Uso de las “Mixed Matrix Membranes” en el endulzamiento del

gas natural, características, ventajas y desventajas: Revisión

Gas sweeting process by "Mixed Matrix Membranes",
characteristics, advantages and disadvantages
: A review

María Paula Salazar García [1], Santiago Puentes Ninco [2], Daniel Alzate Ramírez [3] y
Andrés Felipe Ríos Rodríguez [4]

Resumen
Actualmente el estudio de la separación de gases basado en el uso de membranas ha adquirido mayor aceptación
en la industria del petróleo y gas, al igual que en su mercado en general, pues la clave para la comercialización del
gas natural se basa en la mitigación de gases ácidos para obtener una mayor eficiencia energética y asimismo generar
un gran aporte ambiental en cuanto a la reducción de niveles contaminantes de CO2 y H2S a la atmósfera. Es por ello,
que el actual desarrollo de esta tecnología está enfocado en la fabricación de las Mixed Matrix Membranes (MMMs),
el cual es un tipo de membrana que combina los beneficios de los materiales inorgánicos y poliméricos gracias a su
naturaleza modular, apoyando directamente el proceso del endulzamiento del gas natural. En este sentido, este
artículo presenta una revisión que expone los distintos materiales utilizados en la fabricación de las Mixed Matrix
Membranes (MMMs), las características que le permiten involucrarse en la separación eficaz de gases, su mecanismo
de funcionamiento y las ventajas y desventajas de su uso en el tratamiento del gas natural.

Palabras claves: Gases ácidos; técnicas de separación; procesos de membrana; calidad

Abstract
Currently, the study of the separation of gases based on the use of membranes has gained greater acceptance in the
oil and gas industry, as well as in the market in general, as the key to the commercialization of natural gas It is based
on the mitigation of acid gases to obtain greater energy efficiency and generate a large environmental contribution in
reducing the levels of CO2 and H2S emissions to the atmosphere. That is why the current development of this
technology is focused on the manufacture of the Mixed Matrix Membranes (MMMs), which is a type of membrane
that combines the benefits of inorganic and polymeric materials thanks to its modular nature. This article presents a
review that exposes the different materials used in the manufacture of the Mixed Matrix Membranes (MMMs), the
characteristics that allow it to be involved in the efficient separation of gases, its mechanism of operation and the
advantages and disadvantages of its use in the treatment of natural gas.

Keywords: Acid gases; separation techniques; membrane processes; quality

[1]
Estudiante de Ingeniería de petróleos. Universidad Surcolombiana (Colombia). u20151132860@usco.edu.co
[2]
Estudiante de Ingeniería de petróleos. Universidad Surcolombiana (Colombia). u20151135711@usco.edu.co
[3]
Estudiante de Ingeniería de petróleos. Universidad Surcolombiana (Colombia). u20151133647@usco.edu.co
[4]
Estudiante de Ingeniería de petróleos. Universidad Surcolombiana (Colombia). u20152143073@usco.edu.co
1. Introducción

Las corrientes de gas natural poseen impurezas o contaminantes como nitrógeno (N2), dióxido de carbono (CO2),
sulfuro de hidrógeno (H2S) y agua (CEE, 2004). El N2 es un gas inerte que afecta directamente al poder calorífico del
gas y, por ende, el costo de su transporte. Mientras que el CO2 y el H2S forman ácidos o soluciones ácidas en presencia
del agua contenida en el gas que afectan su calidad. De ahí que estas sustancias sean indeseables y deben eliminarse
del gas natural antes de su comercialización.
Ahora bien, las especificaciones de calidad del gas comercial establecidas por entes reguladores del gas como la
CREG (Comisión de Regulación de Energía y Gas) prevén, en Colombia, un contenido máximo de 6 mg de H2S/m3 de
gas y de 2 % en volumen de CO2 (CREG, 2007). Afortunadamente existen métodos para llevar a cabo la remoción
de los gases mencionados (endulzamiento del gas natural) que facilitan el cumplimiento de las normas de calidad y
contribuyen a la economía del proceso de transporte, dentro de los cuales se destacan: los procesos con baches, la
adsorción, el uso de soluciones acuosas de aminas, de soluciones mixtas, de soluciones de Carbonato de Potasio
caliente, de solventes físicos, la oxidación directa y el empleo de membranas (Navarro, et al; 2014), donde este último
ha adquirido un rápido crecimiento desde 1964 cuando Loeb y Sourirajan descubrieron membranas asimétricas de
alto flujo (Aroon, 2010).
Aunque la separación de componentes gaseosos mediante el uso de membranas data desde principios del siglo
XIX (Loeb & Sourirajan, 1962) es recientemente, por la variedad de materiales que pueden constituirla gracias a los
múltiples avances tecnológicos logrados, que las catalogan como uno de los mecanismos más eficientes en la labor.
Sin embargo, el costo de tales materiales y su falta de capacidad de procesamiento han resultado ser problemas
importantes que desfavorecen la producción a gran escala.
Debido a lo anterior, en la búsqueda de materiales económicamente rentables e igualmente eficientes a aquellos
que no lo son surgen las MMMs, las cuales alcanzan una sinergia entre los materiales de tamiz molecular que se
combinan con las propiedades mecánicas deseables y la procesabilidad económica de los polímeros (Moore, et al;
2004), convirtiéndose en una propuesta atractiva para la industria del Gas Natural.

