3.1.1.6.3-Instructive For Phased Array Ultrasonic Testing in Welds For Phased Array Ultrasonic Testing in Weldss - SP - Doc - Es

Service Standard Control Process Document
Title: Instructivo para Prueba de Ultrasonido Phased Arrays en Soldaduras

Type: Technical Instruction Uso:
I I Interno Process Owner: Jean A Rodriguez
Creation Date: April 10, 2014 Revision: 01 Owner: Greysi Zulay Pérez Ayala
Revision date: December 30, 2015 Status: Approved Page 1/15
Instructivo para Prueba de Ultrasonido Phased Arrays en Soldaduras
[1] OBJETIVO
Dar los lineamientos generales para realizar la prueba de Ultrasonido Phased Arrays en
Soldaduras, para elementos de acero al carbono y acero inoxidable.
[2] ALCANCE
El alcance comprende los pasos para la realización de prueba de Ultrasonido a Soldaduras para
materiales siguientes:
 Aceros al carbono con espesores mayores ò iguales a 4mm y diámetros de tubería mayor
o igual a 3 pulgadas.
 Aceros austeníticos correspondientes al grupo (P8) con diámetros iguales o superiores a 3
pulgadas y espesores iguales o superiores a 5 mm.
 Aceros ASTM A 335 correspondientes al grupo P 91 con diámetros iguales o superiores a
3 pulgadas y espesores iguales o superiores a 5 mm.
[3] RESPONSABILIDAD
Gerente de Sistemas de Confiabilidad
Gerente de Ingeniería de Aplicaciones
Ingenieros de Servicios de Ingeniería
Ingenieros de Aplicaciones
Gerente de RS Servicios Delivery
Ingenieros del Departamento de RS Servicios Delivery (Ingeniero Pdm, Ingenieros de
Confiabilidad, Ingenieros CDR, Ingenieros de Lubricacion, Tecnicos, Ingenieros MSR)
[4] DEFINICIONES
 NDT, NDE: Ensayo/Evaluación No destructiva. Técnica de evaluación de materiales en
donde se usan principios físicos indirectos con el fin de determinar características directas
del material. La característica principal es que tal ensayo no debe afectar el funcionamiento
de la pieza o componente presente ni futuro.
 Atenuación: Es la pérdida de energía que sufre la onda mientras transita por el interior del
material. Se aprecia como una disminución gradual de la amplitud de la señal mientras
atraviesa el material.
 Arreglo de fase: Arreglo de transductores. Arreglos típicos incluyen lineal, anular, matriz
cuadrada (2-D), sectorial y circular.
 Barrido Azimutal: Barrido sectorial realizado desde la parte superior de un punto, con
zapata de cero grados.
 Barrido Sectorial: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura, que logra la
inspección de un rango de ángulos en visualización tipo ecografía.
 Barrido Lineal: Barrido realizado desde un solo lado de la soldadura que permite la
inspección en un solo ángulo.
 Compensación de ganancia angular: Algunas veces llamada ACG. Esta es la
compensación para la variación en la señal de amplitudes recibidas durante la calibración
del S-scan. La compensación es típicamente perfeccionada electrónicamente a múltiples
profundidades. Tenga en cuenta que la AGC tiene límites técnicos (mas allá de cierto
rango angular, la compensación no es posible)
 Discontinuidad: Es toda indicación localizada e inherente al material en estudio, que nos
señala una diferencia en el comportamiento de dicha área con respecto a su entorno. No
todas las discontinuidades se consideran defectos, pero ameritan de análisis para
determinar su aceptabilidad.
 Discontinuidad Superficial: Discontinuidad abierta a la superficie.
 Discontinuidad Subsuperficial: Discontinuidad que se localiza cercana a la superficie del
material.
 Defecto: Es una discontinuidad que excede los límites permisibles establecidos en las
regulaciones aplicables al caso particular y que por tanto debe ser rechazada.
 Encoder: Sensor de posición electrónico-mecánico, que registra la posición lineal relativa
de un equipo con respecto a un punto 0 de inicio.
 ES Beam Tool: Herramienta de software, que permite simular el comportamiento de un
haz ultrasónico convencional, de phased arrays, o de TOFD, con el fin de recolectar datos
suficientes para la configuración de la ley focal u otras condiciones del barrido.
 Ley focal: El retardo en el tiempo aplicado a un grupo específico de elementos en el
arreglo que determina las características en ambos modos transmisión y recepción
 Sensibilidad: Capacidad de un determinado ensayo para detectar discontinuidades muy
pequeñas.
 Papador, sensor, transductor: Elemento que entra en contacto con la pieza y genera las
ondas ultrasónicas en el material.
 A-Scan: Barrido tipo A, representación de forma de onda contra tiempo.
 B-Scan: Barrido tipo B, representaci´n de corte transversal de la pieza
 C-Scan: Barrido tipo C, representación de area de espesores, o de área de amplitudes de
onda en colores.
 S-Scan: Barrido sectorial, representación de la ley focal en la zona enla que se está
inspeccionando.
 HAZ: Zona afectada térmicamente, son aproximadamente las dos pulgadas adyacentes a
lado y lado de la soldadura, en donde el material ha sufrido una transformación de su
estructura dada la alta temperatura del proceso.
[5] CONTENIDO
5.1. PERSONAL
El personal para la realización de la prueba, debe tener entrenamiento básico en Pruebas no
destructivas, y en específico en Ultrasonido. Para la supervisión de la prueba y análisis de las
discontinuidades, se requiere que el personal tenga calificación Nivel II ASNT o ISO en
Ultrasonido y experiencia específica en Arreglo de Fase
5.2. MATERIALES
Para el ensayo el equipo debe estar equipado con un control calibrado de ganancia o atenuación
en decibeles en incremento mínimo de 1 dB de conformidad a los lineamientos de los casos
código del ASME boiler and pressure vessel code 2558, 2599 2600 y al estándar ASTM E2700-
09.
5.2.1. Materiales y equipo para la realización del ensayo:
Equipo Omniscan versión R1.32 o superior; Sofware BIOS 1.3 R2 o superior marca Olympus; PA
16:128 o 32:128 con los siguientes accesorios:
 Encoder de un plano
 Sensor de 64 Elementos
 Sensor de 16 elementos
 Software ES Beam Tool, para la configuración del equipo.
5.2.2. Palpadores: Se utilizaran las siguientes unidades de rastreo dentro de la inspección

