UNIDAD I

1.1 INTRODUCCIÓN.
1.1.1 HISTORIA DEL CONCRETO
El concreto fue usado por primera vez en Roma en el año 30ac. La obra más
grande construido por los romanos fue el Pantheón con su bóveda de 43.20
m. de diámetro. El uso de este material en la construcción paso al olvido con
la caída del Imperio y no fue sino hasta mediados del siglo XVIII que su uso
se extendió nuevamente.

El primer registro del uso de concreto en los tiempos modernos, se remonta

a 1760 cuando, en Inglaterra, John Smeaton descubrió, mientras proyectaba
el faro Eddystone, que una mezcla de caliza calcinada y arcilla daba lugar a
un conglomerante hidráulico resistente al agua.

En 1824, Joseph Aspdin elaboró cemento mezclando arcilla y caliza de

diferentes canteras y calentándolas en un horno. El concreto obtenido con
este aglomerante se asemejaba a las piedras propias de la isla de Portland,
al sur de Inglaterra, motivo por el cual se le llamó cemento Portland, material
que comenzó a fabricarse con mayor fuerza desde entonces.
En ocasiones, la mezcla era calentada en exceso y se endurecía, siendo
desechada por considerarse inútil.
En 1845, T.C. Johnson descubrió que el mejor cemento provenía de la
pulverización de esta sustancia "inútil" denominada clinker. Este es el
cemento que se conoce hoy en día. Ref. 1(Teodoro Harmsen, Gianfranco
Ottazzi)

1.1.2 HISTORIA DEL CONCRETO ARMADO

El concreto armado se usó desde 1832 y 1835, En 1848, Joseph Louis
Lambot construyó un bote de concreto reforzado, y lo patentó en 1855. En
Inglaterra, W.B. Wilkinson, registró, en 1855, un piso de concreto reforzado
con cuerdas de acero desechadas en las minas. Un año después, Francois
Coignet patentó un sistema de refuerzo para pisos consistente en barras de
acero embebidas en el concreto.
Joseph Monier, francés, es considerado el creador del concreto armado.
Dedicado a la jardinería, fabricó macetas de concreto con refuerzo de mallas
de alambre, registrando el sistema en 1867. Patentó el uso de esta técnica
para la construcción de tanques, puentes, tuberías, vigas, columnas y
escaleras.
En Francia, el uso del concreto armado se debió a Francois Hennebique
quien estableció un estudio de ingeniería y proyectó cientos de estructuras.
En 1900, Francia formo un comité a cargo de Armand para la elaboración
de especificaciones técnicas del concreto armado. Estas fueron publicadas
en 1906. En los años siguientes, Perret, Ribera, Garnier, Freyssinet, Maillart,
Boussiron, Mex Berg, entre otros, construyen obras en concreto.
En el Perú, los primeros barriles de cemento llegaron en 1850. Y en 1915,
llegaron los primeros hornos para fabricar cemento. En los años 50, se
estableció, en Lima, la primera empresa de concreto premezclado. En la
actualidad, este material es el más utilizado en la construcción en nuestro
país. Ref. 1(Teodoro Harmsen, Gianfranco Ottazzi)
1.1.3 COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO CONVENCIONAL
a) El Agregado grueso o piedra
Puede ser natural o triturada, y debe cumplir las especificaciones
establecidas en la norma E-060, NTP 400.037-2014
b) El agregado fino o arena
Puede ser natural o manufacturada, y debe cumplir las especificaciones
establecidas en la norma E-060, NTP 400.037-2014
c) El cemento
Componente industrial y debe cumplir las especificaciones establecidas
en la norma E-060, NTP 400.037-2014, el tipo y cantidad de cemento se
usa de acuerdo al diseño del elemento estructural definido. Según
ASOCEM el Consumo. En el 2016 se vendió 10'151,000 toneladas y
para 2017 se espera vender 10, 230,000 toneladas de cemento.
d) El agua
Componente natural o tratada en lo posible potable y debe cumplir las
especificaciones establecidas en la norma E-060, NTP 400.037-2014.
e) Los aditivos
Componentes industriales cuyo uso se realiza tal como establece la
norma E-060, NTP 334.089, NTP 334.088.
f) Las fibras
Componentes industriales puede ser de acero, de carbono, polietileno el
uso se restringe a las especificaciones del fabricante, el diseñador y las
normas técnicas al respecto.
g) El acero de refuerzo
El refuerzo está constituido por varillas de acero corrugado, Se puede
utilizar refuerzo consistente en perfiles de acero estructural o en tubos y
elementos tubulares según lo especificado por la Norma. N.T.E. E-060,
NTP 341.031, NTP 339.186 y al ASTM A 36M.

