise. Il travaille par lots, donc de façon discontinue.
On va utiliser cette opération l'action conjuguée de la température et de la
pression.
Les pare-brise précollés ont éte stockés verticalement sur des chariots.

41
 Autoclave manuel de traitement thermique et aspiration d’aire des pare-brises

Sérigraphie : c’est l’impression des bandes noires sur les parebrises à l’aide
d’une peinture spéciale s’appelle l’émail.
Le pare-brise se dispose sur une table s’appelle écran contient le model de la
bande. L’ouvrier distribué l’émail à l’aide d’une raclette. Pour coller cette
peinture il faut met le pare-brise dans un four à 550°C pendant un temps bien
précis.

La bande obtenue par sérigraphie

42
Le verre trempé

Le verre trempé est du verre traité par

un processus de trempe (refroidissement
rapide) en vue d'améliorer ses propriétés
mécaniques. Le verre trempé est de 2 à 5
fois plus résistant qu'un verre ordinaire.
Il y a 2 types de trempes : trempe
thermique et chimique.
La société faire une trempe thermique :
Il s'agit de porter le verre à haute température en le passant dans un autoclave,
jusqu'à atteindre une température proche de son point de ramollissement (de
570 à 700 °C). Il est ensuite refroidi rapidement en surface, au moyen de jets
d'air. Ce procédé crée des contraintes de tensions en profondeur et
de compression à la surface du verre, lui conférant des propriétés mécaniques
supérieures, en termes de résistance aux chocs.
Le verre trempé thermiquement ne peut plus être retravaillé. Il ne peut plus
être recoupé, façonné, ou percé.

Autoclave automatique pour le traitement du verre trempé

43
 Lorsqu'un verre trempé
thermiquement se casse, il éclate en
de nombreux petits morceaux, ne
présentant pas ou peu de parties
tranchantes.

Silicate de sodium :

44
Silicate de sodium :
Est une substance chimique de formule Na2SiO3, inodore et très soluble dans
l'eau. C'est une base forte formant des solutions très alcalines, corrosives pour
la peau et les muqueuses (pH 13 en solution à 1 %).
Le silicate de sodium se forme naturellement par réaction de la silice (dioxyde
de silicium) avec le carbonate de sodium à l'état fondu. On obtient du
silicate de sodium et du dioxyde de carbone.
Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 + CO2
On le trouve sous deux formes principales :

 forme anhydre (il se présente alors comme un solide cristallin translucide

à blanc de formule Na2SiO3) ;
 forme hydratée (Na2SiO3.nH20), il est parfois qualifié de « verre liquide ».

Le mélange vitrifiable :
Matière première Le Poids (Kg)
Sable 275 Kg
Carbonate de sodium 209 Kg

Méthode de fabrication :
Silicate solide :
La matière première (sable + soude) passant par l’enfourneuse dans le four
(entre 1000 et 1200°C) où elle est transformée en liquide. Le silicate fondu coule
dans la chaîne, se refroidit où fur et à mesure et se solidifie.
La chaîne ramène le silicate de soude solide des sacs chacune support 1000 kg
de silicate

45
Silicate liquide :
Venant à la station du silicate on trouve une chaudière et 3 autoclaves
- un grand pour la transformation du solide à liquide
- un petit pour le silicate liquide
- un petit pour l’eau T >60°C

Le grand Autoclave La chaudière

46
Premièrement. On met 3000kg dans le grand autoclave puis on fait entrer la
vapeur chaude de la chaudière et l’eau jusqu'à ce que la pression atteint 7 bar.
Pendant 1h, le silicate de soude coule vers le petit autoclave. il reste là 3h,
ensuite, il coule vers les réservoirs de stockage.
-3000kg de silicate de soude solide est transformés eu 7500kg de Silicate de
soude liquide.
Laboratoire :

Vu l’importance de la technologie du verre AFRICAVER est enrichie par un

laboratoire de contrôle physique-chimie qui veille à l‘assurance qualité des
produits, u s’occupe également à des tests de contrôle de la matière première
et de produit fini.
Les tests de contrôle de la matière première :
 Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique permet de détecter et
miner la grosseur et les pourcentages pondéraux
respectifs des différentes familles de grains
constituant l’échantillon.
Elle s’applique à tous les granulats
de dimension nominale inférieure ou égale à
63mm, à l’exclusion des filets.
Laboratoire fait cette analyse pour éviter les
problèmes de tamisage à l’unité de matière
première.

 le test de TH dans l’eau (calcium et potassium dans l’eau)

Il y a trois types d'eau :
- Eau adoucie
- Eau réservoir
- eau refroidissement
 mettre 50 ml de chaque eau dans trois béchers
 mettre dans chaque bêcher 5ml de tampon (pour augmenter le pH
d'eau à 10) et indicateur de coulure (pour connaissances le point
d'équivalence pendant Calibration).
 calibrer chaque eau par NEDTA 0.01mol/l.

47
 Notre résultat le résultat correct

eau adoucie 1.4 0-2

eau réservoir 1.9 0-2
eau refroidissement 7.4 0-6

Le TH d’eau refroidissement est élevé.

Remarque a été envoyé à l'organisme concerné pour correction de faux.

 le test de N320 dans silicate de soude

- broyage de la matière par le broyeur.

- peser 109 dans un bêcher de 250 ml.
- ajoute un volume d'eau.
- faire dissoudre dans un bec benzène.

- mettre dans un féal de 500 ml.

- prendre 10 ml dans un bêcher.
- Calibrer par HCl 0.2N.
- Le volume de HCI décroissant est multiplié au coefficient de 3.10.
- Le résultat correct est 32.5% ±0.5.
- Dans notre expérience le résultat est 10.3 alors 10.3* 3,10= 31.93
- On a répété l’essai et le résultat n’a pas changé.

Donc le silicate de sodium est de mauvaise qualité. L'expérimentateur écrit les

résultats dans la fiche d'analyse du silicate de sodium (un papier
Spécial) et les eu voie à l’unité de production pour refondre le silicate
afin d'améliorer sa qualité.

 Calcul de l’humidité des matières

- pesé le verre de mentre P0.

- pesé un point P1 de la matière.
- Mettre dans 1’étuve à 100° C pendant 1 heure.
- Pesé après refroidissement P2.

P = (P0 + P1) - P2
P ——> P1
H% ——> 100g

H°/o = 100*P/P1.

48
 A laboratoire optique le chef ce service a expliqué l'opération par laquelle on
confirme sécurité de vision au travers le pare-brise

1- On met de source lumineuse "reflecta". Pare-brise et un tableau blanc sur

une ligne droite. Voir le schéma :

Le reflacta

Le reflacta émet la lumière qui passe par le pare-brise et s'affiche sur le

Tableau il apparait des points dont la distance doit être stable (l’essai sefait
dans une salle obscure)

2- on met le pare-brise à l'eau bouillante pendant 2heures. L'apparition des

taches sur le pare-brise est un signe de mauvaise qualité. Ce test est réalisé
dans le but d’exo mirer le contexture des 2 phases de pare—brise.

 Dans le labo de solidité : on fait tomber une balle de 4 Kg sur le pare-brise

à une hauteur de 4 m, le pare-brise doit être résisté au choc.

49
CONCLUSION

L’industrie du verre joue un rôle actif dans le développement des I économies

des pays en raison de multiples utilisations de cette matière dans plusieurs
activités industrielle et commerciale comme le secteur de construction,
l'industrie du verre automobile et l'industries électroménager et souligne
l'importance de la société en général et l'industrie du verre en particulier,“ joue
un rôle social et économique important en raison de son impact effectif dans les
activités commerciales et industrielles.
Sa gamme de produits de la société Africain du verre, souligne l'importance de
l'entreprise dans le domaine de l'économie nationale et ainsi que le principal
bailleur de fonds de plusieurs autres sociétés de grande importance, comme la
société nationale des véhicules industriels (Rouïba), la société nationale de
matériel de travaux publics(Constantine), l‘entreprises de nettoyage (Henkel).

50