REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA - ESCUELA DE ARQUITECTURA

ANÁLISIS
ESTRUCTURAL 3

Profesor:
Jesús Medina
Alumno:
Patricia Baptista C.I 27750933

INDICE
1. CONCRETO
1.1 Dosificaciones del concreto:
1.2 Vibrado del concreto
2. CONCRETO ARMADO
3. RESISTENCIA DE LOS CONCRETOS
4. CONTROLES DE CALIDAD
5. VIBRADOS DE CONCRETO SEGÚN LA NORMA COVENIN
6. ACERO
6.1 ACERO ESTUCTURAL
7. PRESENTACIÓN DE PERFILES ESTRUCTURALES
8. UNIÓN DE ACERO
9. CONTROLES DE CALIDAD PARA SOLDADURAS

1. ¿QUÉ ES EL CONCRETO?
 Una mezcla semilíquida de cemento portland, arena (agregado fino), grava
o piedra triturada (agregado grueso) y agua. Mediante un proceso llamado
hidratación, las partículas del cemento reaccionan químicamente con el agua y
el concreto se endurece y se convierte en un material durable. Cuando se
mezcla, se hace el vaciado y se cura de manera apropiada, el concreto forma
estructuras sólidas capaces de soportar las temperaturas extremas del invierno
y del verano sin requerir de mucho mantenimiento.

1.1 DOSIFICACIONES DEL CONCRETO

La dosificación implica establecer las proporciones apropiadas de los
materiales que componen el concreto, a fin de obtener la resistencia y
durabilidad requeridas, o bien, para obtener un acabado o pegado correctos.
Relación agua cemento: Todos los métodos de dosificación destacan la
importancia de la relación entre las proporciones de agua y cemento. Ambos
materiales forman una pasta que, al endurecer, actúa como aglomerante,
manteniendo unidos los granos de los agregados. Mientras mayor sea la dosis
de agua el concreto será más trabajable, sin embargo, esto disminuye su
resistencia y durabilidad.
Manejabilidad de la mezcla: Una mezcla trabajable es aquella que puede
colocarse sin dificultad y que con los métodos de compactación disponibles
permite obtener concretos densos.
Una mezcla trabajable para un tipo de elemento puede ser muy dura para
otro. Por ello el concreto que se coloca en elementos delgados o con mucha
armadura debe ser más plástico que el de construcción masiva.
Tabla de proporciones: En esta tabla se muestra las porciones de
materiales necesarios para preparar concretos resistentes. El agua, arena y
grava, se miden en baldes, que equivalen a 19 L.

VIBRADO DEL CONCRETO:

 Es un procedimiento de construcción que busca eliminar los vacíos
existentes dentro de la mezcla de concreto y lograr así una mayor compactación
de la misma.
Un modo de vibrar el concreto el vibrado interno, consiste en la introducción de
una varilla vibrante dentro de la mezcla fresca de concreto.

2. CONCRETO ARMADO
Consiste en la utilización de concreto reforzado con barras o mallas de acero,
llamadas armaduras. También se puede armar con fibras, tales como fibras
plásticas, fibra de vidrio, fibras de acero o combinaciones de barras de acero con
fibras dependiendo de los requerimientos a los que estará sometido

3. RESISTENCIA DE LOS CONCRETOS

 RESISTENCIA: Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo
de preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una
probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un
periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más
común de esta propiedad.
F’c = Resistencia a la compresión de diseño del calculista y determinada con
probetas de tamaño normalizado, expresa en Mpa (Megapascal), si no se
especifica su edad, se adopta que es a los 28 días.
F’cr = Resistencia promedio a la compresión del concreto requerida para
dosificar las mezclas, en Mpa.
 Los concretos más usados son aquellos cuyas resistencias son de:

Rc= 180kg/cm2
Rc= 210kg/ cm2
Rc= 250kg/ cm2

A continuación, se realizarán tablas para la dosificación de concretos para

obtener las resistencias antes mencionada expresadas en m3, cuñetes, palas y
litros.
1 Saco de cemento equivale a 28,30 litros = 42,5 Kgrs = 1,5 cuñetes.
1 Carretilla equivale a 3 cuñetes.
1 lata equivale a 18 litros.
1 Palada de arena equivale a 5,5 litros
1 palada de piedra equivale a 4.25 litros.

