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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO


FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE MINAS
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE INGENIERO DE MINAS

“Mejoramiento de los indicadores de perforación y voladura


mediante la aplicación de tecnología de diseño laser en el
marcado de las mallas y voladura controlada en los frentes de
avance de la mina Consuelo – Unidad de Producción Marañón
de la Compañía Minera Poderosa S.A.”

AUTOR:

Bach. Silva Campos Edward Apolinar

ASESOR:

Ing. Pedro Crisólogo Prado Palomino

TRUJILLO, PERÚ

2017

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JURADO DICTAMINADOR

Presidente Secretario

Ing. Alberto Cipriano Galván Maldonado Ing. Bilmer Filomeno Gamarra Reyes

CIP 49937 CIP 22843

Vocal

Ing. Pedro Crisólogo Prado Palomino

CIP 58491

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DEDICATORIA

A Dios por, por darme la oportunidad de vivir y por


estar conmigo en cada paso que doy, por fortalecer
mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en
mi camino a aquellas personas que han sido mi
soporte y compañía durante todo el periodo de
estudio.

A mis padres, porque creyeron en mí, dándome


ejemplos dignos de superación y entrega, porque en
gran parte gracias a ellos hoy puedo ver alcanzado mi
meta, ya que siempre estuvieron impulsándome en
los momentos más difíciles de mi carrera, y porque el
orgullo que sienten por mí, fue lo que me hizo ir hacia
el final.

Silva Campos Edward Apolinar

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RESUMEN

La razón de este estudio fue mejorar los servicios que como Empresa
Contratista Minera denominada New Horus S.A.C brinda a la Compañía Minera
Poderosa S.A., en las operaciones unitarias de perforación y voladura. En la
Unidad de Producción Marañón, mina Consuelo se presentaban los siguientes
problemas: falta de control y demoras en el marcado de malla de perforación en
labores de avance, la falta de voladura controlada producía sobreroturas así
como, demoras en el ciclo de minado, reduciéndose la productividad y
generando sobre costos en perforación y voladura. El inadecuado marcado de
malla generaba: sobrerotura por factor geológico estructural y por sobre carga en
la voladura, granulometría inadecuada, reducción en el índice de productividad,
mayor riesgo a la seguridad de los trabajadores por trabajar ante la presencia de
rocas sueltas. Las deficiencias de perforación y voladura generaban los
siguientes problemas: pérdida en avances debido a que no se lograban disparos
eficientes, costos e xce si vo s por consumo de materiales de perforación
(brocas, barrenos, máquinas perforadoras, materiales y otros) y en voladura
(explosivos y accesorios). Ante esa problemática se implementaron la utilización
de un equipo laser cat para el marcado de mallas así como, voladura controlada,
obteniéndose los siguientes resultados: disminución del tiempo de marcado de
23.3 a 8.3 minutos, disminución del porcentaje de sobrerotura de 21.7 a 11.8, el
aumento de la productividad del personal de guardia en m/tarea de 0,20 a 0.31,
aumento de la eficiencia del disparo en m/disparo de 2.3 a 2.9 y la disminución
del consumo de explosivo en kg/m de 18.03 11.0, siendo este parámetro
fundamental para reducir los costos. Se concluyó que la aplicación del equipo
laser y voladura controlada, optimizaron las operaciones en la mina Consuelo,
así como permitió rediseñar una malla de perforación y nuevos diseños de
voladura en todas las labores de avance que cumplan con los valores
geomecánicos de macizo rocoso tipo II y III.

Palabras claves: Equipo laser cat, sobrerotura, ciclo de minado, tiempo de


marcado de malla, índice de productividad, eficiencia de disparo.

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ABSTRACT

The reason of this study was to improve the services that as Company Mining
Contractor named New Horus S.A.C offers to the Mining Powerful Company S.A.,
in the unitary operations of perforation and blowing-up. In the Unit of Production
Cashew tree, mine I Console they were presenting the following problems: lack
of control and delays in the marked one with mesh of perforation in labors of
advance, the lack of controlled blowing-up was producing sobreroturas as well
as, you delay in the cycle of mined, diminishing the productivity and generating
on costs in perforation and blowing-up. The inadequate one marked with mesh
was generating: sobrerotura for geological structural factor and for on load in the
blowing-up, inadequate granulometry, reduction in the index of productivity, major
risk to the safety of the workers for working before the presence of free rocks.
The deficiencies of perforation and blowing-up were generating the following
problems: loss in advances due to the fact that efficient shots, excessive costs
were not achieved by consumption of materials of perforation (reels, drilled holes,
machines drills, materials and others) and in blowing-up (explosives and
accessories). Before this problematics the utilization of an equipment was
implemented laser cat for the marked one with meshes as well as, controlled
blowing-up, the following results being obtained: decrease of the time of marked
from 23.3 to 8.3 minutes, decrease of the percentage of sobrerotura from 21.7 to
11.8, the increase of the productivity of the police officer's personnel in m / task
from 0,20 to 0.31, I increase of the efficiency of the shot in m / shot from 2.3 to
2.9 and the decrease of the consumption of explosive in kg / m of 18.03 11.0,
being this fundamental parameter to reduce the costs. One concluded that the
application of the equipment laser and controlled blowing-up, they optimized the
operations in the mine I console, as well as it allowed to re-design a mesh of
perforation and new designs of blowing-up in all the labors of advance that fulfill
with the geomechanical values of rocky clump type the II and IIIrd.

Key words: I equip laser cat, sobrerotura, cycle of mined, time of marked with
mesh, index of productivity, efficiency of shot.

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ÍNDICE DE CONTENIDOS

Pág.

Carátula………………………………………………………… ……………..…......i

Jurado dictaminador………………………………………………………..………..ii

Dedicatoria……………………………………………………………………. …..…iii

Resumen…………………………………………………………..…………............iv

Abstract………………………………………………………………………… .…... v

Índice…………………………………………………………………..………….. ... vi

Lista de tablas………………………………………………………………… ..…..x

Lista de figuras…………………………………………………………………… …xi

Apéndices…………………………………………………..……………… ………xii

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I. INTRODUCCIÓN

1.1 Realidad problemática ………………….…………………………………….01

1.2 Antecedentes bibliográficos……………………………………………...........02

1.3 Marco Teórico…………………………………………...……....……...............04

1.3.1 Macizo rocoso………………..………………………………………………..04

1.3.2 Propiedades del macizo rocoso…..…………………………………………05

1.3.2.1 Litología…………….………………………………………………………..05

1.3.2.2 Discontinuidades…………………….……………………………………...05

1.3.2.3 Estados de los esfuerzos del material ……………………….….………...06

1.3.2.4 Grado de alteración o meteorización….……………………….……….…07

1.3.2.5 Condiciones hidrogeológicas ………………………………………………08

1.3.3 Valoración de los factores geomecánicos ..………………….…………….08

1.3.3.1 Clasificación de Bieniawski…………….……………………………….….09

1.3.3.2 Clasificación de Barton..………………………………………….….…….10

1.3.3.3 Clasificación según índice G.S.I……..…………………….....................13

1.3.4 Operaciones de perforación y voladura……………………………………..17

1.3.4.1 Perforación……………………………………………..............…………...17

1.3.4.2 Marcado de malla de perforación……………….…………………….…...18

1.3.4.3 Voladura……………………………………………………... ….…………..19

1.3.4.4 Voladura controlada…….……………....……………..………………..…..20

1.3.4.5 Explosivos y accesorios de voladura..…………………..……..….………21

1.3.5 Mapeo geomecánico..……………………………………..……........……....32

1.4 Justificación……………….……………………………….…………..……..….33

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1.5 Problema…………………………………………………..………….…………..33

1.6 Hipótesis……..…..………………………………..…….………………………..34

1.7 Objetivos ………..……………….…………………………………………..…..34

1.7.1 Objetivo general …………..……………….…………………….……………34

1.7.2 Objetivos específicos …………………………..……………...…….….……34

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II. MATERIAL Y MÉTODOS

2. Material y métodos………………………………………….………...…….….…35

2.1 Material de estudio …………………………………………………….….….…35

2.2 Población muestral………………………………………….……………………35

2.3 Diseño de investigación……………………...………..………………………...35

2.4 Equipos y materiales…...……….……………………….……….…..………. ...37

2.5 Procedimiento experimental………………………………………………….…37

2.5.1 Técnica para la recolección de datos…………………….………………….37

2.5.2 Secuencia de toma de datos………………………………..………………..37

2.5.3 Procedimiento experimental ………………………………………………….37

III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN.

3. Resultados y discusión…………………………………………….……………..50

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4. Conclusiones y recomendaciones…………………………….……………… 51

V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

5. Referencias bibliográficas………………………………………………………..52

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LISTA DE TABLAS

Tabla 01. Grado de meteorización ……....……………………………………..…07

Tabla 02. La clasificación RMR..….…………………………………….………...10

Tabla 03. Calidad de roca en función de RQD…………………………………...11

Tabla 04. Calidad de roca índice Q…..……………………………………...…....13

Tabla 05. Criterios para la estimación de la resistencia en terreno……............15

Tabla 06. Tiempo de marcado de malla,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,.…… ….………..….……44

Tabla 07. % de sobrerotura en labores de avance..………….…………..….…..45

Tabla08. Productividad en m/tarea ………………………..……………..……….46

Tabla 09. Eficiencia en m/disparo………………………………………..…….….47

Tabla 10. Eficiencia en consumo de explosivo………………...…..…………..…48

Tabla 11. Resumen de los parámetros de P&V.……………..…………...…..…49

Tabla 12. Cartilla geomecánica GSI para labores temporales…..….…….….…59

Tabla 13. Cartilla geomecánica GSI para labores permanentes………………..60

Tabla 14. Diseño de malla de perforación…………………………………………61

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LISTA DE FIGURAS

Figura 01. Forma de calcular el RQD.……….………………………………....…12

Figura 02. Índice de resistencia geológica (GSI).………………………….…… 16

Figura 03. Marcado de malla sin usar equipo laser ….………………….………18

Figura 04: Marcado de malla con equipo laser ……….…….………….……….19

Figura 05: Explosivo semexa 45% …..……………………..…………………….22

Figura 06: Emulnor, emulsion explosiva encartuchada ………..…….…………22

Figura 07: Exsablock…………….…………………………………..……………...23

Figura 08: Detonador mostrando conector de plástico ……..………..……..….29

Figura 9: . Detonador nonel…………..…………………………………………. ..30

Figura 10: Exsanel….……………………………………..…………………..…….31

Figura 11: Pentacord …………....…………………..……..……….…………..….31

Figura 12: Esquema del diseño experimental …………..……….….…..……….36

Figura 13: Marcado de la malla sin equipo Laser Cat ………………………….38

Figura 14: Aplicación de equipo Laser y perforación de malla… ……………..39

Figura 15: Diseño en AutoCAD y proyección de malla ………….………..……40

Figura 16: Variables de la malla de perforación ………..……………………….40

Figura 17: Diseño y descripción de la malla…..…………….……..….………….41

Figura 18: Distribución de taladros de arranque…. …..……….…….…..…..….47

Figura 19: Diseño de malla de perforación en AutoCAD…………………….….42

Figura 20: Aplicación de amarres para voladura controlada. …….………..….43

Figura 21: Elaboración de cañas para voladura controlada………..……………43

Figura 22: Gráfico de tiempo de marcado con y sin equipo laser ………………44

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Figura 23: Comparación de % de sobrerotura antes y después………………….45

