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INFORME TÉCNICO FINAL

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INFORME TÉCNICO NDTI - Set. 18 - 144-08

CLIENTE Compañía Minera Lincuna S.A.

SERVICIO Inspección del recipiente a presión
CA Nº 2 - Caridad

FECHA 25 y 26 de setiembre del 2018

Preparado por Revisado por Aprobado por

----------------------------------------- ----------------------------------------- -----------------------------------------

Nombre: Richard Rodríguez A. Nombre: Richard Rodríguez A. Nombre: Danny Silva V.
Inspector NDT Inspector NDT Encargado de operaciones tecnicas.

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parcial o total sin autorización. El ejemplar impreso es copia NO controlada del SGC de NDT Innovations.
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CONTENIDO
INFORME TÉCNICO ............................................................................................................................. 3

1. ANTECEDENTES ............................................................................................................................. 3

2. OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN. .................................................................................................... 4

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................................... 4

3.1. Plan de inspección.................................................................................................................... 5

3.2. Inspección visual (VT). ............................................................................................................. 5
3.3. Inspección por ultrasonido - medición de espesores (UT). ....................................................... 6
3.4. Inspección por Prueba de fugas (LT). ....................................................................................... 6
4. EQUIPO UTILIZADO ........................................................................................................................ 7

4.1. Inspección visual (VT). ............................................................................................................. 7

4.2. Inspección por ultrasonido (UT). ............................................................................................... 7
4.3. Equipos para prueba hidrostática (LT). ..................................................................................... 7
5. RESULTADOS ................................................................................................................................. 7

5.1. Inspección visual (VT). ............................................................................................................. 7

5.2. Inspección por ultrasonido (UT). ............................................................................................... 8
5.3. Prueba hidrostática (LT). .......................................................................................................... 8
6. CONCLUSIONES ............................................................................................................................. 8

7. RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 8

8. ANEXOS ........................................................................................................................................... 9

8.1. Reporte de inspección de recipientes a presión. ...................................................................... 9

9. REGISTRO FOTOGRAFICO .......................................................................................................... 11

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INFORME TÉCNICO

SOLICITADO POR: Compañía Minera Lincuna S.A.

DIRECCIÓN: Departamento de Ancash, entre provincias de Aija y Recuay.
REPRESENTANTE: Ing. José Porras Hinostroza – Ing. Jone Gómez.
EJECUTADO POR: Inspector: Richard Rodríguez – VT, UT, ET nivel II.
Inspector: Gonzalo Castillo - VT, UT nivel I.
Inspector: Brus Sucari - Asistente.
REVISADO POR: Danny Silva V.
MUESTRA: Recipiente a presión CA Nº 2 - Caridad
FECHA DE ENSAYO: 25 y 26 de setiembre del 2018.

1. ANTECEDENTES
A solicitud de la Compañía Minera Lincuna S.A. se ha realizado la inspección visual externa (VT),
medición de espesores por ultrasonido (UT) y la prueba de fugas (LT), según Pressure Vessel
Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair and Alteration API 510. No se encontró
información sobre inspección interna del recipiente.

La inspección se llevó a cabo en las instalaciones de la Compañía Minera Lincuna S.A.; en el área
Hércules, ubicado en Interior Mina, la tabla 1, muestra la información obtenida durante la inspección.

TAG Servicio Código de fabricación Año de fabricación

CA Nº 2 Aire comprimido --- ---
Número de serie del fabricante ---
Material A131 Gr. A
Diámetro exterior 1910 mm
Altura de envolvente 1400 mm
MAWP ---
MDMT ---
Presión de trabajo 100 Psi
Presión de prueba neumática 110 Psi
Capacidad 5.6 m3
Espesor del envolvente ¼”
Espesor de los cabezales ¼”
*MAWP: Maximum allowable working pressure.
*MDMT: Minimum design metal temperature.
*Presión de trabajo: Especificar si es la de la placa o del manómetro.
* NP: No Presenta.
* I: Ilegible
Tabla 1. Información del recipiente a presión.