Aire = 1 a 3%
Cemento = 7 a 15 %
Agua = 15 a 22%
Agregados = 60 a 75%
1.1.4 VENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO
Es un material que presenta las siguientes ventajas comparado con otros
materiales del mercado.
 Es un material aceptado universalmente y durable, tiene una vida útil
extensa, el costo de mantenimiento es bajo.
 El proceso de fabricación y colocación es fácil, no requiere de una
mano de obra muy calificada.
 Es más resistente al fuego que la madera y el acero estructural. En
fuegos de intensidad media, el concreto armado sufre daños
superficiales si se provee un adecuado recubrimiento al acero.
 Es el material más económico comparado con otros materiales.
 El uso, en el estado fresco, se adecua a cualquier forma estructural,
Se le puede dar la forma que uno desee haciendo uso de encofrados.
 Es un material adecuado para satisfacer funciones estructurales y
arquitectónicas.
 Las estructuras de concreto armado son monolíticas hiperestáticas lo
cual permite resistir eficientemente las cargas laterales de viento o
sismo.
 Las estructuras de concreto armado son más rígidas y de mayor
masa, se evitan vibraciones en estructuras altas.
 Debido al peso propio, la influencia de las variaciones de cargas
móviles es menor.
 La resistencia a la compresión es su principal característica y es
mayor en comparación con otros materiales.
 El concreto es resistente al efecto del agua.

1.1.5 DESVENTAJAS DEL CONCRETO ARMADO

Es un material que presenta las siguientes desventajas comparado con
otros materiales del mercado.
 El concreto tiene baja resistencia a la tracción, se estima en un 10%
de la resistencia a la compresión. Aun cuando se coloca acero en las
zonas de tracción a modo que absorba estos esfuerzos, la formación
de grietas es inevitable.
 La forma estructural requiere de encofrado lo cual implica, habilitación,
vaciado, espera y desencofrado hasta que alcance la resistencia
requerida. Estas estas operaciones implican costo que alcanzan entre
un tercio y dos tercios del costo total de la obra.
 La relación de la resistencia a la compresión y el peso está muy por
debajo que la correspondiente al acero, el cual es más eficiente
cuando se trata de cubrir grandes luces.
fy/ɣs =4200/7800 = 0.5𝑚3 /𝑐𝑚2
f’c/ɣs =210/2400 =0.1
 El concreto requiere mayores secciones y por ende el peso propio es
una carga muy importante en el diseño.
 El proceso constructivo es lento debido a la secuencia de encofrar,
colocar el refuerzo, mezclar, vaciar, curar el concreto requiere de un
permanente control de calidad y desencofrado.
 El concreto presenta cambios de volumen en el tiempo debido a:
  La contracción de fragua y secado que puede originar
fisuracion en los elementos
 El flujo plástico que se produce a lo largo del tiempo, debido a
la aplicación de las cargas, cambio de esfuerzos en el refuerzo,
deformaciones en los elementos que se incrementan con el
tiempo.

1.1.6 NORMAS QUE RIGEN EL USO DEL COCNRETO ARMADO

En el Perú se ha establecido el uso de las siguientes normas técnicas
La E-020 respecto a cargas
La E-030 respecto al diseño sismo resistente
La E-050 respecto a suelos y cimentaciones
La E-060 respecto al concreto armado
Estas normas técnicas forman parte del reglamento nacional de edificación
y establecen los requisitos mínimos que deben cumplir las estructuras, el
material a usar, el diseño y el factor de seguridad que debe tener una
estructura. La norma E-060 está basada el ACI-318 del año 2005, el ASTM
entre otras.