por ultrasonido phased array:
 Palpador multielementos referencia: 5L64-A2 de 5 MHz y 64 elementos

 Palpador multielementos referencia: 5L16-a10 de 5 MHz y 16 elementos
 Zapatas angulares SA2-N55S y SA10-N55S
 Zapatas planas referencia: SA2-0L y SA1-0L (usadas para Barrido C-Scan de espesor o
barrido Azimutal)
Los palpadores utilizados cuentan con zapatas intercambiables, accesorios de acople directo y
demás que garantizan la estabilidad de la señal.
El desgaste irregular de la zapata se deberá corregir lijando la parte desgastada hasta dejar la
superficie uniforme; posteriormente se hará la recalibración teniendo en cuenta las nuevas
dimensiones de la zapata.
5.2.3. Elementos fungibles:
 Acoplante (agua, agua jabonosa, CMC, gel o grasa mecánica)

 Lupa
 Linterna
 Flexómetro
 Marcador de metal
 Wipers
 Elementos de protección personal
5.2.4. Bloques de calibración
 Bloques de calibración del recorrido del sonido, ángulo y punto de emisión de los palpadores.
 La calibración tanto del equipo como de los palpadores se realiza con los bloques de
calibración certificados IIW V1 y/o V2.
 La calibración de la sensibilidad es realizada con el bloque indicado en la figura 1 y según

código ASME Sección V, artículo 4 T-434.21 tabla S1.1El acabado de la superficie de barrido
del bloque debe ser representativo del acabado de la superficie de barrido del material a ser
examinado, al igual que el diámetro de orificio de calibración de la sensibilidad. Cuando dos o
más espesores componen una misma junta de soldadura, “t” debe corresponder a la de menor
espesor. Los bloques deberán estar libres de defectos que interfieran con la calibración de las
curvas de referencia. Los materiales considerados P-nos 1, 3, 4 y 5 en el parágrafo de ASME
Sección V Art. 5, T534, son considerados equivalentes.
Fuente: ASME sec. V articulo 4 fig T-434.2.1