Figura 24: Comparación de la productividad en m/tarea ………………………..46

Figura 25: Comparación de la eficiencia m/disparo………………………………47

Figura 26: Comparación de la eficiencia en explosivo kg/m……….……………48

Figura 27: Marcado de malla sin láser…………………………………………….49

Figura 28: Marcado de malla con láser …………………………………………..49

Figura 29: Ubicación de la mina Poderosa ………………………………………55

Figura 30: Ubicación de la veta Consuelo ……………………………………….55

Figura 31: Ciclo de minado en tajos ………………………………………………61

APENDICES

I. Ubicación………..……………………….…………………………………...55

II. Geología …………………………….……………………………..…..….….56

III. Tablas auxiliares ………………………………………………..….….…….61

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CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad problemática.


La falta de control y demoras en el marcado de malla de perforación en
labores de avance, la falta de voladura controlada produce demoras en el ciclo
de minado, disconformidad de la supervisión, por lo que los factores
incrementan el costo de las mismas, reduciendo la productividad.

En el desarrollo de labores de preparación y exploración tales como galerías,


cortadas, SCAM y rampas no se consigue alcanzar los índices de la TAC, así
como no se logra el control de sobre rotura.

Esos descontroles generan sobre costos en perforación y voladura a las


contratas ejecutoras y sobre costos por acarreo y transporte del material roto
(excedente) a la Compañía Minera Poderosa S.A. A la vez que no permite
cumplir con nuestros objetivos programados y planificados.
El inadecuado marcado de malla genera:
 Sobrerotura por factor geológico estructural y por sobre
carga en la voladura.
 Granulometría inadecuada.
 Reducción en el índice de productividad.
 Incremento de tiempos en reposición y búsqueda de herramientas, por
ende, disminución de las horas efectivas de trabajo, incremento en el costo
de reposición de herramientas.
 Mayor riesgo a la seguridad de los trabajadores por trabajar ante la presencia
de rocas sueltas.

Las deficiencias de perforación y voladura generan los siguientes problemas:

 La pérdida en avances debido a que no se logra disparos eficientes.


 Pérdida para la ECM en costos por consumo de materiales de perforación
(brocas, barrenos, Máquinas perforadoras, materiales y otros) y en voladura
(explosivos y accesorios).
 Incremento de costos de acarreo y transporte para la CMPSA, así como
incremento de horas de limpieza.
1.2. Antecedentes Bibliográficos.
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Fernández J. (2016) en su tesis titulada: “Optimización de avance lineal,


reemplazando las perforadoras jackleg por jumbo hidráulico en el proceso de
perforación y voladura de la GLN1 y CRNE en mina Consuelo de la empresa
especializada New Horus S.A.C. - Poderosa”, manifestó que: “respecto al
marcado de la malla de perforación en campo, no se realizó de acuerdo al diseño
establecido, presentando deficiencia en los taladros de la segunda ayuda, ya que
no cuentan con simetría (burden excesivo) ni paralelismo, factores críticos que
influyen en gran proporción en el resultado de una buena voladura”.1

“Para contrarrestar las deficiencias anteriormente mencionadas en el


marcado de la malla de perforación, la empresa especializada New Horus SAC
esta implementado un proyector laserCad, el cual permitirá incrementar el
rendimiento en la perforación, voladura, limpieza y acarreo. Esto como
consecuencia de optimizar la malla de perforación y/o voladura, a través de una
perforación que cumpla con el burden, espaciamiento, inclinación, longitud de
los taladros establecidos y por ende una adecuada distribución de carga en la
malla de perforación, lo cual nos permitirá obtener una adecuada fragmentación,
una sección adecuada de la labor, disminuyendo el porcentaje de sobrerotura y
un buen apilamiento del material roto.”1

Loza R. (2013) en su tesis titulada : “Aplicación de método de Holmberg para


el mejoramiento de la malla de voladura en la empresa minera Aurífera Retamas
S.A.”, indicó que “Las labores con una sección más controlada debe plasmar en
el frente de trabajo la malla de perforación, el encargado del área debe pintar la
malla y hacer el seguimiento correspondiente para que éste sea llevado con la
máxima precisión posible, por ende todo supervisor debe tener de conocimiento
del marcado de la malla de perforación. Las secciones están delimitadas ya sea
con pintura roja o verde que delimitan las secciones de la labor, luego se
procederá al marcado de los taladros de producción y alivio.”2

Quispe K. (2012) en su tesis: “Como influyen los estándares de perforación y


voladura en los frentes de avance en la optimización de costos de la empresa
especializada Mincotrall S.R.L. – Marsa.” Estableció que los principales

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problemas detectados en las operaciones unitarias de perforación y voladura en


los frentes de avance son:3

 Incumplimiento del diseño de malla de perforación, se tiene un diseño para


diferentes tipos de roca, y sobre el cual se ha realizado el presupuesto, sin
embargo, no se cumple éste diseño.3
 Deficiencias en el modo de perforación, falta de paralelismo de los taladros,
longitud incompleta de los taladros perforados, variaciones en la inclinación
de los taladros, inadecuada cara libre o insuficientes taladros de alivio,
inadecuados espaciamiento y burden.3
 El modo de Perforación está directamente relacionado a la falta de la
demarcación o delineado de la malla de perforación (pintado de los puntos
de perforación que conforman la malla de perforación). La demarcación de
los puntos a perforar asegura que el espaciamiento y el burden sean
uniformes y adecuados, además de que permite delimitar la sección a
perforar y que la carga explosiva y su energía se distribuyan de manera
uniforme.3

Perforación en Malla Marcada: Una malla se marca con líneas de pintura


cuadriculadas previamente calculado, que se marca en un frente para guiar al
perforista. Cada tipo de roca tiene sus tipos de malla estandarizada con la cual
se puede hacer el diseño de la malla, todas las mallas siempre en el techo tienen
taladros de alivio para que la labor tenga acabado arqueado para un mejor
control del terreno.3

Los pasos para marcar una malla de perforación son:

 Los topógrafos deben darnos una línea de dirección y la línea de


gradiente.
 Esas líneas de rumbo y de piso nos permiten avanzar una labor de una
sola cara libre, de forma recta y de la dimensión correctas.

El método de implementación de cuadricular malla en el frente de perforación,


reduce sustancialmente el tiempo de perforación, como también en el carguío,
ganando tiempo para las demás actividades.3

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Garrido J. (2015) en su tesis “Mejora y control de estándares en perforación


y voladura para la reducción del costo en mina ANIMON” tiene como objetivo
exponer la factibilidad de la reducción de los costos del ciclo de minado,
aplicando para ello estándares mejorados de trabajo y control en las principales
operaciones unitarias de minado que son la Perforación y Voladura. El Segundo
Capítulo, abarca la identificación de los principales problemas en Perforación y
Voladura. El Tercer Capítulo, es el diagnostico de los procesos operativos
incidiendo en el rendimiento y costos de las actividades de perforación -
voladura, limpieza-acarreo y sostenimiento en las labores de desarrollo y
producción haciendo una comparación de lo presupuestado y lo real.4

A través de la Mejoras y Control de los Estándares de las Operaciones


Unitarias de Perforación y Voladura, se logró una reducción del Costo Unitario
Total de Mina en 4.19 US$/TMS, es decir una reducción del 18.50% en
comparación con lo que se venía obteniendo. Representando esto una reducción
del Costos Operativos de Mina de: 3’771,000.00 US$ /año. La reducción Total
en Costos Operativos por la mejora de las operaciones unitarias de minado y por
los ahorros en la eliminación de tiros cortados y soplados, la eliminación de
voladura secundaria y el incremento en la vida de los aceros de Perforación
ascienden a un monto de: 3’925,570.00 US$/año. Este ahorro considerable,
justifica ampliamente la implementación de un sistema de Control y Evaluación
permanente de los Estándares Operativos en Perforación y Voladura que es la
base de toda Operación Minera.4

1.3 Marco Teórico.

1.3.1 Macizo rocoso


El macizo rocoso es el conjunto de los bloques de matriz rocosa y de
discontinuidades. Mecánicamente son medios discontinuos, anisótropos y
heterogéneos, como consecuencia de la naturaleza, frecuencia y orientación de
los planos de discontinuidad, que condicionan su comportamiento geomecánico
e hidráulico.5
La anisotropía es el conjunto de presencia de planos de debilidad de
orientaciones preferentes como lo son la estratificación, laminación, familias de
diaclasa, etc.5

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1.3.2 Propiedades del macizo rocoso


Las principales propiedades que se consideran son:
1.3.2.1 Litología
La litología es la parte de la geología que estudia las rocas, sus características
y su formación. Según su origen, las rocas pueden ser:
 Rocas ígneas: Forrmadas por el enfriamiento y solidificación del magma.
Ejemplo: Granito, Diorita, Gabro, pórfido, lava.
 Rocas sedimentarias: Conformadas por la deposición de sedimentos.
Ejemplo: Arenisca, caliza, turba, lignito, antracita.
 Rocas metamórficas: Constituidas por procesos de altas presiones y
temperaturas. Ejemplo: Cuarcita, pizarra, mármol, esquisto.5

1.3.2.2 Discontinuidades
Se define a las discontinuidades como cualquier plano de origen mecánico
que independiza y separa a los bloques de matriz rocosa que pertenecen a un
macizo rocoso. Por lo general los planos de discontinuidades presentan nula
resistencia a la tracción.5