 TABLA. RESITENCIA DE CONCRETOS/PROPORCIÓN POR CADA

BULTO DE CEMENTO.

VOLUMEN CEMENT AREN GRAV RESISTENCI AGU Desperdici

RESULTANT O A A A A LA A o
E EN Sacos P/C P/C COMPRESIÓ P/C %
LITROS De 50 kgs bote bote N A LOS 28 bote
de 19 de 19 DIAS de 19
lts lts lts
165 LTS 1.0 5-1/4 7-1/2 150 Kg / cm2 1-3/4 5

145 LTS 1.0 4-1/2 6.0 200 Kg / cm2 1-1/2 5

130 LTS 1.0 3-3/4 5-1/2 250 Kg / cm2 1-1/4 5
  TABLA. RESISTENCIA. PROPORCION POR METRO CÚBICO

VOLUMEN CEMENT AREN GRAV RESISTENCI AGU Desperdici

RESULTANT O A A A A LA A o
E EN Sacos P/C P/C COMPRESIÓ P/C %
LITROS De 50 kgs bote bote N A LOS 28 bote
de 19 de 19 DIAS de 19
lts lts lts
1000 LTS 6 29.00 34.50 150 Kg / cm2 13.50 5
1000 LTS 7 28.50 34.50 200 Kg / cm2 12.70 5
1000 LTS 8 28.50 34.00 250 Kg / cm2 12.50 5

4. CONTROLES DE CALIDAD

4.1 ENSAYO A LA COMPRESIÓN

Es la medida más común de desempeño que usan los ingenieros para
diseñar cualquier estructura.
Los resultados de pruebas de resistencia a la compresión se usan
fundamentalmente para evaluar el cumplimiento del concreto suministrado con
la resistencia especificada f¨c.
Resistencia a la compresión
Por definición un ensayo de resistencia corresponde al promedio de la
resistencia de dos probetas de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura,
ensayados a los 28 días.

Equipo para realizar el ensayo

 Moldes cilíndricos
 Varilla: con un diámetro de 16 mm (5/8¨), Long 500 mm - 6000 mm, con
punta de bala. O semiesférica.
 Mazo de goma: peso de 600 gramos – 200 gramos.
 Pala, plancha de albañil, regla para enrasar.
 Carretilla u otro recipiente para muestreo y remezclado.
PROCEDIMIENTO
 Colocar los moldes en una superficie nivelada, libre de vibraciones,
tránsito vehicular o peatonal, y evitando la exposición directa al sol.

 Los moldes deben estar limpios y cubiertos con aceite mineral

(desmoldante).
 Humedecer todas las herramientas.
 Llenar y compactar simultáneamente en todos los moldes tres capas.
 Evitar segregación.
 Utilizar un cucharon pequeño (1/2 L).
 Distribuir el material uniformemente alrededor del perímetro
del molde.
 Llenar y compactar en tres capas iguales. Llenar en exceso la última
capa.
 25 golpes con la varilla lisa.
 Penetrar 2,5cm (1’’) en la capa anterior.
 10 a 15 golpes laterales con el mazo de goma.

 Enrasar la superficie.
 Identificar los especímenes.
 Proteger para evitar la evaporación (curado inicial).
Nota: un mal acabado en la cara del cilindro afecta la resistencia del
concreto.

CURADO INICIAL
Reducción de la resistencia a 28 días, según diferentes curados iniciales (2.5
días).
CURADO ESTANDAR
 Las probetas que evalúan la calidad del concreto se desmoldan antes de
las 48 h después de moldeadas.
 Máximo en 30 min después de desmoldar, colocar las probetas en una
solución de agua de cal 3 g/L.
  El propósito del curado húmedo es para maximizar la hidratación del
cemento.

¿POR QUE AÑADIMOS CAL A LA POZA DE CURADO?

 Reducción de la alcalinidad.
 Perdida de la masa.
 Aceleración del proceso de deterioro.
 Reducción de la resistencia y rigidez.

Nota: La adición de cal al agua busca subirle el PH hasta un rango de 13 o 14

para que no le quite cal al concreto (evita lixiviación)
 Si se envía probetas a un laboratorio lejano estas no deben ser
transportadas por más de 4 h.
 Los cilindros deben ser amortiguados durante el transporte y
manipulados con cuidado en todo momento.
 No maltratar las probetas.

