Sistema Transporte Minería Subterránea

SECCION 3600

Kiara Muñoz
Marcelo Martinez
Sebastián Zamorano
Profesor: Waldo Marcelo González

Sistema Transporte Minería Subterránea

INDICE

Introducción__________________________________________________________ 3
Conceptos Básicos ____________________________________________________ 4
Objetivos_____________________________________________________________ 6
Resultados y Discusión_________________________________________________ 7
Selección de Equipos Mineros____________________________________________ 9
Clasificación de los Equipos______________________________________________ 11
Carguío y Transporte___________________________________________________ 14
Preparación de la base de un caserón______________________________________ 14
Detalle Maquinaria de Carguío y Transporte_________________________________ 17
Conclusión ___________________________________________________________ 20
Bibliografía _________________________________________________________ 21

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INTRODUCCIÓN

La minería subterránea gana cada día más terreno debido a las condiciones en las
que se han presentado los distintos yacimientos, se estima que de acá a 20 años
estos sistemas de explotación de minerales predominen, esto debido a que
poseen costos económicos, niveles de seguridad y tiempos en función de
extracción más ventajosos que las mina a tajo abierto. Es por esto que hoy en día
se han desarrollado nuevas tecnologías en función de mejorar este proceso
productivo, en donde la explotación y toda su logística ira de la mano con la
geometría del yacimiento. Existen distintos modelos de explotación dependiendo
de la forma de la mena, estas son los Métodos autosoportantes o de caserones
abiertos, Métodos soportados o de caserones, Métodos de Subniveles, Métodos
de hundimiento , en el presente informe nos basaremos en este último debido a
los alcances de información, sin embargo, los equipos utilizados en los distintos
modelos de minas son similares, estos son empleados de acuerdo a los recursos
destinados y el plan minero a ejecutar en función del diseño.
El presente informe tiene el fin de mostrar los distintos equipos de carguío y
transporte que hoy en día son utilizados en la minería subterránea, veremos los
distintos modelos de cada equipo como también sus características, a modo de
ejemplo nos basaremos para poder entender sus funcionamientos en la mina de
CODELCO El Teniente, este es el yacimiento de cobre subterráneo más grande
del planeta. Está ubicado en la comuna de Machalí, Región del Libertador General
Bernardo O'Higgins, a 50 kilómetros de la ciudad de Rancagua. Comenzó a ser
explotado en 1905, y ya cuenta con más de 3.000 kilómetros de galerías
subterráneas, en donde se desarrollan las distintas tareas para el procesamiento
del mineral.
Luego de la etapa de perforación y tronadura el siguiente paso es el carguío y
transporte hacia algún punto establecido que generalmente corresponde al
chancado para luego ser sacado fuera de la mina, pero esta varía según el
método utilizado y las condiciones del lugar, este proceso es el punta pie inicial
para poder junto con los otros procesos maximizar la extracción de mineral, es por
esto su importancia al momento de decidir cuáles son los tipos de equipos a
utilizar en el plan minero para que el movimiento del mineral sea eficiente.

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CONCEPTOS BASICOS

• Túnel: excavación de tipo minero o civil preferentemente horizontal (puede

ser sub horizontal), caracterizada por su alto y ancho (sección) y por la
función que desempeña. Se excava en forma continua y consta de una o
dos salidas (corta al cerro en uno o dos puntos). Según la función que
desempeña debemos definir su vida útil.

• Galería: túnel sin salida al sol, que conecta sectores dentro de la mina.

• Desquinche: sobre excavación de una sección, en la cual la cara libre para

la tronadura coincide con una de las paredes o techo de la sección original.

• Estocada: galería horizontal o sub horizontal que se construye a partir de

otra galería mayor y que es relativamente corta. Esta puede ser utilizada
para diversas actividades como estacionamiento de equipos, por ejemplo.

• Rampa: galería de acceso a diferentes niveles. Su geometría puede ser

elíptica, circular o en “8”. Se construyen en pendiente de modo que se
pueda acceder a distintas cotas en la mina (6 a 20%).

