CURSO PARA OPERACION DE

PERFORADORAS INGERSOLL RAND

El área de Entrenamiento conoce de la gran importancia del entrenamiento del
empleado, por este motivo elabora manuales de operación de equipos entre lo
que cuentan las perforadoras para optimizar la visión y misión de nuestra
empresa MYSRL.

Hacer conocer a los operadores las especificaciones, componentes y

procedimientos de las diferentes tareas que se realizan con los equipos de
perforación INGERSOLL RAND DM45-E y DML.

ENTRENAMIENTO MINA
 Minera Yanacocha S.R.L.
VISION
YANACOCHA DEBE SER RECONOCIDA COMO UNA DE LAS MEJORES EMPRESAS
MINERAS EN EL MUNDO POR SU EXCELENCIA EN ESTANDARES DE RENTABILIDAD,
PRODUCTIVIDAD, AMBIENTE DE TRABAJO, CUIDADO AMBIENTAL, SEGURIDAD Y
RESPONSABILIDAD SOCIAL

MISION
EXPLORAR Y OPERAR NUESTRAS MINAS CON RESPONSABILIDAD E INTEGRIDAD,
BUSCANDO LA EXCELENCIA DENTRO DE UN MARCO DE RESPETO Y EQUIDAD EN
TODOS NUESTROS ACTOS PARA MAXIMIZAR EL VALOR QUE DAMOS A NUESTROS
ACCIONISTAS, EMPLEADOS, COMUNIDAD Y PROVEEDORES

VALORES
COMPORTEMONOS CON INTEGRIDAD
TRABAJEMOS CON LEALTAD
DEMOS CONFIANZA
HABLEMOS CON LA VERDAD
VELEMOS POR NUESTROS COMPAÑEROS
COLABOREMOS CON NUESTRA COMUNIDAD
 PERFORACION Y VOLADURA

VISION
YANACOCHA DEBE SER RECONOCIDA COMO UNA DE LAS MEJORES
EMPRESAS MINERAS EN EL MUNDO POR SU EXCELENCIA EN ESTANDARES
DE RENTABILIDAD, PRODUCTIVIDAD, AMBIENTE DE TRABAJO, CUIDADO
AMBIENTAL, SEGURIDAD Y RESPONSABILIDAD SOCIAL

MISION
“PROVEER MATERIAL VOLADO, EN CANTIDAD Y CALIDAD ACORDE CON LOS
PLANES DE PRODUCCION (AL MAS BAJO COSTO POSIBLE) CUMPLIENDO CON
LOS ESTANDARES DE CONTROL DE PERDIDAS, MEDIO AMBIENTE Y ETICOS,
CONSIDERANDO A NUESTRO PERSONAL CAPAZ, COMO LA BASE PARA EL
LOGRO DE NUESTROS OBJETIVOS”
 5 PUNTOS CRITICOS DE
“PERFORACION”
1. USO OBLIGATORIO DE LOS IMPLEMENTOS DE
SEGURIDAD.
2. VERIFICAR LA CALIDAD Y ESTADO DEL TERRENO EN
QUE SE VA A TRABAJAR.
3. RESPETAR EN TODO MOMENTO LAS NORMAS DE
TRANSITO.
4. SEÑALIZAR LAS AREAS CARGADAS CON EXPLOSIVOS,
BERMAS PERIMETRICAS, CINTAS PREVENTIVAS Y
LETREROS.
5. SIEMPRE DEBEN EXISTIR BERMAS EN CAMINOS DE
ACARREO, TAJOS, CANCHAS, AREAS FUERA DE
OPERACIONES Y AREAS QUE LO REQUIERAN.
LEA LOS LETREROS Y LAS
INSTRUCCIONES QUE SE
ENCUENTRAN EN LA NO OPERAR
MAQUINA, ASI COMO EL
LIBRO DE INSTRUCCIONES

REVISE QUE
USE SU
CINTURON EXTINTOR
DE ESTE
SEGURIDAD OPERATIVO
Revisando el nivel del
refrigerante:
Pare el motor y deje que el
motor y el radiador se Enfríen
antes de revisar.
Si un motor sobrecalentado
requiere que se apague
Espere que el radiador se enfríe.
El refrigerante presurizado
caliente puede causar daños y
quemaduras.
Nunca agregue refrigerante a un
sistema sobrecalentado.
Un sobrecalentamiento es
síntoma de problema
Pare el motor y corrija el
problema antes de que ocurra
Puntos de apoyo Check List

El check list es uno de los procedimientos que

nos ayudará a mantener todo bajo control
 EPP

Nuestro uniforme no No sabemos cuándo vamos a El área de trabajo

es sólo la ropa... necesitar el equipo de limpia, siempre nos
también son lentes, seguridad.... hace sentir en un
respirador, chaleco ¡Nunca te quites el casco en el ambiente seguro.
¡Debemos conocer los objetos
que nos pueden provocar un
accidente!