1.1.7 TIPOS DE CONCRETO

• Por su función
Estructural, No estructural
• Por su resistencia
Concreto convencional, Cuando f`c es menor o igual a 50 MPa
Concreto de alta resistencia, Cuando f`c es mayor a 50 MPa y menor
100 Mpa
Concreto de ultra alta resistencia, Cuando el f`c es mayor a 100 MPa
• Por su peso
Ligero 1450 a 1930, Normal 2000 a 2800 kg/m3, Pesado 3380 a 4350
kg/cm2
• Por su cantidad de agregado
Normal, Ciclópeo
• Por su densidad
Compacto, Poroso
• Por el tipo de refuerzo colocado
Concreto armado, Concreto preesforzado

1.1.8 PROPIEDADES EN EL ESTADO FRESCO

Trabajabilidad. “la prueba del slump”, cuanto menor sea la altura, el
concreto estará muy seco y será poco trabajable.
Segregación: los agregados gruesos, se separan de los de mas materiales
del concreto.

Exudación: Ocurre cuando una parte del agua sale a la superficie del
concreto. Se debe controlar la exudación para evitar que la superficie se
debilite por sobre-concentración de agua. Ejemplo, cuando se excede el
tiempo de vibrado haciendo que en la superficie se acumule una cantidad de
agua mayor a la que normalmente debería exudar.
Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto debido a la
perdida de agua por evaporación, causada por las variaciones de humedad
y temperatura del medio ambiente. Es importante controlar la contracción
porque puede producir problemas de fisuración. Una medida para reducir
este problema es cumplir con el curado del concreto.
1.1.9 PROPIEDADES EN EL ESTADO ENDURECIDO
Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de
productos químicos y desgastes, a los cuales estará sometido.
Impermeabilidad. Se puede mejorar, con frecuencia, reduciendo la cantidad
de agua en la mezcla.
Resistencia. Se determina la resistencia final de una probeta en compresión.
Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la
resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta
propiedad. (Frederick, 1992)
Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos
límites. Es decir, que una vez deformado puede regresar a su forma original.

1.1.10 PROPIEDADES MECANICAS

Resistencia a la compresión
Es valor de f’c que especifica la calidad del concreto. Este valor de f’c se
obtiene mediante ensayos de especímenes de 6" (15 cm) de diámetro y 12"
(30 cm) de altura en el laboratorio.
La confección de las probetas y el ensayo están reguladas por la Norma
(ASTM) y en ella se especifica:
- El proceso de confección de las probetas.
- El tamaño de las probetas. Normalmente son cilíndricas 6”x12”.
- El proceso de curado de las probetas ya sea en el laboratorio o en obra.
- El proceso de ensayo a compresión de las probetas. El ensayo puede estar

El CEB recomienda la siguiente equivalencia entre probetas cilíndricas y

cúbicas:
f’c (cilíndrica) ≈ 0.80 f’c (cúbica de 0.15 m de arista). Valores límites entre
0.70 y 0.90
f’c (cilíndrica) ≈ 0.83 f’c (cúbica de 0.20 m de arista). Valores límites entre
0.75 y 0.90
f’c (cilíndrica) ≈ 0.90 f’c (cúbica de 0.30 m de arista). Valores límites entre
0.80 y 1.00

Para concretos de f'c >175 Kg/cm2, la resistencia teórica es f'c, sin embargo
los especímenes de prueba no deben romperse a f'c sino a una resistencia
mayor llamada f'cr, que depende de la desviación estándar del número de
pruebas realizadas.

RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA CUANDO

HAY DATOS DISPONIBLES PARA ESTABLECER UNA DESVIACIÓN
ESTÁNDAR DE LA MUESTRA

Resistencia especificada a la Resistencia promedio requerida a la

compresión, Mpa (f’c) compresión, Mpa (f’cr)

f’c ≤ 35 Usar el mayor valor obtenido de las

ecuaciones
f’cr = f’c + 1,34 Ss (5-1)
f’cr = f’c + 2,33 Ss - 3,5 (5-2)

f’c > 35 Usar el mayor valor obtenido de las

ecuaciones
f’cr = f’c + 1,34 Ss ( 5-1)
f’cr =0,90 f’c + 2,33 Ss (5-3)

RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA CUANDO

NO HAY DATOS DISPONIBLES PARA ESTABLECER UNA DESVIACIÓN
ESTÁNDAR DE LA MUESTRA
 Resistencia especificada a la Resistencia promedio
compresión, Mpa (f’c) requerida a la compresión, Mpa
(f’c)

f’c < 21 f’cr = f’c + 7,0

21 £ f’c £ 35 f’cr = f’c + 8,5

f’c > 35 f’cr = 1,1 f’c + 5,0

1.1.11 FACTORES QUE AFECTAN LA RESISTENCIA (f’c)

a) La resistencia del cemento hidratado (matriz) y la resistencia de la
interfase matriz - agregado.
b) La relación agua - cemento (w/c). Si es w/c baja, reduce la porosidad y
aumenta la resistencia. Si es w/c alta aumenta la porosidad y reduce
resistencia. Para una relación w/c de 0.45 el rango de resistencia varía entre
350 y 450 kg/cm2 aproximadamente, mientras que para una relación de 0.65
el rango de variación es entre los 175 y los 280 kg/cm2.

Fig. 2-1 Influencia de la relación w/c Fig. 2-2 Influencia de la relación w/c en la
Resistencia y la forma de la curva.

c) La influencia de los aditivos, La figura 2-3 (Bresler) muestra el efecto

de la relación w/c sobre la resistencia del concreto.
d) El tipo de cemento.
e) La gradación, textura y origen de los agregados.
f) El curado La figura 2-5 (Mehta) y La figura 2-6 (González Cuevas)
muestran el efecto del curado en las curvas esfuerzo – deformación

g) La edad del concreto.

h) La velocidad de carga o de deformación.
La figura 2-7 (Bresler) y 2-8 (González Cuevas) muestran la influencia de la
velocidad de aplicación del esfuerzo de compresión sobre la resistencia del
concreto.
La figura 2-9 (Neville) muestra las curvas esfuerzo – deformación de
probetas cargadas axialmente para distintas velocidades de deformación.
1.1.12 RESISTENCIA DEL CONCRETO EN LA ESTRUCTURA REAL

Es difícil precisar la resistencia en la estructura real, esta varia en los

elementos estructurales a lo largo y ancho del mismo y tiende a ser menor
que la resistencia fc obtenida en laboratorio y estas diferencias son.
a) En la colocación y compactación del concreto en la estructura real y el
concreto colocado y compactado en una probeta.
b) En el curado. de una probeta en laboratorio y en la estructura real.
c) El efecto de la migración hacia arriba del agua en el concreto colocado en
una estructura real.
d) El efecto de la segregación de los agregados.
f) Los regímenes de esfuerzos en una probeta y en el elemento real
La resistencia en una estructura real no se puede estimar con precisión, si
hay duda sobre el concreto colocado en obra se extrae testigos según la
norma E-060 artículo 5.6.5). que indica el rechazo o aceptación del concreto
La uniformidad del concreto en la estructura real se puede determinar con la
ayuda de un instrumento denominado Esclerómetro,
1.1.13 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DEL CONCRETO
La resistencia en tracción directa o por flexión del concreto, es una magnitud
muy variable. La resistencia a la tracción directa (ft) del concreto varía entre
el 8% y el 15% de la resistencia en compresión (fc).
La resistencia a la tracción es importante ya que la resistencia al corte del
concreto, la adherencia entre el concreto y el acero y la fisuración por
retracción y temperatura, dependen mucho de esta.
La resistencia en tracción directa que se obtenga, depende del tipo de
ensayo utilizado, la dificultad de aplicar la carga distorsiona los resultados de
los ensayos.
La figura 2-10 (González Cuevas) muestra un ensayo en tracción directa
sobre una probeta de sección variable.
La resistencia a la tracción del concreto depende también del tipo de
agregado y de la presencia de esfuerzos transversales a los de tracción.Se
desarrolla mas rápidamente en el tiempo que la resistencia a la compresión.
 La figura 2-10 (González Cuevas)