• Nivel: galería horizontal caracterizado por una cota (referida a un nivel de

referencia).

• Subnivel: galería horizontal o sub horizontal, que se encuentra sobre o

bajo un nivel principal y es paralela a él.

• Nivel base: galerías que limitan un sector de explotación.

• Pique: galería vertical o sub vertical de secciones variables, construida

desde arriba hacia abajo, pudiendo o no romper en superficie. Según su
función se le asignan nombres. Pueden tener más de una función (pique
maestro).

• Chimenea: excavación o galería vertical o sub vertical de secciones

variables, construida desde abajo hacia arriba. Según su función recibe su
nombre y se define su vida útil (por lo general es corta).

• Silo o tolva: excavación de gran volumen que cumple la función de

almacenar mineral, para regularizar el flujo de producción de y también la
mina cuente con un stock de material para enviar a procesos.

• Caserón: hueco final que surge de una explotación y puede o no estar

relleno.

4
• Embudo: excavación en forma de embudo que recibe material tronado y lo
traspasa a un nivel inferior.

• Zanja: excavación en la base de un caserón con forma de v, que cumple

las mismas funciones que el embudo.

• Unidad de explotación: es el conjunto de todas las labores de un

yacimiento que son productivos o en condiciones de producir.

• Infraestructura: desarrollo principal de la mina, galerías y túneles

primarios, que dan acceso al yacimiento.

• Pilar: bloques de roca que se dejan sin explotar para garantizar la

estabilidad de la explotación. La forma y tamaño de ellos dependerán de las
características del yacimiento y de la explotación.

• Losa: bloque de roca que separa dos unidades de explotación contiguas en

la vertical (una sobre otra), que se deja sin explotar con el fin de garantizar
la estabilidad global del sector. Sus dimensiones están definidas por las
características del yacimiento, la explotación y del macizo rocoso.

• Explotación de minas: conjunto de procesos que permiten extraer el

mineral de su ambiente natural para procesarlo.

• Refugio: excavación lateral a una excavación principal como galerías,

chimeneas, piques o túneles, que permite a las personas que transitan por
ellas refugiarse ante el paso de equipos o ante la proximidad de actividades
peligrosas (como un cachorreo, por ejemplo).

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OBJETIVOS

Objetivos generales

• Conocer los distintos equipos utilizados dentro de la minería subterránea

para el carguío y transporte en el proceso de block caving.

• Distinguir las variables al momento de la implementación del equipo de

carguío y transporte.
Objetivos específicos
• Reconocer las características y el funcionamiento de los distintos equipos
disponibles para la minería subterránea, esto dirigido a los modelos
existentes, capacidades, etc.

• Las principales variables condicionantes para determinar los parámetros de

diseño.

• Reconocer las distintas restricciones para la implementación de equipos.

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RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El plan minero entrega las bases para asegurar que la operación sea eficiente y
confiable en todas sus operaciones es la relación que se tiene en cuanta a gastos
de operación y estimaciones de extracción y sus variables económicas.
Para construir las instalaciones para labores de minería subterránea, se colocan
explosivos en perforaciones hechas en la roca. La explotación del mineral se
divide en forma secuencial en cuatro fases:

• Perforación

• Tronadura

• Carguío

• Transporte
El objetivo de la minería subterránea es llegar a yacimientos subterráneas que se
encuentran bajo capas grandes de material estéril, para lograr este se construyen
túneles horizontales (túneles o galerías), verticales (piques) o con grados de
inclinación (rampas). Este tipo de explotación posee grandes ventajas en
comparación a los trabajos a tajo abierto, sobre todo al momento de trasladar los
minerales. Es por esto por lo que las tecnologías desarrolladas para los trabajos
bajo subsuelo han ido en función de ciertos criterios, a continuación,
mencionaremos los principios que poseen este tipo de proyectos:

a) Lograr generar un diseño de explotación que se acomode a la forma del

cuerpo mineralizado.
b) Maximizar la extracción del mineral de interés, minimizando el movimiento
de material estéril o de poco valor económico.
c) Poseer la capacidad de desestabilizar y reducir de tamaño las zonas que
poseen valor económico (mena) y mantener estables las que actuaran
como pilares estructurales del diseño minero.