Las MMMs trabajan primordialmente mediante permeación diferencial en la separación de gases (Chung, 2007),
proceso que tiene lugar sobre una base molecular, es decir, una película delgada no porosa. Por lo anterior, el
adecuado funcionamiento de estas membranas dependerá de propiedades como la permeabilidad y la selectividad.

2. Metodología

El proceso de selección de las referencias bibliográficas se llevó a cabo en tres etapas:

● Etapa 1: Planteamiento de una ecuación de búsqueda para aplicar en las distintas bases de datos disponibles en
la plataforma digital de la Universidad Surcolombiana (Sciencedirect, Scopus, One Petro) e iniciar la recolección
de información referida al tema en cuestión.
● Etapa 2: Se consultaron las referencias bibliográficas de cada uno de los artículos encontrados en la etapa previa
y se buscó información específica vía web para incrementar las fuentes de información y poder cumplir con el
número de referencias exigidas para la elaboración del artículo de revisión, para nuestro caso 5 referencias por
persona.
● Etapa 3: Lectura, selección y extracción de información significativa que diera respuesta a los objetivos
preestablecidos y los criterios evaluados en el presente artículo.

Referente al desarrollo del artículo, se establecen subtítulos que organizan los criterios a evaluar dentro de la
información encontrada, recopilando todo el aporte teórico de la forma más concisa y sólida posible, de tal manera
que se facilitara el desenlace de una discusión en la que se hicieran apreciables las semejanzas y diferencias entre las
posturas expuestas, y la opinión de los autores de la presente revisión.
 Finalmente, se encuentran las conclusiones en donde se manifiestan las distintas reflexiones que surgieron a lo
largo del desarrollo del artículo, resumiendo los puntos a favor y en contra de los criterios valorados.

3. Contexto y justificación

El gas natural es un hidrocarburo que se compone de diferentes tipos de gases, este se encuentra localizado bajo
tierra a unas condiciones específicas de presión y temperatura, y se cree que es producto de la descomposición de
plantas y animales. Además, es un tipo de recurso natural no renovable, el cual desempeña un papel importante en el
ámbito energético, específicamente por ser una de las fuentes principales de generación de energía. A nivel mundial,
la demanda y utilización del gas natural ha incrementado e incrementará en mayor proporción que la del carbón, la
energía nuclear y la de los recursos renovables, pero en menor medida que la de combustibles líquidos como el
petróleo. Los datos suministrados por la administración de información energética de los Estados Unidos de América
(U.S. Energy Information Administration-EIA) demuestran que el consumo energético para el año 2035 será un 60%
mayor que el del año 2005 (FIGURA 1a) y que el 80% de este consumo se verá suplido por la energía que se obtiene
por medio de los combustibles fósiles ( entre ellos el gas natural), razón que justificará el crecimiento significativo
de las emisiones de contaminantes como el CO2 (FIGURA 1b).

Figura 1. Evolución y previsión del consumo de energía clasificada según la fuente en YWh (1021kWh) (a) y de las
emisiones de CO2 (b). COLOCAR FUENTE

3.1 Captación y almacenamiento de los contaminantes

Para evitar la propagación de contaminantes como el CO2 se han venido utilizando diferentes estrategias para su
captura en plantas térmicas, divididas en tres diferentes grupos como se muestra en la Tabla 1.
Posteriormente, teniendo claridad de cómo proceder frente a la captura de CO2, se debe evaluar el almacenamiento
de este. Se ha planteado depositar este gas ácido en el lecho marino y en rocas carbonatadas, una alternativa que no
resulta ser amigable con el ambiente; por ello, la opción más utilizada, viable y eficiente, corresponde a su
reutilización en procesos de recobro terciario, donde, con el fin de permitir el almacenamiento del gas dentro del
yacimiento y aumentar el factor de recobro de petróleo, se inyecta CO2 a un pozo bajo ciertos parámetros.
Sin embargo, aunque parte de dicho gas ácido queda remanente en el yacimiento, una fracción importante de este
sube a superficie en solución con el crudo y gas natural recuperado. Lo anterior, relacionado con las especificaciones
de calidad que expone la CREG para el tratamiento del gas natural a nivel nacional, justifican la necesidad del
endulzamiento del gas natural y son el motivo por la cual en este artículo de revisión se hablaran distintos aspectos
sobre las MMMs, uno de los métodos que hace posible lograr la limpieza del gas.