a) Módulo de Rotura fr
Ensayo por flexión, es un valor indirecto de ft. Se obtiene ensayando hasta la
rotura una probeta prismática de concreto simple de 6”x6”x18” simplemente
apoyada, con cargas a los tercios. Para el calculo del esfuerzo de rotura fr se
asume una distribución lineal de los esfuerzos internos y se aplica la fórmula de
resistencia de materiales:
fr = 6 M / (bh2) (2-1)
El ajuste de un gran número de resultados experimentales, arroja un promedio
(con mucha dispersión) de:
fr ≈ 2.2 √ f’c (kg/cm2) (2-2)
EL ACI y la Norma Peruana, definen el Módulo de Rotura del concreto mediante
la ecuación 2-3. El ACI utiliza esta ecuación para el cálculo de deflexiones en
elementos de concreto armado. Sin embargo para elementos de concreto simple
(sin armadura) sometidos a flexión el ACI-02 (artículo 22.5.1) especifica el valor
dado por la ecuación 2-4.
fr ≈ 2 √ f’c (kg/cm2) (2-3) ACI-02 9.5.2.3
fr ≈ 1.3 √ f’c (kg/cm2) (2-4) ACI-02 22.5.1
b) Split Test fsp. llamado Ensayo Brasileño o Ensayo de Compresión Diametral.
Se ensaya hasta la rotura una probeta cilíndrica estándar 6”x12” cargada
diametralmente, según la figura 2-11. El esfuerzo de rotura se calcula con la
fórmula 2-5 deducida de la teoría de la elasticidad para materiales homogéneos.
fsp = 2 P / (π l d) (2-5)
El ajuste de un gran número de resultados experimentales, arroja un promedio (con
mucha dispersión) de:
 fsp ≈ 1.7 √ f’c (kg/cm2) (2-6)
Fig. 2-10 Ensayo de Compresión Diametral (Split Test)
La figura 2-12 (MacGregor) muestra los resultados de un gran número de
ensayos de compresión diametral (fsp) con relación a la resistencia a la
compresión f’c. La curva (ajuste) superior corresponde al promedio representado
por la ecuación 2-6 en unidades inglesas. Es notoria la fuerte dispersión de los
resultados en todos los rangos de resistencia, en consecuencia los valores
promedio deben utilizarse con criterio.
• En general las resistencias obtenidas de los ensayos, se ordenan del
siguiente modo:
• fr > fsp > ft (2-7)

Fig. 2-11Ensayo de tracción directa.

1.1.14 MÓDULO DE ELASTICIDAD DEL CONCRETO SIMPLE PARA

CARGAS DE CORTA DURACIÓN
• Para calcular las deformaciones en estructuras de concreto armado,
debidas a las cargas de corta duración, se estima una relación lineal
entre esfuerzos y deformaciones sin errores importantes, por lo que
es necesario definir un valor del módulo de elasticidad.
• Las curvas esfuerzo - deformación del concreto no son lineales por lo
tanto el concepto convencional de módulo de elasticidad, como el que
 empleamos para el acero, no es correcto. Sin embargo para esfuerzos
bajos de hasta 0.4 a 0.5 f′c el suponer un comportamiento lineal no
conlleva a errores importantes.
• La figura 2-13 (Harmsen) muestra las distintas definiciones que puede
adoptar el módulo de elasticidad del concreto simple: el módulo
tangente inicial, el módulo tangente en un punto determinado de la
curva y el módulo secante entre dos puntos de la misma. Esta última
definición es la más utilizada para cargas de corta duración y se suele
calcular para un esfuerzo cercano a 0.5 f′c. El módulo de elasticidad
tangente inicial, normalmente es un 10% mayor que el secante. Las
Normas ASTM (C469-94) especifican la manera de calcular el módulo
secante a partir de los ensayos de compresión en probetas estándar
de concreto.
Para tomar en cuenta los efectos de las cargas de larga duración es necesario
corregir el módulo de elasticidad determinado para cargas de cortas duración,
ya que el flujo plástico del concreto modifica las deformaciones internas. Una
posibilidad es utilizar el Coeficiente de Flujo Plástico del concreto Ct, el cual es
dependiente del tiempo, con lo cual el módulo de elasticidad puede aproximarse
mediante la ecuación 2-10 (Park - Paulay).
Ec( t) = Ec /(1+Ct) 2-10

Fig. 2-13 Módulo de elasticidad del concreto

El módulo de elasticidad del concreto depende de muchas variables tales como.