Una vez que se define la geometría del yacimiento a explotar, las principales
variables condicionantes para determinar los parámetros de modelamiento de la
mina (block caving) es necesario tener en consideración un conjunto de
propiedades geomecánicas del macizo rocoso en cuestión. Estos parámetros
intervienen de forma tal que individualmente o en conjunto entregan la información
necesaria para prever comportamientos, inferir resultados y definir diseños.

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Dependiendo del origen de cada uno de ellos se pueden clasificar básicamente en
dos grupos:

• Característica de la roca in-situ: estos conjuntos de características

propias del yacimiento son incontrolables en cuanto a su ocurrencia y
solo se pueden cuantificar y considerarlas en un análisis para el
aprovechamiento de esta información.

• Características geométricas o de diseño: se encuentran aquellos

parámetros que son de potestad exclusiva del ingeniero o diseñador,
cuestión implícita que determina alteración o cambio a voluntad de cada
uno de ellos, sin perder de vista que los parámetros de la roca acotarán
los parámetros geométricos, imponiendo así restricciones a los diseños.
Los parámetros de ambos grupos se pueden resumir en la siguiente.

Luego de tener la información adecuada en cuanto a las geo dimensiones de la

mena, se deben establecer y definir los distintos equipos con los cuales se
trabajara, es necesario implementar un sistema de equipos que sean compatibles
económicamente con el diseño, es aquí donde el carguío y transporte cumplen
un rol fundamental en esta fase de operación, en esta etapa se ponen en juego
distintas variables que resultaran como la obtención de la mayor cantidad de
material extraído de acuerdo a los recursos empleados y esperados.

Unos de los factores que tiene una mayor incidencia dentro del plan minero es la
granulometría, esta determinara el modelo de explotación como también el
sistema de equipos a utilizar. La fragmentación y su condición no llevara a tener
restricciones al momento de escoger entre un sistema de transporte u otro. Las
restricciones que pueden presentar son las siguientes:

• Deformación impuesta por el sistema de manejo de minerales: la

aplicación de cualquier sistema de manejo de minerales generará
deformaciones sobre el arreglo original debido a los equipos y
adaptaciones que éstos puedan requerir. El mejor caso conocido es el
caso del LHD, el cual requiere distancias mínimas de operación;
• Restricciones sobre el equipo y tránsito de trabajadores:
dependiendo del tipo de sistema de manejo de minerales éstos serán
restricciones que harán la operación más o menos simple;
• Capacidad de realizar las construcciones: el sistema de manejo de
minerales impone un diseño geométrico de la malla de extracción que
no siempre facilita su construcción, las cuales imponen límites en

8
 tiempo y costos de la solución aplicada. Puede ocurrir incluso que la
situación proyectada en que el diseño no se pueda llevar acabo debido
a las condiciones de estabilidad. Por ejemplo, algunos diseños
muestran importantes deformaciones, con elipsoides traslapados en
algunas direcciones y distancias excesivas en otros, donde el mineral
no se mueve. Luego el diseño se obtiene de la prioridad dada por el
diseñador al sistema de manejo de minerales contra otros factores tales
como la mayor recuperación y menor cantidad de dilución.

