INTRODUCCIÓN

Para realizar un programa de control numérico, es necesario identificar una serie de

puntos en las piezas a mecanizar y en la máquina, que permiten seleccionar el origen de
coordenadas más adecuado de una pieza para realizar el programa de control numérico
(CNC).

Puntos de Referencia
Nota: Suponemos que vamos a trabajar con
máquinas en las que se coloca un cero de
referencia, de forma que hacia arriba y hacia
la derecha tendrá X+ y Z+ respectivamente,
y hacia abajo y hacia la izquierda, X-, Z- .

Cero-máquina

Punto sobre el que se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las máquinas, este origen viene dado por
el fabricante. Normalmente se sitúa en la cara frontal del plato de sugesion, como se ve en la figura.

Punto de referencia

Punto en el cual se realiza la sincronización del sistema de

referencia de la máquina. Al conectarse, la máquina CNC
desconoce dónde está su origen de referencia inicial (el cero
máquina). Para situar ese cero máquina o sistema de
referencia cartesiano original, la máquina mueve el carro -
con el almacén de herramientas - en los ejes X e Y, situando
el punto de referencia sobre una posición prefijada por el
fabricante.

Una vez alcanzado este punto, el control de la máquina lee

unos parámetros internos, que son la distancia en el eje X y
la distancia en el eje Y entre este punto dónde se encuentra
el carro y el origen de coordenadas cero máquina

Cero-pieza

Sistema de referencia que el programador adopta por razones prácticas, teniendo en cuenta la geometría
y acotación de la pieza a mecanizar, para facilitar la programación CNC. Este sistema de referencia
auxiliar en el cero pieza, debe estar a su vez referenciado sobre el cero máquina o sobre otro cero pieza,
que a su vez estará referenciado sobre el cero máquina.
Traslado del origen

Funciones del traslado del origen

Las funciones que programan el traslado de origen en las máquinas de control númerico, sirven para
situar el "cero pieza", que el programador desea utilizar para realizar el programa de CNC, respecto al
"cero-máquina".
En Fagor 8050 existen varias funciones para este fin

Funciones para programar traslados de origen G54, G55, G56, G57, G58, G59.

Un traslado de origen (o decalaje) consiste en activar un nuevo sistema de referencia

Como el nuevo sistema está referenciado respecto al cero máquina (en la figura M), las funciones
anteriores (G54, G55, G56, G57, G58, G59), guardan las coordenadas X y Z del "cero pieza" (en la figura
W), respecto al "cero máquina".

En la figura estas coordenadas, se corresponden con:

▪ ZMV en el eje Z.-

▪ La distancia en el eje X es cero, ya que W se sitúa, normalmente, en el eje de la pieza
Los traslados de origen (G54, G55, G56, G57, G58, G59) se guardan en una tabla de registros dentro del
control CNC. Su aspecto es el siguiente:

G54 X00000.0000 Z00000.0000

G55 X00000.0000 Z00000.0000
G56 X00000.0000 Z00000.0000
G57 X00000.0000 Z00000.0000
G58 X00000.0000 Z00000.0000
G59 X00000.0000 Z00000.0000

Cada línea corresponde a un cero pieza, normalmente la columna de la X es 0. Hay que tener en cuenta
que G54, G55, G56 y G57 X y Z son las coordenadas del origen pieza respecto al cero máquina. En
cambio para G58 y G59 las coordenadas X y Z son respecto del anterior cero activo, sea este cual sea
G54, G55, G56, G57, G58, G59.

Estructura de un programa CNC

Los programas de control númerico, (como se puede apreciar en la imagen), se componen de líneas
(también llamadas bloques). Een cada una se codifican las operaciones de mecanizado que el control
CNC se encarga de interpretar. Por ello es necesario seguir estrictametne una "sintaxis" de programación,
que se aborda en sucesivas partes del curso.
En la imagen se observa:

▪ Que cada línea va numerada, en este caso de 10 en 10, y se ven en orden ascendente.

▪ La información de cada línea se separa por espacios. Cada "palabra" es una función con un
significado concreto para el control CNC.

A menudo es conveniente numerar los bloques o líneas para facilitar su revisión en caso de errores. En el
caso de la imagen, el editor de CNC ha sido personalizado para que por defecto numere los bloques al
ser editados.Sin embargo es correcto sintácticamente editar las líneas sin numeración alguna y todo el
texto de la línea sin separaciones. No es posible escribir líneas vacías en las que solo se indica el número
de línea.

En la imagen la línea numerada como N70, esta seleccionada (amarillo) y aparece en la parte inferior de
la imagen. De esta forma se puede editar o modificar la línea seleccionada.

El control CNC ejecuta todas las líneas de un programa a no ser que el programador indique con una
función para tal efecto el final del programa

Formato de una línea ó bloque de un programa

Cada una de las líneas ó bloques que forman un programa de control numérico, cumple unas reglas como
se indica a continuación

Ejemplo de una línea de programa de CNC:

N80 G00 X30 Z-20 F0.3 S250 T03 D03 M03

En la línea o bloque se distingue, por un lado:

• el orden
• la información geométrica relacionada con los movimientos de la herramienta, perfil de la pieza
a mecanizar,...
• la información tecnológica relacionada con las velocidades de corte, formas de las
herramientas,... Así mismo, aparecen diferentes letras que se corresponden con funciones de
programación auxiliares, que se estudiarán más adelante

Los bloques siguen este formato en donde se especifican tanto la información geométrica como
tecnológica

Orden Información Geométrica Información Tecnológica

N80 G00 X30 Z-20 F0.3 S250 T03 D03 M03

 En la siguiente tabla, se indica que tipo de información proporcionan las diferentes funciones (N, G, X,Z,
F, S,T,D,M) que se emplean para elaborar programas de control numérico

Orden Información Geométrica Información Tecnológica

N80 G00 X30 Z-20 F0.3 S250 T03 D03 M03

N Indica el número del bloque ( es optativo indicarlo)

G Información Geométrica Funciones preparatorias, indica el cómo se ejecuta una operación.

X,
Información Geométrica Coordenadas para definir las cotas según los ejes.
Z

F Información Tecnológica Velocidad de avance de la herramienta.

S Información Tecnológica Velocidad de giro del cabezal.

T Información Tecnológica Número de identificación de la herramienta.

D Información Tecnológica Número de identificación del corrector de la herramienta.

M Información Tecnológica Funciones auxiliares del funcionamiento de la máquina

Puntos a tener en cuenta:

▪ El orden en el que deben escribirse las funciones de programación correspondientes a las letras
N, G, X, Z, F, S, T, D y M no se puede cambiar.

▪ Alguna de las N G X Z F S T D M pueden no aparecer. A menudo los programadores separan

entre distintas líneas los aspectos tecnológicos de los geométricos.

Así, es lo mismo programar: N20 G00 X15 Z25 F0.25 S2000 T03 D03 M03

N20 F0.25 S200 T03 D03 M03; ASPECTO

Que hacerlo en dos líneas: TECNOLOGICO
N30 G00 X15 Z25; ASPECTO GEOMETRICO

▪
Observa en el ejemplo que aunque en las líneas N20 y N30 no aparecen todas las funciones, las
que están siguen el orden N G X Z F S T D M.

En los bloques N20 y N30 terminan con un texto separado de resto del código con el signo " ; ",
el punto y la coma sirven para ir anotando explicaciones ó comentarios al programa, para facilitar
su comprensión.

▪ No pueden darse líneas vacías; el bloque mas sencillo al menos contiene el signo ";".

En una línea puede escribirse tantas funciones G y M como sean necesarias, siempre que no sean
incompatibles entre sí.
Funciones modales

En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas, permanecen activas hasta
que se programa una función contraria, o el programa se termina. Estas funciones son las llamadas
Funciones Modales.

Por ejemplo, en el siguiente programa de control numérico correspondiente a la animación, tenemos

algunas funciones modales, tal es el caso de las líneas N260 a N320 y de las funciones G0 y G1 que son
modales y contrarias.

N010 G54
N020 G92 S2000
N030 T1 D1; Herramienta para desbaste exterior
N040 G95 G96 G90 F0.1 S160 M3
N050 G0 X52 Z0
N060 G1 X12
N070 G0 X51 Z1
N080 G81 X48 Z-48 Q50 R-48 C1 L0.2 M0.1 F0 H0
N090 G0 X49 Z1
N100 G81 X43 Z-29 Q48 R-40 C1 L0.2 M0.1 F0 H0
N110 G0 X44 Z1
N120 G81 X36 Z-29 Q43 R-29 C1 L0.2 M0.1 F0 H0 N130 G0 X37 Z1
N140 G81 X30 Z0 Q36 R-19 C1 L0.2 M0.1 F0 H0
N150 G0 X100 Z100
N160 T8 D8; Herramienta para desbaste interior
N170 G95 G96 G90 F0.05 S150 M3
N180 G0 Z1
N190 X14
N200 G81 X17 Z-25 Q15 R-25 C1 L0.2 M0.1 F0 H0
N210 G0 X16 Z1
N220 G81 X24 Z-19 Q17 R-19 C1 L0.2 M0.1 F0 H0
N230 G0 X100 Z100
N240 T9 D9; Herramienta para acabado interior
N250 G96 G95 G90 G5 F0.05 S160 M3

N260 G0 G41 Z1 En este bloque se programa la funcion G0, que es

modal.
N270 X24 En este bloque se sigue ejecutando la función G0, ya
que no se ha anulado con su función contraria

N280 G1 Z-19 En esta función se programa la función G1 que es

modal y que anula a la G0 programada en el bloque
N260 anterior.