TIPOS DE CAPTURAS PARA CONTAMINANTES VENTAJAS DESVENTAJAS

 Más utilizado.  Tóxico

CO2 proveniente de gases de  Disponibilidad.  Contaminación
combustión se separan por  Usar varios  Equipos de grandes
solventes químicos o físicos, sistemas. dimensiones
POST COMBUSTION
a temperaturas moderadas y  Optimización.  Consumo energía
para bajas concentraciones  Regeneración de
de contaminantes. absorbente

 Separación fácil.  Alto consumo

 Tecnología básica. energético.
Añadir oxigeno como
OXICOMBUSTION  Costos accesibles.  Destilación
comburente.
 Reducción costos. criogénica.
 Consumos auxiliares.

Captura del CO2 antes de la  Elimina H2S.  Contaminantes

PRE-COMBUSTION
combustión.  Absorción química. químicos.

Tabla 1. Tipos de capturas para contaminantes Fuente si es necesario o citar dentro de ella

4. Mixed Matrix Membranes

La separación de algunos componentes del gas por medio de membranas se da gracias a la variación de la
permeación a través de una membrana muy delgada, la aplicación para la selección de las membranas son
cuidadosamente seleccionadas según el tipo de alimentación, el tipo de material y las condiciones del proceso, cuando
las membranas son uniformes estas se definen como simétricas, pero si tienen diámetros irregulares son asimétricos.
Aunque este no es un tema nuevo, recientemente se han desarrollado diferentes métodos alternativos para lograr un
mejor rendimiento. Comparado con las membranas sencillas, estas utilizan un compuesto partículas de tamiz
molecular dentro de una matriz de polímero, estas membranas son denominadas como “matriz mixta”, ya que
aprovecha la alta selectividad de los tamices moleculares junto con la capacidad de procesamiento, cuentan con un
bajo costo de fabricación, sus propiedades mecánicas son mucho más fuertes, sus propiedades de separación son
mejores (líquidos o pre evaporados), un claro ejemplo son las fibras inorgánicas, a las cuales se le integran polímeros
para aumentar dichas características, como también la tenacidad para materiales industriales. A partir de la década de
1980, las membranas de matriz mixta polimérica que utilizan zeolitas o tamices moleculares de carbono o carbón
activado se han aplicado activamente para aplicaciones de pervaporación (por ejemplo, separaciones de alcohol y
agua). Inicialmente, también hubo algunas investigaciones limitadas centradas específicamente en el uso de
membranas de matriz mixta en separaciones de gases.
4.1 Selección de material de composición de las MMMs
La selección de materiales poliméricos para las membranas de separación de gases se ha investigado
exhaustivamente en las últimas décadas, y varios documentos han expuesto la revisión de este tema (Lin y Freeman,
2005). En esta revisión, la selección de materiales poliméricos se analizará en términos de su compatibilidad con
diversos materiales inorgánicos basado en las investigaciones más relevantes sobre las MMMs.
 Entre los materiales poliméricos más comunes utilizados para las MMMs se incluyen policarbonatos, poliarilatos,
poli (arilcetonas), polisulfonas (PSf), poli (ariléteres) y poliimidas. De igual manera, se han probado muchos
materiales inorgánicos para prepararlas, incluidas varias zeolitas (Mahajan, 2002), tamices moleculares de carbono
(Koros, 2003), carbones activados (Anson, 2004), materiales meso-porosos (Zorzona, 2011), sílice no porosa
(Merkel, 2002), C60 (Taurozzi, 2011) grafito (Clarizia, 2004), nanotubos de carbono (kim, 2006) y más
recientemente estructuras metálicas orgánicas (MOF) (Basu, 2010).

Una combinación complementaria de polímero y materiales inorgánicos juega un papel esencial en la

determinación de las propiedades de separación final de las membranas. Por ejemplo, si se prefiere la selectividad
por difusión (donde las partículas actúan como tamices moleculares para excluir las moléculas de gas según la
diferencia de tamaño), se deben considerar las partículas con características de tamizado molecular; es decir, aquellas
que tienen un tamaño de poro comparable al diámetro cinético de las moléculas de gas. En este caso, los materiales
poliméricos que separan los gases en función de sus diferencias de difusividad deben elegirse para que coincidan con
las partículas seleccionadas.