SELECCIÓN DE EQUIPOS MINEROS

La selección de los equipos es fundamental para poder lograr un rendimiento

óptimo al momento de extraer el mineral, este tipo de decisión la determina un
equipo compuesto por múltiples profesionales los que mediante sus apreciaciones
escogen el sistema más adecuado.
Para poder establecer de forma más concreta la selección es necesario tener claro
algunos conceptos:

1. Producción: es el volumen o peso del material manejado durante el

proceso, por ejemplo, el mineral se maneja en unidades de peso, el
estéril en volumen, por lo general las unidades se manejan por año.
2. Tasa de producción: es la producción por unidad de tiempo, (horas,
turnos, etc.)
3. Productividad: es la producción real por unidad de tiempo cuando
todas las eficiencias y factores de gestión han sido considerados
(toneladas/hombre-turno)
4. Eficiencia: es el porcentaje de la tasa de producción teórica que se
alcanza con la maquinaria. Si existen reducciones de esta se deben a
tres variables que pueden ser problemas con la máquina, con el
personal o las condiciones de trabajo.
5. Disponibilidad: es el porcentaje de horas disponibles en las que puede
operar mecánicamente un equipo.
6. Capacidad: es el volumen que una maquinaria puede manejar en
cualquier instante de tiempo, existe la capacidad a ras, esto quiere decir
que el material no sobresalga, también existes la capacidad con pila,
que es la capacidad máxima de carga que tiene un equipo con material
apilado.
7. Capacidad de diseño: es la capacidad teórica del equipo, es necesario
saber la densidad del material a tratar para no tener problemas.
8. Esponjamiento: es el aumento de volumen de la roca al ser extraída
de su origen.

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 9. Factor de llenado de pala: es un ajuste al factor llamado de pala que
se debe al Angulo de reposo del material (depende del tipo de material),
la capacidad de formar una pila y las habilidades del operador.

Para poder escoger de forma adecuada los equipos de carguío y transporte es

necesario estar al tanto de todos estos factores, manejando estas variables es
posible escoger el sistema correcto. Luego de estar al tanto de cada una de ellas
se procede a escoger cada equipo, para ello tendremos en consideración el tipo
maquinaria a utilizar, el tamaño de este y el número de unidades requeridas para
cumplir con el objetivo del plan minero.
Existe distintos requerimientos para poder seleccionar la maquinaria adecuada,
estos son:

• REQUERIMIENTOS TECNICOS

• REQUERIMIENTO DE PROCESO

• REQUERIMIENTO ECONOMICOS

• REQUERIMIENTOS SOCIALES

• REQURIMIENTOS AMBIENTALES

• REQUERIMIENTOS DE ESTANDAR DE CALIDAD

• REQUERIMIENTOS DEL PLAN ESTRATEGICO

• REQUERIMIENTOS DE PROYECTOS FUTUROS

Los distintos requerimientos para poder establecer un sistema poseen distintas
aristas con las cuales es necesario manejar al momento de escoger. Luego de
poseer todas estas variables estas se analizan y la elección se lleva a cabo
mediante métodos como:

• Sentido común

• Opinión experta

• Simulaciones

• Cálculos de rendimientos

• Cálculos con el VAN

• TIR para la inversión

• Análisis de costos marginal.

10
CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MINERALES

Los equipos se distinguirán de acuerdo con la función que esto ejerzan, ya sean
de carga, transporte o mixtos. El manejo de minerales posee distintas etapas en
donde es preciso poseer la maquinaria adecuada para así poder explotar al
máximo de eficiencia la mena a trabajar. El proceso en general consta de 3 etapas
en las cuales el propósito principal es retirar el material extraído desde el interior
de la mina, para facilitar esta tarea es necesario en muchas ocasiones reducir el
tamaño de los fragmentos de mineral mediante chancadores para que de esta
forma se minimicen los costos asociados al transporte. Existen un sinnúmero de
maquinarias de dimensiones variadas, por lo que la combinación adecuada de
todos los elementos para poder obtener la mejor eficiencia posible.

Carga→Transporte→Destino (planta, botadero, stock).

Los equipos de carguío pueden separarse a su vez en unidades:

• Carguío discreto como es el caso de palas y cargadores.