Figura No. 1. Ilustración de dimensiones de bloque de calibración patrón
5.4. PROCEDIMIENTO
1. PREPARACIÓN SUPERFICIAL
La soldadura y la superficie de escaneo debe estar libre de suciedad, socavados, pintura o

revestimiento, quemones o imperfecciones superficiales que impidan el acople completo entre el
sensor y la superficie de la pieza.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
2.1. INFORMACIÓN PREVIA
El cliente debe proporcionar el programa de trabajo con las especificaciones técnicas de la junta
soldada como:
 Material base.
 Espesor nominal de la junta a inspeccionar en mm.
 Diámetro de la tubería
 Diseño del bisel de la junta.
 Angulo del bisel en grados.
 Ancho de la junta en mm.

 Identificación de la junta (trazabilidad)
Los datos relevantes de la junta se verifican en campo; incluyendo el espesor, ancho del cordón,
entre otros, antes de seleccionar en las memorias del equipo cual es su equivalente, y si ha sido
previamente calibrada; en el caso que no haya calibración asignada se procederá a realizarla.
El Escaneo debe cubrir el volumen total de la soldadura más la zona HAZ (heat affected zone)
2.2. SIMULACIÓN DE LA JUNTA SOLDADA
Entrando por el menú Inicio-Asistente-calibración, se realizan las siguientes actividades:
 Se configura el tipo de junta, y su espesor (Figura 2)
Figura 2. Configuración de junta y ley focal
 Posteriormente, se configura la posición del sensor con respecto a la línea cntro de la

soldadura (Offset)
 Luego, se configura el tipo e ley Focal a ser utilizada. El equipo soporta la realización de
hasta 4 leyes focales para trabajar al mismo tiempo, sin embargo se recomienda no
realizar mas de dos al tiempo, de tal suerte que las ondas producidas no interfieran
destructivamente entre si.
2.3. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
1. Se debe usar el sub-menú Calibración dentro del menú wizard. Se debe iniciar la
calibración en estricto orden Velocity - Wedge delay – Sensitivity – TCG.
Figura 3. asistente de calibración
2. Se ingresa al Wizard de velocidad, se coloca el sensor para buscar dos (2) reflectores a
diferente distancia. Si se usa el bloque DAC, se toma dos FBH’s externos. Si se usa el
bloque IIW Tipo 1, se usa la curvatura a 100 mm y 125 mm, Se ajusta el rango para poder
ver los dos ecos.
Figura 4. Posicionamiento de los agujeros, vista en el equipo

3. Se busca el menor valor de recorrido, buscando el mayor eco, y se cruza con la compuerta
A (roja). Se oprime el botón que dice “get position”
Figura 5. Configuración de velocidad
4. Se repite la operación con el eco al mayor valor de recorrido.

5. Si se está de acuerdo con el valor de velocidad que aparece en pantalla, se oprime la tecla
que se encuentra debajo de la leyenda “Accept”, de lo contrario, se oprime la opción
“Restart” y se repite el proceso entre los pasos 15 y 19.
6. Se inicia la calibración del retardo de la zapata (Wedge delay). Se ingresa al menú Wizard
– Calibration – Wedge Delay. Se oprime la opción “Start”.
7. Se selecciona una profundidad o recorrido sónico, la cual vendrá desde el valor de la
profundidad del bloque DAC o del bloque IIW tipo 1. Seguidamente se selecciona una
tolerancia, la cual servirá como referencia y no afectará la calidad de medición.
8. Acto seguido, se decide si se desea calibrar en todo el rango angular o dividir por partes.
Si se divide por partes, se deberá hacer tantas calibraciones como particiones del rango
hayan.
Figura 6. Calibración de Retardo de zapata.