Nosotros somos MYSRL y debemos

mantener nuestra imagen.
 Turbocargador

Aftercooler

Inyector bomba
Filtro de
combustible

Inyector de
combustible

Múltiple de
escape Camisas de agua

Válvula de escape

Cámara de combustión

Enfriador de aceite
Bomba de aceite
Sumidero

Galerías de Rejilla
aceite

CONJUNTO DE PIEZAS FIJAS Y MÓVILES QUE SINCRONIZADAS

TRANSFORMAN LA ENERGIA TERMICA EN ENERGÍA MECANICA
1. Piezas fijas: Culata, block
de cilindros, cárter, funda del
volante, tapa de mecanismo
de sincronización, múltiple
de admisión y múltiple de
escape.
2. Piezas móviles. Cigüeñal,
bielas, pines, pistones,
anillos, eje de levas,
engranaje de cigüeñal,
engranaje de levas, levanta
válvulas, balancines,
válvulas de escape, volante
de cigüeñal, polea del
cigüeñal.
 Piston dentro del cilindro:
La unidad básica del motor
es el pistón, que se mueve
hacia arriba y hacia abajo
Válvulas de dentro de un cilindro, se
admisión
Válvula de escape inyecta combustible sobre la
Inyector de parte superior del pistón. A
Casquillo
combustible alta presión, el combustible
se mezcla con el aire
caliente y se inflama,
causando la combustión. La
fuerza de la combustión
empuja hacia abajo el pistón
y la biela, haciendo girar el
cigüeñal y el volante, los
cuales impulsan los otros
componentes.
 ADMISION COMPRESION
Durante la carrera de Durante la carrera de
admisión, el pistón se compresión, todas las
mueve hacia abajo del válvulas están cerradas y el
cilindro aspirando el aire pistón se mueve hacia arriba
por la abertura de una en el cilindro, comprimiendo
válvula de admisión e el aire. A medida que se
introduciéndolo en la comprimen las moléculas de
cámara de combustión. aire, la temperatura del
Recuerde que algunos mismo aumenta
motores tienen mas de una considerablemente, hasta 537
válvula de admisión por °C, Cuando el pistón se
cilindro. acerca a la parte superior de
su carrera, se inyecta
combustible en la cámara de
combustión, sobre la parte
superior del pistón. El
combustible se mezcla con el
aire caliente comprimido,
produciendo la combustión.
POTENCIA
Durante la carrera de
potencia, se cierran las
válvulas a medida que la
fuerza de la combustión
empuja hacia abajo el pistón
y la biela, lo que hace girar el
cigüeñal. La energía térmica
ha sido convertida en fuerza
mecánica.
ESCAPE
Durante la carrera de
escape, la fuerza de
inercia creada por
la rotación del volante
ayuda a continuar la
rotación del cigüeñal para
empujar hacia arriba el
pistón otra vez dentro del
cilindro, forzando la salida
de los gases quemados
por las válvulas de escape
abiertas. Esto completa
los cuatro tiempos y
cuatro carreras del pistón.
Estas cuatro carreras se
repiten indefinidamente
cuando el motor está
funcionando.
Los turbocargadores son componentes
optativos y se usan para obtener mas
potencia de un motor. Esto se logra
forzando mas aire dentro del cilindro, lo que
permite quemar mas combustible y producir
mas potencia.
Los gases de escape calientes salen del
cilindro y entran por el lado de la turbina del
cargador. Las aspas de la turbina y las del
compresor comparten un eje común.
Los gases impulsan las aspas de la turbina, las que a su vez impulsan las aspas del compresor en el lado de la admisión de
aire. Esta rotación a alta velocidad comprime el aire de admisión y al mismo tiempo aumenta su temperatura. Las altas
velocidades de régimen, de hasta 100,000 rppm demandan un equlibrio y alineacióm casi perfectos de todas las piezas del
turbo cargador. La metalurgia y el labrado de las piezas son también muy importantes, como también lo es una lubricación
adecuada.
ESPECIFICACIONES PERFORADORA INGERSOLL RAND DM45-E – HP
Rango de perforación
Rango de perforación con martillo.
Capacidad pulldown
Velocidad de avance rápido
Velocidad de retracción
Capacidad pullback
Motores de rotación
Tipo de motor
Torque máximo del cabezal
Rango de velocidad cabezal
Reducción cabezal de rotación
Rosca del spindle
Compresor
Motor diesel
Capacidad combustible
Sistema hidráulico
5 1/8" a 7 -7/8 (130 a 200 mm)
6" a 8 -7/8 (152 a 225 mm)
45.000 lbs (20.400 kg)
0 - 102 ft/min (31 m/ min)
0 - 159 ft/min (48 m/ min)
37.700 lbs (17.100 kg)
Dos, de 6,0 y 4.0 cubic inch
Desplazamiento variable y fijo
6.200 ft-lbs (8.400 Nm)
0 a 200 rpm
15 : 1
4" API I.F
900 – 1050 CFM/350 psig.
CAT 3412C
575 HP a 2100 RPM
215 U.S. gal
Dos bombas desplazamiento variable.
Una bomba de dos cuerpos.
Una bomba axial de pist.
Capacidad de bombas
Capacidad estanque aceite hidráulico
Sistema filtrado
Presiones del sistema hidráulico
Sistema eléctrico
Tipo de protección al paquete de potencia
Principales 54, 5 gpm
Doble 39/25 gpm.
Bomba de avance lento. 11,6 gpm.
67 gal.
10 micrones.
Rotación 3.000 psi (20.684 MPa)
Avance pulldown 3.000 psi (20.684 MPa)
Traslación 4.500 psi (31.027 MPa)
Circuitos aux 3.000 psi (20.684 MPa)
Indicador murphy operando sobre
Baja presión de aceite
Alta temperatura aire descarga
Alta temperatura agua de motor
 TÉRMINOS TÉCNICOS:
psi -Abrev. De pounds per square inch [Libra por pulgada
cuadrada].
ft/lb - Abrev. De foot-pound, libra-pie. Unidad práctica Inglesa de
energía y trabajo, igual al trabajo efectuado al elevar una libra a
distancia de un pie venciendo la fuerza de la gravedad..
cfm – Pies cúbicos por minuto.
Cubic Inch –Pulgada cúbica.
psig - Abrev. De pounds per square inch gage [Libra por pulgada
cuadrada sobre la presión atmosférica].
 MOTOR DE LA PERFORADORA DM45-E

MOTOR
CATERPILLAR 3412
DE 575 HP

EL MOTOR POR LA
PARTE DELANTERA
DA MOVIMIENTO A
LAS BOMBAS EL COMPRESOR
HIDRAULICAS POR TAMBIEN ES
INTERMEDIO DE LA MOVIDO POR EL
CAJA REDUCTORA MOTOR
 BOMBAS HIDRAULICAS
CAPACIDAD DE LA BOMBA CAPACIDAD DE LA BOMBA
DE AVANCE LENTO 11.6 DOBLE P1-39 P2-25 GALONES
GALONES POR MINUTO POR MINUTO

CAJA
REDUCTORA

CAPACIDAD DE LA BOMBA CAPACIDAD DE LA BOMBA

PRINCIPAL LADO COLECTOR DE PRINCIPAL LADO CABINA 54.5
POLVO 54.5 GALONES POR MINUTO GALONES POR MINUTO
 FUNCION DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS
BOMBAS PRINCIPALES:
• Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra en
PERFORACION, LA FUNCION DE ESTAS BOMBAS es dar movimiento a
los motores de rotación del cabezal y subir o bajar el cabezal en forma
rápida.
• Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra en
PROPULSION, LA FUNCION DE ESTAS BOMBAS es la siguiente:
• BOMBA PRINCIPAL LADO CABINA: Da el movimiento al motor de la
oruga lado cabina.
• BOMBA PRINCIPAL LADO COLECTOR DE POLVO: Da el
movimiento al motor de la oruga lado colector de polvo.
BOMBA DE AVANCE LENTO:
• Su función es de bajar y subir el cabezal en forma lenta cuando se esta
perforando (presión de pulldown y pullback)
BOMBA DOBLE P1-P2:
• P1- da movimiento a los motores de ventilación de los radiadores:
• P2- mueve el banco de 9 válvulas.
CONSOLA DE OPERACION
SELECTOR

PERFORACION PROPULSION

BANCO DE NUEVE
MOTOR DE VENTILACION
MANDOS PRINCIPALES VALVULAS
 PRESION DE SUPERCARGA
ES LA PRESIÓN DE ACEITE
QUE ESTA LLEGANDO DEL
ESTA PRESIÓN DEBE TANQUE A LAS BOMBAS
MANTENERSE PRINCIPALES PARA EVITAR
SIEMPRE EN 65 PSI LA AIREACION EN LAS
MISMAS
SISTEMA DE AVANCE DEL CABEZAL
POLEA, SPROKERS,
CABLE Y CADENA
DE AVANCE.

PISTON RETRAIDO
CABEZAL ARRIBA

PISTON
EXTENDIDO
CABEZAL ABAJO
 SISTEMA DE PULLDOWN Y PULLBACK
ESTRUCTURA DEL CASTILLO

POLEA EN SOPORTE FIJO

CABLE DE PULLBACK

CABEZAL DE ROTACION
VALVULA DE CONTROL
DIRECCIONAL

LINEA DE PERFORACION

CABLE DE PULLDOWM

BOMBA HIDRAULICA

POLEA EN SOPORTE FIJO TANQUE HIDRAULICO

VELOCIDAD DE AVANCE RAPIDO Y CAPACIDAD DE
PULLDOWN

CAPACIDAD DE
PULLDOWN 45,000
LIBRAS

VELOCIDAD DE AVANCE
RAPIDO DE 0 A 102 PIES
POR MINUTO

FLUJO DE ACEITE DE 54.5 gpm. 3,000 PSI

 VELOCIDAD DE RETRACCION Y CAPACIDAD DE
PULLBACK

VELOCIDAD DE
RETRACCION DE 0 A 159
PIES POR MINUTO

CAPACIDAD DE
PULLBACK 37,700
FLUJO DE ACEITE 54.5 gpm
LIBRAS

3,000 PSI
MANOMETRO Y CONTROLES DE PULLDOWN Y PULLBACK

PRESION
MAXIMA DE
AVANCE 3,000
PSI.