La presencia de discontinuidades (fallas, juntas, diques, etc.) ofrece una


variedad de características en el macizo, pues al estar fungiendo como
separaciones de los bloques estos sus características y comportamientos están
condicionados por la naturaleza, frecuencia y orientación de los planos
discontinuos.5
Los tipos de discontinuidades son:
 Planos de estratificación: Dividen en capas o estratos a las rocas
sedimentarias.5
 Fallas: Son fracturas que han tenido desplazamiento. Son estructuras
menores que se presentan en áreas locales de la mina o estructuras muy
importantes que pueden atravesar toda la mina.5
 Zonas de corte: Son bandas de material que pueden ser de varios metros de
espesor, en donde ha ocurrido fallamiento de la roca.5
 Diaclasas: También denominadas juntas, son fracturas que no han tenido
desplazamiento y las que más comúnmente se presentan en la masa rocosa.6

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 Planos de foliación o esquistosidad: Se forman entre las capas de las rocas


metamórficas dando la apariencia de hojas o láminas.5
 Contactos litológicos: Los que comúnmente forman, por ejemplo, la caja
techo y caja piso de una veta.5
 Venillas: son rellenos de las fracturas con otros materiales.5
Las propiedades geomecánicas de estas discontinuidades que influyen en el
comportamiento de la masa rocosa, son:5
 Orientación: Es la posición de la discontinuidad en el espacio y descrito por
su rumbo y buzamiento.
 Espaciado: Es la distancia perpendicular entre discontinuidades adyacentes.
 Persistencia: Es la extensión en área o tamaño de una discontinuidad. Cuanto
menor sea la persistencia, la masa rocosa será más estable.
 Rugosidad: Es la aspereza o irregularidad de la superficie de la
discontinuidad. Cuanto menor sea la rugosidad la masa rocosa será menos
competente y cuanto mayor sea ésta la masa rocosa será más competente.
 Apertura: Es la separación entre las paredes rocosas de una discontinuidad.
A menor apertura las condiciones de la masa rocosa serán mejores.
 Relleno: Son los materiales que se encuentran dentro de la discontinuidad.
Cuando los materiales son suaves, la masa rocosa es menos competente y
cuando éstos son más duros ésta es más competente.
1.3.2.3 Estado de los esfuerzos a los que está sometido el material
Las influencias de los esfuerzos en la masa rocosa se pueden simplificar
considerando a los siguientes tipos generales de terrenos:5
 Esfuerzos en roca masiva o levemente fracturada.
 Esfuerzos en roca fracturada.
 Esfuerzos en roca intensamente fracturada y débil.
 Esfuerzos en roca estratificada.
 Esfuerzos en presencia de fallas y zonas de corte.
 Esfuerzos en roca expansiva.

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1.3.2.4 Grado de alteración o meteorización.


La meteorización corresponde al proceso destructivo, por el cual la roca
cambia, al estar expuesta a los agentes atmosféricos en o cerca de la superficie
de la tierra, y comprende una desintegración física y una descomposición
química de la roca. La tabla 2 muestra los distintos grados de meteorización que
puede tener una roca, desde roca fresca a suelo residual.5

Tabla 01. Grado de meteorización.7

TERMINO DESCRIPCIÓN GRADO


No presenta signos visibles de
meteorización en la roca: Tal vez una leve
Roca fresca decoloración en las superficies de las I
discontinuidades mayores
La decoloración indica meteorización de
la roca y en las superficies de las
discontinuidades. La roca en su totalidad
Levemente
puede estar decolorada por la II
meteorizada
meteorización y puede estar
externamente algo más débil que en su
condición fresca.

Menos de la mitad de la roca esta


Moderadamente descompuesta y/o desintegrada como un
suelo. La roca fresca o decolorada se III
meteorizada
puede presentar como colpas o testigos
continuos.
Más de la mitad de la roca está
Muy descompuesta y/o desintegrada como un
suelo. La roca fresca o decolorada se IV
meteorizada
puede presentar como colpas o testigos
discontinuos.
Toda la roca está descompuesta y/o
Completamente desintegrada como un suelo. La
V
meteorizada estructura original de macizo aún se
mantiene en gran parte intacta
Toda la roca está convertida como suelo.
La estructura de macizo está destruida.
Suelo residual Existe un gran cambio de volumen, sin VI
embargo, el suelo no ha sido transportado
significativamente.
Fuente: 7
La alteración de la roca se produce por la ascensión de fluidos o gases
magmáticos a altas temperaturas a través de fracturas o zonas de falla. Éstos

19

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afectan a los rellenos de las zonas de falla y sus cajas, originando


reemplazamientos y rellenos, que modifican las condiciones del macizo rocoso
en los cuales se emplazan.5
Algunos tipos de alteración, como la silificación y en menor grado la
calcificación, mejoran las características de la masa rocosa.5
1.3.2.5 Condiciones hidrogeológicas
En rocas fracturadas o estratificadas, la influencia del agua en las fisuras es
un aspecto importante a considerar. Si en las fisuras hay presencia de agua, ésta
ejerce presión y actúa como lubricante, además puede lavar el relleno débil de
fracturas complicando la situación de la excavación. En rocas muy fracturadas la
presencia de agua acelera el proceso de aflojamiento, especialmente en
ambientes de altos esfuerzos donde el aflojamiento de la roca será muy rápido. 5

Si el agua empieza a filtrarse a través de la roca dentro de un área que es


normalmente seca, es un signo de que la roca está pasando por cambios de
esfuerzos, estos cambios harán que las fracturas se abran o se extiendan,
empezando a manifestarse la humedad. Asimismo, si un área normalmente con
presencia de agua empieza a secarse, también deberá tomarse como una
indicación de que la roca está ganando esfuerzos.5

En las rocas expansivas, el agua es el detonador del hinchamiento de las


mismas, con la consecuente generación de altas presiones y deformaciones que
pueden llevarla a la falla o dañar los sistemas de sostenimiento. Un aspecto a
ser considerado como peligro de caída de roca es la influencia del agua de
relleno hidráulico sobre las condiciones de estabilidad de la masa rocosa de las
excavaciones. Si no se implementan sistemas de drenaje del agua de relleno,
las filtraciones debilitarán a la masa rocosa del entorno, particularmente a las
rocas débiles, haciéndolas propensas al aflojamiento.5

1.3.3 Valoración de los factores mecánicos. 11


Se considerarán tres clasificaciones más utilizadas en la actualidad:
 Clasificación Bieniawsky (RMR del CSIR).
 Clasificación de Barton (NGI).
 Clasificación GSI
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1.3.3.1 Clasificación de Bieniawski (CSIR).11

Bieniawski, del CSIR (South African Council for Scientific and Industrial
Research), desarrolló uno de los sistemas, conocido como RMR (Rock Mass
Rating), índice que sirve de base y guía para el mapeo, la excavación y el
sostenimiento de labores mineras. 11

El factor que define la clasificación es el llamado índice RMR, a través del


cual se determina la calidad del macizo rocoso en función de:

a) Resistencia a la compresión simple de la roca intacta σc, determinada por


ensayos de Compresión simple o estimado en campo.

b) RQD. Este índice de calidad sirve para seleccionar el sostenimiento en la


excavación subterránea a partir de los trozos de testigos mayores de 10 cm a
través de las recuperaciones llevadas a cabo mediante sondeos, o a partir del
índice volumétrico de diaclasas Jv por metro cúbico determinado en un
afloramiento (RQD = 115 - 3,30 Jv).

c) Espaciado de las discontinuidades estructurales (diaclasas, fallas, planos de


estratificación, etc).

d) Naturaleza de los planos de discontinuidad tales como apertura de la


discontinuidad, persistencia, rugosidad, relleno y alteración de las juntas.

e) Presencia de agua. Se estima el flujo de agua en litros/min por cada 10 m de


túnel.

f) Orientación de las discontinuidades respecto al eje de la estructura


subterránea.

La clasificación RMR se valora según los siguientes parámetros:

(1) Resistencia del material intacto valor máximo = 15


(Ensayo carga puntual o compresión simple)
(2) R.Q.D. valor máximo = 20
(3) Distancia entre las discontinuidades valor máximo = 20
(4) Condición de las discontinuidades valor máximo = 30
(5) Agua subterránea valor máximo = 15
RMR = (1) + (2) + (3) + (4) + (5)

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Tabla 2. La clasificación RMR oscila entre 0 y 100

Clase Calidad de RMR


roca
I Muy buena 81 - 100

II buena 61 - 80

III regular 41 - 60

IV mala 21 - 40

V Muy mala 0 - 20

1.3.3.2 Clasificación de Barton (NGI).11

El sistema Q de clasificación de macizos rocosos fue desarrollado en Noruega


en 1974, por Barton, Lien y Lunde, del NGI (Norwegian Geotechnical Institute),
su desarrollo representó una gran contribución al tema de la clasificación de los
macizos rocosos por varias razones: el sistema fue propuesto sobre la base del
análisis de 212 casos históricos de túneles en Escandinavia, es un sistema de
clasificación cuantitativa y es un sistema de ingeniería que facilita el diseño del
sostenimiento de túneles.11

El sistema Q está basado en una evaluación numérica de la calidad del macizo


rocoso consiste en determinar el índice (Q) de acuerdo a la siguiente relación:

Dónde:

RQD: Porcentaje de recuperación del testigo de un sondeo.


Jn: Número de familias de fracturas
Jr: Factor de rugosidad de las discontinuidades.
Ja: Factor de alteración de las discontinuidades.
Jw: Factor de reducción por contenido de agua en las discontinuidades
SRF: Parámetro que considera el estado tensional en el macizo rocoso (Stress
Reduction Factor). Factor de reducción por esfuerzos o tensiones.
Los tres grupos formados con estos parámetros son:
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RQD / Jn = Representa la estructura del macizo rocoso; es una medida


aproximada del tamaño de bloques.

Jn / Ja = Representa la rugosidad y características de fricción de las paredes


de una fractura o del material de relleno

Jw / SRF = Representa la influencia del estado tensional.

El SRF es una medida de la perdida de carga en el caso de excavaciones en


zonas de fallas y rocas con fracturas rellenas con arcilla o las tensiones en caso
de roca competente y la carga que produce deformación en rocas plásticas
incompetentes.11

El RQD se basa en la recuperación modificada de un testigo, depende


indirectamente del número de fracturas y del grado de la alteración del macizo
rocoso.