9. Seguidamente, se debe ajustar la compuerta roja lo suficiente para abarcar le movimiento

del eco en la pantalla. Se debe colocar el sensor sobre el reflector elegido, y moverlo hacia
adelante y hacia atrás hasta que la línea envolvente verde de la pantalla inferior, esté
dentro de las dos líneas rojas, pero en todo el rango angular, el cual es la regla que se
observa en la parte inferior de la pantalla.
10. Si la línea envolvente verde no se ajusta, se puede oprimir la opción “Clear evelope”, se
puede también ajustar la ganancia si se requiere.
11. Una vez logrado esto, se oprime la opción “Calibrate”.
12. Luego de oprimir “calibrate”, se revisa que efectivamente al mover el sensor la envolvente
se encuentre dentro del rango especificado. Si es así, se oprime la opción “Accept” o de lo
contrario “restart”, y se repiten los pasos del 20 a 26.
13. Seguidamente, se aplica la calibración “Sensitivity”. Se entra al menú con la ruta wizard –
calibration – sensitivity.
14. Se elige uno de los SDH del bloque de calibración y se coloca el sensor encima.
15. En seguida, igual que en la calibración anterior, se debe elegir si se realiza la calibración
en un rango de ángulo, o en todo el rango colocado. Si se va a realizar la calibración en
varios ángulos, se debe hacer tantas calibraciones como rangos se hayan configurado.
16. Haga coincidir la compuerta con en eco de la reflexión del SDH elegido. Mueva el sensor
hacia delante o hacia atrás con el fin de hacer coincidir la envolvente verde, dentro de las
dos líneas rojas en la pantalla del equipo, dentro de todo el rango angular configurado. Si
se hace necesario, se puede aumentar la ganancia con la opción “Comp. Gain”.
17. Una vez realizado esto, debe revisarse si efectivamente toda la línea verde (envolvente)
está dentro del rango. Si es así oprima la opción “Calibrate”.
Figura 7. Calibración de retardo de zapata.
18. Luego, se verifica de nuevo que se cumpla la condición con la línea verde. Si es así, se
oprime la opción “Accept”, de lo contrario se oprime la opción “restart” y se realizan de
nuevo los pasos 28 a 32.
19. Calibración de sensibilidad: se debe repetir los pasos similares a 28 a 32, con un refelctor
lo más pequeño posible,
Figura 8. Calibración de sensibilidad
El siguiente paso es opcional, y es el de la configuración de la TCG (Time corrected Gain, o

ganancia corregida en el tiempo), la cual es útil para igualar la sensibilidad para un reflector de
referencia en el tiempo y profundidad, para compensar la atenuación durante el recorrido sónico.
Para entrar en la opción, se debe seguir la ruta: wizard – calibration – TCG.
Figura 9. Inicio e calibración de TCG
20. Configure la amplitud de referencia (en porcentaje) y la tolerancia.

21. De nuevo, es posible elegir si se calibra en todo el rango angular o por secciones. Se
reitera que si se configurar varios rangos angulares, deben hacerse tantas configuraciones
como sean necesarias.
22. Seleccione el primer reflector para ser usado en la calibración, el cual debe ser el más
superficial. Acople el sensor y muévalo adelante y atrás hasta buscar la máxima amplitud,
y verificando que no existan otros reflectores que afecten la medida. Ajuste la compuerta A
(roja) sobre el eco.
23. Se repite el proceso de buscar que la línea verde esté dentro de las líneas rojas. Puede
ajustarse la ganancia si se hace necesario. Una vez esté listo, oprima la opción “add point”.
Figura 10. Calibración TCG
24. Verifique si la línea verde está dentro de todo el rango angular, si es así, oprima la opción
“next point”, de lo contrario, reinicie el proceso desde el punto 36.
25. Si eligió “next point”, ubique el sensor sobre el siguiente reflector más profundo, y repita el
proceso.
26. Una vez tenga los puntos necesarios dentro del rango de inspección, oprima la opción
“Accept TCG”.
27. Completada la TCG, ésta será mostrada en la visualización C-Scan.
2.4. BARRIDO E INSPECCIÓN.
La superficie de inspección siempre será la ubicada en el diámetro externo y siempre se debe

