4.3 Considere la hoja de fl ujo para la fabricación de cloruro de vinilo en la Figura 4.8.

(a) Si el horno de pirólisis y las torres de destilación funcionan a baja presión (1,5 atm), ¿cuáles son
las principales desventajas? ¿Qué medios alternativos de separación podrían utilizarse?

El trabajar con altas presiones, permite que los componentes que son sensibles a la presión puedan
ser recuperados con mayor facilidad cuando estos se ven separados por un límite de destilación. Es
por esto que trabajar a bajas presiones puede llevar a que se deba aumentar los servicios de
ebullición del sistema.

Típicamente, para separación de corrientes líquidas o parcialmente vaporizadas, se usa suele usar
destilación ordinaria, sin embargo si está resulta difícil por parámetros de volatilidad y la presencia
de azeótropos, se podrá usar destilación mejorada, como destilación azeotrópica, reactiva,
extractiva, entre otras.

(b) Para el proceso mostrado, ¿es posible usar algo del calor de ¿Condensación del C2H4Cl para
impulsar el recalentador de la primera torre de destilación? Explique su respuesta. Si no, ¿qué
cambio de proceso haría esto posible?

(c) Considere la primera etapa de reacción para hacer dicloroetano. Muestre la distribución de
productos químicos cuando el etileno supera el 20% de la cantidad estequiométrica y el cloro se
convierte por completo. Suponga que se producen 100,000 lb / h de cloruro de vinilo.

(d) Considerar la primera torre de destilación. ¿Cuál es la ventaja de enfriar la alimentación a su

punto de burbuja a 12 atm en comparación con la introducción de la alimentación en su punto de
rocío?

Esto es factible, pues lo que se desea reciclar o recuperar en el sistema es el 𝐶2 𝐻3 𝐶𝐿,y al estar la
mezcla en su punto de burbuja, se podrá separar con mayor facilidad el 𝐻𝐶𝑙, dejando así en los
fondos de la primera torre el 𝐶2 𝐶𝐻3 𝐶𝑙 y el 𝐶2 𝐶𝐻4 𝐶𝑙2 para ser separados en una segunda torre
destilación.

Si la mezcla estuviera en su punto de rocío la separación sería mucho más difícil, pues se tendría
que condensar gran parte del producto deseado 𝐶2 𝐻3 𝐶𝐿, lo que resulta más complicado, pues se
desea que este forme parte de los fondos en la primera columna de destilación.

(e) ¿Por qué no se calienta la alimentación al horno de pirólisis con los productos de pirólisis en
caliente?

Porque esto podría llevar a una descomposición térmica de los productos.

(f) ¿Cuál es la función de las bandejas en el reactor de cloración directa?

Las bandejas permiten que el sistema pueda alcanzar una mayor pureza de los productos
deseados, pues en estos los reactivos alcanzan un equilibrio líquido/vapor. Este se debe a que el
vapor que asciende a través de la torre, entra en contacto con el líquido presente en las bandejas,
permitiendo que los tiempos de reacción aumente, favoreciendo a la producción de 𝐶2 𝐶𝐻4 𝐶𝑙2

(g) Sugiera formas de reducir la necesidad de combustible y servicios públicos calientes, como el
vapor.
Para reducir los servicios de vapor, se puede usar las corrientes o efluentes en altas temperaturas
para los servicios de evaporación de los reboilers presentes en las columnas de destilación,

La Figura 4.8 muestra un ejemplo de integración de tareas para el proceso de cloruro de vinilo. En
esta etapa de la síntesis de procesos, es común realizar las combinaciones más obvias de
operaciones, dejando muchas posibilidades para ser consideradas cuando la hoja de fl ujo es
suficientemente prometedora para emprender la preparación de un diseño de caso base. Mientras
examina esta hoja de fl ujo, con las descripciones de las unidades de proceso que siguen, vea si
puede sugerir mejoras. Este es uno de los objetivos del ejercicio 4.3. A lo largo de los capítulos que
siguen, se presentan técnicas para obtener una mejor integración de este y otros procesos que
fabrican muchos otros productos químicos.