a) El módulo de elasticidad de la pasta de cemento. Un incremento de w/c
reduce el módulo de elasticidad (Ec) en consecuencia hay dependencia entre Ec
y f′c.
b) El módulo de elasticidad de los agregados. Los de peso normal el valor del
módulo varía entre 1.5 a 5 veces el módulo de elasticidad de la pasta. Por lo
tanto el tipo de agregado y la cantidad influyen en el valor de Ec. El ACI estima
el valor Ec para concretos de peso específico entre 1,400 y 2,500 kg/m3
mediante la ecuación 2-11:
 Ec = 0.14 (γ)1.5 √f′c (kg/cm2) (2-11) ACI-02 8.5.1
γ es el peso específico del concreto en kg/m3. y corresponde al módulo de
elasticidad secante del concreto, medido al 45% de f′c , en ensayos de corta
duración.
Para Concretos de Peso Normal ( 2,300 kg/m3) el ACI y la Norma Peruana
estiman Ec mediante:
Ec = 15,000 √f′c (kg/cm2) (2-12) E-060 9.4.2
Estas ecuaciones ignoran el tipo de agregado utilizado, su dispersión es amplia,
los valores medidos en ensayos varían entre 0.8 y 1.2 dado por las ecuaciones.
Cuando sea necesario una mejor estimación del modulo de elasticidad para
cargas de corta duración, se recomienda obtener mediante ensayos el módulo
de elasticidad del concreto a utilizarse.
1.1.15 MÓDULO DE POISSON DEL CONCRETO
Por debajo del esfuerzo crítico (75% a 80% de f′c) el Módulo de Poisson - μ -
varía entre 0.11 y 0.21. Normalmente está en el rango de 0.15 a 0.20 y
permanece aproximadamente constante bajo cargas sostenidas. En la práctica
se suele adoptar μ = 0.15, con lo cual el Módulo de Rigidez al Esfuerzo Cortante
es:
Gc = Ec / 2 (1+μ) (1-13)
Gc = Ec / 2.3 (1-14)

Referencias Bibliográficas
1) Gianfranco Ottazzi Pasino Apuntes del curso concreto armado 2017, PUCP
2) Teodoro E. Harmsen, Diseño de estructuras de concreto armado 2002, PUCP

1.2 COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO EN COMPRESION

La figura 2-16 muestra las formas típicas que tienen las curvas esfuerzo –
deformación del concreto cargado axialmente. Las curvas han sido obtenidas de
ensayos de compresión lentos con control de deformación, de tal modo que pudo
obtenerse la rama descendente de las curvas. En ensayos con carga controlada,
normalmente no es posible obtener la zona descendente.
 Fig. Fig. 2-16 Curvas típicas del concreto simple en compresión.

Conclusiones:
El concreto simple es un material frágil de baja capacidad de deformación que
no tiene punto de fluencia ni rango de deformación plástica ni endurecimiento
por deformación como el acero.
b) A mayor resistencia (f′c) tiene menor capacidad de deformación. La
deformación máxima que puede alcanzar el concreto comprimido - εcu -
disminuye al aumentar f′c.
c) La deformación -εo - correspondiente al valor de f′c, varia entre 0.0015 y
0.003. Al aumentar f′c aumenta εo. Para concretos de hasta unos 350 kg/cm2
el valor de f′c se presenta para deformaciones cercanas a 0.002.
d) Luego de alcanzar f′c empieza una rama descendente producto de la
fisuración interna. Por encima del esfuerzo crítico la propagación interna de las
grietas se vuelve inestable.
e) La longitud de la rama descendente está muy influenciada por las condiciones
del ensayo (control de carga o de deformaciones) y por la máquina de ensayo
(rígida o flexible), las máquinas flexibles conducen a fallas explosivas de las
probetas.
f) La curva es aproximadamente lineal hasta 0.4, 0.5 de f′c.
g) La rama ascendente se puede aproximar por una parábola.
2.3.11 MODELOS PARA EL CONCRETO
Se han propuesto varios o modelos matemáticos para describir la curva esfuerzo
– deformación del concreto en compresión.
El problema es complejo ya que intervienen numerosas variables. Las Normas
permiten simplificaciones importantes en el modelo de comportamiento que se
utiliza para el diseño de secciones de concreto armado, por ejemplo el ACI
permite utilizar un bloque de compresiones rectangular.
La figura 2-17 muestra una de las idealizaciones más comunes para el
comportamiento del concreto no confinado, corresponde al modelo de
Hognestad que data del año 1951. En este modelo se suele adoptar un valor de
εo = 0.002 y un valor de εcu comprendido entre 0.003 y 0.004.
La figura 2-18 ilustra el modelo utilizado por el CEB para el diseño de elementos
de concreto armado en flexión simple. Consiste en una parábola seguida por una
recta.
En los dos modelos comentados, el valor de f ”c, representa la resistencia del
concreto en la estructura real, por ejemplo el CEB especifica f ”c equivalente a
0.85 f′c.