PULLDOWN,
PULLBACK

VELOCIDAD
DE AVANCE
RAPIDO Y
RETRACCION
 SISTEMA DE ROTACION DEL CABEZAL

DOS MOTORES DE ROTACION

DE 6.0 PULGADAS CUBICAS POR
REVOLUCION

REDUCCION DE 15 A 1. POR
CADA 15 REVOLUCIONES QUE
DAN LOS MOTORES DE
ROTACION LA BARRA DA 1
(UNA) REVOLUCION. RANGO
DE VELOCIDAD DEL CABEZAL
DE 0 A 200 RPM.

COMO RESULTADO DE LA
REDUCCION Y LA PRESION DE
ROTACION TENEMOS EN EL
CABEZAL UN TORQUE DE 6,200
Ft/lb
 MANOMETRO Y CONTROLES DE ROTACION

CONTROL DE PRESION MAXIMA DE

ROTACION QUE ROTACION 3,000 PSI
TRABAJA CON LAS
DOS BOMBAS
PRINCIPALES
RANGO DE PERFORACION CON
BROCA TRICONICA

A
RANGO DE PERFORACION CON
MARTILLO DE FONDO
 COMPRESOR

CAPACIDAD DEL
COMPRESOR
1,050 PIES
CUBICOS DE
SALIDA DE AIRE A LA
AIRE POR
LINEA DE PERFORACION
MINUTO

350 PSIG.
 MANOMETRO Y CONTROLES DE PRESION DE AIRE DEL COMPRESOR
MANOMETRO QUE INDICA LA PRESION DE
AIRE DEL COMPRESOR, SON 3:
1. LA PRESION MINIMA NOS DA LA
PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR.
2. LA PRESION ALTA NOS DA LA
SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR. CONTROLES DE LA
3. LA PRESION DE TRABAJO NOS DA EL PRIMERA Y
DIAMETRO DE LAS BOQUILLAS DE SEGUNDA ETAPA DEL
LA BROCA. COMPRESOR
 SISTEMA DE PARADA AUTOMATICA DE
EMERGENCIA

1. Manómetro de temperatura de refrigerante del motor, debe trabajar

entre 180 y 190° Fahrenheit y si la Temp. llega a 210° Fahrenheit el
sistema se acciona y el equipo se apaga automáticamente.
2. Manómetro de temperatura de descarga de compresor, trabaja
normalmente entre 180 a 190 grados Fahrenheit, si la temperatura
llegara a 248° Fahrenheit igualmente se acciona el sistema y el
equipo se apaga automáticamente.
3. Manómetro de Presión de aceite de motor, trabaja normalmente entre
70 y 75 psi, el motor se apaga automáticamente si la presión baja a
27 psi en alta y 10 psi en baja.
1. Alta, cuando el motor esta girando a 2100 rpm.
2. Baja, cuando el motor esta girando a 1100 rpm.
 BAJA PRESION DE ACEITE DEL
PROTECCION AL PAQUETE DE MOTOR 27 PSI
POTENCIA (SISTEMA DE
ALTA TEMPERATURA DE ACEITE
PARADA AUTOMATICA DE DEL COMPRESOR 248° F
EMERGENCIA)
ALTA TEMPERATURA
DEL REFRIGERANTE
INDICADORES MURPHY DEL MOTOR 210°F.
 COMPROBANDO EL SISTEMA DE PARADA
AUTOMATICA DE EMERGENCIA

AL MOMENTO DE ARRANCAR SE PRESIONA

SOLO EL BOTON DE ARRANQUE SIN
PRESIONAR EL BYPASS, SI PRENDIERA EL
MOTOR ES PRUEBA DE QUE EL SISTEMA
ESTA INOPERATIVO

ESTA PRUEBA SE HARA DIARIAMENTE

JUNTAMENTE CON LA INSPECCION DE PRE-USO
 BOTON DE PARADA DE
EMERGENCIA

EN CASO DE CUALQUIER EMERGENCIA EL OPERADOR DEBE PRESIONAR ESTE BOTON

PARA QUE LA MAQUINA SE DETENGA Y ASI EVITAR CUALQUIER TIPO DE ACCIDENTE
POR EJEMPLO:
CUANDO LA MAQUINA SE LEVANTA POR EXCESO DE PULLDOWN Y LAS VALVULAS
ANTIVUELCO NO FUNCIONAN, SOBREREVOLUCIONAMIENTO DE MOTOR, ETC.
COMPROBANDO EL BOTON DE PARADA DE
EMERGENCIA

PARA COMPROBAR SI EL BOTON DE PARADA

DE EMERGENCIA ESTA OPERATIVO,
PRESIONELO E INTENTE ARRANCAR EL
MOTOR, SI ESTO SUCEDE ES PRUEBA QUE
EL BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA
ESTA INOPERATIVO

ESTA PRUEBA SE HARA DIARIAMENTE

JUNTAMENTE CON LA INSPECCION DE PRE-USO
 SISTEMA ANTIVUELCO

CON LA GATA
RETRAIDA EL NIPLE
CAE EMPUJANDO AL
PISTON DE LA CON LA GATA
VALVULA A LA FIRME SOBRE
POSICION ABIERTA, EL SUELO EL
CORTANDO ASI LA PISTON DE LA
PRESION HIDRAULICA VALVULA SE
A LOS PISTONES DE ENCUENTRA
AVANCE LIBRE

VALVULAS
ANTIVUELCO
COMPROBANDO EL SISTEMA ANTIVUELCO

SE LEVANTA UNA DE LAS DOS GATAS

DELANTERAS Y LA OTRA FIRME SOBRE
EL SUELO, LUEGO SE BAJA LA BARRA, SE
DA PULLDOWN, SI EMPIEZA A SUBIR LA
PRESION DE EMPUJE ES PRUEBA QUE EL
SISTEMA NO ESTA OPERATIVO, SE
REPITE ESTA PRUEBA INTERCAMBIANDO
LA POSICION DE LAS GATAS.

ESTA PRUEBA SE HARA DIARIAMENTE

JUNTAMENTE CON LA INSPECCION DE PRE-USO
ESPECIFICACIÓN.
Rango de perforación
Rango de perforación con martillo.
Capacidad pulldown
Velocidad de avance rápido
Velocidad de retracción
Capacidad pullback
Motores de rotación
Tipo de motor
Torque máximo cabezal
Rango de velocidad cabezal
Reducción de cabezal de rotación
Rosca del spindle
Compresor
Motor diesel
Capacidad combustible
Sistema hidráulico
DML
6" a 10-5/8 (152 a 270 mm)
6" a 8-7/8 (152 a 225 mm)
60.000 lbs (27.216 kg)
0 - 146 ft/min (44,5 m/ min) stan
0 - 205 ft/min (62,5 m/ min) stan
22.000 lbs (9.979 kg)
Dos, de 4,0 cubic inch
Desplazamiento fijo
7.200 ft-lbs (9.763 Nm)
0 a 120 rpm
15 : 1
4" API I.F
HR2.5 1250CFM/350 psig.
CAT 3412C
700 HP a 2100 RPM
380 U.S. gal (1.438 1)
Dos bombas desplazamiento variable
Una bomba de dos cuerpos
Capacidad de bombas Principales 62,8 gpm.
Doble P1 : 42 gpm.
Doble P2 : 25 gpm.