 Los rodamientos y choques en la parte trasera de una camioneta

pueden ocasionar más de un 7% de pérdida en la resistencia.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESION

IDENTIFICAR LAS PROBETAS ANTES DE REFRENTARLAS.
TOLERANCIA DE TIEMPO
PARA REALIZAR EL
ENSAYOS DE
RESISTENCIA.

PRENSA PARA ENSAYO

DE RESISTENCIA A LA COMPRESION.
PREPARACION Y ACONDICIONAMIENTO DE LAS PROBETAS.
No debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
El diámetro de la probeta debe determinarse con aproximación de 0.1 mm
promediando las medidas de 2 diámetros perpendiculares entre sí a una altura
media del espécimen.

PARA CONSEGUIR UNA DISTRIBUCION UNIFORME DE LA CARGA.

 Se afrentan con morteros de azufre.

 con tapas de almohadilla de neopreno.

COLOCACION DE LA PROBETA.
 Limpiar las superficies de los bloques superior e inferior y ambos lados
de la probeta.
 Centrar las probetas en la máquina de ensayo
 Mala práctica

VELOCIDAD DE CARGA
 Aplicar la carga en forma continua y constante. En el rango de 14 a 34
MPa/s durante la última mitad de la fase de carga.
 Se debe notar el tipo de falla

ENSAYO DE ASENTAMIENTO
Mide la relación de agua y cemento. Es el ensayo que se realiza
al hormigón en su estado fresco, para medir su consistencia ("fluidez" del
hormigón).
El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de
dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de
varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que
experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma de
derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla
pisón.
EQUIPO PARA MEDIR ASENTAMIENTO
 Cono de Abrams
Con todos sus elementos: el molde troncocónico, un asa y la plancha de
sujeción.
Diámetro inferior 200mm
Diámetro superior 100mm
Altura 300mm
Tolerancias +- 3 mm
Espesor mínimo 1.5 mm, 1,15 mm repujado
  Barra compactadora: Barra de acero liso con punta semiesférica con
un diámetro de 5/8¨ (16 mm) x 24¨ (600 mm)
 Instrumento de medida: Regla de metal rígido (wincha). Longitud
mayor o igual a 12¨, divisiones de ¼¨ (5 mm)
 Nivel: Se coloca encima de la regla horizontal
PROCEDIMIENTO PARA MEDIR ASENTAMIENTO
a) LLENADO
La cantidad de concreto necesario para efectuar este ensayo no será inferior
a 8 litros.
Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y
humedecidos solo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde
durante el llenado.
Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la
varilla-pisón distribuidas uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la
capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del cono, es
importante recalcar que no se debe llenar por alturas, sino por volúmenes.
b) APISONADO
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-
pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y
superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa
subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de concreto sobre el borde superior del molde,
puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una disminución del
volumen por compactación.
Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el concreto derramado en
la zona adyacente al molde.
Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el
molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y
se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2
segundos.
Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más
de 2.5 minutos.
C) MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO
Una vez levantado el molde, la disminución de altura del hormigón (asiento)
