PLANTA DE OLEFINAS I

DESCRIPCION GENERAL

GENERALIDADES:

La planta de Olefinas I fue diseñada por M.W. Kellogg con una capacidad de 150
MTMA de etileno grado polímero y hasta 96 MTMA de propileno grado químico en
el año 1976. En el año 1991 – 1992 se ejecutó un proyecto de expansión para
llevar la capacidad hasta 250 MTMA de etileno grado polímero y 130 MTMA de
propileno grado polímero. Para ello se usa propano o la mezcla etano – propano
como alimentación.

La planta de Olefinas I ha sido diseñada para trabajar con tres casos de

alimentación los cuales se nombran a continuación:

 Caso 100% propano: como su nombre lo indica requiere como única

alimentación fresca propano proveniente del límite de batería.

 Caso Típico: cuya alimentación esta formada por una mezcla molar de 75% de
propano y 25% de etano.

 Caso Mezcla: la planta opera con una alimentación fresca en porcentaje molar
de 30% en propano y 70% de etano.

Las materias primas provienen vía tubería de las plantas de GLP ubicadas en El
Tablazo.

DESCRIPCION GENERAL DE LAS FASES DEL PROCESO:

A. ALIMENTACION:

Alimentación de Propano:

El propano es alimentado en forma líquida desde el límite de batería al

recipiente de alimentación 101-F a una presión de 17.6 Kg/cm2 y a 38°C.
Luego es vaporizado y sobrecalentado en los intercambiadores 101-C y 102-C
respectivamente, donde se une el propano de reciclo proveniente de los
reactores de hidrogenación antes de entrar a los hornos de pirólisis.

Alimentación de Etano:

El etano es enviado directamente a la planta a 17.6 Kg/cm2 y a 38°C desde

los límites de batería y entra directamente a los hornos, pero también puede
ser alimentado desde los tanques de almacenamiento 176-F A/B luego de ser
evaporado. El Etano reciclo proveniente de las fraccionadoras etano/etileno
puede ser mezclado con estas corrientes.
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B. PIROLISIS DEL ETANO Y EL PROPANO:

El área de pirólisis consiste en siete hornos sencillos 101-B A/G definidos cada
uno como una celda, y dos hornos dobles 201-B y 101-BI de dos celdas cada
uno. Cada una de las once celdas tiene aproximadamente la misma
capacidad.

En estas celdas se procesan por pirólisis o craqueo térmico el etano y propano

en forma separada previamente mezclados con vapor de agua a una relación
de 0.3 Kg de vapor / Kg de hidrocarburo.

Las corrientes de etano y/o propano – vapor entran a la sección de convección

del horno la cual se encuentra a una temperatura aproximada de 200°C a
través de serpentines paralelos antes de entrar a la sección de radiación por
una tubería externa (crossover). En la sección de radiación la mezcla
hidrocarburo – vapor es sometida a condiciones severas de craqueo a
temperaturas cercanas a los 843°C para el etano y de 826°C a 843°C para el
propano.

Las reacciones de pirólisis que se llevan a cada son las siguientes:

Craqueo de etano:

CH4
C2H2
C2H4
C3H4
C3H6
CH3 – CH3 --------> CH2 = CH2 + H2 + C3H8
C4H6
C4H10
C5+
COKE

Craqueo de propano:

CH4
C2H2
C2H4
C3H4
CH2 = CH2 C3H6
CH3 – CH3 –CH3 --------> + H2 + C3H8
CH2 = CH – CH3 C4H6
C4H10
C5+
COKE
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Los hornos craquearan etano a 80% de conversión mientras que los hornos
sencillos craquearan propano a 75% de conversión y los hornos dobles
craquearan propano a 90% de conversión.

Los efluentes de pirólisis fluyen hacia una zona de transición y entran por el
fondo de la caldera de enfriamiento súbito a la cual está asociada la celda de
radiación. El intercambiador de enfriamiento súbito horizontal remueve
rápidamente el calor a través de la generación de vapor saturado de alta
presión en el lado de la carcaza. El enfriamiento rápido es esencial para
preservar los rendimientos de olefinas producidos en los serpentines de
craqueo.

C. DEPURACION DE LOS GASES DE PIROLISIS:

En el depurador de gases de pirólisis 101-E, el efluente proveniente de los

hornos de pirólisis es enfriado nuevamente para remover partículas sólidas o
polímeros por medio de un sistema de circulación de agua. La sección
superior de la torre está empacada y la sección inferior es de platos
perforados y deflectores.