Tabla 3. Calidad de roca en función de RQD


Calidad de
RQD
roca
<25% Muy mala

25-50% Mala

50-75% Regular

75-90% buena

90-100% Muy buena

El RQD se define como el porcentaje de núcleos que se recuperan en


piezas enteras de 100 mm o más, del largo total del barreno:
suma de longitudes de piezas de testigos>10cm
𝑅QD= x100
largo del barreno

Cuando no hay sondeos se utiliza la siguiente fórmula alternativa:

RQD = 115 – 3.3 Jv Dónde: Jv : número de juntas identificadas en el

macizo rocoso por m3

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Considerando número de discontinuidades por metro lineal. Según Priest &


Huston, 1976.

RQD = 100 e-0.1λ (0.1λ+ 1)


Dónde: λ= número de discontinuidades en un metro lineal
Las condiciones de las discontinuidades se definen por los siguientes
parámetros: Persistencia, Apertura, Rugosidad, Relleno y Meteorización.

De acuerdo a la tabla 3, el valor


de 61% corresponde a una roca
de calidad regular.

Figura 1. Forma de calcular el índice de calidad de roca de Deere (RQD).9

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La calidad de roca puede variar de Q= 0.001 a Q= 1000 sobre una escala


logarítmica de calidad del macizo rocoso. Este intervalo se ha dividido en 9
tramos que dan lugar a la siguiente clasificación cualitativa:

Tabla 4. Calidad de roca (Índice Q).10

Índice Q Descripción
0.001-0.01 Roca excepcionalmente mala
0.01-0.1 Roca extremadamente mala
0.1-1 Roca muy mala
1-4 Roca mala
4-10 Roca media
10-40 Roca buena
40-100 Roca muy buena
100-400 Roca extremadamente buena
400-1000 Roca excepcionalmente buena

1.3.3.3 Clasificación según Índice G.S.I.10

Últimamente se está utilizando con mucha frecuencia el índice de calidad GSI


(Geological Strength Index), desarrollado por Hoek y Brown, el cual tiene la
ventaja de poder estimar los parámetros de corte “equivalentes”, C y φ.

Por otro lado, la relación entre el GSI y el RMR puede expresarse como sigue:

GSI = RMR76 o GSI = RMR89 – 5


Siendo, además la relación propuesta por Hoek entre la resistencia a la
compresión simple de la masa rocosa σcm y la intacta σc:

(σcm/σc) = (0.022) e0.038GSI


Este índice ha sido introducido como un equivalente del RMR para que sirva
como un medio de incluir la información geológica en la aplicación del criterio de
falla generalizada de Hoek - Brown, especialmente para rocas de mala a muy
mala calidad (muy alterada y con elevado contenido de finos).

La determinación del G.S.I., es el primer paso a seguir, definir en forma


empírica la resistencia y deformabilidad del macizo rocoso, basándose en las

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condiciones estructurales (grado de fracturamiento) y de superficie (alteración,


forma de fracturas, relleno).

La clasificación según su estructura varía de:

 Levemente fracturado (LF)

 Fracturada (F)

 Muy fracturada (MF), 12 a 20 fracturas/m

 Intensamente fracturada (IF), mayor de 20 fracturas/m

 Triturada (T)

La clasificación según sus condiciones superficiales varía de:

 Muy buena (MB)

 Regular (R)

 Pobre (P)

 Muy pobre (MP)

Resistencia de una roca


 Resistencia: En terreno la resistencia de una roca se determina mediante el
martillo geológico. La relación entre el número de golpes que son necesarios
para fracturar la roca y el rango de resistencia en la cual se ubica la roca
martillada se encuentra en la tabla 5.8
 Criterio generalizado Hoek & Brown: Indica la reducción de la resistencia de
un macizo rocoso con respecto a la roca intacta para diferentes condiciones
geológicas. La obtención de este índice se determina en terreno por medio
de la observación de dos parámetros principales: estado de fracturamiento; y
calidad de las discontinuidades.
Hoek y Brown, introdujeron su criterio de rotura en un intento de proporcionar
los datos de partida para el análisis necesario en el diseño de excavaciones
subterráneas en roca competente. El criterio partía de las propiedades de la roca
intacta y entonces se introducían factores reductores de estas propiedades sobre
la base de las características de un macizo rocoso diaclasado. Los autores,
intentando relacionar el criterio empírico con las observaciones geológicas, por
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medio de uno de los sistemas de clasificación de los macizos rocosos, eligieron


para este propósito el RMR (Rock Mass Rating) propuesto por Bieniawski.
Posteriormente se reconoció que el RMR de Bieniawski no era adecuado como
vehículo para relacionar el criterio de rotura con las observaciones geológicas en
campo, particularmente para macizos rocosos muy débiles. Ello condujo a la
introducción del Índice de Resistencia Geológica, GSI (Geological Strength
Index). Este índice fue posteriormente extendido a macizos rocosos débiles. 12

Tabla 05. Criterios para la estimación de la resistencia en terreno.11


Resistencia a
la
Grado Descripción Identificación del terreno compresión
uniaxial
(MPa)
Roca La muestra solo puede ser
R6 extremadamente astillada con el martillo geológico > 250
fuerte
La muestra requiere de muchos
R5 Roca muy fuerte golpes del martillo geológico para 100 - 250
ser fracturada.
La muestra requiere más de un
R4 Roca fuerte golpe del martillo geológico para 50 -100
ser fracturada
Roca No puede ser escarbada o
R3 medianamente disgregada por una cortapluma, 25 - 50
fuerte la muestra se fractura con un
solo golpe del martillo geológico.
Puede ser escarbada por la
R2 Roca débil cortapluma con dificultad, se 5,0 - 25
deforma o disgrega con un fuerte
golpe de la punta del martillo
Se disgrega con un fuerte golpe
R1 Roca muy débil de la punta de martillo geológico, 1,0 - 5,0
puede ser escarbada por la
cortapluma.
Roca
R0 extremadamente Marcada por la uña. 0,25 - 1,0
débil
Fuente: 12

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1.3.2.5 Grado de alteración o meteorización.

Figura 2. Índice de Resistencia Geológica. (GSI)


Fuente: 12

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1.3.5 Operaciones de Perforación y voladura

1.3.5.1 Perforación
La perforación es la primera operación que se realiza en las voladuras y tiene
como finalidad abrir unos huecos, con la distribución y geometría adecuada
dentro de los macizos, donde alojar a las cargas de explosivo y sus accesorios
iniciadores.8

Una malla de perforación es la forma en que en que se distribuyen los taladros


de una voladura, considerando básicamente a la relación de burden y
espaciamiento y su dirección con la profundidad de taladros. 8

Los barrenos cumplen funciones diferentes según la posición que ocupan en


la voladura, además de tener cada uno una misión diferente. Se diferencian los
siguientes grupos de barrenos, enumerados de acuerdo a la secuencia de
encendido:8
• Cuele: Es un grupo de barrenos muy cercanos entre sí que tienen como
misión la creación de una cara libre inicial en una zona más o menos centrada
en la voladura. Suele componerse de barrenos cargados, junto con uno o
varios barrenos de mayor diámetro que se dejan vacíos. Suele tener unas
dimensiones aproximadas de un cuadrado de un metro de lado. En ciertos
casos pueden tener mayor carga que los demás barrenos.9
• Contracuele: Son los barrenos que rodean al cuele y tienen la finalidad de
incrementar la cara libre para facilitar el desplazamiento del resto de la
voladura.9
• Destroza: Son los barrenos que al detonar fragmentan y desplazan la roca
volada hacia la cara libre generada por el cuele y contracuele.
• Contorno: son los barrenos ubicados en el perímetro de la voladura, teniendo
como finalidad el de perfilar el contorno de la excavación adecuándose al
diseño proyectado. Su carga suele ser menor que el resto, usándose cordón
detonante de alto gramaje, solo o en combinación de cartuchos de explosivo de
pequeño calibre.
• Arrastre: Son los barrenos situados en el piso de la voladura. Su objetivo es la
de conformar el suelo de la excavación. Cuando se disparan en último lugar

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suelen estar sobrecargados, porque deben levantar todo el material volado


previamente y que se ha depositado encima.9

El principal problema que hay que afrontar en las labores de avance de


túneles o galerías con explosivo es la no disponibilidad de caras libres. De este
modo, para seguir las condiciones generales de diseño de voladuras hay que
realizar una detonación en un orden tal que se vayan generando sucesivas caras
libres.9
Entre los resultados de una mala calidad de perforación, tenemos:
 Mala fragmentación.
 Inadecuado rendimiento del explosivo.
 Sobre excavaciones.
 Voladura fallada.
 Formación de callos o pechos.
1.3.5.2 Marcado de malla de perforación
El marcado de mallas de perforación se realiza con líneas de pintura
cuadriculadas ya pre calculado, que se marca en un frente para guiar al
perforista. Cada tipo de roca tiene sus tipos de malla estandarizada con la cual
se puede hacer el diseño de la malla, todas las mallas en el techo tienen taladros
de alivio para que la labor tenga acabado arqueado para un mejor control del
terreno.

Figura 3. Marcado de malla sin usar equipo láser.

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Figura 4. Marcado de malla con equipo láser.

1.3.5.3 Voladura

Es la primera etapa de conminución del material in situ, siendo de vital


importancia aprovechar al máximo la energía química del explosivo, para así
obtener una fragmentación adecuada con el menor costo; elevándose la
productividad en las labores de carguío, acarreo y chancado, dando como
resultado un mejor costo global de minado.8

El objetivo de la voladura es destruir la estructura in situ de un macizo rocoso


minimizando el daño en la roca adyacente, de manera que un equipo mecánico
pueda excavar eficientemente los fragmentos.8

Los explosivos son una mezcla de sustancias: Una combustible y otra


oxidante, que al ser iniciadas se descomponen violentamente liberando una gran
cantidad de energía que llega a ser útil para quebrar la roca.