indicar el inicio y la dirección del barrido.
Marca
Sentido
0°
Figura. 11 Superficie de inspección.
Se realiza el barrido con registro de posición (Encoder), verificando que todos y cada uno de los
puntos del barrido sean registrados en la pantalla del equipo y además se marca el punto de inicio
de la soldadura. Si la soldadura es de un tamaño considerable, es posible realizar varios barridos
en la misma dirección, siempre dejando registro y marcando en la misma el punto de inicio.
Una vez hecho esto, se verifica si existen discontinuidades y se evalúa de acuerdo a los criterios
de las normas ASME sección VIII, y ASME B 31.3, usando el criterio de los 6dB.
Si se hace necesario se repite el barrido desde otra posición y se repiten los demás pasos del
procedimiento.
El barrido se hace de forma manual con encoder, la dirección y técnica de escaneo se harán
cumpliendo lo estipulado en ASME Sección V, Art. 4 parágrafo T470 y la extensión del escaneo
será en la totalidad de la superficie a ser inspeccionada.
3. EVALUACION DE INDICACIONES, CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
Solo el personal certificado nivel II o III en ultrasonido debe evaluar los resultados de las pruebas
para criterio de aceptación
3.1. Identificación de las Soldaduras
Las soldaduras inspeccionadas, serán identificadas con marcador de metal, de acuerdo con la
nomenclatura del documento aplicable en construcción. En el caso donde se encuentre una
indicación, la zona donde se encuentre la misma será indicada con marcador de metal también,
indicando la profundidad a la cual se ha encontrado la misma.
3.2. Registro de inspección
La adquisición de datos en el barrido, será realizada de manera manual con sensor de posición
(encoder), dejando registro del 100% de la soldadura para ser analizada una vez terminado el
barrido.
3.3. Métodos de discriminación geométrica para la indicación de discontinuidades
Las indicaciones serán discriminadas geométricamente de acuerdo a los pasos descritos en ASME
V, Art.4 T-481.
Las indicaciones producidas por el ensayo de Ultrasonido no son necesariamente defectos.

Cambios en la geometría de la soldadura debido a los empalmes en el final de tuberías, cambios
en el refuerzo raíz y varios pases, al bisel interno, y el modo de conversión de una onda de
ultrasonido causadas por indicaciones similares a las de su propia geometría que pueden ser
confundidas como un defecto pero no son relevantes para su aceptabilidad.
Los siguientes pasos deben tomarse para clasificar una indicación geométrica:
a) Interpretar el área donde esta contenido el reflector de acuerdo al procedimiento de

inspección.
b) Medir y verificar las coordenadas del reflector. Preparar la visualización de la sección
transversal donde se muestra la posición del reflector como discontinuidades que están
entre la raíz y la presentación de la junta.
c) Revisar los parámetros de preparación de la soldadura.
3.4. Dimensionamiento de indicaciones

El tamaño y longitud de las indicaciones encontradas será evaluado de acuerdo a los datos
arrojados del análisis de las imágenes realizadas por el equipo, ya que para este fin será utilizado
un sistema de posicionamiento (Encoder) el cual registra el valor del recorrido de escaneo en mm.
La longitud de las indicaciones, es evaluada con el criterio de los ± 6 dB, es decir, buscando la
mayor amplitud del eco de la indicación, y buscando hacia la derecha e izquierda de la pantalla del
equipo, cuando la amplitud de la misma se reduzca a la mitad como se indica a continuación:
Figura 12. evaluación de defectos. Tomado de Norma ASTM E2700
3.5. Criterios de aceptación y rechazo de acuerdo con ASME sección VIII apéndice 12.
Las imperfecciones que produzcan una respuesta mayor del 20% del nivel de referencia deben ser
investigadas al punto en que el inspector pueda determinar la naturaleza, forma, morfología,
orientación, posición, tamaño, interpretación y localización de tales imperfecciones las cuales deben
ser evaluadas en los términos de estándares de aceptación dados en (a) y (b) siguientes.
(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta son
inaceptables sin importar la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el 20% del nivel de referencia
y tienen longitudes que excedan:
(1) 1/4" para t ≤ 3/4" 6.35mm para t ≤ 19.05
(2) t/3 para t > 3/4" a 2 1/4" t/3 para t >19.05mm a 57.15mm
(3) 3/4" para t por encima de 2 1/4" 19.05mm para t por encima de 57.15mm
Donde t es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo admisible. Para soldaduras a

