GUÍA Tópicos de Logística

17/02/19

1. Diseño de almacén
El diseño de almacén debe comprender la organización y distribución del espacio en áreas operativas como la
recepción, control de calidad, almacenamiento, facilitando el picking, su precisión y acomodo más eficiente.

2. Factores que inciden en el diseño de almacén

1.-Producto: Conocer todas las características de la mercancía
esencial
2.- Espacio: Dimensiones y características de la infraestructura
del almacén
3.- Equipos: Estanterías, elevadores, transporte, todos estos
deben tenerse en cuenta y analizar sus características
4.- Flujo y rotación: Movimientos en las operaciones logísticas y
grado de renovación de mercancía
5.- Personal: Conocer grado de formación, número de
empleados, su organización, turnos de trabajo, etc., permite
afinar en el diseño del almacén propuesto
6.- Gestión y política empresarial: Buena gestión logra disponer
del stock necesario, ofrece mejor servicio, altas ocupaciones,
optimiza los tiempos en operaciones internas, etc.

3. Layout
El Lay-Out hace referencia al esquema que será utilizado, y como están distribuidos los elementos y formas
dentro de un diseño de un área de trabajo.

4. Stock
Conjunto de mercancías o productos que se tienen almacenados en espera de venta o comercialización

5. Fase de preparación de picking

Consiste en:

 Recogida de datos y lanzamiento de ordenes clasificadas

(resumen, segmentación)
 Preparación de los elementos de manutención (carretillas,
carros, palets, rolls)

6. Inventario
Sistema de control mediante el cual se registran las entradas y salidas de determinados artículos o productos.

7. Inventario de materia prima

Son los inventarios con los que se elaboran los productos, pera que todavía no han recibido procesamiento.

8. Almacén
Local, edificio o parte de este que sirve para depositar o guardar gran cantidad de artículos, permitiendo
regular las diferencias entre entradas y salidas de productos o mercancías para su posterior venta, uso o
distribución

9. Tipos de almacén
 Internos  Automatizados
 Externos  Estanterías móviles
 En bloque: En paletas, forman pilas sin  Sistemas dinámicos
dejar huecos  Condiciones manuales
 Estanterías convencionales  Temporales
 Sistema compacto: carretillas dan paso  Especiales
 Rotativos: Vertical y Horizontal: van hacia  A granel
el operario  Refrigerados
 Mecánicos o mecanizados

Barreras Rios Osvaldo

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10. Picking o preparación de pedidos

Picking es el proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de empaquetado, haciendo otra
unidad de empaquetado

11. Diferencia entre bodega y almacén

 Bodega: Lugar donde está de manera estática lo que se está almacenando, es decir, se va a
guardar por n cantidad de tiempo (>=4 meses).

 Almacén: Lugar donde está de manera dinámica lo que se está almacenando, ya que hay un flujo
constante dentro de él, por lo que solo se conserva por un tiempo corto (1-4 semanas).

12. Crossdocking
El producto entra al almacén y sale rápido, pues sigue en ruta, evitando así un inventario (0-2 días).

13. Principios básicos del almacén

 Registrar y controlar al día, las entradas y salidas
 Informar al control de inventarios y contabilidad de las entradas y salidas, programación y control de
producción de las existencias
 Sistema de identificación de manera codificada

14. Procedimiento del almacén

Ciclo en el que:
→Se recibe mercancía por oficina o RAD → Documentar mercancía → Distribución de mercancía en bodega
→ Mercancía viaja por ruta móvil → Mercancía en tránsito → Mercancía se recibe en destino → Se entrega la
mercancía →

15. Just in Time

Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es
decir todo lo que implique subutilización en un sistema, desde la adquisición de materia prima, hasta la
entrega del producto final, satisfaciendo a tiempo al cliente y minimizando el costo total

16. Ventajas de Just in Time

 Reducción de la cantidad de productos en curso.
 Reducción de los niveles de existencias.
 Reducción de los plazos de fabricación.
 Reducción gradual de la cantidad de productos en curso.
 Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.
 Identificación de los problemas de calidad.
 Gestión más simple.

17. Desventajas de Just in Time

 Peligro de problemas
 Retrasos
 Suspensiones por falta de suministro
 Limitación de reducción de precios de compra (si se compran pequeñas cantidades)
 Aumenta el costo de cambiar de suministrador

18. Elementos de Just in Time

1. Personas: Quienes implementan JIT
2. Planta: Fabricar partes sin defectos
3. Sistema: Sistema de computadora con inteligencia (Software: SAP, SATI, MOVIPACK, etc.)

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19. Kanban
Se basa en JIT, utilizando tableros (visuales) que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta
es su función principal, que nos da información acerca de:
• Que se va a producir
• La cantidad
• Mediante que medios, y
• Como transportarlo
Es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Su nombre significa en japonés
"etiqueta de instrucción".