N290 X17 Durante estas líneas de programa se sigue ejecutando

N300 Z-25 la función G1 (modal), ya que no se ha anulado con su
N310 X14 función contraria

N320 G0 Z5 En esta línea se anula la función G1 con su contraria

que es la G0
 N330 G40 X100 Z100
N340 T3 D3; Herramienta para acabado interior
N350 G95 G96 G5 G90 F0.05 S180 M3
N360 G0 G42 X30 Z2
N370 G1 Z0
N380 X36 Z-19
N390 Z-29
N400 X43
N410 X48 Z-40
N420 Z-48
N430 X52
N440 G0 G40 X100 Z100
N450 M30

Funciones G 70 y G 71

A la hora de programar el mecanizado de una pieza en un programa de CNC, los desplazamientos que
deben realizar los diferentes ejes de la máquina para obtener el perfil de la pieza, se pueden programar
en milímetros o en pulgadas, con las siguientes funciones de programación:

G70 Programación en pulgadas G71 Programación en milímetros

G70 indica que la programación de cotas ( X diámetros, Z G71 indica que la programación de cotas se realiza en
milímetros.
longitudes) se realiza en pulgadas o inchs.

1 pulgada = 25.4 mm

Ambas funciones son modales e incompatibles (no pueden programarse en un mismo bloque). Cuando en
un bloque se escribe G70, el CNC asume, que las coordenadas programadas están en pulgadas para
todos los bloques programados a continuación (porque son modales), hasta que encuentren la función
G71 (programación en mm).

Dependiendo de la personalización del CNC, cuando se inicia un programa, sin escribir G70 o G71 el
CNC asume una de las 2 por defecto. Por ello en el resto del curso cuando no se indique lo contrario
(G70), se programan las cotas en mm (G71), que se toman por defecto

Por medio de un pequeño ejercicio, vamos a identificar las diferencias entre los tres tipos de coordenadas
empleados para acotar las piezas.

Al corregir el ejercicio se obtiene la información necesaria para identificar los tres tipos de coordenadas.

• Coordenadas cartesianas (X,Z)

• Coordenadas polares (R,Q)

• Coordenadas mixtas (Q,Z) ó (Q,X)

Funciones G90 y G91: Programación de cotas absolutas e incrementales

En CNC se admite que la programación de coordenadas de un punto se realice en coordenadas

absolutas con la función G90 o incrementales con la función G91.

G90 programación en absolutas G91 programación en incrementales

En absolutas (G90) X, Z o R, Q (polares), las cotas, se refieren al origen de coordenadas o

el cero pieza

Cuando se trabaja en incrementales (G91) los valores de coordenadas corresponden al

valor del desplazamiento entre el punto inicial y el final (la diferencia entre las coordenadas
del final y del punto inicial); por ello si las coordenadas aumentan toman signo positivo (+) y si
disminuyen negativo (-).

Las funciones G90 y G91 son modales e son incompatibles (no se pueden escribir en el
mismo bloque del programa) y lo más frecuente, es que en la personalización del control, G90
(programación de cotas en absolutas), sea la función activa por defecto.

Ejemplo del uso de la función G90 y G91 para programar el punto B del plano

El cero pieza está indicado por los ejes X+, Z+ en azul.

La programación de cotas del punto B en coordenadas absolutas (G90) es

G90 X45 Z-50

Que son las cotas del punto B referidas al Cero Pieza
La programación de cotas del punto B en incrementales (G91) es

Para programar las coordenadas de B en incrementales, se debe considerar el punto

anterior A ya que las coordenadas incrementales son las cotas de un punto respecto del
anterior

G91 X20 Z-30

En la figura este es el punto A; en este punto se sitúan unos ejes auxiliares Xi, Zi, respecto de
los cuales se dan las coordenadas del punto B. Estas cotas se indican en el dibujo en color
rojo, y como no se da su valor, se deduce que:

X (en diámetro) incremental de B = X absoluta de B - X absoluta de A =

XB = 45 - 25 = 20

Z incremental de B = Z absoluta de B - Z absoluta de A

ZB= (-50) - (-20) = -30

Cuando las coordenadas X incremental y Z incremental se den acotadas en el dibujo se debe plantear el
uso de coordenadas incrementales, de lo contrario es mejor usar siempre coordenadas absolutas
Diferencias entre G90 y G91

En esta actividad, puedes ver las diferencias entre los dos programas de la imagen, en los cuales uno de
ellos está programado usando coordenadas absolutas y el otro con coordenadas relativas.
Seleccionando los diferentes puntos (P1, P2, P3 y P4) de la imagen se puede obtener información sobre
la programación de cada uno de ellos en absolutas e incrementales

• El comentario inicial de ambos programas

"USANDO COORD... ", sirve para documentar
el programa

• Los programas siempre empiezan en

absolutas (G90) La herramienta de antemano
no sabe en qué coordenadas se encuentra por
ello es difícil moverla hasta el punto 1 usando
coordenadas incrementales.

• En la programación de cotas del punto 2 (P2),

es donde se diferencia la programación del
resto de puntos.

En el caso de absolutas (G90), las

coordenadas son las que se reflejan en el
dibujo, y en el caso de incrementales, primero,
es necesario poner G91 para anular el G90 y
las coordenadas son las diferencias de P2 con
el punto anterior P1.

Para el punto 2 la coordenada X incremental

es 30 (absoluta del punto 2) menos 30 (
absoluta de punto 1) por lo tanto 0 ( en
incrementales G91 X0 Z-25 equivale a G91 Z-
25), y en cuanto a la coordenada Z
incremental del punto 2 es Z absoluta del
punto 2 ( Z-25) menos la Z absoluta del punto
1 (Z0) por lo tanto Z-25. Idem para el resto de
puntos

Para el punto P3, sus coordenadas en incrementales son:

X absoluta de P3 - X absoluta de P2 = 90 - 30 = 60
Z absoluta de P3 - Z absoluta de P2 = (-55) - (-25) = -30

Para el punto P4, sus coordenadas en incrementales son :

X absoluta de P4 - X absoluta de P3 = 96 - 90 = 6
Z absoluta de P4 - Z absoluta de P3 = (-55 )- (-55)=0

Si en un programa sólo se usa programación en coordenadas incrementales (G91) y se comete un error

en la programación de las coordenadas de un punto, el resto de coordenadas del programa no se
corresponden con la geometría de la pieza, aunque su programación sea correcta, ya que el error se
arrastra a los siguientes puntos. Al contrario, si la programación es en absolutas (G90) y se comete un
 error en la programación de las coordenadas de un punto, esto no afecta a las coordenadas X, Z de los
siguientes bloques.

En conclusión el tipo de acotación del dibujo marca en cada caso el uso de G90 o G91, pero en general
se usa programación absoluta y en determinados puntos se pasa a incrementales para después volver a
absolutas.

Función G93: Preselección de origen polar

La función G93 permite seleccionar un punto cualquiera del plano como nuevo origen de coordenadas
polares.

Su formato de programación es:

G93 I ±5.5 J ±5.5

Los parámetros I y J definen las coordenadas en los ejes X y Z respectivamente del punto en que se
desea situar el origen polar. I, J se toman respecto al cero pieza activo.

Sí a G93 no se le dan los parámetros I, J el punto donde se encuentre la herramienta pasa a ser el nuevo
origen polar. Cuando no se programa ningún origen polar, éste, por defecto, se encuentra en el cero
pieza.

Nota: el formato I ±5.5 indica que el parámetro I toma valores que pueden ser negativos o positivos y con
5 enteros y 5 decimales. Por lo tanto el mayor número válido para el parámetro I es 99999.99999

Así, en el siguiente bloque de programación, tenemos:

N30 G93 I0 J-55 ; SELECCIÓN DEL ORIGEN POLAR

Se establece el origen polar con la función G93 en el

punto marcado en la imagen como "ORIGEN POLAR",
facilitándose así la programación de la pieza, ya que
todas las cotas partes del plano, parten del origen polar
y no del cero pieza (P1).