tope que unen dos miembros de diferentes espesores, t es el menor de los dos espesores. Si una
soldadura de penetración total incluye una soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete
debe ser incluido en t.
3.6. Criterios de aceptación y rechazo según asme B31.3 process piping. capitulo 6,
númeral 344.6.2
Las discontinuidades de tipo lineal son inaceptables, sí la amplitud de la indicación excede el nivel
de referencia y su longitud excede:
a) 6mm (1/4 in) para Tw ≤ 19 mm (3/4 in)
b) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ a 57 mm (2 ¼ in)
c) 19 mm para Tw > 57mm
Donde Tw es el espesor nominal de pared.
Se evalúa de acuerdo a los criterios de aceptación.
Nota: Si se encuentran indicaciones cercanas entre sí; utilice el criterio de agrupación que se
contemplado en el caso código ASME 2235-9 anexo al presente procedimiento.
3.7. Criterios de aceptación y rechazo según caso código 2235-9
Uso del ensayo de ultrasonido en reemplazo de la radiografia Seccion 1; sección VIII,

divisiones 1 y 2; y sección XII
El criterio de aceptación y rechazo de las indicaciones ya que se hace de acuerdo a su posición

respecto a las superficies interior e exterior contra su longitud (tablas 1,2 y3 del caso código
ASME 2235-9) donde se determina el espesor de la indicación para luego dividirlo en el espesor
del material.
Como el ultrasonido es un ensayo de tipo volumétrico dentro del caso código ya se considera este
aspecto y se relacionan las dimensiones de la indicación con respecto al espesor de material
inspeccionado y la posición dentro como se muestra a continuación:
Figura 13. Tipos de indicaciones, Tomado de ASME BPVC CC2235-9
Si el nivel de las indicaciones cumple con lo siguiente se procede a aplicar el criterio de

aceptación
(a) Las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración incompleta son
inaceptables sin importar la longitud.
(b) Otras imperfecciones son inaceptables si las indicaciones exceden el 20% del nivel de
referencia y tienen longitudes que excedan las dimensiones al compararlas con la siguiente
tabla:
Tabla 1. Criterio de tamaño para discontinuidades superficiales. Tomado de ASME BPVC 2235-9
Indicaciones múltiples:
 Varias discontinuidades continuas deben considerarse como una cuando la distancia entre los
lados ella es igual o menos que (S) como se puede determinar en el CC 2235 anexo al
presente procedimiento
 Discontinuidades orientadas en planos paralelos deben ser consideradas una sola indicación si
la distancia entre si es menor a ½ pulgada
4. REPORTE
El reporte deberá contener como mínimo los siguientes datos:
 Una tabla de las indicaciones obtenidas, ordenados geográficamente de acuerdo con el
componente o equipo medido.
 Un listado general de los datos del componente o equipo medido tales como:
o Cliente
o Nombre del equipo o componente
o Ubicación
o Material
o Fecha de realización de la prueba
o Equipo (Marca y serial)
o Sensores (Marca, modelo y serial)
o Resumen del Setup
o Tipo de acoplante
o Longitud inspeccionada
o Otros datos útiles para el análisis (Año de construcción del equipo, espesor nominal,
esfuerzo tensil del material, etc).
 Un dibujo que facilite la ubicación geográfica de las zonas inspeccionadas.
 Un análisis de los datos encontrados de acuerdo con la norma específica a ser aplicada.
 Conclusiones y recomendaciones de acuerdo con los hallazgos de a prueba.
[6] ANEXOS
3.1.1.6.3.A1-PHASED ARRAYS INSPECTION LOG
[7] REFERENCIAS
ASME B31.3, PROCESS PIPING, CHAPTER VI
ASTM E 114 Prueba de Ultrasonido Normal
ASME SECCIÓN V Non Destructive Examination
ASME SECCIÓN VIII Diseño y construcción de recipientes a presión
ASME BPVC CODE CASE 2541 Use of Manual Phased Array Ultrasonic examination Section V
ASME BPVC CODE CASE 2257 Use of Manual Phased Array S-Scan Ultrasonic Examination per
Article 4 Section V
ASME BPVC CODE CASE 2599 Use of linear Phased Array E-Scan Ultrasonic Examination Per
article 4 section V
ASME BPVC CODE CASE 2600 Use of Linear Phased Array S-Scan Ultrasonic Examination Per
Article 4 Section V
ASTM E2491 Standard guide for evaluating performance of Phased array systems and equipment.
ASTM E2700-09 Standard Practice for Contact Ultrasonic Testing of Welds Using Phased Arrays
- Fin del documento-