20. Reglas de Kanban

1. Visualizar el trabajo
2. Determinar el límite de trabajo en curso
3. Medir el tiempo de trabajo

21. Ventajas de Kanban

 Reducción en los niveles de inventario, y en WIP (Work in Process)
 Reducción de tiempos caídos
 Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.
 Promueve el trabajo en equipo y mejora la calidad
 Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea)
 Propende a la limpieza y mantenimiento
 Provee información rápida y precisa
 Evita sobreproducción y minimiza desperdicios

22. Desventajas de Kanban

 Menor efectividad en situaciones de recursos compartidos
 Asume sistemas de producción repetitivos dada la naturaleza de su creación
 Productos de baja calidad que requieren un retrabajo.

23. Tipos de Kanban

1.- Producción
2.- Transporte
3.- Señalización
4.- Retiro

24. 5 principios de Kanban

1.- Mejora continua
2.- Eliminación de desperdicios
3.- Participación plena del personal
4.- Organización y visibilidad
5.- Flexibilidad de mano de obra

25. Centro de Distribución (CEDIS)

Es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se dan órdenes de salida para su
distribución al comercio minorista o mayorista. Se mantienen Stocks de insumos y materia prima o de
productos en proceso, de producto listo para ser entregado al cliente o un posterior almacenamiento,
Funciona como Almacenamiento y punto de partida para la distribución y el transporte.

26. Objetivos del centro de distribución (CEDIS)

 Recibir, controlar y distribuir toda la mercancía nacional y de importación, así como la publicidad
y consumo interno a todas las sucursales para que esté en piso de venta en el tiempo adecuado, al
mejor precio y satisfacer así las necesidades de nuestros clientes.
 Plantear los procedimientos de operación para lograr que el Centro de Distribución funcione de la
manera más eficiente posible obteniendo la rentabilidad que se quiere.

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27. Misión del centro de distribución (CEDIS)

Corregir los desajustes entre producción y consumo (stocks) o minimizar los costos de transporte (ejemplo:
cross-docking)
Tiene 3 puntos:
1.- Adaptarse
2.- Suministro
3.- Demanda

28. Visión del centro de distribución (CEDIS)

La instalación o espacio fisico destinado para la ubicación de materiales y productos con la función de
coordinar los desequilibros entre oferta y demanda, e incorporar valor al producto a través de actividades
logísticas (cambio de formato, fraccionado, etiquedado, etc.)

29. Ventajas del centro de distribución (CEDIS)

La implementación de:

 Distribución eficiente, flexible y dinámica

 Respuesta a la demanda cada vez más especializada
 Evita cuello de botella

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1. Diseño de almacén
El diseño de almacén debe comprender la organización y distribución del espacio en áreas operativas como la recepción, control de calidad, almacenamiento, facilitando el picking, su precisión y
acomodo más eficiente.

2. Factores que inciden en el diseño de almacén

1.-Producto: Conocer todas las características de la mercancía
esencial
2.- Espacio: Dimensiones y características de la infraestructura
del almacén
3.- Equipos: Estanterías, elevadores, transporte, todos estos
deben tenerse en cuenta y analizar sus características
4.- Flujo y rotación: Movimientos en las operaciones logísticas y
grado de renovación de mercancía
5.- Personal: Conocer grado de formación, número de
empleados, su organización, turnos de trabajo, etc., permite
afinar en el diseño del almacén propuesto
6.- Gestión y política empresarial: Buena gestión logra disponer
del stock necesario, ofrece mejor servicio, altas ocupaciones,
optimiza los tiempos en operaciones internas, etc.

3. Layout
El Lay-Out hace referencia al esquema que será utilizado, y como están distribuidos los elementos y formas dentro de un diseño de un área de trabajo.

4. Stock
Conjunto de mercancías o productos que se tienen almacenados en espera de venta o comercialización

5. Fase de preparación de picking

Consiste en:

 Recogida de datos y lanzamiento de ordenes clasificadas

(resumen, segmentación)
 Preparación de los elementos de manutención (carretillas,
carros, palets, rolls)

6. Inventario
Sistema de control mediante el cual se registran las entradas y salidas de determinados artículos o productos.

7. Inventario de materia prima

Son los inventarios con los que se elaboran los productos, pera que todavía no han recibido procesamiento.

8. Almacén
Local, edificio o parte de este que sirve para depositar o guardar gran cantidad de artículos, permitiendo regular las diferencias entre entradas y salidas de productos o mercancías para su posterior
venta, uso o distribución

9. Tipos de almacén
 Internos  Estanterías móviles
 Externos  Sistemas dinámicos
 En bloque: En paletas, forman pilas sin dejar huecos  Condiciones manuales
 Estanterías convencionales  Temporales
 Sistema compacto: carretillas dan paso  Especiales
 Rotativos: Vertical y Horizontal: van hacia el operario  A granel
 Mecánicos o mecanizados  Refrigerados
 Automatizados

10. Picking o preparación de pedidos

Picking es el proceso en el que se recoge material abriendo una unidad de empaquetado, haciendo otra unidad de empaquetado

11. Diferencia entre bodega y almacén

 Bodega: Lugar donde está de manera estática lo que se está almacenando, es decir, se va a guardar por n cantidad de tiempo (>=4 meses).