Capacidad estanque aceite hidráulico 82 gal (310 1)

Sistema filtrado
Presiones del sistema hidráulico
10 micrones
Rotación 4.500 psi (31.028 MPa)
Avance pull down 3.500 psi (24.133 MPa)
Avance pullback 4.500 psi (31.028 MPa)
Circuitos aux. 3.000 psi & 2750 psi

Sistema eléctrico Indicador murphy operando sobre

Tipo de protección al paquete de potencia Baja presión de aceite
Alta temperatura aire descarga
Alta temperatura agua de motor
 MOTOR DE LA PERFORADORA DML

MOTOR
CATERPILLAR 3412
DE 700 HP

EL MOTOR POR LA
PARTE DELANTERA
DA MOVIMIENTO A
LAS BOMBAS EL COMPRESOR
HIDRAULICAS POR TAMBIEN ES
INTERMEDIO DE LA MOVIDO POR EL
CAJA REDUCTORA MOTOR
 BOMBAS HIDRAULICAS
CAPACIDAD DE LA BOMBA CAPACIDAD DE LA BOMBA
PRINCIPAL LADO COLECTOR DE DOBLE P1-42 - P2-25
POLVO 62,8 GALONES POR MINUTO GALONES POR MINUTO.

CAPACIDAD DE LA BOMBA CAJA

PRINCIPAL LADO CABINA 62,8 REDUCTORA
GALONES POR MINUTO
 FUNCION DE LAS BOMBAS HIDRAULICAS
BOMBAS PRINCIPALES:
• Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra en
PERFORACION, SU FUNCION DE ESTAS BOMBAS es:
• BOMBA PRINCIPAL LADO COLECTOR DE POLVO: Da movimiento a los
motores de rotación del cabezal.
• BOMBA PRINCIPAL LADO CABINA: Se encarga de subir y bajar el cabezal
en forma rápida, tambien da la presión de pulldown y pullback
• Cuando el selector PROPULSION / PERFORACION, se encuentra en
PROPULSION, SU FUNCION DE ESTAS BOMBAS es la siguiente:
• BOMBA PRINCIPAL LADO CABINA: Da el movimiento al motor de la oruga
lado cabina.
• BOMBA PRINCIPAL LADO COLECTOR DE POLVO: Da el movimiento al
motor de la oruga lado colector de polvo.
BOMBA DOBLE P1-P2:
• P1- da movimiento al motor de ventilación del radiador:
• P2- mueve el banco de 9 válvulas.
RANGO DE PERFORACION CON
BROCA TRICONICA

6” A
10-5/ 8”
RANGO DE PERFORACION CON
MARTILLO DE FONDO

6” A 8 7/8
SISTEMA DE AVANCE DEL CABEZAL
POLEA, SPROKERS,
CABLE Y CADENA
DE AVANCE.

PISTON RETRAIDO
CABEZAL ARRIBA

PISTON
EXTENDIDO
CABEZAL ABAJO
 VELOCIDAD DE AVANCE RAPIDO
CAPACIDAD DE PULLDOWN

CAPACIDAD DE
PULLDOWN 60,000
LIBRAS
3,500 PSI

VELOCIDAD DE
AVANCE RAPIDO
DE 0 A 146 PIES
POR MINUTO

FLUJO DE ACEITE 62,8

GALONES POR MINUTO
VELOCIDAD DE RETRACCION Y CAPACIDAD
DE PULLBACK

VELOCIDAD DE
RETRACCION DE 0
A 205 PIES POR
MINUTO
FLUJO DE ACEITE 62,8
GALONES POR MINUTO
CAPACIDAD DE
PULLBACK 22,000
LIBRAS

4,500 PSI
 MANOMETRO Y CONTROLES DE PULLDOWN Y PULL
BACK

PRESION DE
PULLBACK Y
HOLDBACK 4,500
PSI

PRESION MAXIMA
DE PULLDOWN
3,500 PSI

MANDO DE LA BOMBA
PRINCIPAL LADO CABINA
LIMITADOR DE LIMITADOR DE
PRESION DE PRESION DE
RETENCION PULLDOWN
 SISTEMA DE ROTACION DEL CABEZAL

DOS MOTORES DE ROTACION

DE 4.0 PULGADAS CUBICAS POR
REVOLUCION

REDUCCION DE 15 A 1. POR
CADA 15 REVOLUCIONES QUE
DAN LOS MOTORES DE
ROTACION LA BARRA DA 1
(UNA) REVOLUCION. RANGO
DE VELOCIDAD DEL CABEZAL
DE 0 A 120 RPM.

COMO RESULTADO DE LA
REDUCCION Y LA PRESION DE
ROTACION TENEMOS EN EL
CABEZAL UN TORQUE DE 7,200
Ft/lb
 MANOMETRO Y CONTROL DE
ROTACION

PRESION
MAXIMA DE
ROTACION
4,500 PSI

LIMITADOR
DE PRESION
DE LA BOMBA
DE ROTACION

MANDO DE LA BOMBA PRINCIPAL

LADO COLECTOR DE POLVO.
BANCO DE 9 VALVULAS
 COMPRESOR

CAPACIDAD DEL
COMPRESOR
1,250 PIES
CUBICOS DE
SALIDA DE AIRE A LA
AIRE POR
LINEA DE PERFORACION
MINUTO

350 PSIG.
 MANOMETRO Y CONTROLES DE PRESION DE AIRE DEL COMPRESOR
MANOMETRO QUE INDICA LA PRESION DE
AIRE DEL COMPRESOR, SON 3:
1. LA PRESION MINIMA NOS DA LA
PRIMERA ETAPA DEL COMPRESOR.
2. LA PRESION ALTA NOS DA LA
SEGUNDA ETAPA DEL COMPRESOR. CONTROLES DE LA
3. LA PRESION DE TRABAJO NOS DA EL PRIMERA Y
DIAMETRO DE LAS BOQUILLAS DE SEGUNDA ETAPA DEL
LA BROCA. COMPRESOR

