UNIVERSIDAD TECNOLOGICA EQUINOCCIAL

CAMPUS SANTO DOMINGO

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA.

TEMA
“ANÁLISIS DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE UN ELEVADOR DE
CANGILONES PARA MAÍZ CON TRANSMISIÓN DE POLEAS-CORREAS Y
ENGRANAJES”

ESTUDIANTES:
SANTIAGO LESCANO
JORGE LOZADA
JEFFERSON ORTIZ
JEFFERSON VARGAS

DIRECTOR
ING. CARLOS CENTENO

SANTO DOMINGO – ECUADOR

DICIEMBRE, 2017
ÍNDICE
1 Introducción .............................................................................................................. 4
2 Objetivos ................................................................................................................... 5
2.1 Objetivo general ................................................................................................. 5
2.2 Objetivos específicos ......................................................................................... 5
3 Marco teórico ............................................................................................................ 6
3.1 Transportador de Cangilones ............................................................................. 6
3.2 Elevadores de Cangilones Según el Tipo de Descarga ...................................... 6
3.2.1 Descarga Centrífuga ................................................................................... 6
3.2.2 Descarga por Gravedad o Continua ............................................................ 7
3.2.3 Descarga Positiva ....................................................................................... 7
3.3 Partes de un elevador de cangilones .................................................................. 8
3.4 Tipos de carga en elevadores de cangilones ...................................................... 8
3.5 Materiales de cangilones .................................................................................... 9
3.6 Tipos de cangilones ........................................................................................... 9
3.7 Engranajes ........................................................................................................ 10
4 Diseño y cálculos del mecanismo ........................................................................... 11
4.1 Análisis de parámetros a cumplir..................................................................... 11
4.2 Esquema cinemático ........................................................................................ 13
4.3 Cálculos de los elementos de transmisión ....................................................... 15
4.3.1 Cálculo de diseño: .................................................................................... 15
4.3.2 Cálculo del diámetro de la polea # 2 (Conducida) ................................... 16
4.3.3 Cálculo de la velocidad de la polea # 2 (Conducida). .............................. 16
4.3.4 Cálculo del diámetro del eje en la polea # 2 (Conducida). ....................... 17
4.3.5 Distancia entre centros de las poleas ........................................................ 17
4.3.6 Cálculo de la longitud y número de Bandas tipo “B”............................... 17
4.3.7 Cálculo de las dimensiones del engranaje # 3 (Conductor)...................... 19
4.3.8 Cálculo del diámetro del eje en el engranaje # 3 (Conductor). ................ 20
4.3.9 Cálculo de las dimensiones del engranaje # 4 (Conducido) ..................... 21
4.3.10 Cálculo del diámetro del eje en el engranaje # 4 (Conducida). ................ 23
4.3.11 Dimensiones de la chaveta. ...................................................................... 24
4.3.12 Selección del prisionero............................................................................ 25
4.4 Lista de elementos mecánicos y tabla comparativa de resultados ................... 26
5 Conclusiones ........................................................................................................... 27
6 Recomendaciones .................................................................................................... 27
7 Bibliografía.............................................................................................................. 27
8 Anexos..................................................................................................................... 28

Figura 1. Transportador de cangilones ............................................................................. 6

Figura 2. Descarga centrífuga. .......................................................................................... 6
Figura 3. Descarga por gravedad ...................................................................................... 7
Figura 4. Descarga positiva .............................................................................................. 7
Figura 5. Representación de engranajes ......................................................................... 10
Figura 6. Catálogo de motores trifásicos SIEMENS ...................................................... 12
Figura 7. Esquema cinemático del diseño ...................................................................... 13
Figura 8. Medidas de la polea de 3 canales .................................................................... 15
Figura 9. Distancia entre centros .................................................................................... 17
Figura 10. Dimensiones de un chaveta ........................................................................... 24
Figura 11. Elevador de Cangilones................................................................................. 28

Tabla 1. Potencia requerida (SCAFCO) ......................................................................... 11