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Foto 1. Se aprecia el recipiente a presión inspeccionado.

Foto 2. Placa de identificación del recipiente.

2. OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN.
El objetivo de la inspección es evaluar la condición mecánica, determinar el espesor actual y detectar
la presencia de fugas en el recipiente a presión.

3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
La presente evaluación está basada en el Plan de Inspección según se indica en 3.1, para lo cual se
definió la siguiente metodología:

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3.1. Plan de inspección

ENSAYOS A EXTENSION DE LA
PARTE MODO DE FALLA
REALIZAR INSPECCION

IV 100% EXTERIOR
Corrosión
32 puntos de
UT
medición
Envolvente
Fugas y otras discontinuidades en el
IV, PH 100%
cordón vertical
Deformación del envolvente y daños
IV 100%
mecánicos exterior

IV 100% EXTERIOR

Corrosión 24 puntos de
UT medición en los 2
Cabezal inferior y cabezales
superior
Fugas y otras discontinuidades de
IV, PH 100%
los cordones circunferenciales
Deformación de los cabezales y
IV 100%
daños mecánicos exterior

Conexiones, IV, PH 100% EXTERIOR

soportes, Corrosión; Deformaciones y daños
manómetro, mecánicos exterior; Fisuras y otras 04 puntos de
dispositivos de discontinuidades medición en
seguridad, pintura UT conexiones de 6” y
4” Ø
* IV: Inspección Visual
* UT: Ultrasonido
* PF: Prueba de fugas
Tabla 2. Plan de Inspección.

3.2. Inspección visual (VT).

Para verificar la condición superficial del recipiente, con registro fotográfico para la detección de
deformaciones en la estructura y las zonas críticas del recipiente como cambios de sección y
defectos de uniones soldadas.
El procedimiento utilizado se encuentra de acuerdo con:

 B & PV ASME Code 2015 Sec. V, Art. 9 - Visual Testing.


 API 510, Pressure Vessel Inspection Code: In – Service Inspection, Rating, Repair and
Alteration. Tenth Edition 2014.

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3.3. Inspección por ultrasonido - medición de espesores (UT).

Las mediciones se efectuaron al cuerpo de la Envolvente, los Cabezales y Conexiones, para
lo cual se realizaron cuadriculas formadas por 04 generatrices y 08 planos secantes, tomando
como referencia la conexión de entrada (posición 1 del envolvente), en sentido horario; en los
cabezales se tomaron 3 planos secantes y 04 generatrices. Ver diagrama 1 (CML).

El procedimiento utilizado se encuentra de acuerdo con:

 ASME B&PV Code 2015 Secc.V, Art. 4 - Ultrasonic Testing.


 ASTM E797/E797M-15 Standard Practice for Measuring Thickness by Manual Ultrasonic
Pulse-Echo Contact Method.

 API 510, Pressure Vessel Inspection Code: In – Service Inspection, Rating, Repair and
Alteration. Tenth Edition 2014.

Diagrama 1. Ubicación de puntos de medición (CML).

3.4. Inspección por Prueba de fugas (LT).

Detección de fugas en los cordones de soldadura expuestos a presión. La hermeticidad e
integridad estructural del recipiente se dio considerando una presión de prueba de 1,3 de la
presión de trabajo.El procedimiento utilizado está de acuerdo con:
 ASTM E1003-13 Standard Practice for Hydrostatic Leak Testing.

 ASME B&PV Code 2015 Secc.V, Art. 10 - Leak Testing.

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4. EQUIPO UTILIZADO

4.1. Inspección visual (VT).

  Cinta métrica.
  Linterna de Luz Blanca de 60 lumens.
 Cámara fotográfica.

4.2. Inspección por ultrasonido (UT).

  Equipo Ultrasónico 38 DL Plus 100031607.

  Transductor THRU COAT D7906-5MHZ s/n 1004034.
  Gel acoplante.
 Patrón de calibración Tipo Escalera 3, 6, 12, 18 y 25 mm (5 pasos).