MANDO DE ARRANQUE EN FRIO,

QUE SIERRA COMPLETAMENTE LA
ENTRADA DE AIRE AL COMPRESOR
 RECUERDE SIEMPRE

1. Nunca operar una máquina si esta no está en óptimas condiciones y en caso

de duda es preferible preguntar al supervisor.
2. Las zonas de tránsito y de paso, así como las escaleras y pasamanos deberán
mantenerse limpios de aceites, combustibles y en general guardar el orden y
la limpieza en toda el área del equipo.
3. El operador debe mantener siempre el equipo bajo control.
4. Nunca mover la máquina cuando la barra, el barreno o cualquier accesorio de
perforación se encuentre dentro del taladro ni cuando no este seguro que las
gatas o cualquier elemento de nivelación o sujeción de la perforadora se
encuentren totalmente retraídas.
5. Todos los elementos de control como tableros, palancas de control, llaves de
emergencia, deberán estar en buenas condiciones y limpios.
6. Nunca operar el equipo cuando se encuentre con piezas desgastadas o rotas.
7. Asegúrese que los sistemas hidráulicos y mecánicos trabajen siempre dentro
de los limites de presión para los cuales están diseñados. NUNCA POR
ENCIMA DE DICHA PRESIÓN.
8. Nunca deje herramientas en lugares de la máquina en las que puedan caer
ocasionando daños personales o materiales.
9. Todos los elementos de seguridad tales como extintores, elementos de corte
de energía (paradas de emergencia), válvulas de seguridad, etc, deberán estar
en perfectas condiciones de operación.
10. Nunca quitar tapas o tapones de elementos sometidos a presión neumática
o hidráulica, primero se tiene que aliviar la presión.
11. Asegúrese que el área donde va a trabajar se encuentre libre de obstáculos
tanto en superficie, como debajo de ella (tubos, canales, líneas de energía,
etc.) o como por encima de ella (líneas aéreas de tensión eléctrica).
12. Los combustibles y lubricantes en general son inflamables, cerciórese que
estén almacenados en depósitos adecuados.
13. Manténgase siempre alerta en su trabajo y nunca lo desatienda.
14. Todo equipo de perforación deberá contar con un sistema de resguardo
(contra elementos móviles, puntos de mordedura, alta temperatura, caídas,
etc.) las cuales tienen que cumplir con las exigencias reglamentadas en el
manual de Prevención de Pérdidas.
15. Cumplir con los procedimientos establecidos para la operación.
 INSTRUCCIONES ESPECIALES DE OPERACION
(LEER ANTES DE OPERAR EL EQUIPO)
ADVERTENCIA:
El no seguir estas instrucciones, puede producir daños al equipo o lesiones personales graves al operador
y/o ayudante.
A. OPERACIONES GENERALES:
1. El freno de estacionamiento debe estar accionado SIEMPRE a menos que el equipo se vaya a mover.
El freno se acciona al colocar el selector perforación / propulsión en el modo perforación.
2. El guarda polvo debe levantarse al mover el equipo.
3. NUNCA debe operarse el equipo con un apoyo inadecuado de los gatos de nivelación.
B. MOVIMIENTO DE LA TORRE:
1. Los movimientos de la torre, elevar o bajar, deben hacerse UNICAMENTE con el equipo nivelado y
dentro de los limites que se muestran en las tablas de estabilidad que se adjuntan.
2. El pasador que asegura la torre a su soporte debe estar SIEMPRE accionado, excepto cuando la torre
este horizontal o al subir o bajar la torre.
3. Nunca suba o baje la torre con el carrusel de barras afuera, excepto que la perforadora tenga un
manipulador de una sola barra de 10 pies.
4. Al bajar la torre a la posición horizontal apóyela suavemente sobre su soporte. Apenas haga contacto,
suelte el control.
 C. OPERACIÓN EN TERRENOS INCLINADOS (PENDIENTES).
1. Nunca opere el equipo en pendientes que excedan los valores indicados en
las tablas de estabilidad.
2. Al nivelar el equipo en una pendiente, utilice los gatos de tal manera que los
carriles queden tan cerca del piso como sea posible. Esta indicación
también es valida, al nivelar el equipo en un terreno horizontal.

D. CONSIDERACIONES DE MANTENIMIENTO PARA OPERACIÓN DE

PENDIENTES
1. El usuario deberá considerar que los indicadores de nivel para los diferentes
fluidos están calibrados con el equipo horizontal nivelado.
2. Cuando las condiciones de operación, incluyan perforación en pendientes,
los gatos de nivelación deberán engrasarse con más frecuencia, para evitar
el desgaste excesivo. Ver tabla de gradeabilidad adjunta.
TABLA DE GRADIBILIDAD - ESTABILIDAD
...CONTINUACION
 INSTRUCCIONES DE OPERACION
REVISIÓN PRE-OPERACIONAL:
Antes de arrancar la perforadora DM45E, es muy importante efectuar las inspecciones pre-
operacionales. Estas inspecciones deberán efectuarse al inicio de cada turno y en cada
arranque de la perforadora. Al efectuar esta actividad asegura una larga vida y un máximo
rendimiento de la unidad.
A. FUGAS DE ACEITE HIDRÁULICO:
Inspeccione cuidadosamente todas las bombas, motores, válvulas y mangueras, deberán
estar secos sin tener en su superficie signos de aceite hidráulico. Esto es particularmente
importante cuando la unidad es nueva. El aceite suministrado desde fabrica posee un color
azul suave, para ser detectado fácilmente.
B. FUGAS DE REFRIGERANTE DEL MOTOR:
El radiador del motor de la unidad debe verificarse diariamente por posibles fugas.
C. FUGAS DE COMBUSTIBLE DEL MOTOR:
El sistema de combustible del motor deberá ser revisado diariamente por posibles fugas. El
estanque de combustible deberá ser mantenido con alto nivel para minimizar la
condensación, es conveniente llenar el estanque al termino de cada turno.
D. REVISIÓN GENERAL:
Una inspección alrededor de la maquina deberá hacerse antes de arrancar el equipo, para
identificar cualquier desgaste en la unidad, grietas en soldadura o cualquier irregularidad
que pueda ser corregido antes de arrancar.
A CONTINUACIÓN SE INDICAN ALGUNOS DE LOS PUNTOS QUE DEBEN SER
REVISADOS POR EL OPERADOR DURANTE LA INSPECCIÓN PRE-OPERACIONAL:

1. Nivel de aceite hidráulico en el tanque, este nivel se debe revisar con el equipo detenido,
en terreno (piso) horizontal y con todos los cilindros hidráulicos retraídos.
2. Indicadores de saturación de los filtros de aceite hidráulico.
3. Escapes de aceite en la caja de engranajes que mueven las bombas.
4. Indicador de saturación del filtro de aceite de sobrecarga (magnético) de bomba principal.
5. Indicador de saturación del filtro principal del sistema hidráulico.
6. Nivel de aceite del compresor en el tanque separador de aire / aceite.
7. Drenar condensador en el tanque separador de aire / aceite.
8. Indicadores de saturación de los filtros de aire del compresor y motor.
9. Tapas inferiores de los filtros de aire.
10. Nivel de aceite del cabezal de rotación.
11. Nivel del aceite del motor.
12. Nivel de refrigerante del motor.
13. Drenar separador combustible / agua.
14. Revisar filtros del motor.
15. Engrase, utilizando el sistema semiautomático (cerrando línea hacia el colector de
polvo y abriendo línea al "pato" lubricador, solo sí tiene este sistema opcional.)
16. Engrase manual en los puntos que no son lubricados por el sistema
semiautomático.
17. Verificar que la grasa sé este inyectando en todos los puntos de lubricación.
18. Nivel de combustible.
19. Nivel de agua para el sistema vaposol (inyección de agua).
20. Inspección general para detectar escapes, daños estructurales, tornillos sueltos,
etc.
ANTES DE ARRANCAR LA PERFORADORA SE DEBEN OBSERVAR LAS
SIGUIENTES INDICACIONES:

1. Revisar la torre antes de levantarla, asegurarse que esté libre de algún elemento,
que se encuentre suelto y pueda provocar un accidente.
2. Que los pasadores de la torre estén afuera y el guardapolvo recogido.
3. La llave cadena esté fija, antes de levantar la torre.
4. El piso donde va apoyar los gatos estén libres (rocas de gran tamaño, personas,
etc).
5. Todos los controles y swtiches en neutro.
6. Todos los indicadores marcando cero.
7. El banco (piso) esté convenientemente limpio y marcado, para el traslado y
perforación con el equipo.
8. Haber efectuado el mantenimiento de rutina.
ASEGÚRESE DE HABER EFECTUADO LAS INDICACIONES SEÑALADAS ANTES DE DAR
ARRANQUE A LA UNIDAD.
1. Gire la llave de contacto a la posición "ON".
2. Si el motor a estado detenido por un largo periodo, presione el botón de la bomba cebadora
(primer).
3. Presione el botón de "by-pass" (desviador) y enseguida dé partida el motor presionando el botón
"estar" asegúrese que el comprensor este en descarga (switch en posición OFF).
4. Mantenga el botón "by-pass" presionado hasta que el motor alcance la velocidad de relenti,
enseguida suelte el botón. Esto activará el sistema automático de parada de emergencia.
5. Permita que el motor tome temperatura en velocidad relenti. Las temperaturas mínimas para subir
la velocidad del motor serán: agua del motor 160ºF (71ºC) y aceite hidráulico 10ºC.
6. El compresor deberá girar en descargas hasta que su aceite alcance una temperatura mínima de
150º F (65º C ).
7. Después del periodo de calentamiento, incrementar la velocidad del motor a su máxima velocidad
de trabajo (2100 r.p.m.), tirando el acelerador.
8. Para poner en carga el compresor en unidades de alta presión, se procede accionando el switch
"ON/OF" en posición "ON " en unos segundos comenzara a salir el aire por la línea de barrido NO
OPERE EL SWITCH DE CARGA DEL COMPRESOR A MENOS DE 2100 RPM.
9. Verifique el nivel de aceite del compresor en el estanque separador que esté entre 1/4 y 1/2 con el
equipo trabajando y entre 1/2 y 3/4 con la perforadora detenida nivelada.
 DESPUÉS DE ARRANCAR:

1. Revisar presión de aceite motor, mayor a 27 psi.

2. Revisar revoluciones en relenti del motor, 1200 RPM.
3. Revisar temperatura del refrigerante de motor, mayor que 71ºC.
4. Revisar indicadores de saturación filtros de aire y aceite.
5. Revisar presión de aire compresor, presión mínima app. 110 psi. (compresor en
descarga).
6. Amperímetro de carga batería, indicando "carga " (+).
7. Presión de sobrecarga, indicando mínimo 65 psi.
8. Temperatura del aceite hidráulico, mínimo 10ºC.
9. Verificar posible fugas de aceite, agua o petróleo.
10. Revisión general de la maquina.
11. Acelerar a 2100 RPM después que se cumplan las condiciones antes señaladas.
 DETENIENDO LA PERFORADORA.

1. Devuelva todos los controles a la posición neutro o cerrado, el switch de carga /

descarga del compresor a la posición OFF.
2. Cierre todas las válvulas de servicio.
3. Con el acelerador del motor ponga en velocidad de relenti 1200 RPM.
4. Mantenga el motor en relenti unos 10 minutos permitiendo que en mínimo
alcance una temperatura aproximada de 80ºC (175ºF)
5. Gire el switch de encendido a la posición OFF. La presión de aire en el
estanque separador, deberá purgarse automáticamente.
6. Revise la presión de aire en el instrumento, asegúrese que no exista presión en
el sistema. Si es necesario purgue el sistema abriendo manualmente la válvula
de purga. NO ARRANQUE EL MOTOR SI EXISTE PRESIÓN DE AIRE EN EL
ESTANQUE SEPARADOR.
CONSEJOS DURANTE LA PARTIDA Y DETENCIÓN DE LA UNIDAD.

1. No opere el arranque del motor por mas de 30 segundos. Si este es operado por
más de 30 segundos y el motor no arranca, permita que el motor de partida se
enfrié por dos minutos antes de intentarlo nuevamente.
2. Inmediatamente después que el motor arranque, mire el indicador de presión de
aceite del motor por un posible problema.
3. Si el motor es detenido durante el periodo de calentamiento, no dé partida
inmediatamente sin seguir los pasos 5 o 6 del procedimiento "DETENIENDO LA
PERFORADORA "
4. Cuando se da arranque después de un cambio de aceite, haga correr el motor
brevemente, enseguida detenga el motor por diez minutos permitiendo que el aceite
drene hacia el cárter. Posteriormente revise el nivel de aceite.
5. Aparte de la puesta de marcha y durante el periodo de calentamiento en relenti, el
motor deberá siempre correr su máxima velocidad (2100 RPM) antes de llevar a
cabo cualquier movimiento de traslación o perforación.
 TRASLADO DE LA PERFORADORA.

1. Después de calentar la unidad nueva el control PERFORACIÓN / PROPULSIÓN a la

posición PROPULSIÓN, esto aliviara inmediatamente el sistema de frenos de
estacionamiento de la perforadora, no obstante el equipo permanecerá frenado por el
freno hidrostático del sistema de propulsión.
2. Incremente la velocidad del motor a 2100 RPM. Esta velocidad proporcionará el
máximo torque para la propulsión y entregara la máximo velocidad de
desplazamiento que es de 0 a 1' 94 MPH (0 a 3,12 k/m hrs.), para la DM45E y de O
a 1,7 MPH (o a 2,7 K/M hrs.), para la DML.
3. Mueva los controles identificados con "RODADO DERECHO (lado cabina) y
RODADO IZQUIERDO (lado colector de polvo)", para controlar velocidad y dirección
de cada rodado. Si ambos controles son empujados hacia adelante uniformemente,
la perforadora se moverá hacia delante uniformemente, en línea recta, se detendrá
con los controles en posición neutra y retrocederá si los controles son movidos hacia
el operador.
4. La velocidad de giro esta dada por la cantidad desplazada por cada control.
5. Para tomar una curva, dependiendo del radio de giro, se deben mover los controles
de tal forma que la velocidad del rodado correspondiente a la velocidad de giro
interno, sea menor que el otro rodado.
NOTA. Para las siguientes instrucciones el selector PERFORACIÓN / PROPULSIÓN
debe moverse a la posición "PERFORACION"
Nivelando La Perforadora.

1. El motor debe estar girando a 2100 RPM y la perforadora en la malla de

perforación, la cual debe estar convenientemente despejada para evitar daños de
las zapatas de los gatos de nivelación.

RECUERDE. Al estar la maquina nivelada solo los gatos de nivelación soportan el

peso de la unidad. Si las condiciones de terreno no permiten la nivelación
solamente con los gatos (terreno blando, pendientes excesivas, etc.) se debe
utilizar una "cama de durmientes". EL ÚNICO RESPONSABLE DE UN
VOLCAMIENTO ES EL OPERADOR.
2. Usando los controles de los gatos de nivelación en el panel de control, los gatos
delanteros se moverán separadamente para obtener la nivelación lateral, tal
como es señalado en la consola.
3. Al mover el control del gato trasero se obtendrá la nivelación longitudinal.
SIEMPRE MANTENGA LA UNIDAD NIVELADA EN LA POSICIÓN MAS BAJA
POSIBLE, (LAS ZAPATAS DE RODADO LEVEMENTE SEPARADAS DEL
PISO)
LEVANTANDO LA TORRE
ANTES DE LEVANTAR LA TORRE, ASEGÚRESE QUE NO EXISTAN LÍNEAS
ELÉCTRICAS EN EL AREA DE TRABAJO.
1. Revise todas las mangueras y cables asegurándose que ellas permitan su libre
movimiento. También, revise que los accesorios de perforación no estén sueltos en
la torre.
2. El motor debe estar en su máxima velocidad (2100 RPM) y la unidad debe estar
nivelada.
3. Levante la torre a su posición vertical utilizando la válvula de control (del banco de
nueve válvulas) moviéndola hacia adelante. Esta válvula esta cargada a resorte en
su centro donde es mantenida. Mientras la torre se aproxima a su posición vertical,
fácilmente se puede ajustar su velocidad de aproximación retrocediendo lentamente
el control a su centro. No permita que la torre golpee con fuerza los soportes.
4. Vuelva a su centro la válvula de control cuando la torre esté en su posición vertical.
5. Mueva el switch de control de SEGURO DE TORRE a su posición TRABADA. Esto
fijara la torre a la estructura principal de la perforadora. Asegúrese que los
pasadores estén convenientemente ubicados. (no debe perforar sin el seguro de
torre en posición trabada).
6. La unidad estará lista para perforar.
BAJANDO LA TORRE
1. Asegúrese que la unidad esté nivelada y el cabezal de rotación esté en la
parte superior de la torre, de tal forma que no exista parte de la columna de
perforación sobresaliendo de la plataforma de perforación. También
asegúrese que no existan herramientas, accesorios de perforación u otros
objetos en la torre o en otro lugar que puedan interferir con el movimiento
de la torre.
2. Mueva el switch de control SEGURO DE TORRE a su posición destrabada.
3. Verifique alrededor del equipo que no haya ningun obtáculo (personas ,
equipos etc.)
4. Baje la torre usando la válvula de control de la torre. A medida que la torre
se aproxima a los soportes de apoyo de la unidad, fácilmente se puede
ajustar la velocidad de aproximación volviendo el control lentamente a su
centro hasta que la torre quede apoyada en su soporte. No permita que la
torre caiga con fuerza sobre estos soportes.
5. Vuelva el control a su posición centro cuando la torre esté horizontal.
PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN
Se asume que el equipo se encuentra con el motor Diesel girando a 2100 RPM, perforadora nivelada,
su torre en posición vertical y asegurada, de acuerdo a los procedimientos ya escritos.