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1.3.5.4 Voladura Controlada


Concepto
La voladura controlada es un método especial que permite obtener
superficies de corte lisas y bien definidas, al mismo tiempo que evita el
agrietamiento excesivo de la roca remanente o adyacente, mejorando su
estabilidad.8
Entonces en una voladura controlada se tienen como objetivos:
 Disminuir la sobre rotura (overbreak)
 Obtener superficies de corte lisas.
 Lograr una mayor estabilidad.
 Disminuir la dilución del mineral
 Evitar agrietamientos.8
Condiciones para una voladura controlada
Una voladura controlada se desarrolla con el empleo de cargas explosivas
lineales de baja energía colocadas en taladros muy cercanos entre sí, que se
disparan en forma simultánea. Además, se controla la formación de una grieta
o plano de rotura, que limite la superficie final de un corte o excavación. 8
Las condiciones para realizar una voladura controlada son:
Condiciones en la perforación:
 El diámetro de los taladros de contorno normalmente es igual al de la
voladura principal.
 Buena precisión en la perforación para garantizar el alineamiento y
paralelismo de los taladros.
 El espaciamiento entre taladros debe ser menor que el de la voladura
convencional.8
Condiciones en el carguío:
 Los explosivos deben ser de baja energía y velocidad de detonación.
 La carga de columna debe ser desacoplada (no atacada) para poder formar
un anillo de aire alrededor del explosivo que amortigüe el efecto de impacto,
absorbiendo parte de la energía de la explosión y debe de distribuirse a
todo lo largo del taladro.
 Una carga de fondo con factor de acoplamiento cercano al 100%

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 Se debe sellar los taladros con tacos inertes para contener los gases y
evitar que la columna desacoplada sea impulsada del taladro.
Condiciones necesarias en el disparo:
 Los taladros del corte periférico deben tener disparo en simultáneo o
máximo en dos o tres etapas de retardo muy cercanas de lo contrario no se
formaría completamente el plano de corte.
 Usar explosivos de poder rompedor bajo. Por ejemplo, dinamita espaciada,
Exsacorte, Exsasplit.8

1.3.5.5 Explosivos y accesorios de voladura.13


 Tipos de explosivos para voladura controlada
Exsacorte: En tubos plásticos acoplables.
Exsasplit: En tubo plástico entero, de longitud determinada.
Exadit: Cartuchos de dinamita espaciadas con madera o caña y cordón
detonante de bajo gramaje instalado a lo largo del taladro.
Examon-P: Con método denominado Tracer.

 Explosivos.13
Un explosivo es una sustancia que, cuando es incitada por un impulso que
puede ser el calentamiento, fricción u onda de choque, produce en algunos
milisegundos, una rápida reacción exotérmica liberando calor y una gran
cantidad de gases, bajo enorme presión, los cuales al calentarse y dilatarse
producen trabajo mecánico. Después de la detonación del explosivo contenido
en un taladro se produce una onda que viaja a la velocidad promedio de 400 m/s
y que impacta en la roca generando fisuras radiales que parten desde la
ubicación del taladro.13

Si la onda de choque llega a una cara libre se reflejará, creándose una onda
de tensión. Una roca es menos resistente a la tensión que a la compresión, y
posteriormente se desarrollan otras fisuras, para finalmente los gases ingresan
en dichas fisuras a una presión elevada completándose la rotura.13

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Generalmente los explosivos tienen en su composición los componentes


combustibles carbono e hidrógeno, y oxidantes, así como oxidantes como el
oxígeno unido a nitrógeno. Todos los explosivos son poco estables y bajo un
estímulo externo pueden pasar a un estado más estable.

Figura 5. Explosivo Semexa 45% 7/8” x 7”


Fuente: www.exsa.net

Figura 6. Emulnor, emulsión explosiva encartuchada


Fuente: www.exsa.net

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Figura 7. Exsablock, dinamita de baja densidad


Fuente: www.exsa.net

 PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS.


Las propiedades más importantes de los explosivos son los siguientes:
A) FUERZA, POTENCIA O EFECTO VOLADURA.
Es la energía disponible en una detonación y sirve para evaluar la capacidad
de trabajo.
La fuerza depende del volumen de gases producidos y del calor liberado
durante la explosión, y además de la rapidez de la reacción, la que propicia la
generación de alta presión.13

Sin embargo, esta energía disponible por sí sola no es suficiente para predecir
la rotura ya que dos explosivos de misma energía según la velocidad de su
liberación pueden tener efectos diferentes.13

Esta energía libera la vamos a denominar Q, que está dada por la diferencia
entre el calor de formación de los productos de explosión y el calor de formación
de los componentes del explosivo:
Q = ∆H (productos) - ∆H (componentes)
Dónde: ∆H: Es el calor de formación o cambio de entalpía.13

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La energía puede expresarse en función del peso del explosivo o de su volumen


así como también en valores absolutos o relativos. Lo cual da lugar a cuatro
formas de expresión, como son:
 Potencia absoluta en peso (AWS)
Se refiere a la cantidad de energía liberada por unidad de peso de explosivo. Por
ejemplo la AWS de un ANFO es aproximadamente 900 cal/g mientras que la de
una dinamita gelatinosa amoniacal es de unas 1100 cal/g
 Potencia absoluta en volumen (ABS)
Se refiere a la cantidad de energía liberada por unidad de volumen de explosivo
y se expresa en cal/cm3. La fórmula para estimar este valor es:

ABSexplosivo = ρ x AWS
Dónde: ρ = Densidad del explosivo en g/cm3
AWS = Potencia absoluta en peso en cal/g
Por ejemplo:
Para el ANFO cuya densidad es de 0,85 g/cm 3 y un valor de AWS de 900
cal/g, la ABS estará dada por:
ABS𝑎𝑛𝑓𝑜 = 0,85 x 900 = 765 cal/g
La ABS es función de la densidad del explosivo por lo cual su valor puede
variar incluso para el mismo explosivo.13
 Potencia relativa en peso (RWS)
Es la relación entre la potencia absoluta en peso (AWS) de un explosivo y la
correspondiente a otro tomado como base o referencia, con la finalidad de
comparar su performance.
Es usual utilizar al ANFO como base de comparación, al cual se le asigna un
valor energético arbitrario RWS = 100. Es decir que 900 cal/g equivalen a 100
unidades de energía.13
Ejemplo: Calcular la potencia relativa de la dinamita gelatinosa amoniacal que
tiene una potencia absoluta de 1100 cal/g.

AWS(dinamita) 1100
RWS(dinamita) = x 100 = x 100 = 122%
AWS(anfo) 900

Luego la dinamita gelatinosa amoniacal tiene una potencia en peso relativa de


22% mayor que la del ANFO.
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 Potencia relativa volumétrica (RBS)


Es la energía liberada por unidad de volumen de un explosivo comparada con la
correspondiente a un explosivo tomado como base o referencia.
Se calcula como la relación entre las potencias absolutas en volumen (ABS) de
un explosivo y la del explosivo base a una determinada densidad.
Usualmente se toma como base al ANFO a una densidad de 0,85 g/cm 3. Como
ejemplo de cálculo aplicamos a la dinamita gelatinosa amoniacal cuya densidad
es 1,35 g/cm3, de la siguiente manera:
AWS(dinamita) x ρ(dinamita)
RBS (dinamita) = x 100
AWS(anfo) x ρ(anfo)

Esta fórmula equivale a:


ABS(dinamita)
RBS (dinamita) = x 100
ABS(anfo)

Luego para la dinamita la potencia relativa volumétrica será:


1485
RBS (dinamita) = x 100 = 194
765
Se interpreta como que la potencia volumétrica de la dinamita gelatinosa
amoniacal es un 94% mayor que la del ANFO.

B) VELOCIDAD DE DETONACIÓN.
Es la velocidad en la cual se mueve el frente de detonación a través de una
columna de explosivo. Varía según los productos comerciales entre 1600 a 7500
m/s. Una alta velocidad de detonación produce la fracturación deseada para
condiciones difíciles de voladura.13

La velocidad de detonación de un explosivo depende de la densidad, de sus


componentes, del tamaño de las partículas y del grado de confinamiento. Al
disminuir el tamaño de las partículas dentro del explosivo, incrementar el
diámetro de la carga o incrementar el confinamiento aumenta las velocidades de
detonación.

Las velocidades de los explosivos inconfinados son generalmente del orden


del 70% al 80% respecto a las velocidades de explosivos confinados.

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Otra diferencia es que en el caso de una combustión o deflagración, los


productos de la reacción de óxido-reducción se mueven en el sentido contrario
al sentido de avance de la combustión, mientras que en el caso de una
detonación, los productos se desplazan en el mismo sentido de avance de la
detonación.13
Esto se evidencia por medio de la ecuación fundamental conocida como la
“Condición de Chapman-Jouguet”:
VOD = S + W
Dónde:
VOD: velocidad de detonación.
S: velocidad de sonido en el explosivo.
W: velocidad de partículas (productos).
C) DENSIDAD.
La densidad del explosivo es usualmente expresada en términos de peso
específica, la gravedad específica de explosivos se obtiene dividiendo el peso
del explosivo y el volumen ocupado por él. Para productos comerciales varia de
0.6 a 1.7. Los explosivos densos usualmente generan mayores velocidades de
detonación y mayor presión, es decir con mayor capacidad de rotura; estos
suelen ser utilizados cuando es necesaria una fina fragmentación de la roca. Los
explosivos de baja densidad producen una fragmentación no tan fina y son
usados cuando la roca esta diaclasada.13

La densidad de los explosivos es importante en condiciones de alta humedad,


ya que una densidad alta hace que el explosivo sea poco permeable. Un
explosivo con gravedad específica menor a 1.0 no se entrapa en agua. 13

D) PRESIÓN DE DETONACIÓN.
Es el mejor indicador de habilidad de un explosivo para quebrantar una roca
dura. La presión de detonación, depende de la velocidad de detonación y de la
densidad del explosivo, y es la sobrepresión del explosivo al paso de las ondas
de detonación; generalmente es una de las variables utilizadas en la selección
del tipo de explosivo.13

Se puede estimar la presión de detonación mediante la siguiente fórmula:

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ρ x VOD2
Pd = x 10-5
4
Dónde: Pd = Presión de detonación en Kbars
ρ = Densidad inicial del explosivo en g/cm3
VOD = Velocidad de detonación en m/s
Como ejemplo aplicamos a un explosivo de anfo de densidad 0,85 g/cm 3 y una
velocidad de detonación de 6 000 m/s. La presión de detonación estimada es:

0,85 x 60002
Pd = x 10-5 = 76,5 Kbars
4

La presión de detonación no es la misma que la presión ejercida por los gases


producto de la reacción, la que se denomina presión de explosión. 13
Existe una relación directa entre la velocidad de detonación y la presión de
detonación; esto es, cuando aumenta la velocidad aumenta la presión.
Una alta presión de detonación (alta velocidad de detonación) es utilizada para
fragmentar rocas muy duras como el granito (7 en la escala de Mohs y una
densidad aproximada de 2.5), mientras que en rocas suaves como los esquistos
(rocas sedimentarias y metamórficas con menos de 4 en la escala de Mohs)
puede ser necesaria una baja presión de detonación (baja velocidad de
detonación) para su fragmentación.13