El origen polar se referencia respecto al cero pieza

(véase punto 1 con los ejes auxiliares I J), mediante las
coordenadas I, J.

• En este caso, como el origen polar y cero pieza

se encuentran en el eje Z, la coordenada 'I' es
0.

En cuanto a la coordenada 'J', dada la acotación de la

pieza, se ve que el punto 1 (cero pieza), está a una
distancia según el eje Z de 55 y es negativa, por lo tanto
'J' es -55, tal como se muestra en la figura.
 G01: Interpolación lineal G01: Posicionamiento en rápido

FUNCION G01. INTERPOLACION LINEAL

Desplazamiento de la herramienta en línea recta al avance programado previamente, o programado en

el mismo bloque, del programa CNC

Formatos:

Coordenadas cartesianas:
G01 X[valor] Z[valor] ó
G1 X[valor] Z[valor

• Coordenadas polares:
G01 R[valor] Q[valor] ó
G1 R[valor] Q[valo

G01 es una función modal, e incompatible con G00, G02, G03...

Esta función se utiliza cuando se programan movimientos de mecanizado y se puede programar como
G01 ó G1.

FUNCION G00. POSICIONAMIENTO EN RÁPIDO

La función G00, se utiliza para programar el desplazamiento de la herramienta en línea recta a la máxima
velocidad disponible

Formatos

Coordenadas cartesianas :
G00 X[valor] Z[valor] ó
G0 X[valor] Z[valor] ó
G X[valor] Z[valor]
Coordenadas polares:
G00 R[valor] Q[valor] ó
G0 R[valor] Q[valor] ó
G R[valor] Q[valor]

Se utiliza esta función para programar movimientos previos de la herramienta en que los que no se realiza
mecanizado alguno. Por ejemplo

• Acercamiento de la herramienta al punto de trabajo.

• Paso de una operación a otra.
• Retirada de la herramienta para proceder a su cambio.
• G00 es una función modal, e incompatible con G01, G02, G03...
• Se puede programar como G00, G0 ó bien G

F: Velocidad de avance

La velocidad de avance, es la velocidad con que la herramienta se mueve en cualquier dirección cuando
se programa un movimiento de mecanizado (G01 interpolación lineal, G02, G03, interpolación circular.).
No afecta a la función G00 en la cual, siempre se mueve a la velocidad máxima

La velocidad de avance se representa por la letra F.

F: Velocidad de Avance

Una vez programada una F determinada, con esta velocidad de avance se ejecutan todos los
movimientos de mecanizado hasta que se programe una velocidad diferente.

Cuando no se programa ninguna F y además el control no tiene un avance activo, el control da un

mensaje de error " No hay F seleccionada" o toma como avance F0.

FUNCIONES G94/G95: SELECCIÓN DEL AVANCE EN mm/vuelta O EN mm/min

Las funciones G94 y G95 están asociadas a F, velocidad con que la herramienta se mueve en cualquier
dirección cuando se programa un movimiento de mecanizado (G01 interpolación lineal, G02, G03,
interpolación circular).

• G94 indica que el avance se programa en mm/minuto, normalmente para programar avances en
fresadora.
• G95 indica que el avance se programa en mm/vuelta, normalmente para programar avances en
torno

G94 avance en mm/minuto G95 avance en mm/vuelta

En la mayoría de las ocasiones los controles CNC de tornos se personalizan de manera que el G95 este
activado por defecto

Las funciones G94 y G95 son modales e incompatibles, una anula a la otra
S: Velocidad de giro del cabezal

Con S se programa la velocidad de giro del cabezal.

Los tornos CNC tiene 2 formas de trabajo según interese:

• A velocidad de giro constante:

el cabezal gira a S1000 revoluciones por minuto (r.p.m.) independientemente de la
coordenadas donde se sitúe la herramienta.

• A velocidad de corte constante:

las revoluciones por minuto varían según la coordenada X donde la herramienta se
encuentra, de tal manera que la velocidad de corte (Vc)se mantenga constante

G96 indica que S es velocidad de corte en

G97 indica que S son r.p.m. constantes
mm/min.

Teniendo en cuenta la relación entre velocidad de corte y r.p.m. es:

Se deduce de la anterior expresión que a velocidad de corte constante (Vc) , aumentando el diámetro
(coordenada X) las r.p.m. del torno deben disminuir. Y al contrario, si el diámetro disminuye, las r.p.m.
deben aumentar.

Naturalmente el motor del cabezal admite una regulación en velocidad, por ejemplo de 0 a 4000 r.p.m.,
cuando se llega a un diámetro para el cual la velocidad de corte obliga a unas r.p.m. de 4000 o mayor, el
motor no da más que las r.p.m. máximas

Ambos sistemas de trabajo (velocidad de giro constante o a velocidad de corte constante), se pueden
programar mediante CNC con las funciones G96 y G97.

• G96 indica que S es una velocidad de corte en mm/min.

• G97 indica que S son r.p.m. constantes

Por ejemplo, se mecaniza mediante cilindrado un diámetro de Ø25 mm a una velocidad de
corte de Vc de 200 m/min. y un avance de F0.15 mm/rev

La programación con G96 es:

G96 F0.15 S200

Para programar con G97, primero aplicamos la expresión:

r.p.m. = (1000*Vc)/( *D), para obtener las r.p.m.

r.p.m. =(1000*200)/( *25)=2543 r.p.m.

Por lo tanto, la programación es: G97 F0.15 S2543

En un cilindrado el diámetro se mantiene constante, pero si el diámetro variase y deja de ser 25; la
programación con G96 sigue siendo correcta, en cambio la programación mediante G97 da lugar a unas
condiciones de corte inadecuadas.

G96 y G97 funciones son modales e incompatibles

En CNC se pretende siempre optimizar el proceso de mecanizado, por ello excepto en operaciones como
taladrados y roscados en donde los la velocidad del cabezal se programa con G97, los demás casos se
usa el G96. Normalmente los fabricantes de herramienta de torno indican entre la información de cada
herramienta la velocidad de corte optima

Función T.

T: selección de la herramienta
Las herramientas en el torno CNC se encuentran situadas
en un tambor (o almacén de herramientas) como se
muestra en la imagen y en la animación.

En el tambor las posiciones en donde se amarran las

herramientas están numeradas. En el ejemplo de la figura,
se observan 12 posiciones.

En la imagen se aprecian las herramientas de la posición 7

y 5 y se observa como la posición 6 esta vacía.

En el tambor de herramientas existe una posición de

trabajo, que corresponde al alojamiento para la
herramienta que realiza las operaciones de mecanizado

en la imagen esta posición corresponde a la posición de la herramienta nº 5.

Tanto la posición de la herramienta de trabajo, como el número de herramientas (posiciones del tambor)
puede variar de una máquina a otra.

En la animación del torno de la imagen puedes observar cómo gira la tortea para cambiar las
herramientas que van a realizar las operaciones de mecanizado.

El formato de la función T es:

T[nº de
herramienta]

Cuando el control ejecuta esta función, el

tambor gira hasta colocar en la posición de
trabajo la herramienta indicada por el
parámetro "nº de herramienta".

En esta imagen puedes apreciar el cambio y

montaje de nuevas herramientas sobre un
almacén de un torno CNC.

Funcion D

D: Selección de los correctores de la herramienta

Cuando el control de la máquina se enciende, no está identificada la posición en la que se encuentra el

carro de herramientas. Para obtener su posición, existe una orden en el menú del control, que hace que
se muevan los carros X y Z (sobre los cuales está el tambor de herramientas) en la dirección de los ejes
X, Z hasta que los carros pisan unos micros de posición. Cuando esto sucede, el control lee unos
parámetros internos que contienen las longitudes en X y en Z entre R (punto de referencia) y el cero
máquina. Estas longitudes son las coordenadas del punto R respecto al sistema de referencia X, Z en el
cero máquina.

Una vez realizada la operación anterior, el control de la máquina, dispone información sobre la posición
del punto de referencia, pero para mecanizar la pieza, interesa conocer la posición de las herramientas
que van a intervenir en el mecanizado, para identificar esta posición está la función D, selección de
correctores de la herramienta

Al igual que no es práctico programar respecto al cero máquina, y por ello se introducen los traslados de
origen (G54, G55,...), programar movimientos para el punto R es igualmente incomodo.