Tabla 2. Especificaciones técnicas (SCAFCO). ............................................................. 12
Tabla 3. Poleas perfil “B”. Fabricante Ducasse Comercial ............................................ 15
Tabla 4. Catálogo de Bandas tipo “B” (Ducasse Comercial). ........................................ 18
Tabla 5. Potencia teórica transmitida en función de la velocidad. ................................. 19
Tabla 6. Catálogo de Rodamientos FAG ........................................................................ 21
Tabla 7. Catálogo de Rodamientos FAG ........................................................................ 23
Tabla 8. Selección de Chaveta. ....................................................................................... 25
Tabla 9. Elementos Mecánicos ....................................................................................... 26
1 INTRODUCCIÓN
La transmisión de potencia por medio de bandas y poleas los utilizamos para distancias
comparativamente grandes. Cuando se emplean la transmisión por medio de bandas y
poleas, por lo general, sustituyen a grupos de engranajes, ejes y sus cojinetes o a
dispositivos de transmisión similares. Por lo tanto, simplifican mucho una máquina o
instalación mecánica, y son así, un elemento importante para reducir costos. Además son
elásticos y generalmente de gran longitud, de modo que tienen una función importante en
la absorción de cargas de choque y en el amortiguamiento de los efectos de fuerzas
vibrantes.

Siendo puntuales el presente informe presentara el diseño de un sistema de engranajes

que se puede catalogar como uno de los grandes inventos y sin duda con mayor notoriedad
y participación en la actualidad, esto ya que se siguen utilizando en prácticamente toda la
maquinaria que tenemos a nuestro alrededor. Un reductor es una maquina compuesta por
uno o varios pares de engranajes, montados en un cuerpo compacto denominado reductor
de velocidad, que adaptan la velocidad y potencia de un motor con el nº de rpm y par
adecuados para el buen funcionamiento de la máquina de cangilón.
2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar el diseño y cálculo del sistema de transmisión por engranajes de un elevador de
cangilones de maíz, mediante el uso del software AutoCAD y el método de resolución de
sistemas de transmisión por engranajes repasados en clase, para logar su correcto
funcionamiento.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un esquema cinemático del sistema de transmisión por engranajes del
elevador de cangilones.
 Diseñar planos de todas las partes que componen el sistema.
 Calcular las dimensiones de cada engranaje.
 Seleccionar cada elemento apoyado en catálogos.
3 MARCO TEÓRICO

3.1 TRANSPORTADOR DE CANGILONES

Los elevadores de cangilones son máquinas de transporte continuo que se emplean para
el trasporte vertical de materiales a granel y en pedazos pequeños por una traza vertical o
inclinada (más de 60 grados sobre la horizontal), sin que se produzcan paradas entre la
carga y descarga del material transportado. (Budynas, 2008)

Figura 1. Transportador de cangilones

3.2 ELEVADORES DE CANGILONES SEGÚN EL TIPO DE DESCARGA

3.2.1 Descarga Centrífuga

Es el más utilizado, debido que cuenta Grandes velocidades de desplazamiento (1.2 y 1.4
m/s). La carga se efectúa generalmente por dragado del material depositado en la parte
inferior del transportador. La distancia de separación entre cangilones es de 2 a 3 veces
la altura del cangilón. (Budynas, 2008)

Figura 2. Descarga centrífuga.

3.2.2 Descarga por Gravedad o Continua
Aprovecha el propio peso del material para la descarga del mismo, la descarga tiene bajas
velocidades de desplazamiento (0.5 y 1.0 m/s). Gravedad libre, es necesario desviar el
ramal libre del elevador mediante estrangulamiento o inclinar el propio elevador.

