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PIRAMIDE DE AUTOMATIZACION
Andrés Javier Roa Orellana
Nivel 0 (proceso) Comprende dispositivos, subprocesos y
maquinaria en general con que se realizan las operaciones
I. INTRODUCCION elementales de producción. Comprenden también los
sensores, actuadores y dispositivos que transmiten señales
Toda empresa busca que su proceso automatizado sea entre los mismos y los dispositivos de control. Es la
confiable y sobre todo seguro. Y necesita que su información de menor rango en la pirámide CIM.
“Pirámide de Automatización” este bien construida. La comunicación entre estos elementos y controladores del
La función principal de la automatización es asegurarse nivel superior es estrictamente en tiempo real. [2]
de que los datos obtenidos de los dispositivos de campo
(instrumentos) o consolas operacionales (computadoras)
sean procesados según algoritmos previamente
programados por el diseñador y hagan actuar a otro Sensores
dispositivo (dispositivo de salida) de una manera
esperada. Son dispositivos que tiene algún parámetro que es función
La automatización en la actualidad es muy importante en del valor de una determinada variable física del medio en
los procesos productivos es uno de los aspectos que más el cual está situado.
ha evolucionado en la industria desde sus comienzos. La Son utilizados para:
integración de tecnologías clásicas como la mecánica y la Detectar
electricidad con otras más modernas (electrónica, Medir
informática, telecomunicaciones, etc.) todas estas
tecnologías se unen para formar un sistema de
automatización. A la vez de convertir una señal física no eléctrica en otra
Esta integración de tecnologías está representada en la eléctrica que en algunos de sus parámetros contiene la
llamada "pirámide de automatización", que introduce los información correspondiente a la primera [5]
niveles tecnológicos que se pueden encontrar en un
entorno industrial. Las tecnologías se relacionan entre sí,
tanto dentro de cada nivel como entre los distintos niveles
a través de los diferentes estándares de comunicaciones
industriales.
II. DESARROLLO
Fig. 2 sensores
Actuadores
Son dispositivos que convierte una magnitud eléctrica en
una salida, generalmente mecánica que puede provocar un
efecto sobre el proceso automatizado. [5]
Tipos de actuadores:
Fig. 1 pirámide de automatización Eléctricos
Neumáticos
Hidráulicos
2
PLCs
Fig. 3 Actuadores
Un controlador lógico programable, más conocido por sus
siglas en inglés PLC (Programmable Logic Controller) o
Nivel 1 (Control) (nivel de campo): En este nivel se por autómata programable, es una computadora utilizada
sitúan los elementos capaces de gestionar los actuadores y en la ingeniería automática o automatización industrial,
sensores del nivel anterior tales como autómatas para automatizar procesos electromecánicos, tales como el
programables o equipos de aplicación específica basados control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje
en microprocesador como robots, máquinas herramienta o o atracciones mecánicas [6]
controladores de motor. Estos dispositivos son
programables y permiten que los actuadores y sensores
funcionen de forma conjunta para ser capaces de realizar
el proceso industrial deseado. Los dispositivos de este
nivel de control junto con los del nivel inferior de
acción/sensado poseen entidad suficiente como para
realizar procesos productivos por sí mismos. Es
importante que posean unas buenas características de
interconexión para ser enlazados con el nivel superior
(supervisión), generalmente a través de buses de campo.
[2]
Variadores de frecuencia
Fig. 4 PLC (control programable lógico)
El variador de frecuencia es una herramienta en la
automatización industrial usada para controlar la Estructura de un PLC
velocidad de un motor de corriente alterna trifásica.
Antiguamente, para poder tener un motor de velocidad
variable era necesario recurrir al uso de motores de
corriente continua con un sistema de control asociado.
Estos tipos de motores requerían niveles altos de
mantenimiento y costos elevados.
El motor de corriente alterna (por más que era un motor
muy robusto, con muy bajos niveles de mantenimiento;
compacto y de bajo costo) no podía reemplazar, en su
totalidad, al motor de corriente continua. Asimismo, el
motor de corriente alterna era muy rígido respecto a la
velocidad, la cual solo podía variar por medio de la Fig. 5 estructura de un PLC
variación de frecuencia o a través de la modificación de
sus bobinados. [3] CPU
Modos de control La CPU es el cerebro del PLC, es responsable de la
ejecución del programa desarrollado por el usuario. Está
V/F (tensión frecuencia): Varía la frecuencia y la tensión formado por dos partes fundamentales: el o los
en forma lineal manteniendo una relación entre ambas. procesadores y las memorias. También puede contener
3
otros elementos como puertos de comunicaciones, El control numérico (CN) o control decimal numérico es
circuitos de diagnóstico, fuentes de alimentación, etc. [3] un sistema de automatización de máquinas herramienta
que son operadas mediante comandos programados en un
Procesador: medio de almacenamiento, en comparación con el mando
manual mediante volantes o palancas. [7]
Tiene como labor principal la de ejecutar el programa
realizado por el usuario, pero además tiene otras tareas: la
de administrar la comunicación y ejecutar los programas
de autodiagnósticos.
Para poder realizar todas estas tareas, el procesador
necesita un programa escrito por el fabricante, llamado
sistema operativo.
Todas las tareas que realiza el procesador son ejecutadas
en forma secuencial y cíclica mientras esté alimentado con
tensión. A cada ciclo se lo denomina
Barrido o Scan. Una típica secuencia de barrido se detalla
A continuación:
a) Autodiagnóstico Fig. 6 ejemplo de control numérico
b) Lectura del registro de entradas
c) Lectura y ejecución del programa
d) Atender las comunicaciones Tarjetas de control
e) Actualización del registro de salidas [4]
Una tarjeta inteligente (Smart card), o tarjeta con circuito
memoria integrado (TCI), es cualquier tarjeta del tamaño del
bolsillo con circuitos integrados, que permite la ejecución
La memoria de datos se utiliza tanto para grabar datos de cierta lógica programada. [8]
necesarios a los fines de la ejecución del programa como
para almacenar datos durante su ejecución y/o retenerlos
luego de terminadas las aplicaciones (se puede decir que
es necesario una lectura y escritura rápida). Como la
velocidad juega un papel importante en la velocidad de
operación del PLC se utilizan memorias tipo RAM. [4]
Entradas y salidas
y análogos, registradores, pulsadores, selectores y otros Del Nivel 4 recibe información consolidada de:
que se interconectaban con la máquina o proceso. [10] Pedidos en firme.
Previsiones de venta.
Información de ingeniería de producto y de
proceso.
Envía al Nivel 4:
Cumplimiento de programas.
Costos de fabricación.
Costos de operación.
Cambios de ingeniería. [2]
Se emplea en el nivel inferior, sistema abierto definido por Protocolo POWRLINK (EPL)
IEC 62026-2 y EN 50295. Comunicación en tiempo real basado en hardware
estándar Ethernet.
El tiempo de ciclo es de 5ms. Aplicaciones Industriales
Puede controlar hasta 31 esclavos y en la Módulos de E/S
versión2.1 del protocolo hasta 62. Comunicación rápida, isócrona y precisa [4]
Cada esclavo permite direccionar 4 entradas y 4
Protocolo Hart
salidas digitales, además de 4 bits de parámetros
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II. REFERENCIAS