Los gases de pirólisis entran a la torre por el fondo y fluyen hacia arriba a
través de los deflectores y platos es contracorriente con el agua. Se eliminan
hidrocarburos pesados y gran parte del vapor es condensado. El agua de
circulación caliente que contiene los hidrocarburos fluye al separador 103 – F
en el cual se separa agua, aceite liviano y aceites pesados en tres
compartimientos. El agua libre de aceites es recirculada por medio de bombas
y por un sistema de intercambiadores de calor al depurador.

D. COMPRESION PRIMARIA DEL GAS DE PROCESO:

El compresor 181-J que eleva la presión del gas de proceso consta de cinco
etapas, las cuatro primeras son las denominadas de compresión primaria y la
quinta etapa compresión final del gas de proceso.

En la etapa primaria, el compresor eleva la presión del gas de proceso a las

requeridas para los diferentes procesos que ocurren en la cuarta y quinta
etapa (18.7 Kg/cm2), en las cuales se incluye la conversión de acetileno, el
lavada cáustico y el secado del gas de proceso.
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El gas de proceso del tope del despojador 101-E aproximadamente a 0.8

Kg/cm2 y 43°C entra en la primera etapa del compresor 181-J al tambor de
succión de la primera etapa 190-F a la cual se unen también los topes del
despojador de dripoleno 108-E, la corriente de tope del tambor 109-F,
desgasificador de soda gastada, y el flujo antiinestabilidad (kickback) de la
tercera etapa de descarga. El tope del tambor 190-F entra a la primera etapa
de compresión, a donde se eleva la presión del gas de proceso a 2.9 Kg/cm2 y
90°C. El gas de proceso llega al tambor de descarga de la primera etapa
(103-F) y la corriente tope del mismo pasa a la segunda etapa de compresión
a donde se eleva su presión a 4.9 Kg/cm2. El tope del tambor de descarga de
la segunda etapa pasa a la tercera etapa de compresión para elevar su
presión a 9.8 Kg/cm2. Del tambor de descarga de esta etapa pasa el gas de
proceso va hacia la cuarta etapa del compresor en la cual llega a una presión
de 19.8 Kg/cm2.

El agua condensada en el tambor de descarga de la primera etapa va hacia el

tambor del despojador 103-F. Los tambores de descarga de la segunda y
tercera etapa 105-F y 106-F tienen un nivel de presión suficiente para
condensar hidrocarburos y agua. La fase acuosa es enviada al tambor 103-F
y la fase de hidrocarburo del tambor 105-F es enviada al fondo del despojador
de dripoleno. El líquido de la cuarta etapa descarga que contiene hidrocarburo
y agua es previamente calentado antes de ser llevado al despojador de
dripoleno.

E. CONVERSION DE ACETILENO:

De la cuarta etapa del compresor de gas de proceso, el gas viaja al sistema de

precalentamiento de alimentación del convertidor. La temperatura de
alimentación de 200°C es cuidadosamente controlada para mantener la
máxima conversión de acetileno y minimizar las pérdidas de etileno.

Los convertidores de acetileno 101-D A/B/C usan catalizador United C-36-2-02

en base a níquel, el cual selectivamente promueve la hidrogenación de
acetileno en exceso, de hidrógeno sin causa la hidrogenación de olefinas.

Las principales reacciones que se llevan a cabo son las siguientes:

C2H2 + H2 ------> C2H4 + Q

C3H4 + H2 ------> C3H6 + Q

C2H4 + H2 ------> C2H6 + Q

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La selectividad es controlada por inyección de azufre (n-butil mercaptano) a la

entrada del convertidor. El azufre inyectado a los hornos de pirólisis proveen
la concentración de entrada requerida por los lechos con mayor tiempo de
operación.

El sistema está diseñado para operación con dos convertidores en paralelo y

uno en regeneración o reserva.

Después de dejar los convertidores, los efluentes pasan a través de un

sistema de intercambiadores donde es enfriado para continuar al lavado
cáustico.

F. LAVADO CAUSTICO:

En las torres 102-E y 115-E de lavado con soda se eliminan el CO2 y el H2S
presentes en la alimentación, el primero de los cuales proviene de la pirólisis y
de la alimentación en el límite de batería y el H2S es el resultado de la
sulfurización usada en la pirólisis y en los convertidores de acetileno. El CO2
y el H2S son eliminados por medio de tres etapas de lavado cáustico y una
cuarta etapa en el tope de la torre donde se lava con agua la corriente
gaseosa. El sistema ha sido diseñado para que la torre 102-E opere con el
67% de flujo y la 115-E con el remanente.

El gas de proceso a 41°C y 15.5 Kg/cm2 salen del tope de las torres donde se
unen y son enfriadas con propileno refrigerante y fluye a los secadores a
través del tambor de alimentación de estos, el 111-F.

G. DESPOJADOR DE DRIPOLENO:

El despojador de dripoleno 108-E retira los hidrocarburos livianos y agua de la

gasolina recuperada de la etapa del compresor de gas de proceso, del fondo
del debutanizador 114-E y del tambor de alimentación de los secadores.

Los condensados de la cuarta etapa de compresión y del tambor 111-F se

combinan y son calentados a 84°C y entran al despojador de dripoleno por el
tope. Los productos del fondo del desbutanizador entran por la zona media y
la descarga de la segunda etapa entra por arriba de la descarga del
rehervidor.

El dripoleno obtenido es enviado a almacenaje o hacia la planta de Olefinas II

donde es procesado. Los vapores de la torre son enviados a la primera etapa
del compresor de gas de proceso.
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H. SECADO DEL GAS DE PROCESO:

Después de dejar las columnas de lavado cáustico, el gas de proceso pasa

por el enfriador disminuyendo su temperatura a 19°C. Condensa la mayor
parte del agua la cual va al recipiente 111-F de alimentación a los secadores
102-D A/B/C.

El sistema de secado del gas de proceso consiste en tres recipientes que

contienen tamices moleculares de aluminosilicato de Unión Carbide. Tienen
como función remover el agua residual permanente del gas de proceso antes
de entrar a la quinta etapa del compresor de gas de proceso. En condiciones
normales dos de los tres secadores operan en paralelo cada uno recibiendo el
50% de flujo total, mientras el otro está en regeneración o en reserva.

I. COMPRESION FINAL DEL GAS DE PROCESO:

El gas de proceso sale del fondo de los secadores y pasa a través de los filtros
101-L A/B/C (operando dos en paralelo), el cual remueve partículas finas
tomadas de los tamices de los secadores y pasa a la quinta etapa de
compresión de gas de proceso, donde la presión es incrementada de 12.4 a
38.4 Kg/cm2g y pasa a los filtros de descarga 102-L y 103-L los cuales operan
en paralelo.

J. ENFRIAMIENTO DE ALIMENTACION AL DESMETANIZADOR:

El gas de proceso que entra a esta sección proveniente del área caliente de la
planta es enfriado y vaporizado súbitamente en tres etapas progresivamente
usando etileno y propileno refrigerante e hidrógeno.

La primera etapa de enfriamiento se lleva a cabo en los intercambiadores de

núcleos paralelos 120-C A/B/C por tres niveles de propileno refrigerante hasta
–34°C, la segunda etapa de enfriamiento se lleva a cabo en tres niveles con
propileno refrigerante en los núcleos de los intercambiadores 121-C A/B/C
hasta –79°C y la tercera etapa proviene de la autorefrigeración del metano por
medio de una expansión de Juole-Thompson y de la expansión del vapor en la
turbina 188-J, los cuales proveen la fuerza conductora para enfriar el gas de
proceso hasta –134°C en 122-C A/B/C produciendo hidrógeno al 80% molar.

K. PRESDEMETANIZADORA Y DESMETANIZADORA:

El predesmetanizador separa los componentes pesados de la primera

corriente de alimentación al desmetanizador. La alimentación que proviene de
la primera etapa de enfriamiento es parcialmente vaporizada en esta columna
de 30 platos en la primera bandeja. El vapor del tope va al desmetanizador
como la alimentación mas baja de la columna y el líquido del fondo a una
temperatura de 15°C va a la torre desetanizadora.
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El desmetanizador separa el metano y el hidrógeno de los componentes C2 y

más pesados. El vapor del tope a –90°C es parcialmente condensa con
etileno refrigerante y luego, separadas las fases en el tambor de reflujo 119-F,
el vapor va al expansor 188-J, parte del líquido retorna a la columna como
reflujo y otra parte es vaporizada en el tambor del expansor. El producto del
fondo de la columna a 0°C es alimentado a la torre desetanizadora.

L. DESETANIZADOR:

El desetanizador 104-E separa los C2 de los C3 para encontrar que las

especificaciones de contenido de C2 en el propileno se minimizan, así como
minimizar las pérdidas de etileno. El fondo del prefaccionador (113-F) entra en
el plato 20 y el del desmetanizador (103-E) por arriba del plato 13.

Los productos de tope son etileno y etano, los cuales son parcialmente
condensados y todo el producto es enviado a los fraccionadores C2 y el
líquido es enviado a la columnas como reflujo.

M. FRACCIONADORAS ETANO / ETILENO:

El producto de tope del desetanizador a –22°C y 21 Kg/cm2 es enviado en

forma paralela a las torres 107-E y 110-E. La torre 107-E tiene 91 platos
mientras que 110-E1/E2 forman un sistema articulado de dos torres
fraccionadoras de 50 platos cada una.

Las fraccionadoras etano / etileno usan la bomba de calor 180-J para suplir el
calor del rehervidor y la relación de producto líquido / reflujo, esta comprimen
los vapores de tope de las torres a una presión de 36.5 Kg/cm2g y suministran
calor a los rehervidores de las mismas.

En cada columna el 99.95% de etileno es recuperado por el tope en forma de

vapor o líquido es enviado a los límites de batería y usado como refrigerante.
Mientras que el etano concentrado en el fondo y puede ser enviado a los
hornos de pirólisis como reciclo y/o a almacenamiento en el tanque 176-F.

N. FRACCIONADORAS PROPANO / PROPILENO:

La corriente del fondo del desetanizador a 21.3 Kg/cm2g y 62°C, entran a las
torres fraccionadoras propano / propileno constituido por dos trenes los cuales
consisten en un fraccionador primario y otro secundario. El primer tren lo
constituyen las torres fraccionadoras 106-E y 109-E con 124 y 123 bandejas
respectivamente, al igual que las torres fraccionadoras etano / etileno tienen
tres puntos de alimentación dependiendo del caso de alimentación fresca a
ser usado. El segundo tren está constituido por las torres 111-E y 112-E con
80 y 110 platos. Las fraccionadoras secundarias son operadas a 18.43
Kg/cm2 y 46°C.
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El sistema de fraccionadoras de C3 esta diseñado propileno con una pureza

de 99.6% molar por el tope de los fraccionadores secundarios el cual puede
ser llevado a los límites de batería a 21.5 Kg/cm2 y –37°C y/o 22 KG/cm2 y
46°C.

O. DESBUTANIZADOR E HIDROGENADORES:

Las corrientes combinadas del producto del fondo de las fraccionadoras

primarias de C3, esencialmente propano e hidrocarburos mas pesados
incluyendo productos olefinicos y diolefinicos es alimentada a la torre
desbutanizadora 114-E, los hidrocarburos C4 y mas livianos son separados de
los compuestos C5 y mas pesados.

Los primeros pueden ser reciclados a los hornos de pirólisis como propano de
reciclo, sin embargo, normalmente son alimentados a los rectores de
hidrogenación 103-D y 104-D. En dichos reactores la reacción exotérmica con
el hidrógeno convierte a las olefinas y diolefinas en hidrocarburos saturados,
retornando a la desbutanizadora para ser enviados a los hornos de pirólisis.

P. SISTEMA DE REFRIGERACION DE PROPILENO:

La refrigeración en este sistema es obtenida a través de la compresión y

condensación de los vapores de propileno, cuyo condensado puede ser usado
como medio refrigerante. El sistema de propileno proporciona dos niveles de
calentamiento y tres niveles de refrigeración (2°C, -26°C y –41°C). El
compresor de propileno 102-J es una máquina centrífuga de un solo cuerpo
con tres etapas de succión y dos de descarga.

Q. SISTEMA DE REFRIGERACION DE ETILENO:

El sistema de refrigeración de etileno es similar al anterior. El compresor

103-J es una máquina centrífuga de un solo cuerpo con tres etapas de succión
y una de descarga.

El vapor de etileno es comprimido y condensado para ser usado como

refrigerante, vapores de tres niveles de temperatura (-62°C, -81°C y 101°C),
son admitidos en la máquina para su recompresión y continuar con el ciclo de
refrigeración.

R. SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE DILUCION:

Este sistema produce vapor de dilución a partir del agua aceitosa del tambor
del depurador de gases para ser alimentado a los hornos de pirólisis.
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El condensado del tambor 103-F en forma de emulsión, es llevado a un

sistema de filtros a presión donde se rompe la emulsión y la fase aceite es
separada del condensado antes de entrar al depurador 301-E, donde son
separados los gases ácidos usando vapor de baja presión y enviados al
despojador 101-E. El condensado es enviado al tambor del sistema de
generación de vapor de dilución desde se genera vapor a 9.2 Kg/cm2 y 179 C
para ser alimentado a los hornos de pirólisis.