• carguío de flujo continuo, como es el caso de excavadores de balde que

realizan una operación continua de extracción de material.
Otra forma de diferenciar los equipos de carguío considera si éstos se desplazan o
no, por lo que se distingue entre equipos sin acarreo (en general su base no se
desplaza en cada operación de carguío) y equipos con acarreo mínimo (pueden
desplazarse cortas distancias).
Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material
extraído por el equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan
minero. Estos se diferencian como:

• Los que poseen un camino fijo como es el caso de trenes que requieren el
tendido de líneas férreas, esto a su vez también se clasifican como
discretos

• Los que pueden desplazarse por circuitos definidos, como es el caso de los
camiones, estos a su vez se clasifican como discretos

• Los equipos de transporte de flujo continuo. En esta última categoría

califican las correas transportadoras. Un equipo de transporte, bastante
conocido en la industria del carbón, y que es objetivo de este trabajo es el

11
 transportador de cadenas (Panzer) o también conocido como Armored Face
Conveyor (AFC).

• Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden realizar en

una sola operación el carguío y transporte del material. El equipo de mayor
interés en esta categoría corresponde al Load Haul Dump (LHD), que es
una pala de bajo perfil para minería subterránea, que tiene autonomía para
realizar eficientemente traslados de 29 hasta 300 metros de material
(Le.feaux, 1997), con rendimientos decrecientes en función de la distancia
recorrida.
PANZER
Este equipo consiste en una coraza metálica sobre la cual está montado un
sistema de cadenas cuyo movimiento produce el transporte del material ubicado
sobre ellas. Un conjunto de placas ubicada espacialmente sobre las cadenas
(cada 1 metro aproximadamente) facilita la operación Los distintos tipos de Panzer
difieren principalmente por el número de cadenas y arreglo en que están
dispuestas, distinguiéndose 4 tipos:
1. single-center (SCS)
2. doublecenter (DCCS)
3. double outboard (DOCS)
4. triple-chain strand (TCS).
El tamaño de las cadenas es otro factor a considerar, pues determina la
resistencia del sistema de transporte. El ancho de la coraza también es
importante, pues determina en gran medida la capacidad de transporte. Los
anchos varían entre 800 a 1100 (mm).
Los Panzer disponibles poseen capacidades nominales que varían entre 1400 a
4500 (tph), dependiendo del ancho de la coraza (800 a 1100 (mm),
respectivamente), para minerales de carbón. Algunas características de este tipo
de transporte son:

• Permiten transportar entre 18 a 31 (t/min) de mineral de carbón;

• Ancho de la coraza varía entre 760 a 965 (mm);

• Alta flexibilidad que le permite trabajar en configuraciones que poseen

ángulos de hasta 90° en la horizontal.
Este tipo de sistema son suficientemente robustos en su diseño y configuración,
por lo que su aplicación a roca dura se puede realizar sin mayores

12
consideraciones. Los sistemas mencionados poseen integrados sistemas de
automatización y control, lo que permite altos rendimientos y minimiza la
necesidad de operarios. Sin embargo, existen consideraciones de diseño,
referentes a la granulometría y abrasividad del material cargado, que es necesario
tener en cuenta. Estas consideraciones limitan, por un lado, la capacidad de
transporte y tamaño de los equipos requeridos y, por otro lado, la vida útil
estimada del equipo que puede ser menor respecto al caso de la minería del
carbón (Carrasco, 2002).
Este tipo de equipo para realizar la labor de transporte, se han realizado varias
pruebas por parte de Codelco e IM2. Como ejemplo, está el caso de las pruebas
realizadas en la mina El Salvador, bajo el proyecto de Minería Continua. Como se
indica en la tabla nº4, las pruebas de IM2 para un Panzer de 60 (m) de longitud y
una velocidad de 0,63 (km/h), se tiene un rendimiento máximo de 700 (t/h), para
las 80 t de transporte máximas. En las mismas pruebas, indican existencias de
rendimientos puntuales sobre las 1000 (tph). Para estimar el rendimiento anterior
se consideraron los siguientes parámetros operacionales.