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Title: Instructivo para Prueba de Ultrasonido Phased Arrays en Soldaduras

Instructivo para Prueba de Ultrasonido Phased Arrays en Soldaduras

5.2.1. Materiales y equipo para la realización del ensayo:

5.2.2. Palpadores: Se utilizaran las siguientes unidades de rastreo dentro de la inspección

 Palpador multielementos referencia: 5L64-A2 de 5 MHz y 64 elementos

5.2.3. Elementos fungibles:

 Acoplante (agua, agua jabonosa, CMC, gel o grasa mecánica)

5.2.4. Bloques de calibración

 La calibración de la sensibilidad es realizada con el bloque indicado en la figura 1 y según

Fuente: ASME sec. V articulo 4 fig T-434.2.1

La soldadura y la superficie de escaneo debe estar libre de suciedad, socavados, pintura o

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1. INFORMACIÓN PREVIA

 Ancho de la junta en mm.

2.2. SIMULACIÓN DE LA JUNTA SOLDADA

Entrando por el menú Inicio-Asistente-calibración, se realizan las siguientes actividades:

 Se configura el tipo de junta, y su espesor (Figura 2)

Figura 2. Configuración de junta y ley focal

 Posteriormente, se configura la posición del sensor con respecto a la línea cntro de la

2.3. CALIBRACIÓN DEL EQUIPO

Figura 3. asistente de calibración

Figura 4. Posicionamiento de los agujeros, vista en el equipo

Figura 5. Configuración de velocidad

4. Se repite la operación con el eco al mayor valor de recorrido.

Figura 6. Calibración de Retardo de zapata.

9. Seguidamente, se debe ajustar la compuerta roja lo suficiente para abarcar le movimiento

Figura 7. Calibración de retardo de zapata.

Figura 8. Calibración de sensibilidad

El siguiente paso es opcional, y es el de la configuración de la TCG (Time corrected Gain, o

Figura 9. Inicio e calibración de TCG

20. Configure la amplitud de referencia (en porcentaje) y la tolerancia.

Figura 10. Calibración TCG

2.4. BARRIDO E INSPECCIÓN.

La superficie de inspección siempre será la ubicada en el diámetro externo y siempre se debe

Figura. 11 Superficie de inspección.

3. EVALUACION DE INDICACIONES, CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO

3.1. Identificación de las Soldaduras

3.2. Registro de inspección

3.3. Métodos de discriminación geométrica para la indicación de discontinuidades

Las indicaciones producidas por el ensayo de Ultrasonido no son necesariamente defectos.

a) Interpretar el área donde esta contenido el reflector de acuerdo al procedimiento de

3.4. Dimensionamiento de indicaciones

Figura 12. evaluación de defectos. Tomado de Norma ASTM E2700

(1) 1/4" para t ≤ 3/4" 6.35mm para t ≤ 19.05

Donde t es el espesor de la soldadura excluyendo cualquier refuerzo admisible. Para soldaduras a

a) 6mm (1/4 in) para Tw ≤ 19 mm (3/4 in)

b) Tw/3 para 19 mm < Tw ≤ a 57 mm (2 ¼ in)

c) 19 mm para Tw > 57mm

Donde Tw es el espesor nominal de pared.

Se evalúa de acuerdo a los criterios de aceptación.

3.7. Criterios de aceptación y rechazo según caso código 2235-9

Uso del ensayo de ultrasonido en reemplazo de la radiografia Seccion 1; sección VIII,

El criterio de aceptación y rechazo de las indicaciones ya que se hace de acuerdo a su posición

Figura 13. Tipos de indicaciones, Tomado de ASME BPVC CC2235-9

Si el nivel de las indicaciones cumple con lo siguiente se procede a aplicar el criterio de

- Fin del documento-

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