1. Vuelva el selector PERFORACIÓN / PROPULSIÓN a su posición PERFORACIÓN.

2. El cabezal de rotación debe ser movido a la parte superior de la torre, usando la válvula de
control de avance.
3. Si el cabezal de rotación no tiene la columna de perforación, mover el cambiador de barras bajo
el cabezal con la válvula de control GIRO DEL CAMBIADOR DE BARRAS (ROD CHANGER
SWING del banco de 9 válvulas).
4. Alinear una barra de perforación directamente bajo el spindle o adaptador de salida en el
cabezal de rotación con la válvula de control ALINEAR CAMBIADOR DE BARRAS (ROD
CHANGER INDEX)
5. De lentamente rotación al cabezal con la válvula de control ROTACIÓN lenta del banco de 9
válvulas (ROTACIÓN).
6. Baje lentamente el cabezal de rotación con la válvula de AVANCE PERFORACIÓN (DRILL
FEED), atornillando lentamente la barra de perforación.
7. Detenga la rotación y el avance cuando la unión es completa, observe la presión de rotación en
el manómetro.
8. Regrese el cabezal de rotación a los topes superiores de la torre (NO GOLPEE EL CABEZAL)
9. Gire el cambiador de barra fuera de la torre con la válvula de control GIRO DEL CAMBIADOR DE
BARRAS (ROD CHANGER SWING).
Para la instalación del martillo de fondo se recomienda seguir los siguientes consejos que pueden ser útiles:
A. Es importante recordar que se debe engrasar la rosca de la barra y el martillo o adaptador (hembra y
macho) antes de ser atornilladas.
B. Asegúrese de instalar el centralizador.
C. Utilice el desmotador del bit.
D. Al enroscar la broca puede ser necesario alinear manualmente, con el fin de evitar traba en la rosca y
consecuente daño.
10. Apoye ligeramente el bit sobre el piso, no cargue.
11. Ponga el switch de carga comprensor en posición ON y regule de ser necesario el flujo de aire hacia la
línea de barrido. Esto evitara que un excesivo flujo de aire desmorone el terreno no consolidado. Una vez
que se perfore en roca consolidada se debe utilizar un máximo flujo, para asegurar un buen rendimiento de
la perforación,.
12. Comenzar con rotación tirando hacia el operador la válvula de control ROTACIÓN, (DRILL CONTROL).
La velocidad de rotación esta determinada por el tipo de formación rocosa, para mayor información ver sección
"variables de perforación".
13. Fije la fuerza de avance al mínimo, con la válvula de control de PRESIÓN DE AVANCE (FEED PRESSURE
CONTROL) .
14. Accione el avance (PULL DOWN) con la válvula de control AVANCE DE PERFORACIÓN (DRILL FEED)
comience a penetrar lentamente asta que el bit se encuentre en roca consolidada.
15. Conecte y controle la inyección de agua hacia la línea de barrido, con el
propósito de formar el collarín de inicio del pozo.
16. Nunca aplique una fuerza excesiva de empuje, el bit del martillo de fondo
debe mantenerse siempre "apoyado en la roca". El daño de los bit es más
frecuente al comenzar el agujero que en la perforación en si. El primer
agujero que se perfora en una formación nueva debe perforarse
lentamente para detectar las capas de arcilla, fracturas etc. evitando el
atascamiento
17. Una vez que se esta perforando en roca homogénea y las condiciones de
perforación así lo ameriten, seleccione uno de los sistemas de control de
polvo que utilizara (agua o colector de polvo), (en caso de ser agua regular
su flujo), accionando la válvula de control correspondiente (estos sistemas
son opcionales).
18. Mantenga la velocidad de rotación y presión de avance de acuerdo a la
formación rocosa que se presente, un aumento de la presión de rotación
indicara que tiene una excesiva presión de avance o se ha producido un
derrumbe en el pozo.
LINEA DE PERFORACION CON UNA SOLA
BARRA (SIN CARRUSEL)
SPINDLE

ADAPTADOR DE
CABEZAL

BARRA DE
PERFORACION

ESTABILIZADOR

BROCA TRICÓNICA
LINEA DE PERFORACION, DOS BARRAS, CON LA
PRIMERA Y SEGUNDA BARRA PIN TO BOX.

SPINDLE

ADAPTADOR DE
CABEZAL

BARRA DE
PERFORACION

SEGUNDA BARRA

ESTABILIZADOR

BROCA TRICÓNICA
 LINEA DE PERFORACION, DOS
BARRAS, CON LA PRIMERA BARRA
BOX TO BOX Y LA SEGUNDA PIN BOX.
SPINDLE

ADAPTADOR DE
CABEZAL

COPLIN PIN - PIN

SEGUNDA BARRA

BARRA DE
PERFORACION

ESTABILIZADOR

BROCA TRICÓNICA
 INSTRUCCIONES PARA LA PERFORACIÓN CON DOS O MAS
BARRAS

Después de completar la perforación con la primera barra detenga la rotación,

levante el cabezal hasta que las caras planas de la tubería coincidan con la llave de
desacople.

Luego enganche estas caras planas con la llave de desacople moviendo la válvula
de control (switch eléctrico), por recomendación la barra enganchada debe estar
ligeramente levantada de la llave, para que al momento del desacople no se
presionen y dañen alguno de los hilos.

Llave de desacople
Cerramos la válvula de paso de aire hacia la línea de barrido, enseguida aplique
rotación inerva para soltar la barra del adaptador, levantamos el cabezal con rotación
inversa lentamente hasta completar el desacople.

Detenga el levante y engrase los hilos de la barra y del adaptador, siempre en el

primer taladro y cuando sea necesario, mueva el cabezal hasta la parte superior de la
torre sin golpear los topes.

Antes de mover el carrusel portabarras hacia la dirección del cabezal, seleccione la

barra adecuada para el acople girando con el seleccionador de barras con el mando
del banco de 9 válvulas.
Gire el carrusel portabarras a dirección del cabezal.

Dar rotación lenta al cabezal.

Luego baje y acople lentamente el cabezal con la barra del carrusel (tenga en
cuenta que al acoplar el cabezal debe jalar a la barra y no haya presión entre estos
componentes).
Levante el cabezal hasta el tope final del castillo.

Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo.
Bajamos el cabezal con avance lento hasta que los hilos de la barra suspendida
quede en contacto con los hilos de la barra que esta en el taladro, enseguida damos
rotación hasta que la unión de las dos barras sea completa.