1. Reactor de cloración y condensador. La operación de cloración directa en la Figura 4.7 se

reemplaza por un recipiente de reacción cilíndrico, que contiene una sección de rectificación y un
condensador. Un conjunto de dicloroetano líquido, con catalizador de cloruro férrico disuelto,
llena el fondo del recipiente a 908C y 1.5 atm. El etileno se obtiene comúnmente de grandes
recipientes cilíndricos, donde se almacena como un gas a una presión elevada y a temperatura
ambiente, por lo general 1,000 psia y 708F. El cloro, que se almacena comúnmente en la fase
líquida, por lo general a 150 psia y 708F, se evapora cuidadosamente para eliminar el líquido
viscoso (caramelo) que contamina la mayoría del cloro producido por la electrólisis. El cloro y el
etileno en la fase de vapor burbujean a través del líquido y liberan el calor de reacción a medida
que se produce el dicloroetano. Este calor hace que el dicloroetano se vaporice y aumente la
sección rectificadora hacia el condensador, donde se condensa con agua de refrigeración. Tenga
en cuenta que se necesita calor para impulsar el recalentador en la primera columna de
destilación a 938C, pero el calor de reacción no se puede usar para este propósito a menos que se
ajusten los niveles de temperatura. ¿Cómo se puede lograr esto?

La mayor parte del condensado se mezcla con el efluente del refrigerador de reciclaje para
procesarlo en el circuito de pirólisis. Sin embargo, una parte se transfiere a la sección rectificadora
de la columna, que tiene varias bandejas, para recuperar cualquiera de las especies menos
volátiles (por ejemplo, tricloroetano) que pueden haberse vaporizado. Estos pesos se acumulan en
el fondo de la piscina líquida y se eliminan periódicamente como impurezas.

2. Bomba. Dado que la operación de cambio de presión involucra un líquido, se logra mediante
una bomba, que requiere solo 66 CV, suponiendo una eficiencia del 80%. El cambio de entalpía en
la bomba es muy pequeño y la temperatura no cambia en más de 18C.

3. Evaporador. Esta unidad, en forma de caldera grande, con un haz de tubos insertado en la parte
inferior, realiza las operaciones de cambio de temperatura y de fase. El vapor saturado que pasa a
través de los tubos se condensa a medida que el líquido de dicloroetano se calienta hasta su punto
de ebullición y se vaporiza. El gran espacio de vapor se proporciona para permitir que las gotas de
líquido, arrastradas en el vapor, se unan y vuelvan a caer en la piscina de líquido, es decir, se
desprendan del vapor que procede del horno de pirólisis.

4. Horno de pirólisis. Esta unidad también realiza dos operaciones: precalienta el vapor a su
temperatura de reacción, 5008C, y lleva a cabo la reacción de pirólisis. La unidad está construida
de ladrillo refractario, con calentadores de gas natural y un gran conjunto de tubos de níquel,
monel o Inconel, dentro del cual se produce la reacción. El haz de tubos ingresa a la parte más fría
del horno, el llamado economizador en la parte superior, donde ocurre el precalentamiento.

5. Rocíe el tanque de enfriamiento y enfriador. El tanque de enfriamiento está diseñado para

apagar rápidamente el efluente de pirólisis para evitar la deposición de carbono en un
intercambiador de calor. Líquido frío (principalmente dicloroetano) se vierte sobre los gases
calientes, enfriándolos hasta su punto de rocío, 1708C. A medida que los gases se enfrían, el calor
se transfiere al líquido y se elimina en el enfriador adyacente. El líquido caliente, de la piscina en la
base del recipiente de enfriamiento, se hace circular hacia el enfriador, donde se pone en contacto
con agua de refrigeración. Cualquier carbono que se deposite en el recipiente de enfriamiento se
deposita en el fondo y se purga periódicamente. Desafortunadamente, este carbono

se anticipa que la deposición, así como el HCl corrosivo, impiden el uso de gases efluentes
calientes en los tubos del evaporador, que tendrían que revisarse a menudo para eliminar el
carbón y reemplazar los tubos corroídos. Tenga en cuenta que la formación de coque en los
productos de pirólisis es discutida por Borsa et al. (2001). En consecuencia, se transfieren grandes
cantidades de calor al agua de refrigeración, y los requisitos de combustible para el proceso son
altos. Como se indica más adelante en la sección sobre pruebas en planta piloto, es probable que
el equipo de diseño mida la tasa de deposición de carbono y, si no es muy alto, puede decidir
implementar un diseño con un intercambiador de calor de alimentación / producto.

6. Condensador. Para producir un líquido saturado a 68 ° C, la operación de cambio de fase se lleva

a cabo mediante un condensador que transfiere calor a un refrigerante suave. Luego, la presión se
reduce a 12 atm a través de una válvula.

7. Recicle el enfriador. Para evitar que el vapor entre en la bomba cuando la corriente de reciclaje
se mezcla con el efluente del reactor de cloración directa, la corriente de reciclaje se enfría a 908C
(por debajo del punto de ebullición del cloroetano a 1.5 atm) utilizando agua de refrigeración.

Esto completa la integración de tareas en la Figura 4.8. ¿Puede sugerir formas de reducir la
necesidad de combustible y servicios públicos como el vapor?