E) PRESIÓN DE EXPLOSIÓN.
Es la presión ejercida contra las paredes del barreno como consecuencia de la
acción expansiva de los gases producto de la detonación del explosivo.
Similarmente a la presión de detonación su valor depende de la densidad y la
VOD del explosivo. Se suele estimar su valor a la mitad del valor de la presión
de detonación, según la siguiente fórmula:

Pd ρ x VOD2
Pg = = x 10-5
2 8
Dónde: Pg = Presión de gases en Kbars
Pd = Presión de detonación en Kbars

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F) SENSIBILIDAD.
Es la medida de la facilidad de iniciación de los explosivos, es decir, el mínimo
de energía, presión o potencia necesaria para que ocurra la iniciación. Lo ideal
de un explosivo es que sea sensible a la iniciación mediante cebos (estopines)
para asegurar la detonación de toda la columna de explosivo, e insensible a la
iniciación accidental durante su transporte y manejo.
Adicionalmente para comparar las sensibilidades entre diferentes productos se
utilizan fulminantes de diferente potencias, cuanto más alto sea el número de la
cápsula mayor será la sensibilidad del explosivo.13

G) RESISTENCIA AL AGUA.
Es el número de horas en que un explosivo puede ser cargado en agua y aún
detonar en forma segura, confiable y precisa. La resistencia al agua de un
explosivo depende de la condición del cartucho (empaque y habilidad inherente
de resistir al agua), edad del explosivo y las condiciones del agua como son la
presión hidrostática (profundidad), temperatura y naturaleza (estática o en
movimiento).13

H) EMANACIONES.
La detonación de explosivos comerciales produce vapor de agua, dióxido de
carbono y nitrógeno, los cuales, aunque no son tóxicos, forman gases asfixiantes
como monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno.13

Los principales factores que afectan la producción de gases tóxicos son:


 El balance de oxígeno en la formulación química.
 Cebado inadecuado.
 Ataque de agua.
 Diámetro de carga cercano al diámetro crítico.
 Mala práctica de carga en el barreno (cavidades en la columna de explosivo).
 Deflagración del explosivo (reacción incompleta)
Los explosivos comerciales se deben formular de tal manera que estén muy
bien balanceados en oxígeno, reduciéndose de esta manera la generación de
gases tóxicos.

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Un exceso de oxígeno en la mezcla resultará en la formación de óxidos de


nitrógeno mientras que una deficiencia de oxígeno generará monóxido de
carbono.

* ACCESORIOS DE VOLADURA EN SISTEMAS NO ELECTRICOS DE


INICIACIÓN.
* Detonadores iniciados por cordones detonantes de muy bajo gramaje.
Estos cordones están formados por una parte central de pentrita (1,3-Dinitrato-
2,2-bi (nitratometil) propano o también llamadoTetranitrato de Pentaeritritol ) con
un peso que varía en el rango de 0,8 g a 1,5 g/m, rodeada de hilados y de una
cubierta de plástico flexible con un diámetro aproximado de unos 3 mm.13

El detonador es similar al eléctrico con la principal diferencia de que el inflamador


es el propio cordón y usualmente está rematado por un conectador de plástico
como se muestra en la figura, con el que se enlaza al cordón maestro de disparo
de mayor gramaje.13

Figura 8. Detonador mostrando conectador de plástico.10

 Detonadores Nonel o sistemas de tubo de choque.


El Nonel es un sistema de iniciación no eléctrico de retardo, el cual está
conformado por un tubo de choque de color naranja, que en uno de sus extremos
posee un detonador de alta potencia (de fondo) y en el otro extremo un detonador
de superficie de baja potencia diseñado para iniciar tubos de choque, el cual se
encuentra inserto en un block plástico codificado con colores. 13

Los intervalos de retardo abarcan desde 75 ms hasta un máximo de 2 000


ms. Para el cálculo de las voladuras hay que tener en cuenta el retardo debido a

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la transmisión de la onda de choque a través del tubo, que es de unos 0.5 ms


por cada metro de longitud. Un inconveniente inherente a este detonador es la
escasa posibilidad de verificar los circuitos de disparo, por lo que tienen que
basarse en la simple inspección visual.13

Figura 9. Detonador nonel.13

 Multiplicadores temporizados
Es un grupo de accesorios formado por un multiplicador convencional con
una funda de plástico que dispone de un orificio lateral como si fuera una
generatriz por donde pasa el cordón detonante de bajo gramaje. Este tipo de
multiplicador se utiliza generalmente en aquellas operaciones de voladura
donde las columnas de explosivo se seccionan e inician en tiempos distintos
con el fin de reducir las cargas.13

 Cordones detonantes.
El cordón detonante consta de un explosivo de pentrita de alta velocidad
que está envuelto por hilados textiles y cubierto de plástico cloruro de polivinilo
Son cordones flexibles que contienen explosivo rompedor. La velocidad de
detonación es de unos 7 000 m/s
Es de fácil anudado y resistentes al agua. Utilizados en la iniciación de
explosivos y multiplicadores, como explosivo para voladuras de contorno.
Empalmes con cordón detonante.13

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Figura 10. Exsanel, sistema de iniciación no eléctrica puntu


Fuente: www.exsa.net

Figura 11. Pentacord, cordón detonante.


Fuente: www.exsa.net

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1.3.6 Mapeo Geomecánico


Se define como la representación de la información registrada en el terreno
con la finalidad de conocer en detalle la geología de la mina. Los parámetros a
mapear son: Tipo de roca, discontinuidades, alteración, clasificaciones de
macizo rocoso y detalles de una geometría o volumen (ejemplo una cuña)

El resultado de mapeo geomecánico sirve para determinar el tipo de


excavación más conveniente, así como diseñar un sostenimiento adecuado.

Mapeo de registro lineal: Es un método de recolección de información


geomecánica que consiste en extender una cinta métrica en la pared rocosa e ir
registrando todos los datos referidos a las propiedades de las discontinuidades
teniendo cuidado de no incluir las fracturas de la voladura.

Mapeo en arco rebatido: Rebatir una labor subterránea significa llevar a un


solo plano la corona y paredes de dicha labor. De tal manera que el eje de la
corona coincidirá con el eje de la planilla del mapeo y los bordes de dicha planilla
coincidirán con el pie de las paredes.

Mapeo por celdas o ventanas: Este registro considera los sistemas de


fracturamiento más persistentes, a los que se les toma sus características
geomecánicas, tales como: su orientación, espaciamiento, abertura, rugosidad,
persistencia y meteorización. Se toma en cuenta la valoración geomecánica de
Bieniawski.

La principal ventaja de este tipo de mapeo respecto al mapeo por registro


lineal es que proporciona información en 3D teniendo mayor alcance y
conocimiento de los sistemas de fracturamiento.

Entre los objetivos de este mapeo de celda están: caracterizar y cuantificar


estadísticamente las discontinuidades del macizo rocoso. Los parámetros a
mapear son discontinuidades mayores y menores.

Su principal uso en geomecánica abarca: análisis estructural, ajustes a los


parámetros de diseño (ajuste por orientación a parámetro RMR), orientación de
cámaras.

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1.4 Justificación
La presente investigación en cuanto a la formulación del problema general y
problemas específicos se justifica realizar la presente investigación ya que nos
permitirá evaluar la incidencia del uso de la tecnología láser cad en el mejoramiento
de los índices de las operaciones de perforación y voladura.

La razón motivadora del presente estudio es mejorar los servicios que brinda la
Empresa Contratista Minera New Horus S.A.C. a la Compañía Minera Poderosa
S.A., así como también lograr reducir los costos operativos en avances.

Se estimará el impacto de la alternativa considerando alcance, grado de


importancia, tiempo, inversión y costos. En tal sentido se evitará las sobreroturas
en las labores de avance mediante la voladura controlada reduciendo los costos de
explosivos y menor granulometría del macizo rocoso.

El estudio también se justifica también si analizamos la situación actual de tener


disparos deficientes en labores de avance como consecuencia de marcado
inadecuado de malla y excesivo tiempo en el marcado de dicha malla de
perforación.

De los resultados y conclusiones positivas que se obtengan servirá como modelo


posterior para aplicarlos en otros macizos rocosos de propiedades geomecánicas
similares o equivalentes. No está demás mencionar que además de mejorar la
productividad, los pies perforados por metro, la eficiencia por disparo, la eficiencia
en consumo de explosivo, también se mejorarán los índices de seguridad vía una
intensa capacitación al personal.
1.5 Problema

¿Cómo influye la aplicación de la tecnología láser y voladura controlada en el


mejoramiento de los índices de perforación y voladura en la veta Consuelo de la
Unidad de Producción Marañón de la Compañía Minera Poderosa?

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1.6 Hipótesis

Mediante la aplicación de la tecnología láser en el marcado de las mallas y


voladura controlada en los frentes de avance se logra mejorar positivamente los
índices de perforación y voladura en la veta Consuelo de la Unidad de
Producción Marañón de la Compañía minera Poderosa

1.7 Objetivos

1.7.1 Objetivo General


Mejorar los índices de perforación y voladura en la veta Daniela en la Empresa
Contratista Minera New Horus S.A.C. para la Compañía Minera Poderosa S.A.
1.7.2 Objetivos Específicos

a) Disminuir el tiempo de marcado de la malla mediante el proyector láser cad


de 23.3 a 8.3 minutos.
b) Disminuir la sobrerotura en labores de avance de 21.7 % a 11.8%.
c) En Productividad: Incrementar el rendimiento en m/tarea de 0.19 a 0.33.
d) Mejorar la eficiencia al incrementar de 2.35 a 2.90 m/disparo
e) Mejorar la eficiencia de consumo de explosivos (kg/m) en labores de avance
de 18.23 a 10.93

f) Aplicar voladura controlada para evitar sobre excavación.


g) Mantener el índice de accidentabilidad en 0%

Identificación de variables

Variable independiente : Marcado de malla de perforación con proyector láser


cad y aplicación de voladura controlada.

Variable dependiente : Parámetros de perforación y voladura.

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CAPÍTULO II:
MATERIAL Y MÉTODOS
2.1 Material de estudio

El material de estudio está formado por el macizo rocoso existente en la mina


subterránea de la Compañía Minera Poderosa S.A.