Levantamos el cabezal ligeramente, para retirar la llave de desacople, enseguida

abrimos la válvula de descarga de aire y con rotación bajamos el cabezal hasta que la
broca quede en contacto con el fondo del taladro.
Iniciamos la perforarción con la segunda barra, con menor pulldown hasta la
profundidad requerida.
 PROCEDIMIENTO PARA DESACOPLAR LA SEGUNDA BARRA

Terminada la perforación con las dos barras levantamos el cabezal hasta que
aparezca la cara plana de la primera barra y alineamos para trabar estas con la llave
de desacople activando el switch eléctrico, por recomendación la barra enganchada
debe estar ligeramente levantada para que al momento del desacople no se presione
y dañe alguno de los hilos.

Cerramos la válvula de descarga de aire.

Con la llave de desacople enganchada damos rápidamente rotación inversa,

(observando siempre la parte superior de la segunda barra por un posible desacople)
el impacto aflojara la unión de la segunda con la primera barra que esta en el
taladro.

Levante el cabezal con rotación inversa lentamente hasta completar el desacople

Terminando el desacople entre la segunda y la primera barra , levantamos el
cabezal hasta el tope superior de la torre, sin golpear los topes.
Gire el carrusel porta barras hacia el interior del cabezal, permitiendo que la taza
correspondiente quede alineada con la tubería de perforación.
Baje la tubería de perforación lentamente hasta quedar convenientemente ubicada
dentro de la taza.
Con rotación inversa procedemos a desembonar la barra del adaptador por
completo.

 El hexágono de la barra quedara completamente dentro de la taza del carrusel.

Levante el cabezal hasta el tope final del castillo.

 Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo, y el cabezal
quede libre.
 Bajamos el cabezal para acoplar con la siguiente barra del taladro, una vez
acoplado levantamos el cabezal hasta sacar por completo toda la línea de perforación
fuera del taladro perforado.

Para echar la torre en un traslado de la máquina, se debe seleccionar el alineador de

barras para que la parte libre del carrusel quede en dirección de la barra del cabezal,
levante el cabezal hasta el tope superior del castillo y meta el carrusel, para que las
barras cargadas queden bajo del disco del carrusel y no salgan de su base.
INSTRUCCIONES PARA
EL USO DEL
MANIPULADOR DE
BARRAS DE 10 PIES
 INSTRUCCIONES PARA LA PERFORACIÓN CON DOS BARRAS

Después de completar la perforación con la primera barra detenga la rotación y

levante el cabezal hasta que las caras planas del coplin pin pin (Api Beco) coincidan con
la llave de desacople.

Enganche las caras planas del coplin con la llave de desacople moviendo la válvula de
control (del banco de 9 válvulas), por recomendación la barra a desembonar debe estar
ligeramente levantada de la llave (mordaza), para que al momento del desembone no se
presione y dañe los hilos de la barra y la rosca del adaptador.

Cerramos la válvula de paso de aire hacia la línea de barrido, enseguida aplique

rotación inversa para soltar la barra de adaptador, levantamos el cabezal lentamente
hasta que se complete el desembone.
Engrase los hilos de la primera barra y del adaptador, mueva el cabezal hasta una
altura superior del carrusel.
Gire el carrusel portabarras a dirección del cabezal.

Luego baje y embone lentamente el cabezal con la segunda barra (tenga cuidado
que al embonar no haya presion entre el cabezal y la barra). Teniendo en cuenta
que al embonar el cabezal debe jalar a la barra.
Levante el cabezal hasta que la parte mas delgada de la barra 4 1/4” pueda salir por
la abertura de la plancha que asegura la parte superior de la barra

En carruseles que cuentan con el sistema del eje seguro superior de la barra, como
el caso de la IR 06, al levantar la barra el pin de la taza quedará sin peso, de tal
manera que el el eje seguro, será liberado por intermedio del resorte.
Desde la cabina el operador puede observar claramente el funcionamiento de
cualquiera de estos dos sistemas que tiene el carrusel ya que estos son para barras
de 3m.
Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo.
Bajamos el cabezal hasta que la barra suspendida quede en contacto con la barra
que esta en el taladro, enseguida le damos rotación hasta que la unión de las dos
barras se complete.

 Levantamos el cabezal para retirar la llave de desacople.

Enseguida abrimos la válvula de descarga de aire e iniciamos la perforación con la
segunda barra, con menor pulldown hasta la profundidad requerida.
 PROCEDIMIENTO PARA DESACOPLAR LA SEGUNDA BARRA

levantamos el cabezal hasta que aparezca las caras planas del coplin y alineamos
para enganchar esta con la llave (mordaza), por recomendación la barra enganchada
debe estar ligeramente levantada para que al momento de desembonar no se presione
y dañe alguno de los hilos.
Cerramos la válvula de descarga de aire.
Con la llave de desacople enganchada damos rotación inversa, (observando
siempre la parte superior de la barra por un posible desembone) el impacto aflojara
la unión de la segunda con la primera barra que está en el taladro.
Levante el cabezal con rotación inversa lentamente hasta completar el desembone.
Terminando el desembone entre la segunda y la primera barra, levantamos el
cabezal hasta que la parte mas delgada de la barra 4 1/4” quede a la misma altura de
la parte abierta de la plancha del carrusel, que asegura la parte superior de la barra.

En carruseles que cuentan con el otro sistema de seguro asi como de la IR 06(eje
seguro superior de la barra) solo levante la barra a 1m. aproximadamente de la
plataforma.
Gire el carrusel porta barras hacia el interior del cabezal, permitiendo que la taza
quede alineada con la tubería de perforación.
Baje la tubería de perforación lentamente hasta quedar convenientemente ubicada
dentro de la taza.
 Con rotación inversa procedemos a desembonar la barra del adaptador de
cabezal por completo.
 El hexágono de la barra deberá quedar completamente dentro de la taza del
carrusel, por la siguientes razones:
 para que la plancha superior asegure completamente a la barra.
I. En la IR 06, para que el peso de la barra presione al pin, que por
intermedio del cable este colocará al eje de la parte superior del carrusel en
posición horizontál, asergurando a la barra para que no salga de su base y
dañe al equipo; teniendo en cuenta que para que funcione este sistema el
cable tiene que estar templado.
II. Para que al momento de retirar el carrusel. la parte superior de la barra
cargada, no roce con el sombrero superior del carrusel que también sirve de
protector a la barra.
Levante el cabezal hasta que la barra cargada en el carrusel quede libre.
 Retire el carrusel hacia fuera por completo hasta que este quede fijo, y el cabezal
quede libre.

bajamos el cabezal para acoplar con la siguiente barra del pozo, una vez embonado
levantamos el cabezal hasta sacar por completo toda la línea fuera del taladro
perforado.

Una vez levantada toda la linea de perforación, procedemos a retraer las gatas de
nivelación y nos trasladamos a otro punto de perforación.
Para echar la torre en un traslado de la maquina, mantenga el carrusel
completamente retirado del cabezal para que la barra cargada quede protegida por el
eje y el sombrero superior del carrusel no salga de su base.
 RECUERDE SIEMPRE

 Para un cambio de broca ajuste bien el coplin api beco con el

adaptador de cabezal y luego siga con el procedimiento establecido.
 Para una buena operación los cables de pulldown y pullback deben
estar bien calibrados, guiadores de cabezal en buen estado y la
máquina bien nivelada.
 RECUERDE EN CASO DE DUDA PRIMERO CONSULTE Y
TRABAJE CON SEGURIDAD.