Fig. 2-17 Modelo de Honestad Fig. 2-18 Modelo del CEB para elementos
en flexión simple (1951) concreto no
La figura 2-19 (Park-Paulay) muestra uno para el concreto confinado por estribos rectangulares
Fig. 2-19 Modelo de Kent y Park para concreto confinado por estribos rectangulares

1.3 COMPORTAMIENTO DEL ACERO

1.4 ESTRUCTURACION Y METRADO DE CARGAS

1.5 MÉTODOS DE DISEÑO
1.5 DISEÑO DE ELEMENTOS EN FLEXION.
1.6 DISEÑO DE LOSAS DE CONCRETO ARMADO EN UNA DIRECCION.

2.7 EL ACERO
2.4 EL ACERO
La limitada resistencia a la tracción del concreto, hace necesario usar acero para
salvar esta limitación y pueda ser utilizado en la construcción de obras de
ingeniería. El acero también se utiliza para ayudar al concreto a soportar los
esfuerzos de compresión.
El acero tiene trabajo efectivo cuando existe una fuerte adherencia entre el
concreto y el acero, con lo cual se asegura que no ocurran desplazamientos
relativos entre las barras de refuerzo y el concreto circundante.

Esta adherencia se debe a la adhesión del tipo químico que existe en la interface
entre el acero y el concreto, a la rugosidad natural que tienen las superficies del
refuerzo de acero y de las corrugaciones.

Existen otras características de comportamiento del conjunto acero – concreto.

Los coeficientes de dilatación térmica del acero y del concreto son similares.
El concreto que rodea a las barras protege la corrosión del acero.
c) La resistencia al fuego del acero desprotegido no es buena, por su alta
conductividad térmica y por qué sus propiedades mecánicas se reducen cuando
es expuesto a temperaturas elevadas.

El acero es una aleación de carbono, manganeso, silicio, cromo, níquel y

vanadio.

El carbono es el más importante y el que determina sus propiedades mecánicas.

A mayor contenido de carbono, la dureza, la resistencia a la tracción y el límite
elástico aumentan. Por el contrario, disminuye la ductilidad y la tenacidad.
El manganeso es adicionado en forma de ferro-manganeso. Aumenta la
forjabilidad del acero, su templabilidad y resistencia al impacto. Así mismo,
diminuye su ductilidad.
El silicio se adiciona en proporciones que varían de 0.05% a 0.50%. Se le incluye
en la aleación para propósitos de desoxidación pues se combina con el oxígeno
disuelto en la mezcla.

El cromo incrementa la resistencia a la abrasión y la templabilidad; el níquel, por

su parte, mejora la resistencia al impacto y la calidad superficial. Finalmente, el
vanadio mejora la temperabilidad.

El acero para ser utilizado en concreto armado se fabrica bajo las normas ASTM-
A-6151615M- 00, y A-7061706M-00. En el Perú es producido a partir de la
palanquilla. El refuerzo del concreto se presenta en tres formas: varillas
corrugadas, alambre y mallas electrosoldadas.

3.2 Barras de Refuerzo

El acero se distribuye en barras o varillas de sección circular, con resaltes o
corrugaciones en la superficie para mejorar la adherencia con el concreto.

Los aceros lisos no se usan, salvo el de 1/4” que se utiliza, para el refuerzo de
retracción y temperatura en los aligerados y para estribos de columnas y
elementos secundarios.