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CARGUÍO Y TRANSPORTE

El carguío y el transporte determinan las dos primeras fases que son la

perforación y posterior tronadura, esto debido a la geometría de diseño calculada
en el anteproyecto.
Dentro de las operaciones mineras la actividad de manejo y gestión de minerales
es una de las más incidentes en el costo de operación general, principalmente por
la gran cantidad y variabilidad de recursos involucrados en ella. Gran parte de las
innovaciones tecnológicas apuntan a esta actividad, tanto por la importancia de
ella en el costo de operación como en la cantidad de etapas involucradas.

La gestión en el manejo de minerales, o de materiales en general, busca optimizar

los recursos para lograr un objetivo simple, pero a la vez complejo que es el
traslado de un material desde un punto a otro cumpliendo con ciertas exigencias
de calidad y cantidad en un período de tiempo definido y al mínimo costo, por lo
tanto resultará importante abordar con énfasis esta etapa, describiendo la
maquinaria que se ve involucrada en el carguío y transporte de minerales.

Entonces, para cumplir con el efectivo transporte de minerales se debe realizar

preparar lo siguiente:

PREPARACIÓN DE LA BASE DE UN CASERÓN

Se denomina base de un caserón a todas las excavaciones requeridas para la

recepción, manejo y conducción del mineral extraído de una explotación. En la
base del caserón se recibe el material tronado (saca), el cual se lleva por medio de
un sistema de transporte secundario. El transporte secundario corresponde a
cualquier sistema de transporte que se utilice para trasladar el material extraído
hacia el sistema de transporte principal, el que se encargará de trasladar el
mineral hacia el chancador o el estéril al botadero.

Debemos preparar huecos en la roca que permitan recibir el material, por lo

general se utiliza la gravedad para llevarlo desde el punto de arranque a los
puntos de carguío (debemos aprovechar esta energía disponible). Existen
métodos de explotación en que al hacer el agujero (galería) se utiliza este mismo
para cargar el mineral y transportarlo (por ejemplo, el sub level caving).

Básicamente el sistema de recepción del mineral consiste en un conjunto de

excavaciones que agrupa galerías, estocadas, piques, puntos de recepción de

14
material (como zanjas y embudos) y puntos de carguío, como un todo o
algunos de ellos, combinados de modo que el material pueda ser extraído por el
sistema de carguío.

• Las estocadas pueden ser trazadas regularmente enfrentadas o alternadas

unas con otras (las opuestas), horizontales o inclinadas y pueden formar
ángulos de 90º, 60º o 30º con respecto a la galería base que las une (para
permitir un mejor desempeño de los equipos).
• Los puntos de carguío de mineral se encuentran conectados a receptores
de saca, los cuales deberían cubrir la totalidad del área de explotación. El
conjunto en particular permite recibir, bajar y conducir el material hasta el
punto de carguío.
• Los piques de traspaso son excavaciones verticales o sub verticales, que
aprovechando la gravedad permiten al material llegar al sistema de
transporte principal o hacia un punto intermedio (por ejemplo, a un nivel de
parrillas para control de granulometría, a una intersección de piques de
traspaso o a un silo o tolva de almacenamiento de mineral).
• Los embudos son excavaciones que permiten recibir y conducir por
gravedad el material tronado en el caserón hacia el punto de carguío.
Debido a su geometría es que recibe su nombre.
• La zanja es una canaleta en forma de trapecio, cuyos lados tienen una
inclinación de 45º, la cual puede variar según las condiciones de diseño y
del material a manejar. La zanja se construye a lo largo de todo el caserón,
lo que le da una apariencia de batea o fondo de barco.

Estocada de carguío

Es una excavación horizontal (galería) construida desde una galería base para
acceder al punto de carguío (donde se encuentra el mineral tronado). Esta
excavación permite el acceso seguro a dicho punto y según las condiciones de
diseño y operación se tendrán una o más estocadas dispuestas de modo de
extraer la mayor cantidad posible de mineral y a la vez mantener la estabilidad de
la explotación. Su diseño y construcción dependerá de la producción que se
requiera en la explotación y de los equipos disponibles para ello (carguío).

15
El diseño de la estocada de carguío debe considerar lo siguiente:

1) Longitud del equipo.