Por gravedad dirigida: los cangilones se sitúan de forma continua, sin separación entre
ellos (de escama). La descarga del material se efectúa por efecto de la gravedad utilizando
la parte inferior del cangilón precedente como tolva de descarga. (Shigley, 1999)

Figura 3. Descarga por gravedad

3.2.3 Descarga Positiva

El elevador es parecido al tipo centrífugo salvo que los cangilones están montados en los
extremos con dos cordones o torones de cadena. La velocidad de los cangilones es lenta
y apropiada para materiales livianos, aireados y pegajosos. (Shigley, 1999)

Figura 4. Descarga positiva

3.3 PARTES DE UN ELEVADOR DE CANGILONES
Los elevadores de Cangilones se componen principalmente de las siguientes partes:

 Estructura: Se encarga de sostener todas las partes, está hecha de planchas de

acero generalmente
 Tamboras y catalinas: Se encargan de sostener el órgano de tracción y darle el
movimiento. Las tamboras se emplean cuando se aplica un método de conducción
por fajas y las ruedas catalinas cuando se aplica un método de conducción por
cadenas.
 Órgano de tracción: Puede ser una faja o una cadena, dependiendo de la altura
del elevador, el peso del material, entre otros factores. Si bien la faja soporta
menos esfuerzos, se desgasta menos que las cadenas y permite trabajar con
velocidades más altas, por lo cual también se debe tener en cuenta la velocidad a
la que debemos transportar los materiales y los esfuerzos que estos producirán
para elegir entre estos 2 órganos de tracción.
 Cangilones: Son los recipientes en los cuales se deposita y transporta el material
o los materiales.
 Sistema propulsor: Se encarga de transmitir el movimiento al tambor motriz o a
la rueda catalina. Se sitúa la parte superior del equipo. Para prevenir accidentes
siempre se coloca un freno que evita la reversión del movimiento de las partes
móviles y la caída de la carga nuevamente en el fondo del equipo. Además de
estas partes principales también podríamos mencionar como partes importantes
las tolvas de carga y descarga, por las cuales el material se introduce y sale del
sistema, respectivamente.

3.4 TIPOS DE CARGA EN ELEVADORES DE CANGILONES

En los sistemas de elevadores de cangilones, la carga puede llegar a los cangilones de dos
formas, esto depende de los materiales con los cuales se esté trabajando, y son los
siguientes (Shigley, 1999):

 Directamente desde la tolva: Se usa en el transporte de materiales grandes y

abrasivos, la velocidad de desplazamiento del órgano de tracción es baja; consiste
en que los materiales a transportar caen desde la tolva de carga directamente en
los cangilones, los cuales van haciendo su recorrido continúo.
  Por dragado: Se usa en materiales que no muestran resistencia a la extracción,
pulverulentos y de granulación fina. A diferencia del tipo de carga anterior en este
los materiales caen desde la tolva de carga al interior o fondo de la estructura,
donde los cangilones al pasar los van recogiendo (dragando) mientras continúan
su recorrido.

3.5 MATERIALES DE CANGILONES

Según lo que vayamos a transportar, el material del cangilón varia, usándose los
siguientes materiales, para los respectivos usos que se indican:

 Polietileno, nylon o uretano: Se usa para cangilones de uso en agricultura o para

transportar granos, forrajes, semillas, sal, arena, productos químicos, alimenticios
y una gran variedad de materiales de flujo libres.
 Hierro o aluminio: Se usa para el servicio industrial, el transporte de arena,
grava, piedras, carbón y para muchos otros materiales industriales.
 Acero: Tiene los mismos usos de los cangilones de polietileno, nylon o uretano,
pero a diferencia de estos es ideal para trabajar con bordes afilados y temperaturas
superiores a 107 °C.

3.6 TIPOS DE CANGILONES

 Tipo A: Es usado para elevadores con descarga centrifuga, es usado para el
transporte de cereales, carbón, pulpa, cemento y materiales similares.
 Tipo A-A: Se usa para condiciones más severas de desgaste con materiales mas
pesados como y de alta abrasividad.
 Tipo AA-RB: Usado para elevar cementos y fertilizantes, tiene bordes reforzados
para aumentar la resistencia del cangilón.
 Tipo B: Se usa para materiales altamente quebrados, el factor principal para su
elección es para cangilones de tipo inclinado.
 Tipo SC: Son lisos sin fisuras y diseñados para resistir el desgaste por la abrasión,
la corrosión y el óxido.
 Tipo HF: Poseen un interior liso que permite que el material sea transportado de
manera fácil y descargado rápidamente, son adecuados para sistemas de descarga
continua.
3.7 ENGRANAJES
Los engranajes son mecanismos formados por varias ruedas dentadas unidas por sus
dientes con el fin de transmitir la velocidad de rotación de una a otra. Permiten transmitir
un movimiento circular entre dos ejes próximos, ya sean paralelos, perpendiculares u
oblicuos. No necesitan correa de transmisión ni otro medio de unión, simplemente están
unidas por sus dientes. (L. R. M., 2006)