4.3. Equipos para prueba hidrostática (LT).

  Bomba de presurización manual.

  Manómetro Tecsis de 0 – 350 PSI con S/N: MF – 2144.
  Pirómetro marca EXTECH.
 Mangueras de alta presión.

5. RESULTADOS

5.1. Inspección visual (VT).

El check list de inspección visual contempló la inspección de la placa de identificación, la
estructura en general (conexiones, soportes y planchas de refuerzo), la soportación de
concreto, pernos, presencia de válvula, presencia de cable a tierra, tuberías adyacentes,
accesorios y uniones soldadas. Dichas actividades se detallan en el anexo 8.1, página 1. Los
puntos más relevantes detallan a continuación:

  No cuenta con cable puesta a tierra.

  Recipiente no está anclado a la base.
  Base de concreto demolida, malla expuesta.
  Presenta deformación plástica de los soportes.
  No presenta válvula de alivio.
  Manómetro no muestra fecha de calibración.
  Manómetro de recipiente tiene una diferencia de -15 Psi del manómetro certificado.
  Presenta deformación en anillos de apoyo.
 Presenta corrosión agresiva, abultamiento de pintura por oxidación en envolvente y
 cabezales.
 Presenta fuga en válvula de entrada.

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5.2. Inspección por ultrasonido (UT).

Durante la inspección por este método a los cabezales y envolvente del recipiente a presión se
detectaron los siguientes espesores mínimos y promedios, los cuales son mostrados en la Tabla
2, por otro lado los detalles de ubicación de las mediciones (CML: Condition Monitoring Location)
se detalla en el punto 8.1, página 2.
Espesor Espesor Espesor
Mínimo (mm) Promedio (mm) Nominal (mm)

Envolvente 6.3 6.4 6.4

Cabezal Superior 6.0 6.1 6.4
Cabezal Inferior 5.7 6.2 6.4
Conexión 1A 4.1 4.1 4.0
Conexión 1B 7.1 7.3 7.1
Conexión 2A 7.2 7.3 7.1
Tabla 2. Resumen de la medición de espesores en el recipiente a presión.

5.3. Prueba hidrostática (LT).

Durante la inspección por este método no se detectaron indicaciones relevantes en los cordones
de soldadura del recipiente a presión (circunferenciales – longitudinales y conexiones), por otro
lado se realizó la inspección de todos los cordones de soldadura al 100 %, ver anexo 8.2.

6. CONCLUSIONES

 De acuerdo con lo evaluado en la presente inspección en servicio, se concluye que el recipiente

con código CO N° 2, ubicado en Interior Mina, Conturcan 370, SE ENCUENTRA APTO PARA
EL SERVICIO a una presión de 100 Psi, pero con observaciones bajo las condiciones actuales
de diseño y operación.

7. RECOMENDACIONES

 Se recomienda realizar una inspección anual del recipiente.

  Se recomienda instalar cable puesta a tierra.
  Se recomienda la instalación de un manómetro que cuente con un registro de calibración anual.
  Se recomienda instalar una válvula de alivio que cuente con un registro de calibración anual.
 Se recomienda instalar una base de concreto por encima del lodo y fijar el recipiente a dicha
base.
  Se recomienda rectificar deformación de los soportes.
 Se recomienda realizar un mantenimiento y repintar el recipiente con una pintura adecuada
a ambientes de humedad extrema.
 Se recomienda rectificar fuga de válvula de ingreso.

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8. ANEXOS
8.1. Reporte de inspección de recipientes a presión.

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9. REGISTRO FOTOGRAFICO

Foto 3. Se muestra demolición de base Foto 4. Se muestra

de concreto y malla expuesta. deformación plástica y corrosión
de anillos de apoyo.

Foto 5. Se observa soportes enterrados Foto 6. Se muestra corrosión agresiva

entre piedras y lodo. de soportes.

Foto 7. Se muestra corrosión agresiva Foto 8. Se muestra presión de prueba

en conexiones y envolvente. durante 15 minutos.

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