2) Distancia cubierta por el talud del mineral, considerando:
• Ángulo de reposo del material.
• Altura de la galería.
3) Distancia de seguridad por desgaste de visera.
4) Distancia de holgura.
5) Distancia de impulso.

Chimeneas

Una chimenea se define como una excavación vertical

a sub vertical con funciones de ducto, para traspaso de
material, aire (ventilación) y también de personal (en
algunos casos). Su construcción se realiza desde abajo
hacia arriba.

En el caso de utilizarse como ducto para traspaso de material, éste se traspasa de

un nivel a otro (o subniveles). El nivel inferior cuenta con un regulador de flujo
(buzón). Por lo general dicho nivel corresponde a un nivel de transporte.

Parrillas

La parrilla es un elemento que permite retener el

material de tamaño indeseable para la función de
la chimenea. La parrilla se compone de barras
metálicas separadas entre sí de modo que el
material que traspase la parrilla garantice el flujo
libre en la chimenea y el sobre tamaño quede
fuera para ser apartado o reducido sobre la misma
parrilla.

El material utilizado puede variar (según la faena), inicialmente se utilizaban tubos

metálicos, los cuales se doblaban y rompían frecuentemente (podían ser rellenos
con concreto, pero eran muy pesados), también es usual la utilización de vigas
doble “t” (o “h”). Para evitar el desgaste prematuro se le añaden piezas de
desgaste, de modo que a medida que se van inutilizando se pueden reemplazar
sin tener que quitar la viga completa.

16
Buzones
REGULADOR DE SECCIÓN

Podemos decir que un buzón cumple funciones

de regulación de flujo de material, es decir actúa
como una válvula de descarga. El sistema del
buzón en sí consta de partes metálicas
principalmente, el sistema de accionamiento
puede ser por aire comprimido o hidráulico
(depende de la capacidad), debe ser capaz de
abrirse y cerrarse cuando sea necesario y su Fig. Sistema Buzón.
descarga debe ser siempre sobre un equipo de
transporte. El buzón debe cumplir con dejar pasar el material sin obstaculizarlo
(cuando se requiera) y cumplir con las condiciones de diseño y sus dimensiones
son las que permitirán cumplir con ello, de acuerdo al sistema de transporte y la
granulometría del material. Se pretende lograr una operación simple, de bajo
costo, sin riesgo y de alto rendimiento.

DETALLE MAQUINARIA DE TRANSPORTE Y CARGUIO

Cargador LHD (Load, Haul, Dump)

Corresponde a un sistema de carga, transporte y vaciado especialmente diseñado

para la minería subterránea. A continuación, se dará a conocer algunos tipos de
cargadores LHD:

Tabla N°1
Potencia Capacidad de Capacidad
Nominal (rpm) Carga Útil Cucharón (𝑚3 )
Nominal (kg)
R3000H (CAT) 1800.0 20000.0 8,3 a 11,6
R1600H (CAT) 1800.0 10200.0 4,2 a 5,9
LH204 (SANDVIK) 4000.0 2

La estructura de estos contempla un motor de alta potencia, con una transmisión

adecuada, siendo de 4 velocidades, más 4 velocidades en retroceso. Para los
demás sistemas del motor como dirección, frenos, entre otros el sistema es de
manera hidráulica. Por otra parte, todos poseen una cabina de operador.
Los cargadores LHD cumplen con normas ISO en frenos (ISO 3450), cabina (ISO
3449), dirección (ISO 5010), además de que cumplen con la legislación minera.

17
Sin prejuicio de lo anterior, existen factores que afectan el rendimiento de estos
cargadores como la iluminación, estado de carpeta de rodado, condiciones de
área de carguío, área de descarga, granulometría del mineral a cargar, factor
humano, pérdidas de potencia debido a la altura sobre el nivel del mar, entre otros.
Para seleccionar un LHD es necesario tener en cuenta las dimensiones de estos,
ya que las medidas de los túneles, estocadas y calles deben ser aptas para estos
cargadores y viceversa, por esta razón, es que existe una gran variedad de LHD
(ver tabla 2). Además, se diseñan tipo Diésel y Eléctricos, ambos poseen cabina
para el operador, sin embargo, también estos
pueden ser operados de forma automatizada
mediante software y hardware, semi
autónomo que el operador realiza la carga y
la ruta se hace de forma autónoma y tele
comando donde toda la operación se realiza
desde una estación de control.