2.2 Población muestral


Del universo existente se tomó como población muestral correspondiente a la
veta Consuelo Nv. 2 400, ubicada en la Unidad de Producción Marañón de la
Compañía Minera Poderosa S.A.
Ubicación: Poderosa se encuentra ubicada en el anexo de Cedro, Distrito y
Provincia de Pataz, departamento de La Libertad a 360 Km al N.E de la ciudad
de Trujillo.
Geográficamente se encuentra ubicada en el flanco nororiental de la cordillera
de los Andes, emplazada en el Batolito de Pataz, en el margen derecho del Río
Marañón.
2.3 Diseño de investigación
Una vez recopilados todos los datos necesarios en campo, se procederá a
trabajar de una manera secuencial, lo cual nos permitirá tener el orden
estratégico para llevar a cabo el estudio en función de los indicadores de
perforación y voladura.

Para la evaluación de los diferentes factores, se hizo la recolección de datos


históricos en campo desde enero 2015 a setiembre 2016. Se toman datos de las
operaciones de perforación y voladura, con el marcado de malla sin utilizar el
proyector láser cad. Luego se toman los índices de operaciones mineras cuando
se marca las mallas con proyector láser cad, además de la inclusión de voladura
controlada. Se evalúan y comparan los diferentes índices de perforación y
voladura antes y después.

Luego de la comparación de los resultados anteriores se decide por un diseño


de malla de perforación que quedará como un patrón de trabajo.

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La metodología se indica en el siguiente gráfico:

RECOPILACIÓN DE LA
INFORMACIÓN:
-Caracterización de macizo rocoso.
-Antecedentes y problemática.

DISEÑO DE MALLA DE
PERFORACIÓN

MARCADO MARCADO
DE MALLA DE MALLA
SIN CON
PROYECTOR PROYECTOR
LASER LASER

MEDICIÓN DE APLICACIÓN DE
INDICADORES: VOLADURA
-Tiempo de marcado CONTROLADA
de malla.
-% de sobrerotura
-Productividad MEDICIÓN DE
- consumo de INDICADORES:
explosivo -Tiempo de marcado
- costos de malla.
-% de sobrerotura
-Productividad
- consumo de
explosivo
- costos

COMPARACIÓN
DE
INDICADORES

SELECCIÓN DE UN
ADECUADO DISEÑO
DE PERFORACIÓN Y
VOLADURA

Figura 12. Esquema del diseño experimental


Fuente: Hernández R. (2010)6

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2.4 Equipos y Materiales:

 Muestras de rocas de mineral de la veta Consuelo.


 Equipo para medir la resistencia a la compresión.
 Mapeo geomecánico
 Explosivos adecuados para voladura controlada.
 Equipo de tecnología laser
: Especificaciones técnicas del equipo laser cad:

 Software Lasercad_
 Sistema operativo Windows.
 Energía 220 VAC
 Memoria Disco duro interno Medidas 42x34x16 cm
 Material Caja robusta de plástico, aluminio y componentes electrónicos
 Temperatura operacional: de 0 a 41 grados centígrados
 Humedad: 5% a 80%
2.5 Procedimiento Experimental.
2.5.1 Técnicas para la recolección de datos

La técnica de recojo de dato se basó en obtener directamente la información


de las operaciones de perforación y voladura.

Se recolectó datos de los principales parámetros e indicadores tanto para el caso


de marcado de la malla con el método anterior y luego con el marcado con
tecnología láser.

2.5.2 Secuencia de toma de datos

Una vez recopilados todos los datos necesarios en campo, se procedió a trabajar
de una manera secuencial, lo cual nos permitió tener el orden para llevar a cabo
el estudio del comportamiento de los principales parámetros de las operaciones
unitarias.

Se tabularon tablas, así como figuras pertinentes, también se tomaron


fotografías en campo que ilustren las diferentes actividades.

2.5.3 Procedimiento experimental

A continuación, se describen actividades que sustentaron el presente estudio.

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Figura 13. Marcado de malla sin equipo LASER CAT


Fuente: Elaboración propia

Estos trabajos se realizaron desde inicios de agosto 2015 que se trabajo


con el equipo Jumbo Secoma Quaser en la Mina Consuelo.

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Figura 14. Aplicación del equipo láser y perforación de la malla.

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Figura 15. Diseño en autocad y proyección preliminar de la malla de


perforación.

Fuente: Planeamiento de minado

Figura 16. Variables de la malla de perforación

Fuente: Planeamiento de minado

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Figura 17. Diseño y descripción de la malla con carga explosiva

Fuente:

Figura 18. Distribución de taladros de arranque

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Figura 19. Diseño de malla de perforación en autocad.

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Figura 20. Aplicación de amarres para voladura controlada

Fuente:

Figura 21. Elaboración de cañas para voladura controlada

Fuente:

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Tabla 06. Tiempo de marcad de malla en los años 2015 y 2016

Tiempo
de
Fecha
marcado
mes-año
de malla
min.
Ago-15 24
sep-15 28
Oct-15 20
Nov-15 23.5
Dic-15 22
Ene-16 24
Feb-16 22
Mar-16 8
Abr-16 9
May-16 8
Jun-16 9
Jul-16 7.5
Ago-16 8
Fuente: Elaboración propia

Tiempo de marcado de malla, min.


Sin
30 equipo Laser CAT: promedio 23.3 min
mminmin
25
Tiempo en minutos

20
Con equipo Laser:
15 promedio 8.3 min

10

Fecha: mes-año

Figura 22. Gráfico de comparación de tiempo de marcado con y sin


equipo láser.
Fuente: Elaboración propia.

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Tabla 07: % de sobrerotura en labores de avance

Fecha
Programado Ejecutado
mes-año
Ago-15 18% 20%
sep-15 14% 21%
Oct-15 22% 20%
Nov-15 24% 23%
Dic-15 18% 22%
Ene-16 19% 25%
Feb-16 18% 21%
Mar-16 10% 12%
Abr-16 10% 13%
May-16 10% 12%
Jun-16 10% 13%
Jul-16 10% 9%
Ago-16 10% 12%
Fuente: Oficina de geología

% de sobrerotura en labores de avance


30%
Sin equipo Laser CAT: promedio 21.7 %
25% mminmin
20% Con equipo Laser CAT: promedio 11.8 %
15%

10%

5%

0%

Programado Ejecutado

Figura 23. Comparación de % de sobrerotura antes y después del estudio.

Fuente: Elaboración propia.

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Tabla 08. Productividad en m/tarea

Fecha Productividad
mes-año (m/tarea)
Ago-15 0.18
sep-15 0.17
Oct-15 0.21
Nov-15 0.19
Dic-15 0.2
Ene-16 0.21
Feb-16 0.26
Mar-16 0.27
Abr-16 0.27
May-16 0.28
Jun-16 0.41
Jul-16 0.3
Ago-16 0.3
Fuente: Oficina de geología

Productividad (m/tarea)
0.45
0.4
0.35
0.3 Antes: promedio 0.20
m/tarea

0.25
0.2 Después: promedio 0.31
0.15
0.1
0.05
0

Fecha: mes - año

Figura 24. Comparación de la productividad en m/tarea antes y después.

Fuente: Elaboración propia

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Tabla 09. Eficiencia en m/disparo

Fecha Eficiencia
mes-año (m/disp)
Ago-15 1.88
sep-15 2.51
Oct-15 2.45
Nov-15 2.02
Dic-15 2.39
Ene-16 2.24
Feb-16 2.53
Mar-16 3.26
Abr-16 2.32
May-16 2.78
Jun-16 3.06
Jul-16 2.79
Ago-16 3.04
Fuente: Oficina de geología

Eficiencia (m/disp)
3.5
3.26
3 3.06 3.04
2.78 2.79
2.5 2.51 2.45 2.53
2.39 2.32
m/disparo

2.24
2 2.02
1.88
Después: promedio 2.9
1.5
1 Antes: promedio 2.3
0.5
0

Fecha: Mes-año

Figura 25. Comparación de la eficiencia en m/disparo antes y después.

Fuente: Elaboración propia

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Tabla 10. Eficiencia en consumo de explosivo (kg/m)

Eficiencia en
Fecha consumo de
mes-año explosivo
(kg/m)
Ago-15 23.68
sep-15 22.68
Oct-15 23.03
Nov-15 17.06
Dic-15 10.15
Ene-16 18.59
Feb-16 11.08
Mar-16 11.01
Abr-16 13.26
May-16 17.1
Jun-16 7.98
Jul-16 5.9
Ago-16 10.8
Fuente: Oficina de geología

Eficiencia en consumo de explosivo, (kg/m)


25 Antes: promedio 18.03

20

15
kg/m

10

5
Después: promedio 11.0
0

Fecha: mes-año

Figura 26. Comparación de la eficiencia en consumo de explosivo (kg/m),


antes y después.
Fuente: Elaboración propia

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Tabla 11. Resumen de los parámetros de perforación y voladura

Sin usar Con uso


Parámetro de P&V equipo del equipo
laser laser
Tiempo marcado de malla (min) 23.3 8.3
Sobrerotura (%) 21.7 11.8
Productividad (m/tarea) 0.2 0.31
Eficiencia del disparo (m/disparo) 2.3 2.9
Consumo de explosivo (kg/m) 18.03 11.0
Fuente: Elaboración propia.

Figura 27. Marcado de malla sin laser. Figura 28. Marcado de malla con laser

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CAPÍTULO III

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

De acuerdo a las actividades realizadas y registradas sus respectivos valores se


obtuvieron los siguientes resultados:
3.1 En la figura 22, se observa que el tiempo de marcado en forma manual sin
utilizar el equipo laser, tenía un promedio de 23.3 minutos, sin embargo, al utilizar
el equipo laser en el marcado de la malla se disminuyó el tiempo promedio hasta
8.3 minutos, lo que significa una reducción del 64.4%.
3.2 En la figura 23, se grafica la disminución del porcentaje de sobrerotura desde
21,7% a 11.8%, como consecuencia de un mejor marcado de la malla con ayuda
del equipo laser, así como, la aplicación de voladura controlada. Esta reducción
significó un 45.6% respecto al valor inicial.
3.3 En la figura 24, se tiene que antes de aplicar el equipo laser se tenía una
baja productividad (m/tarea) de 0.20, la que luego de la aplicación del estudio de
investigación aumentó a 0.31 m/tarea. Este aumento fue del orden del 55%.
3.4 En la figura 25, se estableció una comparación en la eficiencia del disparo
(m/disparo), teniendo antes del estudio de 2.3 lográndose aumentar después
hasta 2.9, significando un aumento del 26%.
3.5 En la figura 26, se ilustra la comparación en la eficiencia en consumo de
explosivo, kg/m, teniendo antes 18.03 lográndose disminuir hasta 11.0, que
términos porcentuales representa una disminución del 39%.