4.2 Técnicas de Fabricación para las MMMs

4.2.1 Método de inversión de fase

Las membranas para la inversión de fase se pueden sintetizar a partir de cualquier mezcla de polímero-disolvente
que forme una solución homogénea a ciertas condiciones de temperatura y composición, y se separe en dos fases
cuando se cambien estas condiciones. Por ejemplo, la inversión de fase se puede inducir por evaporación de un
solvente volátil de una solución de polímero homogénea, o enfriando una solución de fundición que es homogénea
solo a temperaturas elevadas (Durra, 1993).

Existen numerosos procesos para la fabricación de membranas asimétricas de morfología integral a partir de una capa
homogénea. Los tres procesos principales (Fig. 2) son: (i) proceso seco, (ii) proceso húmedo, (iii) proceso seco /
húmedo. La diferencia entre el proceso seco y mojado es si la salida de la hilera de fundición está sumergida
directamente en un coagulante sin solvente (Pinnau et al, 2000).

Figura 2. Proceso de inversión de fases. Adaptado (Dong et al, 2013)

4.2.2 Método de fundición de soluciones

Este método es apropiado para la preparación a pequeña escala de muestras de membrana. La solución de polímero
se extiende sobre una placa de vidrio plano con un cuchillo de fundición. Este elemento consiste en una cuchilla de
acero colocada en dos corredores. La película delgada forma la membrana que queda después de la evaporación del
solvente (Baker et al, 2004). Este método es simple en funcionamiento y barato, y la membrana final es cristalina e
isotrópica (Zheng et al, 2009).

Mahajan et al (2002) intentaron resolver el problema de la creación de vacíos entre el polímero y la fase de tamiz
molecular en los métodos convencionales de fundición de solución para la formación de MMMs y desarrollaron la
membrana en dos etapas a alta temperatura. Posteriormente, se llevaron a cabo estudios para hacer soluciones de
fundición para la fabricación de MMMs (Koros et al, 2003), y, como resultado de la investigación, se prepararon
soluciones añadiendo un tamiz molecular al disolvente para obtener una suspensión y mezclándolo con un polvo de
polímero.

4.3 Materiales

4.3.1 Materiales Polímeros

Para la preparación de membranas de separación de gases, se utilizan tradicionalmente dos tipos de polímeros:
polímeros de caucho y vítreos. El primer tipo generalmente contienen estructuras de cadena de polímero flexibles
que permiten que los segmentos de la cadena giren libremente alrededor de los enlaces de la cadena principal. Los
polímeros vítreos, por otro lado, poseen estructuras de cadena rígidas con movimiento segmentario restringido
(Siddique et al, 20014).

El problema más crítico para el material polimérico en las MMMs es asegurar una buena adhesión entre el polímero
y las partículas inorgánicas. Para los polímeros de caucho, debido a su alto grado de movilidad, se puede lograr una
fuerte interacción con partículas inorgánicas que favorecería la formación de una interfaz libre de defectos entre dos
componentes. Sin embargo, el inconveniente de la alta movilidad de los polímeros de caucho es que también hace
que la membrana sea altamente permeable, por lo tanto, el transporte de gas dentro de la membrana estará dominado
por la matriz del polímero y solo una pequeña parte del transporte total puede atribuirse a las partículas inorgánicas.
En contraste, los polímeros vítreos a menudo exhiben un rendimiento de separación superior debido a su estructura
de cadena rígida, que desafortunadamente debilita la interacción entre polímeros y partículas. Como consecuencia,
las membranas de matriz mixta preparadas con polímeros vítreos a menudo contienen vacíos en la interface que
actúan como pasajes alternativos para las moléculas de gas y comprometen las propiedades de separación de la
membrana (Chung et al, 2007)