 Almacén: Lugar donde está de manera dinámica lo que se está almacenando, ya que hay un flujo constante dentro de él, por lo que solo se conserva por un tiempo corto (1-4
semanas).

12. Crossdocking
El producto entra al almacén y sale rápido, pues sigue en ruta, evitando así un inventario (0-2 días).

13. Principios básicos del almacén

 Registrar y controlar al día, las entradas y salidas
 Informar al control de inventarios y contabilidad de las entradas y salidas, programación y control de producción de las existencias
 Sistema de identificación de manera codificada

14. Procedimiento del almacén

Ciclo en el que:
→Se recibe mercancía por oficina o RAD → Documentar mercancía → Distribución de mercancía en bodega → Mercancía viaja por ruta móvil → Mercancía en tránsito → Mercancía se recibe en
destino → Se entrega la mercancía →

15. Just in Time

Es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades que no agregan valor) es decir todo lo que implique subutilización en un sistema, desde la adquisición de materia
prima, hasta la entrega del producto final, satisfaciendo a tiempo al cliente y minimizando el costo total

16. Ventajas de Just in Time

 Reducción de la cantidad de productos en curso.
 Reducción de los niveles de existencias.
 Reducción de los plazos de fabricación.
 Reducción gradual de la cantidad de productos en curso.
 Identificación de las zonas que crean cuellos de botella.
 Identificación de los problemas de calidad.
 Gestión más simple.

17. Desventajas de Just in Time

 Peligro de problemas
 Retrasos
 Suspensiones por falta de suministro

Barreras Rios Osvaldo

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17/02/19

 Limitación de reducción de precios de compra (si se compran pequeñas cantidades)

 Aumenta el costo de cambiar de suministrador

18. Elementos de Just in Time

1. Personas: Quienes implementan JIT
2. Planta: Fabricar partes sin defectos
3. Sistema: Sistema de computadora con inteligencia (Software: SAP, SATI, MOVIPACK, etc.)

19. Kanban
Se basa en JIT, utilizando tableros (visuales) que contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, que nos da información acerca de:
• Que se va a producir
• La cantidad
• Mediante que medios, y
• Como transportarlo
Es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Su nombre significa en japonés "etiqueta de instrucción".

20. Reglas de Kanban

4. Visualizar el trabajo
5. Determinar el límite de trabajo en curso
6. Medir el tiempo de trabajo

21. Ventajas de Kanban

 Reducción en los niveles de inventario, y en WIP (Work in Process)

 Reducción de tiempos caídos

 Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí.

 Promueve el trabajo en equipo y mejora la calidad

 Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea)

 Propende a la limpieza y mantenimiento

 Provee información rápida y precisa

 Evita sobreproducción y minimiza desperdicios

22. Desventajas de Kanban

 Menor efectividad en situaciones de recursos compartidos

 Asume sistemas de producción repetitivos dada la naturaleza de su creación

 Productos de baja calidad que requieren un retrabajo

.
23. Tipos de Kanban
1.- Producción
2.- Transporte
3.- Señalización
4.- Retiro

24. 5 principios de Kanban

1.- Mejora continua
2.- Eliminación de desperdicios
3.- Participación plena del personal
4.- Organización y visibilidad
5.- Flexibilidad de mano de obra

25. Centro de Distribución (CEDIS)

Es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se dan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Se mantienen Stocks de insumos y materia prima
o de productos en proceso, de producto listo para ser entregado al cliente o un posterior almacenamiento, Funciona como Almacenamiento y punto de partida para la distribución y el transporte.

26. Objetivos del centro de distribución (CEDIS)

 Recibir, controlar y distribuir toda la mercancía nacional y de importación, así como la publicidad y consumo interno a todas las sucursales para que esté en piso de venta en el
tiempo adecuado, al mejor precio y satisfacer así las necesidades de nuestros clientes.

 Plantear los procedimientos de operación para lograr que el Centro de Distribución funcione de la manera más eficiente posible obteniendo la rentabilidad que se quiere.
27. Misión del centro de distribución (CEDIS)
Corregir los desajustes entre producción y consumo (stocks) o minimizar los costos de transporte (ejemplo: cross-docking)
Tiene 3 puntos:
1.- Adaptarse
2.- Suministro
3.- Demanda

28. Visión del centro de distribución (CEDIS)

La instalación o espacio fisico destinado para la ubicación de materiales y productos con la función de coordinar los desequilibros entre oferta y demanda, e incorporar valor al producto a través de
actividades logísticas (cambio de formato, fraccionado, etiquedado, etc.)

29. Ventajas del centro de distribución (CEDIS)

La implementación de:

 Distribución eficiente, flexible y dinámica

 Respuesta a la demanda cada vez más especializada

 Evita cuello de botella

Barreras Rios Osvaldo