Lo que interesa es mover el punto P, punta de la plaquita. La punta es la parte de la herramienta que tiene
los filos, y que al cortar el material da lugar a las geometrías que el programador CNC codifica mediante X
y Z.
La función que indica al control que las coordenadas X, Z o en su caso R, Q en polares corresponden al
punto P y no al punto de referencia R es la función D, selección de correctores. Esta función debe
tener en cuenta las dimensiones X y Z entre el punto R y la punta de la plaquita P, según se puede
observar en la imagen

El formato de la función D es:

D[nº del corrector]

Cuando se ejecuta esta función el control consulta en la tabla de correctores, el registro correspondiente a
al parámetro "nº de corrector", al cual están asignados todos los valores que se debe tener en cuenta para
la corrección de la herramienta que son los siguientes:

En cada registro, por ejemplo el correspondiente al número de corrector 004 de la imagen, se guardan los
siguientes valores
 Columna Significado Valor en la barra resaltada

1ª Nº de corrector D004

2ª Distancia X entre el punto de referencia R y Punta de la placa en mm. X51.6799

3ª Distancia Z entre el punto de referencia R y Punta de la placa en mm. Z83.5317

4ª Radio de la punta de la placa en mm. R0.4

5ª Factor de forma. F5

6ª Corrector en X o desgaste de la herramienta en X. I0

7ª Corrector en Z o desgaste de la herramienta en Z. K0

Los correctores I K son valores que corrigen las distancia X y Z del corrector respectivamente y
compensan los desgastes que sufre la herramienta durante el mecanizado

El número de herramienta (T) y el número de corrector (D) no tienen porque ser el mismo, aunque es de
uso común usar el mismo número para indicar el número herramienta y el número del corrector. Además,
también es frecuente indicar ambas funciones en el mismo bloque de programación, por ejemplo:

N20 G95 G96 F0.2 S200 T02 D02 M03

Funciones G02, G03: Interpolación circular

Las funciones de movimientos de mecanizado que existen en CNC, son las ya vistas G00, G01, y las
funciones para generar trayectorias circulares; G02 y G03.

G02: Interpolación circular a G03: Interpolación circular a

derechas izquierdas

Otro tipo de trayectorias, por ejemplo elípticas, o geometrías poco comunes, requieren una programación
especial (mediante CAM por ejemplo) o un encargo bajo pedido al fabricante del control CNC.

La interpolación circular es el movimiento de mecanizado que une dos puntos de un perfil describiendo
entre ambos una trayectoria circular. Para conseguir esto el control CNC calcula o "interpola" los puntos
intermedios de la trayectoria circular, manteniendo en todos ellos la velocidad de avance programada F.
 En la figura el perfil esta compuesto por tramos lineales, que corresponden a G01 y tamos circulares, que
corresponden a G02 ó G03. Los tramos que corresponden a G02 y G03 son los 4 a 5 y 6 a 7

La función G02 indica interpolación circular a derechas o giro con sentido horario, es el caso del tramo 4 a 5.

La función G03 indica interpolación circular a izquierdas o giro con sentido antihorario, es el caso del tramo 6 a 7.

Las funciones G02 (G2) y G03 (G3) son modales e incompatibles entre sí y también lo son con las
funciones G00, G01.

G02 se puede escribir como G2 y G03 como G3

Estas funciones se pueden programar tanto en coordenadas cartesianas como polares, y en absolutas
como incrementales

Funciones G02, G03: Programación en coordenadas cartesianas

Los lenguajes de programación CNC dan la posibilidad de programar arcos de varias formas. Cada forma
facilita al programador su labor; por ejemplo evitando cálculos.

La forma más básica de programación de interpolaciones circulares es mediante el formato:

G02 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5

G03 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5

Este formato es idéntico para G02 y G03.

En donde considerando el punto 2 de la imagen::

• X Coordenada X del punto 2, final del arco

• Z Coordenada Z del punto 2, final del arco.

• Los parámetros I, K se usan para situar el centro del arco, en la imagen punto C. Se informa al
control de la posición del centro del arco, respecto al punto inicial del arco (punto 1), mediante un
sistema de referencia auxiliar "i-k", colocado en el punto inicial del arco; punto 1.

Por lo tanto las coordenadas I, K, tienen valor

y signo. En la figura tanto la I como la K son
negativas.Las coordenadas X, Z del punto
final pueden programarse en incrementales.
En este caso la X corresponde a diferencia
de diámetros (sí se programa en diámetros)
entre el punto 2 y 1, y la coordenada Z a la
distancia en el eje Z entre los puntos 2 y 1.

Puedes seleccionar las diferentes opciones

de la animación, para identificar las
coordenadas de cada parámetro.
 FUNCIONES G02, G03: PROGRAMACIÓN MEDIANTE RADIO

Una de las formas más sencillas de la programación de arcos en CNC es mediante el radio del arco (R).

La programación de interpolaciones circulares mediante el radio sigue el formato:

G02 X ±5.5 Z ±5.5 R ±5.5

G03 X±5.5 Z ±5.5 R ±5.5

En donde:

• X: Coordenada x del punto 2, final del arco.

• Z: Coordenada z del punto 2, final del arco.
• R: Radio del arco entre los puntos 1 y 2.
• C: Centro del arco.

Las coordenadas X, Z del punto final también pueden

programarse en incrementales. En este caso, la
coordenada X corresponde a diferencia de diámetros (sí
se programa en diámetros) entre el punto 2 y 1. Y la
coordenada Z a la distancia en el eje Z entre los puntos
2 y 1.

SIGNO DEL PARÁMETRO R

En la figura siguiente, se observa que para un radio dado,

existen 2 trayectorias circulares posibles, ambas con igual
radio pero distintos centros. En la figura la trayectoria A y la
B.

La trayectoria "B" describe un arco más corto y entre los

puntos 1 y 2 encierra un ángulo "b" menor de 180º, por el
contrario la trayectoria "A" describe un arco mayor y encierra
un ángulo "a" entre los extremos 1 y 2 mayor de 180º.

Para distinguir en la programación CNC ambas trayectorias

se dota de signo positivo o negativo a la R.
 • Cuando el ángulo encerrado entre los puntos inicial (1) y final (2) de la trayectoria circular es
mayor de 180º, la R se programa con signo negativo. Es el caso de la trayectoria "A".
• Si el ángulo es menor de 180º, la R se programa con signo positivo. Es el caso de la trayectoria
"B".

En torno CNC la mayoría de casos son de programación de arcos con R+; trayectorias con un ángulo
encerrado menor de 180º.

Funciones G02, G03: Programación en coordenadas polares

Los formatos G02/G03 X Z I K (programación en cartesianas), G02/G03 X Z R (programación con radio),

definen el punto final del arco, mediante las coordenadas X, Z y el centro del arco mediante los
parámetros I K, o mediante el radio.

Otra manera de definir el punto final del arco es mediante coordenadas polares: Q, I y K.

El formato para programar una interpolación circular en polares es:

G02 Q±5.5 I±5.5 K±5.5

G03 Q±5.5 I±5.5 K±5.5

En el caso de una interpolación circular (en la figura se trata de

un G03) el radio al final de arco (punto 2) es igual que al
principio (punto 1). Por ello no es necesario indicar el radio del
punto final del arco, cuando se programa el arco en
coordenadas polares. Al contrario si se escribiese el radio, el
control CNC da el correspondiente mensaje de error.

El formato para programar una interpolación circular en polares

es

G02 Q±5.5 I±5.5 K±5.5

G03 Q±5.5 I±5.5 K±5.5

En donde I, K son las coordenadas del centro del arco en

sistema de referencia auxiliar "i/k" situado en el punto inicial del
arco, en la figura (punto 1).Los parámetros I, K trasladan el
origen polar al centro del arco, que de esta manera pasa a ser
el nuevo origen polar.
Otra posibilidad de programación, es situar el origen polar en el centro del arco con al función G93
"preselección del origen polar", lo que hace innecesario programar los parámetros I, K.
Programar un origen polar es recomendable cuando hay varios arcos con el mismo centro

El formato anterior equivale a:

G93 I±5.5 J±5.5 Se selecciona el origen polar (G93)

G02 Q±5.5
G03 Q±5.5
Se programa el arco con G02 ó G03

Funciones G06 G02 y G06 G03: Programación del centro del arco en coordenadas
absolutas

Los formatos G02/G03 X Z I K y G02/G03 X Z R, definen el punto final mediante las coordenadas X, Z y el
centro del arco mediante los parámetros I K, o mediante el radio.

Otra manera de definir el centro del arco es que las coordenadas I, K en vez de ser las coordenadas del
centro del arco respecto del punto 1, sean respecto del cero pieza, punto W. Esto es I, K mediante la
función G06 (G6) se convierten en las coordenadas absolutas del centro del arco.

La función G06 al contrario de G03 y G02 no es modal, por lo tanto debe de escribirse en cada bloque
que se desee programar el centro del arco en coordenadas absolutas.