La selección adecuada de los materiales poliméricos determina la morfología interfacial de la membrana de matriz
mixta. El uso de enlazadores externos, como los agentes de acoplamiento de silano, es una estrategia común para
abordar el problema de la mala adhesión. Sin embargo, la introducción de agentes adicionales en los sistemas
generalmente conduce a un bloqueo no deseado de los poros. Con tal preocupación, la elección de los materiales
poliméricos con enlaces químicos integrales que son parte intrínseca de la cadena principal podría potencialmente
mejorar la adhesión entre los polímeros y las partículas, al tiempo que evita el problema de bloqueo de poros. La
viabilidad de esta estrategia fue investigada por Mahajan y Koros (2002). En su estudio se utilizó una poliimida
fluorada, en donde los grupos carboxílicos presentes en este polímero podrían proporcionar enlaces de hidrógeno o
incluso sitios de enlace covalente para la interacción con la superficie de la partícula, de tal forma que el polímero no
se puede separar completamente de la superficie de la partícula, aunque el desprendimiento todavía podría tener lugar
a nivel segmentario, proporcionando así una mejor adhesión con una mejor morfología interfacial. El éxito de su
trabajo indica una nueva ruta para mejorar el problema de la adhesión, utilizando los polímeros con un enlazador
químico integral para reaccionar con los grupos funcionales presentes en la superficie de la partícula. Esta estrategia
combinada con la funcionalización de la superficie de las partículas podría mejorar en gran medida la morfología
interfacial de las membranas de matriz mixta.

4.3.2 Materiales inorgánicos

Los materiales inorgánicos utilizados para las MMMs pueden clasificarse en términos de sus tamaños: los
materiales macroporosos con un tamaño de poro superior a 50 nm no se utilizan generalmente como partículas
inorgánicas en membranas de matriz mixta. Las partículas inorgánicas con un tamaño de poro que oscila entre 2 nm
y 50 nm pueden considerarse materiales meso-porosos y con frecuencia se utilizan para la fabricación de membranas
de matriz mixta debido a las características de "flujo superficial selectivo" de estos materiales (Aroon et al, 2010).
Las partículas inorgánicas con un tamaño de poro inferior a 2 nm se consideran microporosas. La mayoría de las
partículas inorgánicas utilizadas para las MMMs entran en esta categoría. Además de los materiales inorgánicos
porosos, también pueden usarse materiales inorgánicos no porosos tales como sílice ahumada. En términos de la
geometría de las partículas, los materiales inorgánicos laminares han atraído más atención recientemente para la
fabricación de membranas de matriz mixta (Galve, 2011).

4.3 Ventajas y desventajas

Cómo ya se había comentado, la ciencia de la membrana implica el desarrollo de una membrana basada en
nanocompuestos para la separación de gases, que supera el desafío de “compensación” de las membranas
individuales, poliméricas e inorgánicas, y aumenta el rendimiento de la separación. Cada membrana tiene sus propios
méritos y desventajas como se muestra en la Tabla 2. El área de superficie baja, la estabilidad térmica inadecuada y
las propiedades químicas son los principales desafíos que enfrenta el desarrollo de membranas comerciales eficientes.
Además de las características de la membrana mencionadas anteriormente, las propiedades mecánicas como la
trituración, la abrasión y el desgaste también son importantes para comercializar la tecnología de la membrana (Aroon
et al, 2010).. De este modo, para cumplir con algunos de estos objetivos y superar las desventajas de las membranas
poliméricas e inorgánicas individuales, se obtienen MMM o membranas compuestas mezclando las fases inorgánicas
y poliméricas, que pueden estar unidas mediante fuerzas de van der Waals y enlaces covalentes o de hidrógeno
(Siddique et al, 2014). Por lo tanto, se ha compilado literatura selectiva como una revisión de la membrana compuesta,
especialmente enfocada en la separación de CO2 por MMM.
|
Membrana Ventajas Desventajas
 Fácil síntesis y fabricación  Baja estabilidad química y
 Bajo costo de producción térmica
 Buena estabilidad mecánica  Plastificación
 Fácil de ampliar y hacer variaciones en forma de  Tamaño del poro no
Polimérica
módulo controlable
 Mecanismo de separación: difusión de soluciones  Sigue el equilibrio entre
permeabilidad y
selectividad.

 Estabilidad química, mecánica y térmica superior  Frágil

 Tamaño de poro ajustable  Costosas
 Moderar el equilibrio entre permeabilidad y  Dificultad en la ampliación.
selectividad
Inorgánica
 Operar en condiciones severas
 Mecanismo de separación: tamizado molecular
(<6Å), difusión superficial (<10-20Å),
 condensación capilar (<30Å) y difusión de
Knudsen (<0,1 µm).

 Estabilidad mecánica y térmica mejorada  La estabilidad química y

 Plastificación reducida térmica depende de la
 Menor requerimiento de energía matriz polimérica
 Compactación a alta presión  Frágil en alta fracción
 Supera la compensación entre permeabilidad y partículas en matriz
selectividad polimérica.
MMMs  Mejora el rendimiento de la separación sobre las
membranas de polímeros nativos
 Separación seguida por el principio combinado de
membrana polimérica e inorgánica.

Tabla 2. Caracteristicas de diferentes membranas. Autor

5. Discusión

6. Conclusiones

7. Referencias Bibliográficas

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