En la figura 3-1 (Ottazi) se muestra los tipos de corrugaciones de los aceros de

refuerzo. La Norma ASTM A615 especifica la altura mínima que deben tener las
corrugaciones o resaltes, el espaciamiento entre los resaltes y la inclinación de
los mismos.

Fig. 3-1 Tipos de corrugaciones en las barras de refuerzo.

Las barras de producción nacional se ajustan a estas características y vienen
en longitudes de 9 m, bajo pedido Aceros Arequipa puede fabricar barras de 12
m de longitud.

SiderPerú y Aceros Arequipa fabrican, adicionalmente, barras de 8 mm y de 12

mm. Aceros Arequipa también barras de 6 mm corrugadas.
Designación Diámetro Diámetro Area (cm2) Peso (kg
(in) (mm)
2 1/4 6.4 0.32 0.250
3 3/8 9.5 0.71 0.560
4 1/2 12.7 1.29 0.994
5 5/8 15.9 2.00 1.552
6 3/4 19.1 2.84 2.235
8 1 25.4 5.10 3.973
11 1 3/8 35.8 10.06 7.907

6 mm (*) 6 0.28 0.222

8 mm 8 0.50 0.395
12 mm 12 1.13 0.888

7 7/8 22.2 3.87 3.042

9 1 1/8 28.7 6.45 5.060
10 1 1/4 32.3 8.19 6.404
14 1 11/16 43.0 14.52 11.380
18 2 1/4 57.3 25.81 20.240

3.3 Calidades del Acero de Refuerzo

Las características de los aceros de refuerzo, están descritas en la Norma
Peruana en el artículo 3.4 y en ACI-02 artículo 3.5. Los aceros de refuerzo que
se producen en el Perú deben cumplir con Norma:

• Norma Peruana Itintec 341.031-A-42. Acero Grado 60.

• Norma ASTM A615. Acero Grado 60.
• Norma ASTM A706. Acero de baja aleación, soldable. Grado 60.

La Norma A615 cubre los aceros de refuerzo que se utilizan con mayor
frecuencia, en nuestro medio son prácticamente los únicos que utilizamos. La
citada Norma, no limita la composición química de los aceros, salvo el contenido
de fósforo.

La Norma A706 cubre los aceros para aplicaciones especiales en las cuales la
soldabilidad, la facilidad de doblado y la ductilidad, sean consideraciones
importantes para la elección del acero.
Las calidades del acero que cubre la Norma ASTM y que es posible emplear,
como refuerzo para el concreto, se resumen en la tabla 3-2.
Grado ASTM fy min fy max fu min fu/fy
(kg/cm2) (kg/cm2) (kg/cm2) (min)

40 A 615 2,800 -- 4,200 --

60 A 615 4,200 -- 6,300 --
75 A 615 5,300 -- 7,000 --
60 A 706 4,200 5,500 5,600 1.25

En el Perú, solo se fabrica acero de refuerzo Grado 60. La mayoría del acero
disponible en nuestro medio, se ajusta a la Norma ASTM A615. Aceros
Arequipa, bajo pedido, fabrica acero A706 solo en los diámetros de 5/8”, 3/4” y
1”. Este acero es soldable, desgraciadamente es más caro que el A615 y su
uso no se ha difundido.
En general los fabricantes de acero se preocupan por cumplir con el valor mínimo
de fy. Los ensayos de laboratorio indican que el valor de fy real puede ser mayor
que el nominal, no es de extrañar valores de fy un 10% a 30% por encima del
nominal, tal como se aprecia en la figura 3-2 (MacGregor) correspondiente a
muestras de la producción de acero Grado 60 en los Estados Unidos..
Un valor de fy real muy por encima del nominal no es conveniente, ya que el
elemento tendrá una marcada sobreresistencia en flexión la que puede
ocasionar una falla frágil por esfuerzo cortante.

3.4 Propiedades Mecánicas de las Barras de Refuerzo

La figura 3-3 (MacGregor) muestra curvas típicas idealizadas esfuerzo –
deformación, de los aceros de refuerzo Grado 40, 60 y 75. También se muestra
en línea punteada la curva típica para los alambres con los cuales se fabrican
las mallas electro soldadas (Welded wire fabric).