Tabla N°2: Especificaciones de equipos LHD

Tipo de LHD Largo Ancho Radio giro Capacidad carga
mm mm mm kg
Tamrock
Micro-100 4597 1050 3191 1000
EJC 61 5486 1448 3734 2727
TORO 151 6970 1480 4730 3500
EJC 100 D 7341 1702 5004 4540
EJC 130 D 8407 1930 5511 5897
TORO 301 8620 2100 5780 6200
EJC 210 D 9957 2718 6553 9545
TORO 400 9252 2440 6590 9600
TORO 450 10003 2700 6537 12000
TORO 1250 10508 2700 6672 12500
TORO 1400 10508 2700 6887 14000
TORO 650 11410 3000 7180 15000
TORO 2500E 14011 3900 9440 25000
Elphinstone
1500 9195 2482 6400 9000
1700 10640 2720 6680 12000
2800 10697 3048 7390 16200
Wagner
HST-1A 5283 1219 3505 1361
ST-2D 6593 1651 4700 3629
ST - 3.5 8223 1956 5465 6000
ST-1000 8530 2040 5800 10000
ST-6C 9490 2610 6320 9525
ST-7.5Z 9800 2590 12272
ST-8B 10287 2769 7010 13608
ST-15Z 12396 3404 8443 20412

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Con respecto a la automatización es de suma importancia recalcar que esta se da
principalmente en grandes mineras que buscan un aumento significativo en la
producción o también si es que tienen escasez de personal. La automatización
básicamente se basa en medidas ingenieriles con tecnología de punta en el área
de robótica para realizar actividades repetitivas. Ejemplos de esto nos
encontramos en Panel Caving de la minera El Teniente en donde es de manera
automatizada. Consiste en que el cargador LHD es manejado durante la primera
operación, para memorizar la ruta, tiempos de carga y descarga, para luego ser
monitoreado en la sala de control.
Por otra parte, se debe tener en cuenta la malla tipo teniente:

Fig.1: Esta posee tres espaciamientos.

Dc: Corresponde a la distancia entre calles.

De: Corresponde a la distancia entre estocadas.
Lz: Corresponde a largo de la zanja.

Cargador LHD:

CABINA
OPERADOR

MOTOR

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 Conclusión.

En minería subterránea, factores como la profundización de los yacimientos, la

aparición de rocas más competentes y por ende con una fragmentación más gruesa, la
disminución de la ley del mineral y un aumento progresivo de los costos asociados a la
extracción del mineral, han gatillado la necesidad de estudiar alternativas que
permitan aumentar la productividad del sistema, con el fin de mantener o mejorar la
rentabilidad del negocio minero. Y en este sentido, la evolución del sistema de manejo
de materiales en la minería subterránea ha sido adoptada para manejar la presión
asociada a los equipos capaces de manejar granulometría más gruesa.
De esta forma, aparecen los LHD (load-haul-dump), que basados en el concepto de
Cargar-Transportar y Descargar surgen como la solución más efectiva para
compatibilizar la terna Rendimiento-Capacidad-Maniobrabilidad. Esta estaba limitada
principalmente a la necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura y por
ende el costo que implica construir accesos a labores subterráneas.

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 BIBLIOGRAFIA.

-Diaz Aguado, María B. carga, transporte y extracción en minería subterránea (e-book)

- https://www.codelco.com/mina-chuquicamata-
subterranea/prontus_codelco/2011-07-06/103025.html
- http://www.metaproject.cl/es/img/biblioteca/433563-transporte-mineria-
subterranea.pdf

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