El formato para programar una interpolación circular con programación del centro en coordenadas
cartesianas es:

G06 G02 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5

G06 G03 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5

Y en polar es:

G06 G02 Q±5.5 I±5.5 K±5.5

G06 G03 Q±5.5 I±5.5 K±5.5

Si se programa en diámetros, tal es el caso que muestran las figuras, la coordenada "I" también debe de
ser programada en diámetros. Además como cualquier otra coordenada cartesiana se debe tener en
cuenta su signo. En las figuras I y K toman ambas signo negativo

Los parámetros I, K trasladan el origen polar al centro del arco, que de esta manera pasa a ser el nuevo
origen polar. Otra posibilidad es situar el origen polar en el centro del arco con al función G93
preselección del origen polar, lo que hace innecesario programar los parámetros I, K. El formato anterior
equivale a:

Los valores de I y K vistos para la programación en

G93 I±5.5 J±5.5
coordenadas absolutas del centro del arco (G06)
G02 Q±5.5 coinciden en valor y signo con los I y J de la
G03 Q±5.5 preselección de origen polar (G93).
Funciones G08: Programación de un arco tangente a la trayectoria anterior

Los formatos G02/G03 X Z I K y G02/G03 X Z R, definen el punto final de la

trayectoria circular mediante las coordenadas X, Z y el centro del arco mediante los
parámetros I K, o mediante el radio

Otra manera de definir el centro del

arco es aplicar la condición de
tangencia respecto de la
trayectoria anterior. La trayectoria
anterior puede ser un movimiento
lineal como el segmento A-1de la
imagen, o bien uno circular

Con esta condición el centro del

arco, se localiza en el punto de corte
entre la perpendicular en el punto 1
al segmento A-1 (trayectoria anterior
al arco) y la perpendicular al arco 1-
2 en el punto 2 (punto final del arco).

La función G08 (G8) al contrario de G03 y G02 no es modal, por lo tanto debe de escribirse en cada
bloque que se desee programar una trayectoria circular tangente a la anterior.

El formato de esta interpolación circular es:

G08 X±5.5 Z ±5.5

Donde X, y Z, son las coordenadas del punto final del arco.

X, Z coordenadas del punto final del arco (punto 2) se pueden programar tanto en coordenadas absolutas
(G90) como en incrementales (G91).

La función G08 no indica expresamente un sentido de giro a derechas o a izquierdas, este viene dado
según la posición del punto final.

Con la función G08 no pueden programarse círculos cerrados, ya que las soluciones son infinitas, y
generan el correspondiente error en el control del CNC.
Función G09: Programación de un arco que pasa por 3 puntos

El formato G02/G03 X Z I K define el centro del arco mediante los parámetros I K. En otros métodos como
en el de programación del radio o el de arco tangente a la trayectoria anterior, no es necesario considerar
o definir en que posición se encuentra en centro del arco.

Igualmente para programar un arco que pase

por 3 puntos (puntos 1, A y 2 en el dibujo) no
es necesario considerar donde se encuentra el
centro del arco

La función G09 (G9) como la función G08 y al

contrario de G03 y G02 no es modal, por lo
tanto, debe de escribirse en cada bloque que se
desee programar una trayectoria circular que
pasa por 3 puntos

El formato de esta interpolación circular es:

G09 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5

Donde:

• X, Z son las coordenadas del punto final del arco (punto 2).
• I, K son las coordenadas en el eje X y en el eje Z del un punto intermedio (punto A).

X, Z se pueden programar tanto en coordenadas absolutas (G90) como en incrementales (G91).

La función G09 no indica expresamente un sentido de giro a derechas o a izquierdas, este viene dado
según la posición del punto final y el punto intermedio

Este método de programación de arcos no es frecuente usarlo. Sin embargo, cuando se programa una
pieza a partir de una muestra, resulta difícil medir el radio del arco, y aún más la posición de centro por
medios convencionales. Lo más sencillo en este caso es tomar un punto intermedio y medir sus cotas;
que después sin ningún calculo geométrico se usan en la programación de un G09.
 TRAYECTORIA TEORICA, Y TRAYECTORIA COMPENSADA

El proceso de compensación del radio de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado,
especialmente en piezas que contengan perfiles irregulares.

El control del CNC interpreta las trayectorias programadas y mueve el punto P de la figura llamado "Punta
teórica del filo" según las coordenadas de las trayectorias.

Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta forma son más rígidas.
Cuanto menor es el radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.

La parte de la punta del filo entre los puntos A y B es la que realmente corta el material.Por lo tanto el
perfil generado en la pieza no es el mismo si las trayectorias de la programación CNC son seguidas por el
punto P, que por un punto del arco entre los puntos A y B, como se puede apreciar en la animación.

La compensación tiene en cuenta esta diferencia (entre el punto P y el arco entre los puntos A y B) y crea
una trayectoria compensada, de tal manera que la geometría programada de un perfil (trayectoria teórica)
se mecanice por el punto correcto del filo de la herramienta, para ello se simplifica el arco de A a B a un
cuadrante de circunferencia.

En algunos procesos, la compensación no tiene efecto,

así, como se puede ver en la animación:·

• En refrentados la superficie generada por el punto

P y la generada por el punto B de la trayectoria
compensada, son la misma.
• En cilindrados, el punto P y el punto A de la
trayectoria compensada, generan la misma
superficie mecanizada.

En el resto de casos, como superficies inclinadas (conos),

zonas curvas, etc. es necesaria la compensación. Pues la
zona de corte de la herramienta se sitúa en un punto de la
periferia del radio de la punta de la placa de corte.
FUNCIONES G40, G41, G42: COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA
Dependiendo de la posición de la herramienta respecto de la trayectoria teórica (perfil programado) la
trayectoria compensada varía, por lo tanto, el control necesita alguna información para activar la
compensación correcta.

La herramienta puede situarse a la derecha o izquierda del perfil programado, según la dirección del
avance.

En el caso de la animación, la herramienta de exteriores (E) queda a la derecha del perfil en verde según
su avance hacia el cabezal, por lo tanto se programa la función:

G42: Activación de la compensación a derechas.

La herramienta de interiores (I) según su avance entrando en agujero queda a la izquierda del perfil en
azul, en programación CNC se usa:

G41: Activación de la compensación a izquierdas.

Por defecto esta activa la función:

G40: Desactivación de la compensación

Las funciones G40, G41 y G42 son modales e incompatibles entre sí.

Antes de activar una compensación, debe estar activa una herramienta y su corrector: T y D.
Normalmente se activa la compensación G41 ó G42 en el posicionamiento de la herramienta, esto debe
programarse con un G00 ó G01 activos. Si la compensación se activa con un G02 ó G03 el control
muestra el correspondiente error.

Cuando la herramienta sale del perfil es aconsejable anular la compensación. Como en caso de la
activación de compensación, ésta sólo se puede anular con G00 ó G01 activos.

Función G37: entrada tangencial al comienzo del mecanizado

La toma de contacto entre pieza y herramienta ocasiona a veces efectos no deseados con: tetones debido
al radio de la herramienta, marcas en el punto de contacto, vibraciones en la herramienta... Y, en caso
extremos, la punta de herramienta puede romperse

Para evitar estos efectos se busca que la herramienta tome contacto con la pieza según la trayectoria en
rojo de animación. De tal manera, que: en el punto 2, la trayectoria en rojo y el primer segmento 2-3 sean
tangentes.

Programar la trayectoria en rojo conlleva cierto cálculo geométrico, para facilitar esta programación se
provee la función G37
 G37 entrada tangencial.

Su formato es:

G01 G37 R5.5 X±5.5 Z±5.5

En donde:

• R es el radio de la entrada tangencial. En la figura "Re"

• X y Z son las coordenadas del punto donde se inicia el contacto entre pieza y herramienta, en la
animación el punto 2.

Se deben tener en cuenta lo siguientes puntos:

• El radio de la entrada tangencial "Re" debe de programarse con un valor mayor que el radio de
la punta de la herramienta.

Re>R

• El punto de posicionamiento de la herramienta (punto 1) debe de estar a una distancia de la

herramienta mayor o igual de 2 veces el radio de la entrada tangencial

Después de la entrada tangencial, se programan el resto de movimientos, en la animación el segmento 2

a 3 es un G03
Función G38: salida tangencial al comienzo del mecanizado

La perdida de contacto entre pieza y herramienta ocasiona a veces efectos no deseados como: marcas,
vibraciones en la herramienta

Para evitar estos efectos, se obliga a que la herramienta pierda contacto con la pieza según la trayectoria
en rojo de la animación. De tal manera que; en el punto 5, la trayectoria en rojo, y el último segmento 4-5
sean tangentes.

Programar la trayectoria en rojo conlleva cierto cálculo geométrico, para facilitar esta programación se
provee la función G38 entrada tangencial

Su formato es:

G?? G38 R5.5 X±5.5 Z±5.5

En donde:

• G?? es la función del movimiento entre los puntos 4 y 5, en el caso de la figura 0611-003 se trata
de un G01 pero puede un G02, G03, G08, G09 en cualquiera de sus formatos.

• R es el radio de la entrada tangencial, en la figura "Rs"

• X y Z son las coordenadas del punto en donde la herramienta pierde contacto con la pieza, en la
imagen el punto 5.