moldeado respecto al molde, será en un primer momento de aproximadamente
5 mm.
La medición se hace en el eje central del molde en su posición original. En
función del asiento total, es posible determinar la fluidez. La normativa española
del hormigón (EHE) recoge distintas consistencias en función de dicho asiento,
que deberán ser tenidas en cuenta a la hora de usar el concreto en diferentes
sistemas constructivos. Dicha normativa recoge cualitativamente las siguientes
consistencias en función del asiento del cono (en cm):
-De 0 a 2 cm, consistencia seca
-De 3 a 5 cm, consistencia plástica
-De 6 a 9 cm, consistencia blanda
-De 10 a 15 cm, consistencia fluida
-De 16 a 20 cm, consistencia líquida
Según la citada normativa, y salvo en aplicaciones específicas que así se
requiera, se debe evitar la aplicación de las consistencias seca y plástica, así
como tampoco la líquida, salvo que se consiga mediante aditivos
superplastificantes.
TEMPERATURA
Determinar la temperatura del concreto fresco para verificar el
cumplimiento de los requerimientos especificados.
La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno de
sus componentes, además el calor liberado por la hidratación del cemento, la
energía de mezclado y el medio ambiente.
VIBRADOS DE CONCRETO SEGÚN LA NORMA VENEZOLANA CONCRETO.
ELABORACIÓN Y CURADO DE PROBETAS EN EL LABORATORIO PARA
ENSAYOS A FLEXIÓN. Covenin 338-2002
Vibrado
 El concreto se debe vibrar lo suficiente para logar su compactación, se debe
evitar el exceso de vibrado pues esta causa segregación. El concreto de cada
capa se debe colocar en su totalidad n el molde antes de iniciar su vibrado. Al
llegar a la última capa se debe evitar un exceso de concreto de más de 6mm de
altura, después de ser vibrada la última capa, se agrega suficiente concreto de
forma que sobrepase la corona del molde en unos 3mm, se golpea suavemente
las paredes del molde y se enrasa con la cuchara de albañil. La duración de la
vibración requerida depende de la trabajabilidad del concreto y la eficiencia del
vibrador.
a) Vibrado interno: el diámetro del vibrador no debe ser mayor de 1/3 de
ancho del molde. El vibrador se introduce a intervalos no mayores de 15
cm medidos a lo largo del eje longitudinal de la probeta. En probetas
mayores de 15 cm de ancho las inserciones se alternan en dos líneas. El
vibrador no debe tocar ni las paredes ni el fondo del molde. El extremo del
vibrador debe penetrar dentro de la capa inferior aproximadamente 2 a 3
cm y se extrae el vibrador, de modo que no se formen vacíos, lentamente
y en funcionamiento. Después de vibrar cada capa se golpea suavemente
los lados del molde con un martillo de goma (de 10 a 15 golpes) con la
finalidad de eliminar el aire atrapado.
b) Vibrado externo: cuando se usa el vibrador externo el molde debe estar
rígidamente unido al elemento vibrante.
Vibradores
a) Vibradores internos: de eje rígido o flexible, son preferiblemente los
accionador por un motor eléctrico. Deben vibrar a una frecuencia de 7000
e.p.m, el diámetro exterior del elemento vibrador debe estar comprendido
entre 19 mm y 38 mm. La longitud mínima del eje debe ser de 60 cm; en
todo caso la longitud del eje más el elemento vibrador debe exceder en
por lo menos 75 mm la profundidad del elemento que se vibra.
b) Vibradores externos: de mesa o de plancha, su frecuencia debe ser
mayor de 3600 rpm. Deben tener dispositivos para que el molde quede
bien ajustado, y un tacómetro para verificar la frecuencia del vibrador.