Para que dos ruedas dentadas formen un engranaje deben tener el mismo tipo de dientes,
es decir deben ser del mismo tipo de rueda dentada. Lo que varía es el número de dientes
de una u otra rueda dentada. Además, como ya vimos también deben tener el mismo paso
y módulo.

Rueda Motriz se le llama a la rueda que lleva el movimiento y Rueda Conducida a la que
arrastra la motriz por estar engranada (enganchada por los dientes) con ella.

Figura 5. Representación de engranajes

4 DISEÑO Y CÁLCULOS DEL MECANISMO

4.1 ANÁLISIS DE PARÁMETROS A CUMPLIR

En nuestro análisis de transmisión de potencia por poleas-correas y engranajes, tomamos
en cuenta un elevador de cangilones para maíz pelado con una densidad de 760 kg/m3, la
potencia de esta máquina está en función de la capacidad y la altura de la misma. Los
parámetros de la máquina basadas en el fabricante SCAFCO son las siguientes:

 Potencia: 5HP.
 Velocidad que trabaja la máquina: 90 RPM.

Para la potencia requerida en el sistema aplicamos la siguiente fórmula y comprobamos

con el dato necesario que el fabricante nos proporciona en la TABLA 1.

𝐴𝐿𝑇𝑈𝑅𝐴 ∗ 𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷
𝐻𝑃 =
170
15,24𝑚 ∗ 38,1𝑡𝑛/ℎ
𝐻𝑃 =
170
𝐻𝑃 = 3,42 𝐻𝑃 ≅ 5𝐻𝑃

Tabla 1. Potencia requerida (SCAFCO)

Seleccionamos un motor trifásico con la potencia requerida de 5 HP con una velocidad
de 865 RPM, datos basados en los catálogos del fabricante SIEMENS, figura 6.

Figura 6. Catálogo de motores trifásicos SIEMENS

El fabricante SCAFCO nos recomienda una velocidad de salida de 90 RPM al elevador

del cangilón, como observamos en la TABLA 2. Especificaciones técnicas.

Tabla 2. Especificaciones técnicas (SCAFCO).

4.2 ESQUEMA CINEMÁTICO
En la figura 6 observamos el esquema cinemático de diseño de la transmisión de potencia,
es decir los parámetros calculados para diseñar a la máquina.

Figura 7. Esquema cinemático del diseño

 𝑑1

5 HP 𝜂1

𝑑3 𝑖1

∅1 𝜂2

𝑑2
𝑖2
𝑑5

∅2 𝜂3
𝑧2
𝑑4
𝑖3

𝜂5
∅3 𝜂4
𝑖4
𝑑6

𝑧1
4.3 CÁLCULOS DE LOS ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN

4.3.1 Cálculo de diseño:

En este paso realizaremos los cálculos de diseño respectivos para que la máquina sea
eficiente en su funcionamiento, es decir, en la velocidad de salida sea igual o
aproximadamente a la velocidad de datos que el fabricante nos recomienda de 90 RPM,
para ello desarrollamos los cálculos con bandas tipo B.

Tabla 3. Poleas perfil “B”. Fabricante Ducasse Comercial

Figura 8. Medidas de la polea de 3 canales

A partir de la Tabla 3, seleccionamos una polea en V de perfil B 5” 3 canales con un
diámetro exterior de 127 mm para la polea conductora (motor).
4.3.2 Cálculo del diámetro de la polea # 2 (Conducida)
Partimos del cálculo de la relación de transformación total del sistema:

𝑛1 865 𝑅𝑃𝑀
𝑖𝑇 = = = 9,61
𝑛𝑓 90𝑅𝑃𝑀

Tomamos el valor de i2 = 4 con el fin de tener un tamaño igual entre el sistema de polea-
correa y engranajes.

𝑖 𝑇 = 𝑖1 ∗ 𝑖2 ; 𝑖2 = 4
9,61 = 𝑖1 ∗ 4
𝑖1 = 2,4

Con la relación de transformación de la primera parte del sistema (i1 = 2,4), calculamos
el diámetro de la polea #2 (conducida).

𝑑2 = 𝑑1 ∗ 𝑖1 = 127 𝑚𝑚 ∗ 2,4
𝑑2 = 304,8 ≈ 305 𝑚𝑚

De acuerdo al catálogo de poleas en V de perfil B, existe una polea en V de perfil B 12”

con un diámetro exterior de 305 mm como observamos en la Tablas 3.

4.3.3 Cálculo de la velocidad de la polea # 2 (Conducida).

𝑛1 ∗ 𝑑1 865 𝑅𝑃𝑀 ∗ 127 𝑚𝑚

𝑛2 = = = 360 𝑅𝑃𝑀
𝑑2 305 𝑚𝑚

La velocidad de 360 RPM, es la velocidad de entrada para el sistema de engranajes.

4.3.4 Cálculo del diámetro del eje en la polea # 2 (Conducida).
Para este cálculo tomaremos en cuenta un τ = 190 Kg/cm2 para aceros al carbono.

3 𝐻𝑃 3 5 𝐻𝑃
𝜙2 = 71,5 ∗ √ = 71,5 ∗ √ = 30 𝑚𝑚
𝜏 ∗ 𝑛2 𝑘𝑔
190 ∗ 360 𝑅𝑃𝑀
𝑐𝑚2

4.3.5 Distancia entre centros de las poleas

Según el Libro “L. Paretto. Formulario de Mecánica” dice en su contenido que la distancia
entre centros de poleas debe ser igual al diámetro dela polea grande o de mayor
dimensión, en este caso es de 305 mm, como observamos en la figura 9.

𝐿 = 𝑑2 = 254 𝑚𝑚

𝑑2 = 431,8 𝑚𝑚
𝑑1

Figura 9. Distancia entre centros

4.3.6 Cálculo de la longitud y número de Bandas tipo “B”.

𝜋
𝐿𝐵 = (𝑑 + 𝑑2 ) + 2(𝑑2 )
2 1
𝜋
𝐿𝐵 = (127 𝑚𝑚 + 305 𝑚𝑚) + 2(305 𝑚𝑚)
2
𝐿𝐵 = 1288 𝑚𝑚 ≈ 1290 𝑚𝑚
 Tabla 4. Catálogo de Bandas tipo “B” (Ducasse Comercial).

Seleccionamos una banda en V perfil B49 de 1290 mm de longitud mediante el catálogo

de bandas del fabricante Ducasse Comercial como observamos en la Tablas 4.

Polea conducida
𝑛2 = 365 𝑅𝑃𝑀
𝑟2 = 152,5 𝑚𝑚 = 0,1525 𝑚
𝑉 = 0.104 ∗ 𝑟2 ∗ 𝜔
𝑉 = 0.104 ∗ 0.1525 𝑚 ∗ 365 𝑅𝑃𝑀
𝑉 = 6.3 𝑚⁄𝑠

En la Tabla 5 seleccionamos la potencia teórica de 1.6 HP en función de la velocidad de

6.3 m/s.
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 5 𝐻𝑃
#𝐵 = = = 3 𝐵𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 1.6 𝐻𝑃
 Tabla 5. Potencia teórica transmitida en función de la velocidad.

Por lo tanto nuestro sistema de trasmisión de potencia por poleas-correas estará

compuesto por 3 Bandas tipo V de perfil B49 (Ducasse Comercial).

4.3.7 Cálculo de las dimensiones del engranaje # 3 (Conductor)

Para el cálculo de las dimensiones de este engranaje partimos del número de dientes
asignado de Z3 = 18 dientes y un módulo m = 2.5 mm. Ver Anexo 1.

Diámetro Primitivo del engranaje #3

𝐷𝑝3 = 𝑍3 ∗ 𝑚 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 45 𝑚𝑚

Diámetro Exterior del engranaje #3

𝐷𝑒3 = 𝐷𝑝3 + 2(𝑚) = 45 𝑚𝑚 + 2(2.5 𝑚𝑚) = 50 𝑚𝑚

Diámetro Interior del engranaje #3

𝐷𝑖3 = 𝐷𝑝3 − 2.5(𝑚) = 45 𝑚𝑚 − 2.5(2.5 𝑚𝑚) = 38.75 𝑚𝑚

Addendum de los dientes del engranaje #3

𝐷𝑒3 − 𝐷𝑝3 50 𝑚𝑚 − 45 𝑚𝑚
ℎ𝑎3 = = = 2.5 𝑚𝑚
2 2
Dedendum de los dientes del engranaje #3
𝐷𝑖3 − 𝐷𝑒3 45 𝑚𝑚 − 38.75 𝑚𝑚
ℎ𝑓3 = = = 3.125 𝑚𝑚
2 2

Altura de los dientes del engranaje #3

ℎ3 = ℎ𝑎3 + ℎ𝑓3 = 2.5 𝑚𝑚 + 3.125 𝑚𝑚 = 5.625 𝑚𝑚

Espesor de los dientes del engranaje #3

19 19
𝑠3 = ∗𝜋∗𝑚= ∗ 𝜋 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 3.73 𝑚𝑚
40 40

Espacio entre dientes del engranaje #3

21 21
𝑠′3 = ∗𝜋∗𝑚= ∗ 𝜋 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 4.12 𝑚𝑚
40 40

Longitud de los dientes del engranaje #3

𝑏3 = 10 ∗ 𝑚 = 10 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 25 𝑚𝑚

4.3.8 Cálculo del diámetro del eje en el engranaje # 3 (Conductor).

Para este cálculo tomaremos en cuenta un τ = 190 Kg/cm2 para aceros al carbono.

3 𝐻𝑃 3 5 𝐻𝑃
𝜙3 = 71,5 ∗ √ = 71,5 ∗ √ = 30 𝑚𝑚
𝜏 ∗ 𝑛2 𝑘𝑔
190 ∗ 360 𝑅𝑃𝑀
𝑐𝑚2

En el eje del engranaje 3 debemos colocar la polea #2 y dos rodamientos en cada extremo,
el cálculo nos proporciona un diámetro de 30 mm, para ello seleccionamos rodamientos
que existe a nivel comercial de diámetro de 30 mm como observamos en la TABLA 6,
para el diámetro del eje del engranaje aumentamos un 5% del diámetro de los rodamientos
con el fin de q estos rodamientos tengan un límite en su posición, es decir el diámetro del
eje del engranaje será de 31.5 mm, con una velocidad de entrada de 360 RPM y una
potencia en el mismo de 5 HP.
 Tabla 6. Catálogo de Rodamientos FAG

4.3.9 Cálculo de las dimensiones del engranaje # 4 (Conducido)

Para el cálculo de las dimensiones de este engranaje, partimos calculando el número de
dientes de dicho elemento mecánico, lo hacemos en función de la relación de transmisión
y del número de dientes del engranaje #3. Ver Anexo 3.

𝑍4 = 𝑍3 ∗ 𝑖2 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 4 = 72 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

Diámetro Primitivo del engranaje #4

𝐷𝑝4 = 𝑍4 ∗ 𝑚 = 72 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 180 𝑚𝑚

Diámetro Exterior del engranaje #4

𝐷𝑒4 = 𝐷𝑝4 + 2(𝑚) = 180 𝑚𝑚 + 2(2.5 𝑚𝑚) = 185 𝑚𝑚
Diámetro Interior del engranaje #4
𝑫𝒊𝟒 = 𝑫𝒑𝟒 − 𝟐. 𝟓(𝒎) = 𝟏𝟖𝟎 𝒎𝒎 − 𝟐. 𝟓(𝟐. 𝟓 𝒎𝒎) = 𝟏𝟕𝟑. 𝟕𝟓 𝒎𝒎

Addendum de los dientes del engranaje #4

𝐷𝑒4 − 𝐷𝑝4 185 𝑚𝑚 − 180 𝑚𝑚
ℎ𝑎4 = = = 2.5 𝑚𝑚
2 2

Dedendum de los dientes del engranaje #4

𝐷𝑖3 − 𝐷𝑒3 180 𝑚𝑚 − 173.75 𝑚𝑚
ℎ𝑓3 = = = 3.125 𝑚𝑚
2 2

Altura de los dientes del engranaje #4

ℎ3 = ℎ𝑎3 + ℎ𝑓3 = 2.5 𝑚𝑚 + 3.125 𝑚𝑚 = 5.625 𝑚𝑚

Espesor de los dientes del engranaje #4

19 19
𝑠3 = ∗𝜋∗𝑚= ∗ 𝜋 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 3.73 𝑚𝑚
40 40

Espacio entre dientes del engranaje #4

21 21
𝑠′3 = ∗𝜋∗𝑚= ∗ 𝜋 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 4.12 𝑚𝑚
40 40

Longitud de los dientes del engranaje #4

𝑏3 = 10 ∗ 𝑚 = 10 ∗ 2.5 𝑚𝑚 = 25 𝑚𝑚

Como observamos el addendum, dedendum, espesor, espacio y longitud del diente es

igual entre el engranaje #3 y #4, esto se da porque los dientes de un engranaje estarán en
contacto con el diente del otro engranaje en el diámetro primitivo de ambos elementos
mecánicos.
4.3.10 Cálculo del diámetro del eje en el engranaje # 4 (Conducida).
Para este cálculo tomaremos en cuenta un τ = 190 Kg/cm2 para aceros al carbono.

3 𝐻𝑃 3 5 𝐻𝑃
𝜙4 = 71,5 ∗ √ = 71,5 ∗ √ = 47 𝑚𝑚
𝜏 ∗ 𝑛2 𝑘𝑔
190 ∗ 90 𝑅𝑃𝑀
𝑐𝑚2

En el eje del engranaje 4 debemos colocar dos rodamientos en cada extremo, el cálculo
nos proporciona un diámetro de 47 mm, para ello seleccionamos rodamientos que existe
a nivel comercial de diámetro de 50 mm como observamos en la figura TABLA 7, para
el diámetro del eje del engranaje aumentamos un 5% del diámetro de los rodamientos con
el fin de q estos rodamientos tengan un límite en su posición, es decir el diámetro del eje
del engranaje será de 52.5 mm, con una velocidad de salida de 90 RPM y una potencia
en el mismo de 5 HP.

Tabla 7. Catálogo de Rodamientos FAG

4.3.11 Dimensiones de la chaveta.
Las dimensiones de la chaveta para la polea #2 conducida tomamos en la Tabla 8 en
función del diámetro del eje de la polea conducida que es de 30 mm, lo cual está dentro
del rango de diámetros de ejes de 30 mm – 38 mm, por lo tanto la chaveta es de 10 mm x
8 mm x 64 mm, es decir 10 mm de ancho, 8 mm de profundidad y 64 mm de longitud.

Las dimensiones de la chaveta para engranaje #3 conductor tomamos en la Tabla 8 en

función del diámetro del eje de la polea conducida que es de 31.5 mm, lo cual está dentro
del rango de diámetros de ejes de 30 mm – 38 mm, por lo tanto la chaveta es de 10 mm x
8 mm x 25 mm, es decir 10 mm de ancho, 8 mm de profundidad y 25 mm de longitud.

Las dimensiones de la chaveta para engranaje #4 conducido tomamos en la Tabla 8 en

función del diámetro del eje de la polea conducida que es de 52.5 mm, lo cual está dentro
del rango de diámetros de ejes de 50 mm – 58 mm, por lo tanto la chaveta es de 16 mm x
10 mm x 25 mm, es decir 16 mm de ancho, 10 mm de profundidad y 25 mm de longitud.

Figura 10. Dimensiones de un chaveta

 Tabla 8. Selección de Chaveta.

4.3.12 Selección del prisionero

Seleccionamos al diámetro del prisionero en función del ancho de la chaveta de la polea
conducida, por lo tanto la chaveta tiene de ancho un valor de 10 mm, entonces el
prisionero será de 3/4" x 1” de diámetro y longitud respectivamente, que se colocará en
la manzana de la polea en dirección a la chaveta.

Seleccionamos al diámetro del prisionero en función del ancho de la chaveta del engranaje
conductor, por lo tanto la chaveta tiene de ancho un valor de 10 mm, entonces el
prisionero será de 3/4" x 1/4” de diámetro y longitud respectivamente.

Seleccionamos al diámetro del prisionero en función del ancho de la chaveta del engranaje
conducida, por lo tanto la chaveta tiene de ancho un valor de 16 mm, entonces el
prisionero será de 5/8" x 1 1/2” de diámetro y longitud respectivamente.
4.4 LISTA DE ELEMENTOS MECÁNICOS Y TABLA COMPARATIVA DE
RESULTADOS

Tabla 9. Elementos Mecánicos

Elemento Mecánico Cantidad
Motor trifásico
Polea Conductora (motor)
Polea Conducida
Eje de la Polea Conducida
Engranaje Conductor
Engranaje Conducido
Eje del engranaje Conductor
Eje del engranaje Conducido
Banda tipo “B”
Rodamiento FAG
Rodamiento FAG
Dimensiones de la chaveta
Polea Conducida
Dimensiones de la chaveta
Engranaje Conductor
Dimensiones de la chaveta
Engranaje Conducido
Dimensiones del prisionero
Polea Conducida
Dimensiones del prisionero
Engranaje Conductor
Dimensiones del prisionero
Engranaje Conducido
Dimensiones
1 5 HP
1 d1 = 127 mm
1 d2 = 305 mm
1 Φ2 = 30 mm
𝑍3 = 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
1 𝐷𝑝3 = 45 𝑚𝑚
𝑚 = 2.5𝑚𝑚
𝑍4 = 72 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
1 𝐷𝑝4 = 180 𝑚𝑚
𝑚 = 2.5𝑚𝑚
1 Φ3 = 31.5 mm
1 Φ4 = 52.5 mm
3 Banda B49
2 62206.2RSR
2 6210
1 10 mm x 8 mm x 64 mm
1 10 mm x 8 mm x 25 mm
1 16 mm x 10 mm x 25 mm
1 3/4" x 1”
1 3/4" x 1/4”
1 5/8" x 1 1/2”
5 CONCLUSIONES
 Se logró obtener los resultados deseados para el diseño de las partes que componen
un sistema de engranajes para el elevador de cangilones, mediante el uso de métodos
recibidos en clases de Elementos de Maquinas 2.
 Se realizaron los respectivos planos, para lograr aquello nos apoyamos en una
herramienta de diseño (AutoCAD).
 Cada elemento que constituye dicho sistema está sustentado por catálogos, la cual nos
sirvieron para seleccionar los elementos adecuados para nuestro sistema.
 Se verifico que el diseño de los elementos del sistema de transmisión de potencia sean
exactamente los mismos que se obtuvieron con los cálculos requeridos.

6 RECOMENDACIONES
 Al momento de seleccionar cada elemento, es necesario apoyarnos con catálogos para
dar un resultado verídico y bien sustentado.
 Seleccionar el método apropiado para el cálculo de los respectivos elementos del
sistema de trasmisión por engranajes.
 Tener en cuenta los costos para generar un presupuesto alcanzable y económico.
 Para el diseño de las piezas en AutoCAD se debe elaborar con las dimensiones que
previamente se han calculado.

7 BIBLIOGRAFÍA
Budynas, R. (2008). Diseño e Ingeniería Mecánica. España: Publicaciones Works.
L., R. M. (2006). Diseño de Elementos de Maquinas. México: Pearson Prentice Hall.
L., R. N. (2011). Diseño de Máquinas y Endoque Integrado. México: McGraw Hill.
Shigley, J. E. (1999). Diseño en Ingeniería Mécanica. España: McGraw Hill.
8 ANEXOS

Figura 11. Elevador de Cangilones