Se debe tener en cuenta lo siguientes puntos:

• La salida tangencial se programa siempre en el último movimiento de mecanizado. En la

figura el tramo del punto 4 a 5.

• El radio de la salida tangencial "Rs" debe de programarse con un valor mayor que el radio de
la punta de la herramienta.
 • El punto de alejamiento de la herramienta debe de estar a una distancia del punto de perdida
de contacto entre pieza y herramienta (punto 5) mayor o igual de 2 veces el radio de la salida
tangencial.

Después de la salida tangencial se programa otro movimiento, en la figura el segmento 5 a 6 es un G00.

Función G36: Redondeo de aristas

Las funciones de mecanizado de aristas tienen la finalidad de facilitar la programación CNC. La función de
redondeo de aristas se usa para programar radios de acuerdo en aristas.

Por ejemplo, el radio de acuerdo del vértice 2 del plano 0611-013, obliga a programar un G01 en el tramo
1-A y un G03 en el tramo A-B y otro G01 entre B y 3.

Los puntos A y B no están acotados pero sus coordenadas se pueden obtener mediante cálculos
geométricos. Sin embargo, utilizando la función G36 la programación del perfil 1, 2, 3 se reduce a 2
bloques: de 1 a 2 y de 2 a 3

El formato del G36 es:

G01 G36 R5.4 X±5.4 Z±5.4

Donde:

• R radio de acuerdo (R8 en la imagen)

• X coordenada X del vértice de las trayectorias 1-2 y 2-3. (coordenada X del punto 2)
• Z coordenada Z del vértice de las trayectorias 1-2 y 2-3. (coordenada Z del punto 2)
El ejemplo de la figura se programa como:
; EL ORIGEN PIEZA EN EL PUNTO 1
G01 G36 R8 X25.95 Z0; TRAMO 1-2
X60.59 Z-30; TRAMO 2-3

La función G36 no es modal, por lo que debe de programarse en cada bloque en el que se desee
programar un radio de acuerdo.

Función G36: Redondeo de aristas

La programación de redondeo de aristas obliga siempre a otro movimiento posterior, que además, debe
necesariamente mover la herramienta superando el punto B (punto final del radio de acuerdo).

• Como se ve en el dibujo de la izquierda, el movimiento de 2 a 3 no es correcto porque no supera

el punto B y originaría un error en el CNC.
• Al contrario los puntos a partir de B, como el punto 4 son correctos

La programación de G36 admite unir mediante un radio de acuerdo

• 2 movimientos lineales (como en el dibujo de la página anterior),

• uno lineal y otro circular o viceversa
• y 2 arcos

Véase por ejemplo los dibujos

Función G39: Achaflanado automático de aristas

Las funciones de mecanizado de aristas tienen la finalidad de facilitar la programación CNC. La función de
achaflanado de aristas se usa para programar los chaflanes de aristas.

En el ejemplo del plano 0611-023, el chaflán del vértice 2, se puede programar mediante tres G01;

• Uno entre el tramo 1-A

• Otro el tramo A-B
• y otro entre B y 3.

Los puntos A y B no están acotados pero sus coordenadas se pueden obtener mediante cálculos
geométricos. Sin embargo, utilizando la función G39 la programación del perfil 1,2,3 se reduce a 2
bloques: de 1 a 2 y de 2 a 3.

El formato del G39 es:

G01 G39 R5.4 X±5.4 Z±5.4

• R radio de acuerdo
• X coordenada X del vértice de las trayectorias
1-2 y 2-3.
• Z coordenada Z del vértice de las trayectorias
1-2 y 2-3.

El ejemplo de la figura se programa como:

; EL ORIGEN PIEZA EN EL PUNTO 1
G01 G39 R5 X25.95 Z0; TRAMO 1-2
X60.59 Z-30; TRAMO 2-3

La función G39 no es modal, por lo tanto debe de

programarse en cada bloque que se desee usar una
achaflanado automático
Función G39: Achaflanado automático de aristas

La programación de achaflanado de aristas

obliga siempre a otro movimiento posterior,
que además, debe necesariamente mover la
herramienta superando el punto B (punto
final del chaflán).

• Como se ve en el dibujo 0611-018 el

movimiento de 2 a 3 no es correcto
porque no supera el punto B y
originaría un error en el CNC.

Al contrario los puntos a partir de B, como el

punto 4 son correctos

La programación de G39 solo admite unir

mediante un chaflán 2 movimientos lineales.

Transición entre bloques. Arista viva y arista matada

El control del CNC durante la ejecución de un movimiento mantiene continuamente la posición y la

velocidad de avance programados. Pero en la transición entre dos movimientos, el control CNC no inicia
el siguiente movimiento hasta que se alcance la posición programada en el movimiento anterior.

Los motores del torno en cada eje, tienen un intervalo de arranque y parada hasta lograr la velocidad de
avance programada. Se produce por lo tanto, una aceleración y deceleración del carro.

Este modo de trabajo corresponde al comportamiento de la función G07 ACELERACIÓN Y

DECELERACIÓN

G07: Arista Viva

En el punto "A" de la figura se produce la deceleración del carro en el eje X y posterior aceleración del
carro en el eje Z. Esta aceleración se produce cuando el control considera alcanzada la cota programada
para el punto "A".

El criterio para dar por alcanzado el punto "A" es que la cota real alcanzada se encuentre a una distancia
menor que el parámetro INPOSW

Esta manera de trabajo con G07, produce aristas vivas o cortantes, porque la máquina intenta hacer
coincidir los perfiles reales (cotas alcanzadas) y teóricos (cotas programadas) en las aristas de la pieza
La función G07 es modal, e incompatible con G05. En la mayoría de los casos los controles se
personalizan de manera que se activa por defecto la función G07.

Ejemplo:
G91 G01 G07 X100 F100
Z-120
Función G05: Arista matada

Cuando se activa la función G05 el control del CNC inicia la aceleración del carro que corresponde al
movimiento del siguiente bloque antes de que se alcance las cotas del punto A. Esto produce un
redondeo en el punto A, pero de radios desconocidos, tal como se muestra en la imagen 0611-021.

De esta manera se obtienen cantos redondeados, donde los radios del canto en el punto A son distintos
en el eje X y en el eje Z. Su tamaño depende del avance (F) programado; a mayor F, el perfil real y el
programado son menos coincidentes, y los radios obtenidos en la arista del punto A serán mayores

G05: Arista matada

Esta función es modal e incompatible con G07.

Ejemplo:
G91 G01 G05 X100 F100
Z-120
Función G72: Factor de escala

Se usa la función G72 cuando se necesite modificar la escala de trabajo para conseguir piezas de
distintas dimensiones utilizando bloques de programación CNC ya escritos.

En el plano de la figura se observa que la parte acotada como A2 es una reducción de A1. La parte A2
tiene un factor de escala de 0.5.

El formato del factor de escala es:

G72 S5.5

En donde S es factor de ampliación o reducción.

Teniendo en cuenta el factor de escala, se deduce que no es necesario programar todo el perfil de la
figura 0611-025; sólo con programar la parte A1 se puede obtener el perfil de A2.
Sí el perfil de A1 se programa en los bloques N130 a N190, basta introducir el factor de escala 0.5 en un
bloque anterior, por ejemplo el bloque N120, para que el perfil programado entre los bloques N130 a N190
se convierta en el perfil de la parte A2.

Puesto que la función G72 es modal, debe ser anulada si se desea que las coordenadas programadas en
otros bloques no tengan un factor de escala.

Esto se consigue aplicando un factor de escala S1, que anula el factor S0.5 activo, véase el bloque N200
del programa
; PROGRAMA EN DIAMETROS
N120 G72 S0.5
N130 G90 X200 Z0
N140 G01 X200 Z30
N150 G01 X160 Z40
N160 G03 X160 Z60 I0 K10
N170 G02 X160 Z80 I0 K10
N180G03 X160 Z100 I0 K10
N190 G02 X160 Z120 I0 K10
N200 G72 S1
 Función G92: Limitador del giro del cabezal
La función G96 indica que la velocidad de giro del cabezal (S), programada es una velocidad de corte,
con lo que el control según el diámetro donde la herramienta se encuentre en cada momento calcula las
R.P.M. a que debe girar el cabezal, para ello calcula la expresión:

Cuando por ejemplo el diámetro va disminuyendo, por ejemplo en un refrentado, según la expresión
anterior, las r.p.m. aumentan.

Con un diámetro lo suficientemente pequeño se llega a las r.p.m. máximas que el motor de la maquina es
capaz de alcanzar. En la muchos casos esta situación no es aconsejable para el motor o produce en la
máquina vibraciones u otros efectos no deseados. Por ello desde el programa se puede limitar las r.p.m.
máximas alcanzables por el motor mediante la función G92.