5. ¿QUE ES EL ACERO ESTRUCTURAL?

Lo que se obtiene al combinar el hierro, carbono y pequeñas proporciones de
otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno, que le contribuyen
un conjunto de propiedades determinadas.

6.1 ¿QUE ES EL ACERO ESTRUCTURAL?

El acero laminado en caliente, elaborado con fines estructurales, se le nombra
como acero estructural al carbono, con límite de fluencia de 250 mega pascales,
eso es igual a 2.549Kg/cm2. Es el resultado de la aleación del hierro y carbono.
En los aceros al carbono comunes, el hierro constituye más del 95%. Pueden
estar presentes en pequeñas cantidades; azufre, oxigeno, cilicio, nitrógeno,
fósforo, manganeso, aluminio, cobre y níquel.
Clasificación de acuerdo a su composición:
 Acero carbonizado: es la aplicación de un recubrimiento de zinc a una
lámina, solera, alambre o productos metálicos prefabricados de hierro o
acero, para protegerlo contra muchos tipos de corrosión.

 Acero inoxidable: son acero de alta aleación que contiene más del 10%
de cromo. Se caracteriza por su resistencia al calor, a la oxidación y la
corrosión. Resistencia a tensión, o límite de fluencia de los aceros usados
en nuestro país.

PRESENTACION PERFILES ESTRUCTURALES

TUBULARES:
Los Tubos Estructurales CONDUVEN
ECO, son perfiles de sección cerrada,
conformado en frío y soldado
eléctricamente por alta frecuencia,
formando elementos tubulares de
sección transversal circular,
cuadrada, rectangular, suministrados
en Longitud de 12,00 m.
Son producidos según la norma
ASTM (American Society for Testing
and Materials) A500 Grado C, con láminas de alta resistencia, presentando un
esfuerzo de fluencia Fy = 3.515 Kgf / cm2.
La eficiencia de los Tubos Estructurales CONDUVEN ECO se debe a la forma
de su sección transversal permitiéndole manejar solicitudes de flexo-
compresión y alta compresión axial.
SECCIÓN CIRCULARCon un esfuerzo de fluencia
Fy=3.515 Kgf/cm² y una tensión a la flexión
Fb=0.72xFy, la sección circular presenta valores de
Inercia , radio de giro y torsión que le permiten
soportar grandes cargas axiales, por lo que se
recomienda su uso como columna.
 SECCIÓN CUADRADA Al igual que la sección
circular la compresión axial es muy eficiente,
teniendo un Fy=3.515 Kgf/cm² y un Fb=0,69 xFy. Es
recomendado su uso común como columna, para
cargas axiales grandes, momentos moderados y
(KL) grandes.

SECCIÓN RECTANGULAR

Los tubos de sección rectangular son muy resistentes a la

flexión, permitiendo un mejor uso del material, con un
esfuerzo de fluencia de Fy=3.515 Kgf/cm² y un Fb=0,72 x
Fy. Igualmente, son muy eficientes a la compresión axial y
son recomendados como vigas, para momentos grandes,
cargas axiales moderadas y valores (KL) pequeños.

LAMINARES
Los perfiles laminados se producen a partir de la laminación en caliente de
palanquillas o tochos hasta darle la conformación deseada. Entre sus
características destaca su uniformidad estructural pues no presentan
soldaduras o costuras y tienen un bajo nivel de acumulación de tensiones
residuales localizadas.
1.1.1 “I”
a) IPN

“H “
Producto de acero laminado que se crea en caliente, cuya sección tiene la
forma de H. Se usa en la fabricación de elementos estructurales como vigas,
pilares, cimbras metálicas, etc, sometidas predominantemente a flexión o
compresión y con torsión despreciable. Su uso es frecuente en la construcción
de grandes edificios y sistemas estructurales de gran envergadura, así como
en la fabricación de estructuras metálicas para puentes, almacenes,
edificaciones, barcos, etc...

a) HEB

b) HEA

“U”
Acero realizado en caliente mediante láminas, cuya sección tiene la forma de
U. Son conocidas como perfil UPN. Sus usos incluyen la fabricación de
estructuras metálicas como vigas, viguetas, carrocerías, cerchas, canales, etc.
Etc

a) UPN
 b) UPL

Ángulos estructurales L
Es el producto de acero laminado que se realiza en iguales que se ubican
equidistantemente en la sección transversal con la finalidad de mantener una
armonía de simetría, en ángulo recto. Su uso está basado en la fabricación de
estructuras para techados de grandes luces, industria naval, plantas
industriales, almacenes, torres de transmisión, carrocerías, también para la
construcción de puertas y demás accesorios en la edificación de casas.
CERCHA es un armazón que permite la transferencia de peso de manera
segura, por lo que se usa como base para construir estructuras. Hablamos de
estructuras tan variadas como techos, puentes, arcos o edificios. Se trata, por
tanto, de un elemento clave en construcción.

CERCHA EN CONSTRUCCIÓN
Una cercha se compone de un marco que consta de muchos triángulos
pequeños. El triángulo básico en una armadura que tiene tres vigas conectadas
en las esquinas por tres articulaciones. Un triángulo por sí solo podría
considerarse como una cercha simple, pero la mayoría de las cerchas se
compone de muchos triángulos, conectados por una serie de cuerdas.
Una cercha es una estructura que se aprovecha de la estabilidad geométrica
inherente del triángulo para distribuir uniformemente el peso y para manejar
tensiones y compresiones cambiantes. La cercha utiliza una red de triángulos
que se unen de modo que la presión y la tensión se aplican a los puntos de las
esquinas de cada triángulo para tomar ventaja de su estabilidad para soportar
una estructura.
TIPOS Y DISEÑOS
Si se usa la cercha en edificios o torres, su diseño estará pensado para hacer
frente a las tensiones cambiantes que soportan la construcción, como el viento
o el clima, o para llevar el peso de manera uniforme y segura a los cimientos.
Por el contrario, una cercha utilizada en un puente usará patrones triangulares
para asegurar que el peso de un tren o un coche se distribuyen de manera
segura a las columnas o a la tierra. Si bien hay muchas aplicaciones de las
cerchas, sus principales usos en arquitectura, los encontramos en techos,
puentes y torres