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CAPÍTULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Se logró disminuir el tiempo de marcado de malla con el equipo laser cat
optimizando la eficacia en las labores de avance del Nv. 2300-2400-2450 y 2600
de la mina Consuelo.
4.2 Se logró disminuir el porcentaje de sobrerotura controlando la sección,
reduciendo la cantidad de explosivos realizando voladura controlada y menor
granulometría del macizo rocoso.
4.3 Se aumentó el índice de productividad en m/tarea, gracias a un buen
marcado de la malla en galerías, cortadas, rampas usando el equipo laser cat.
4.4 Se aumentó la eficiencia en el disparo en m/disparo, gracias a un replanteo
de nuevos diseños de mallas de perforación, considerando las características
físicas, químicas y mecánicas del macizo rocoso.
4.5 Se logró la disminución de consumo de explosivo en kg/m, gracias a la
aplicación de técnicas en el encebado y carguío, supliendo la falta de control en
la voladura.
Recomendaciones:
 Mantener vigente un buen diseño de la malla y supervisión al proceso de
perforación, ya que es el principio fundamental de una buena voladura.
 Hacer un estudio de tiempos para reducir los tiempos improductivos a causa
de pérdidas y movimientos de herramientas y así propiciar el incremento de
la productividad en el proceso de minado.
 Reducción de los costos de los aceros y repuestos de la maquinaria y
materiales de mina.
 Minimizar los riesgos de los trabajadores, generando ambientes de trabajo
más seguro, logrando la mejora de los procesos de manera continua y en
equipo.
 Implementar al 100% las herramientas por labor y según la tarea a realizar.
 Sensibilizar a los trabajadores en el proceso de mejora de la calidad y buen
desempeño en las tareas asignadas.

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CAPÍTULO V

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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perforadoras jackleg por jumbo hidráulico en el proceso de perforación
y voladura de la GLN1 y CRNE en mina Consuelo de la Empresa
Especializada New Horus S.A.C. - Poderosa. Tesis para optar el título
profesional de Ingeniero de Minas. Facultad de Ingeniería. Escuela
Académico profesional de Ingeniería de Minas. Universidad Nacional de
Trujillo. pp. 37-39, 79-80.
2. Loza R. (2013). Aplicación de método Holmberg para el mejoramiento de
la malla de voladura en la empresa minera aurífera Retamas S.A. Tesis
para optar el título de Ingeniero de Minas. Facultad de Ingeniería. Escuela
Académico Profesional de Ingeniería de Minas. Universidad Nacional Jorge
Basadre Grohmann. pp. 4
3. Quispe K. (2012). Cómo influyen los estándares de perforación y
voladura en los frentes de avance en la optimización de costos de la
empresa especializada Mincotrall S.R.L. – Marsa.
http://cip.org.pe/imagenes/temp/tesis/45576699.pdf. Anexos 1.
4. Garrido J. (2015). Mejora y control de estándares en perforación y
voladura para la reducción del costo en mina Animon. Tesis para optar el
título profesional de Ingeniero de Minas. Facultad de Ingeniería Geológica,
Minera y Metalurgia. Universidad Nacional de Ingeniería. pp. 4-6
5. Sociedad Nacional de Minería Petróleo y Energía. (2004). Manual de
Geomecánica aplicada a la prevención de accidentes por caída de rocas
en minería subterránea. Documento preparado en asociación de: Compañía
minera Atacocha S.A.; EXSA; Compañía de minas Buenaventura; EACH;
Cía. Minera Ares S.A.C.; Minero Horizonte; MILPO; MINSUR; VOLCAN. pp.
4-7; 10-15; 42; 48-49.
6. Hernández R., Fernández C., Baptista M. (2010). Metodología de la
investigación. Quinta edición. Editorial Mc Graw Hill. pp. 20-21
7. www.estudiosmineros.com Manual de minería. (28 de enero de 2016)
8. http://es.slideshare.net/incognitokvs/voladura-controlada (10 de febrero
2016)
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9. www.trashes/RQD.htm (15 de noviembre de 2016)


10. file:///C:/Users/FAMILY/Downloads/lab_2_Guia_de_terreno.pdf (10 de
enero 2017)
11. https://www.rocscience.com/documents/pdfs/uploads/7713.pdf ( 10 de enero
2017)
12. http://unschminas.blogspot.pe/2013/01/view-corte-y-relleno-ascendente.html
(20 de febrero 2017)
13. https://www.exsa.net. (20 de octubre 2016)

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APÉNDICES

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I. UBICACION

Figura 29. Ubicación de la mina Poderosa.


Fuente: Elaboración propia

Mina Consuelo

Figura 30. Ubicación de la veta Consuelo.


Fuente: Elaboración propia

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II. GEOLOGÍA
2.1 Geología general
La zona aurífera de Parcoy, Gigante y Buldibuyo (considerado como distrito
minero), está ligada a una faja de rocas intrusivas conocida como "Batolito de
Pataz", que cortan a los esquistos, filitas, pizarras y rocas metavolcánicas del
Complejo del Marañón.

El Batolito de Pataz se extiende aproximadamente 50 Km. entre Vijus al Norte


y Buldibuyo al Sur, con un ancho promedio de 2.5 Km., limitado por el E - NE con
el Complejo del Marañón y volcánicos Lavasén, y por el WSW con las rocas
sedimentarias Paleozoicas del grupo Mitu. Al NW del batolito, afloran pequeños
intrusivos de pórfido diorita-andesita, que intruyen a las rocas Paleozoicas, de
posible edad cretáceo superior.

En el distrito minero, las zonas de fallamientos y fracturamientos pre-


existentes dentro del intrusivo, han servido de canales de circulación de las
soluciones mineralizantes hidrotermales, depositándose en las trampas
estructurales, dando lugar a la formación de vetas; posteriormente, estas vetas
han sido falladas y plegadas en más de dos eventos tectónicos; razón por la cual,
se presentan muy irregulares en su comportamiento estructural y continuidad.
2.2 Geología regional.1
La geología de la zona de Patáz está compuesta por diferentes series de
basamento con metamorfismo de bajo grado del Proterozoico y Paleozoico
inferior a terciario inferior con rocas Vulcano - clásticas casi sin deformar el
terciario superior.1
Este basamento está incluido dentro del Batolito de Patáz a lo largo de toda
la zona fracturada. La formación del Batolito es de la edad Paleozoico de
alrededor de 300 millones de años del carbonífero superior.
El Batolito de Patáz contiene vetas de cuarzo-pirita, donde se encuentra
normalmente el oro, asociado a la pirita y en pequeñas proporciones asociado a
la galena y esfalerita.
El Batolito está controlado por dos grandes fallas regionales una al Nor - Este
que la pone en contacto con el complejo Marañón, formadas por pizarras que
corresponden a la formación Contaya, metamorfismo con presencia de pirita fina,

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la otra falla regional se ubica al Sur-Oeste pone al contacto con rocas del
Paleozoico y Mesozoico de la formación Chota. Dicho Batolito tiene una dirección
de N 30° W, controlado con cizallas marginales y cabalgamiento de geometría
lístrica.
2.3 Geología local.1

La zona se halla mayormente cubierta por depósitos Cuaternarios; las rocas


y estructuras mineralizadas se encuentran poco expuestas. En la Mina El
Gigante, debajo de la cubierta Cuaternaria se extiende el Intrusivo de Pataz, de
naturaleza félsica a mafélsica; en este intrusivo se hospedan las vetas auríferas.
Al NE, cerca del campamento San Andrés, afloran rocas metamórficas del
Complejo del Marañón, y al SW del Tambo, ocurrencias de areniscas limolitas -
volcánicos (capas rojas), pertenecientes al grupo Mitu.

Estratigrafía.1
La columna estratigráfica de la zona de Pataz, muestra rocas que van desde el
precámbrico hasta el cuaternario, este último poco desarrollado en la zona.
Como parte de la columna estratigráfica tenemos: 61
Complejo Marañón: Secuencia estratigráfica de aproximadamente 2000 m de
potencia conformado por filitas, hornfels y metavolcánicos. Su edad se atribuye
al precámbrico.
- Rocas Intrusivas: Lo constituye el batolito de Pataz, de forma alargada y
lenticular de 80 km de largo, con una orientación N 20°-30° W y que alberga a
las estructuras mineralizadas de la región, conformado por granitos,
granodioritas y dioritas.
- Cuaternario: Conformado por depósitos aluviales, pie de monte y luvioglaciales,
observando por encima de los 3500 msnm, depósitos morrénicos.
2.4 Geología estructural.1
En el Batolito de Pataz los rasgos más importantes son los fallamientos y en
este distrito hay tres etapas estructurales que están bien definidos:
- La primera etapa pre - mineral.
- La segunda etapa coetánea con la mineralización.
- La tercera etapa post – mineral.
Como resultado del primer periodo se formarían las fallas, que se mineralizaron

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posteriormente con rumbos N 10º W a N 35º W, con buzamientos 45 – 69º NE


predominantemente, y que son formados a partir de fallas más antiguas y
complejas, estos son fallas de tipo inversas siniéstrales. Las fallas pre - minerales
son importantes porque cerca de ellos se emplazan los clavos mineralizados y
controlan la posición de los yacimientos.
2.5 Estructuras mineralizadas.1
La mina Consuelo aloja distintas vetas: Consuelo, Marleny, Atahualpa y Lola.
Actualmente en mina Consuelo se está explotando la veta Lola 1, en la cual se
va a desarrollar el presente proyecto, trabajando los tajos que se viene
explotando con los distintos métodos de explotación.
El depósito de Gigante es filoniano - cizalla; formado por relleno de fracturas,
por acción de las soluciones mineralizarte hidrotermales, epigenético, de
carácter primario, origen hipógeno, con temperaturas de formación de facies
mesotermal a epitermal. Las estructuras mineralizadas presentan lazos cimoides
múltiples - compuestos y curvas cimoidales.
Estructuralmente la mineralización económica se presenta en forma de ore
shoots elongados, de magnitudes diferentes. La génesis del yacimiento se puede
relacionar al carácter magmatogénico de las soluciones hidrotermales
mineralizantes, que han originado las asociaciones mineralógicas de tipo
mesotermal - epitermal. Hay corrientes que interpretan que las vetas emplazadas
en el batolito de Pataz son de origen orogénico.

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Tabla 12. Cartilla geomecánica GSI para labores temporales

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Tabla 13. Cartilla geomecánica GSI para labores permanentes

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Figura 31. Ciclo de minado en tajos.


Tabla 14. Diseño de malla de perforación.

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Tabla 15. Resumen de consumo de explosivo.

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