Su formato es:

G92 S5.4

en donde, S, es el valor de las r.p.m. máximas que la maquina puede alcanzar

SENTENCIAS DE CONTROL DE PROGRAMA

INTRODUCCION

Las sentencias de control de un programa son instrucciones para distintos propósitos,

como:

• La programación de variables (o parámetros).

• El control de la ejecución de bloques.
• La creación subrutinas.
• Personalización de un programa.

Todas estas sentencias pertenecen a lo que se llama programación de alto nivel, que se realiza
encerrando estas sentencias entre paréntesis. La programación de alto nivel rebasa los
objetivos del presente curso, por ello solo se incluyen aquellas sentencias más útiles para el
nivel de conocimientos de este curso

Sentencias de salto (GOTO N[expresión])

Sentencias de repetición (RPT N[expresión], N[expresión]) N[expresión]

Sentencias de creación de una subrutina. (SUB N) - (RET)

Sentencias de llamada a una subrutina (CALL N)

SENTENCIA GOTO: SALTO A UN Nº DE BLOQUE

La sentencia GOTO provoca un salto dentro mismo programa, exactamente a un bloque definido
mediante la etiqueta N[Expresión].

El formato es:

(GOTO N[Expresión])

La expresión que acompaña a N, puede ser un parámetro o variable definida previamente mediante
lenguaje de alto nivel, o una expresión aritmética, pero para las necesidades del presente curso toma un
valor numérico, que corresponde a una etiqueta o número de bloque

Así en el ejemplo siguiente:

El perfil se define después del M30, empezando en el bloque N200 y hasta el N250, si no se usase la
sentencia GOTO estos bloques no se ejecutarían, puesto que están escritos después del bloque de
sentencia M30

Para ello, cuando la ejecución del programa llega al bloque N50, la sentencia GOTO N200, obliga a
ejecutar el bloque N200 y siguientes, cuando la ejecución alcanza el bloque N260 otra vez la ejecución
salta al bloque N60, ejecutándose los bloques desde el N60 hasta el M30.

Obsérvese el funcionamiento de los GOTO con las fechas en color rojo.

:
SENTENCIA RPT: REPETICION DE BLOQUES

La sentencia RPT provoca la repetición de una serie de bloques especificados entre las etiquetas N
dentro de un mismo programa.

Formato es:

(RPT N[Expresión], N[Expresión])

N[Repetición]

La expresión que acompaña a N, puede ser un parámetro, una variable definida previamente mediante
lenguaje de alto nivel, o una expresión aritmética, pero para las necesidades del presente curso toma un
valor numérico, que corresponde a una etiqueta o número de bloque

El valor N de la repetición no pertenece a la programación de las sentencias de control, como la sentencia

RPT, y se pueden programar en cualquier bloque. Así, en el siguiente ejemplo se consigue que un solo
bloque se repita 3 veces, empleando la N[Repetición] y no con la sentencia RPT.

Por ejemplo en los siguientes bloques, se programa Equivale a los siguientes movimientos, puesto que
una repetición con N: el bloque N200 se repite 3 veces, en el ejemplo de
la izquierda.

N190 G00 X10 Z0 N190 G00 X10 Z0

N200 G91 G02 X10 Z-5 R5 N3 N200 G91 G02 X10 Z-5 R5
X10 Z-5 R5
X10 Z-5 R5

Véase la utilización de RPT con el siguiente ejemplo

G54 Obsérvese que el perfil es acotado de tal manera que es
G92 S2200 aconsejable utilizar coordenadas increméntales.
T01D01
G96 F0.25 S165 M04 M08 El perfil que se repite viene acotado en el detalle de la
; OP.1 REFRENTADO figura 0612-005, y se programa su perfil entre los bloques
G90 G40 G00 X62 Z0 N3200 y N3300.
G01 X-1.6
G00 Z2 La herramienta T03 mecaniza un desbaste del perfil,
X50.22 porque al situarla en X58.42 Z0 (bloque N3120) se
; OP.2 CHAFLAN mecaniza el perfil con una demasía o sobrematerial de
G01 X58.42 Z-2.2 0.2 mm en diámetros sobre la medida de la pieza. Este
; OP.3 CILINDRADO DE DESBASTE posicionamiento se realiza en absolutas.
Z-80
G00 X80 Después del perfil se programa la repetición; en la figura
Z200 0612-005 se ve que el perfil básico se repite 4 veces,
T03D03 teniendo en cuenta que se mecaniza por primera vez el
G96 F0.2 S165 M04 perfil entre los bloques N3200 y N3300, quedan o tras 3
; OP.4 DESBASTE veces para el RPT del bloque N3310.
N3120 G90 G40 G00 X58.42 Z0
N3200 G91 G01 Z-5 El acabado de la pieza (Operación 5 en el programa
X-10 Z-5 CNC) se programa posicionado en coordenadas
Z-2.18 absolutas sobre el diámetro X58.22, para que las
G02 X4 Z-2 I2 K0 repeticiones del perfil básico dejen el diámetro final de la
N3300 G01 X5.78 Z-5 pieza
N3310 (RPT N3200,N3300) N3
N3320 G90 G01 G38 R2 X70 .Se deben efectuar los mismos movimientos que en la
X80 pasada de desbaste; por ello se repiten los movimientos
N3330 Z200 desde el bloque N3200 al N3330, esta repetición se
G96 F0.08 S350 M04 M08 programa en el bloque N4400. Antes de las repeticiones,
; OP.5 ACABADO en el movimiento de posicionamiento ( bloque N4000) se
N4000 G90 G42 G05 G00 X58.22 Z5 activan las condiciones de acabado; G42 (compensación
G01 Z0 a derechas), G05 (arista matada)
N4400 (RPT N3200,N3330) N1
M30

SUB: Comienzo de subrutina

RET: Final de subrutina
CALL: Llamada a una subrutina

Las subrutinas son programas CNC que pueden ser llamados desde cualquier parte de un mismo
programa o incluso desde otro programa. En un programa, pueden existir tantas subrutinas como se
desee.
La sentencia SUB indica el comienzo de una subrutina, y utiliza como parámetro un número. Este
número identifica la subrutina de manera única; el control del CNC no permite que existan dos subrutinas
con el mismo número de identificación, aunque estén escritas en diferentes programas

Para definir el final de la subrutina, se utiliza la sentencia RET, después del último bloque de
programación que pertenezca a la subrutina.

En este ejemplo la sentencia (SUB 1200) indica el comienzo de la definición de una subrutina, a la que
pertenecen todos los bloques hasta encontrar la sentencia (RET).

Conviene usar subrutinas cuando se tiene geometrías de piezas idénticas, por ejemplo en familias de
piezas.

Aquellas partes de la geometría que son idénticas, se pueden programar en una subrutina, que después
se llama desde los distintos programas de los componentes de la familia o subfamilias de piezas
Ejemplo de subrutina correspondiente a la figura:

(SUB 1200)
G91 G01 Z-5
X-10 Z-5
Z-2.18
G02 X4 Z-2 R2
X5.78 Z-5
(RET)

Introducción

Para utilizar la subrutina 1200 correspondiente a la figura anterior, el programador se vale de la sentencia
CALL. Así en el ejemplo de la figura 0612-005 se puede programar mediante el uso de la subrutina
(CALL 1200), en el bloque N3010.

G54
G92 S2200
T01D01
G96 F0.25 S165 M04 M08
; OP.1 REFRENTADO
G90 G40 G00 X62 Z0
G01 X-1.6
G00 Z2
X49.62
; OP.2 CHAFLAN
G01 X61.62 Z-4
G00 Z3
X58
; OP.3 CILINDRADO DE
DESBASTE
Z-80
G00 X80
Z200
T03D03
G96 F0.2 S165 M04
; OP.4 DESBASTE
N3300 G90 G40 G00 X58.62
Z0
N3010 (CALL 1200) N4
N3320 G90 G01 G38 R2 X70
N3330 Z200
T05D05
G96 F0.08 S350 M04 M08
; OP.5 ACABADO
N4000 G90 G42 G05 G00
X57.62 Z5
G01 Z0
N4400 (RPT N3200,N3330)
N1
M30
Funcionamiento general del ciclo fijo G81.

• Este ciclo realiza el cilindrado de un tramo recto, que termina en una parte recta.
• El tramo se definirá programando los valores de los diferentes parámetros que componen el ciclo
(los parámetros se explican en la siguiente actividad).
• El ciclo mantiene el paso de profundidad especificado, entre las sucesivas pasadas del
cilindrado.
• El ciclo realiza el cilindrado en desbaste y permite seleccionar, si se desea realizar una pasada
de acabado con la misma herramienta tras finalizar el desbaste o no.

Forma en la que se realiza cada paso de torneado:

• 1-2: Desplazamiento en avance rápido (G00).