MALLA ESPACIAL
Denominamos Estructura Espacial (mallas espaciales) al elemento resistente
formado por la yuxtaposición en el espacio de módulos con distintas formas
geométricas. Las mallas espaciales abarcan el campo de las estructuras de
cubiertas de grandes luces, al hablar de mallas espaciales nos referimos a
aquellas estructuras formadas por barras y nudos que se ensamblan formando
poliedros sencillos que, por repetición conforman una superficie apta para su
función estructural.
La potencialidad de las mallas espaciales como solución estructural en el
campo de las estructuras de grandes luces está fuera de toda duda y su
adecuación aparece avalada por numerosas realizaciones. La fabricación por
medio de control numérico da mucha libertad de diseño. La única limitación esta
entre el ángulo entre barras, que deberá ser mayor a 40º, aunque puntualmente
puede ser menor.
PERNOS ESTRUCTURALES DE ALTA RESISTENCIA
Los pernos de lata resistencia de acuerdo a su clasificación metalúrgica están
divididos en dos grupos, el grupo 1 cubre aceros al medio carbono para el perno
A325, y para acero de baja aleación para el perno A490. El tipo o grupo 3 cubre
las especificaciones de pernos de alta resistencia, los cuales han sido mejorados
para resistir la corrosión atmosférica.

CONTROLES DE CALIDAD DE LA SOLDADURA

TINTE PENETRANTE
La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no
destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes
en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea
en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección
de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil
de aplicar. El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o
fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier
discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después
de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica
un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades
y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.

TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRATES

a) Según el color

 Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay

que contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
 Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara
de luz ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen
mayor sensibilidad.

b) Según la solubilidad

 Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y

remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos
de utilizar.
 Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la
remoción de los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea
una capa superficial que se remueve con agua. Es el método con el que
mayor sensibilidad se obtiene y en el que mayor dominio de cada una de
las etapas tiene el operador. Existen dos tipos de emulsificadores: los
hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en solución de agua, en una
saturación determinada por las necesidades del caso; y lipofílicos, de base
aceite, que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
 Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua.
Para su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado
 «eliminador». Son muy prácticos de utilizar ya que el solvente generalmente
se presenta en aerosol.

INSPECCIÓN VISUAL
Con esta prueba, siendo la más utilizada, podemos conseguir información
sobre la condición superficial del material inspeccionado.
La inspección visual se llevará a cabo antes, durante y después de soldar.

1. Antes del proceso de soldadura

 Verificar la disposición de la junta, sus dimensiones y el acabado.

 Verificar la separación y dimensiones del anillo o placa de respaldo.
 Comprobar la alineación de las piezas que se soldarán.
 Verificar la limpieza.
2. Durante el proceso de soldadura

 Verificar en todo momento el proceso de la soldadura.

 La limpieza.
 Examinar la preparación de la junta.
 Vigilar el precalentamiento y temperatura entre pasos.
 Inspeccionar que sea el metal de aporte adecuado, el fundente o gas de
protección.
 Examinar el control de la distorsión.
3. Después del proceso de soldadura

 El inspector deberá verificar la coherencia con los requerimientos del

dibujo.
 Aprobación por parte del inspector con respecto a las soldaduras y su
apariencia.
 Comprobar si hay pulido excesivo, mal manejo de la máquina o daños
en el proceso.
 BIBLIOGRAFÍA

http://www.arqhys.com/arquitectura/acero-composicion.html
http://www.arqhys.com/contenidos/estructurales-aceros.html
http://www.arquitecturaenacero.org/uso-y-aplicaciones-del-acero/soluciones-
constructivas/uniones-y-conexiones
http://www.ugr.es/~grus/docencia/aei/download/tabla_perfiles.pdf
http://www.materialeslosandes.com/vigasipn.html
http://termiserprotecciones.com/que-es-una-cercha-en-construccion-usos-tipos/
https://es.wikipedia.org/wiki/Malla_espacial
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn47.html
http://www.weldingwire.com/Images/Interior/documentlibrary/spanish%20carbo
n%20027.pdf
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/inspeccion-soldadura