• 2-3: Desplazamiento al avance programado en G01.
• 3-4: Si se programa el parámetro D, el desplazamiento es en avance rápido (G00) Si no se
programa el parámetro D, el desplazamiento es al avance programado en G01, siguiendo el
perfil (este es nuestro caso).
• 4-5: Desplazamiento de retroceso en avance rápido (G00).

Perfiles

¿Qué perfiles podemos mecanizar mediante este ciclo?

Los perfiles a mecanizar son los compuestos por partes rectas. Las paredes de las partes rectas pueden
ser de 3 tipos:

• Figura 1: Pared en cono y pared vertical.

• Figura 2: Pared en cono.
• Figura 3: Pared vertical.

¿Qué perfiles NO podemos mecanizar mediante este ciclo?

Los perfiles que no se pueden mecanizar, son los compuestos por partes de diferentes tipos, como por
ejemplo: rectas que finalizan con redondeos, curvas, partes con diámetros en disminución,... Estos
perfiles se pueden mecanizar mediante otros ciclos fijos, que se estudiarán más adelante

Optimización en la programación
Selecciona el modo de realizar el desbastado de la pieza, teniendo en cuenta que el programa deberá ser
el menos costoso y más práctico, de las opciones dadas. Debes tener en cuenta los siguientes datos

• Material en bruto: barra Ø50x80mm

• Operaciones:
1- Refrentado
2- Desbaste exterior
3- Acabado exterior
lo largo de esta actividad vamos a identificar el funcionamiento del ciclo fijo G81, para ello, analizaremos
los diferentes bloques del programa de CNC correspondiente a la pieza y plano de las imágenes. A lo
largo de las explicaciones, encontrarás espacios blancos en los bloques de programación, que tendrás
que ir rellenando.

Datos sobre el material de partida y operaciones necesarias para la obtención de la pieza:

Material en bruto: barra Ø50x70mm. Agujero pasante realizado a Ø15mm.
Operaciones de mecanizado necesarias:

1- Refrentado.
2- Desbaste exterior.
3- Desbaste interior.
4- Acabado interior.
5- Acabado exterior

BLOQUES DEL PROGRAMA EXPLICACIONES

N010 G54

N020 G92 S2000

N030 T1D1; Herramienta para desbaste exterior

N040 G95 G96 G90 F0.1 S160 M03 Las condiciones de mecanizado (F, S,...) deben
programarse antes del ciclo.

N050 G0 X52 Z0

N060 G1 X12 El refrentado se realiza hasta Ø12, porque la pieza

viene con el taladrado de Ø15 realizado.

N070 G0 X51 Z1 Posicionamiento de la herramienta fuera del material para ejecutar el mecanizado del
primer tramo (tramo resaltado), mediante el ciclo fijo G81.
X51: Posicionamiento en X.

MECANIZADOS EXTERIORES: El posicionamiento deberá ser mínimamente, la suma entre el diámetro

de comienzo del material (50mm) y el doble del valor indicado en L (se explica en el siguiente bloque),
que hemos elegido: 0.2mm

Posicionamiento X mínimo = Ø comienzo material + (2 x L)

Posicionamiento X mínimo = 50 + (2 x 0.2) = 50 + 0.4 = 50.4mm

Lo redondeamos a X51mm

Z1: Posicionamiento en Z. Deberá ser mínimamente, la suma entre la Z de comienzo del material (0mm) y
el doble del valor indicado en M (se explica en el siguiente bloque), que hemos elegido: 0.1mm.

Posicionamiento Z mínimo = Z comienzo material + (2 x M)

Posicionamiento Z mínimo = 0 + (2 x 0.1) = 0 + 0.2 = 0.2mm

Lo redondeamos a Z1mm

N080 G81 X48 Z-48 Q50 Programación del ciclo fijo (observa el tramo resaltado del plano).
R-48 C1 (D) L0.2 M0.1 F0 H0

• X: Cota en absolutas del eje X del punto inicial en el acabado del tramo recto (tramo entre los
puntos A y B) Es el diámetro del punto A.
• Z: Cota en absolutas del eje Z del punto inicial en el acabado del tramo recto. Es la longitud del
punto A.
• Q: Cota en absolutas del eje X del punto final en el acabado del tramo recto. Es el diámetro del
punto B.
• R: Cota en absolutas del eje Z del punto final en el acabado del tramo recto. Es la longitud del
punto B.

Funciones M
Las funciones auxiliares son las utilizadas para definir el funcionamiento de la máquina, como el sentido
de giro, parada del cabezal, activar o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de puertas, fin de
programa, etc.

En un bloque en donde se programen estas funciones auxiliares M, el control las ejecuta en primer lugar
y, si son varias las funciones auxiliares, éstas se ejecutan en el orden en que están escritas.

Por ejemplo en el bloque:

N100 G95 G96 G90 G00 X20 Z5 F0.2 S250 T03D03 M03 M08

El orden de ejecución de las funciones es el siguiente:

El control ejecuta M03 y después M08.
Gira la torreta de herramientas para poner en la posición de trabajo la herramienta 3 y después carga el
corrector D3.
Se ejecuta el movimiento G00, posicionando la herramienta en las coordenadas X20 Z5.
Por último, el control carga las condiciones de corte G95 G96 F0.2 S200
En un sólo bloque se pueden programar hasta 7 funciones auxiliares (funciones M) siempre y cuando no
sean incompatibles entre sí.
Las funciones auxiliares se pueden clasificar en 3 grupos:
Relacionadas con el programa CNC.
Relacionadas con el giro del cabezal.
Relacionadas con el funcionamiento de la máquina
Relacionadas con el Programa
Función M00: Parada de la ejecución de un programa

Con esta función el control para la ejecución del programa en el bloque donde se encuentra escrita y
espera a que el operario pulse la tecla del panel de la máquina "MARCHA" para reanudar la ejecución con
los siguientes bloques.
Durante la parada y posterior reanudación de la ejecución del programa permanecen activas todas las
funciones modales que se han activado hasta el M00.
M00 se usa para comprobar el estado de la pieza o de la herramienta en operaciones conflictivas.
Función M01: Parada condicional del programa.

La manera en que el control interpreta esta función depende de la posición de un interruptor del panel de
la máquina.
Esta función es semejante a M00 cuando el interruptor del panel de la máquina esta en la posición 1.
Cuando está en la posición 0 el control ignora el M01.
Función M02: Final del programa

En el bloque donde se escribe esta función el control da por finalizado el programa, aunque después
existan otros bloques escritos. El control además realiza un RESET, todas las funciones modales que se
activan durante la ejecución del programa CNC se anulan y se activan las que son por defecto o iniciales.

Función M30: Final del programa y retorno a la posición del bloque inicial.

Además de lo dicho para M00, el lector de bloques del control se sitúa en el primer bloque del programa,
listo para volver a ejecutar el programa cuando el operario lo decida.

En el programa del ejemplo cuando el control ejecuta el bloque N170 se produce una parada de la
máquina y se selecciona el bloque N10, preparado para volver a ejecutar el programa.

En consecuencia el bloque N180 nunca se ejecuta.

La diferencia con M00 estriba en que si el programa termina con M00, para que el operario vuelva a
ejecutar el programa debe de seleccionar el bloque primero para que control ejecute desde ese bloque.
En manual de operación de control Fagor 8050 T (Bibliografía ) se indica como se realiza esta
operación.

La función M30 es la que se usa normalmente para terminar un programa CNC

Relacionadas con el Giro del Cabezal
Función M03: Giro del cabezal hacia la derecha.

El control al leer esta función gira el cabezal hacia la derecha, o con sentido de giro horario, tal como
muestra la figura.

Función M04: Giro del cabezal hacia la izquierda.

El control al leer esta función gira el cabezal hacia la izquierda, o con sentido de giro antihorario.

Función M05: Parada del giro cabezal

Estas tres funciones son incompatibles en sí.
En muchas máquinas, el criterio anterior M03 hacia la derecha, y M04 hacia la izquierda, está al revés,
por ello antes de programar para un torno CNC se debe comprobar en qué sentido gira el cabezal cuando
se ejecuta un M03
Relacionadas con el funcionamiento de la máquina
Estas funciones son las que afectan al funcionamiento general de la máquina. Muchas de estas funciones
dependen del grado de automatización de las máquinas CNC, y su definición depende del fabricante. Las
más comunes son activar y desactivar refrigerante.

Función M08: Activación del refrigerante.

Función M09: Desactivación del refrigerante.

Estas dos funciones son incompatibles.

En la mayoría de los casos es conveniente el uso de refrigerantes; taladrinas, aceites etc. porque
aumentan la vida de las herramientas, evitando desgastes y facilitado el desalojo de viruta. En muchos
catálogos de fabricante de herramientas se aconseja o no el uso de refrigerante con los siguientes
símbolos:
En muchos catálogos de fabricante de herramientas se aconseja o no el uso de refrigerante con los
siguientes símbolos: