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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL COMAHUE

Facultad de Ingeniería
Laboratorio de Ensayos No destructivos
ULTRASONIDO
Ing. Ricardo Echevarria
AÑO 2002
Indices 2
INDICE
INDICE .................................................................................................................................................2
ENSAYO DE ULTRASONIDO ............................................................................................................4
1.- PRINCIPIOS ACÚSTICOS.........................................................................................................4
1.1 OSCILACIÓN .........................................................................................................................4
1.2 ONDAS: ..................................................................................................................................6
1.3 TIPOS DE ONDAS:................................................................................................................8
1.31 Onda longitudinal..............................................................................................................8
1.32. Onda transversal: ............................................................................................................9
1.4. SONIDO.................................................................................................................................9
1.41- Propagación del sonido:................................................................................................10
1.42 .El comportamiento de ondas sónicas en superficies limites........................................12
1.43. Dispersión, difracción , interferencia: ............................................................................15
1.44. Disminución de la presión sónica..................................................................................17
2. PRINCIPIOS BASICOS DE LOS INSTRUMENTOS. ...............................................................20
2.1. GENERACIÓN DE ULTRASONIDO...................................................................................20
2.11. Procedimientos mecánicos...........................................................................................20
2.12. Efecto magnetoestrictivo ...............................................................................................20
2.13. Efecto piezoeléctrico .....................................................................................................20
2.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO ULTRASONICO............................................................23
2.21. Procedimiento de transmisión.......................................................................................23
2.22. Procedimiento de pulso-eco..........................................................................................25
2.23. Otros procedimientos de ensayo ..................................................................................27
2.3. PALPADORES....................................................................................................................28
2.31 Propiedades....................................................................................................................28
2.32. Campo sónico................................................................................................................29
2.33. Descripción de palpadores ultrasónicos .......................................................................31
2.4. EQUIPOS DE ENSAYO ULTRASONICO ..........................................................................43
2.41. Instrumental básico .......................................................................................................43
2.5. SISTEMAS DE REPRESENTACION .................................................................................49
2.51 Representación "Tipo A" (o pantalla Tipo A) .................................................................49
2.52 Representación "Tipo B" ................................................................................................49
2.53 Representación "Tipo C" ................................................................................................50
2.6. BLOQUES PATRONES DE CALIBRACION Y DE REFERENCIA ....................................51
2.61 Bloques de calibración ...................................................................................................51
2.62 Bloques normalizados de referencia..............................................................................51
3.- PRINCIPIOS BASICOS DE APLICACIÓN ..............................................................................54
3.1. ACOPLAMIENTO................................................................................................................54
3.2. SUPERFICIE DE LA PIEZA DE ENSAYO .........................................................................54
3.21. Rugosidad......................................................................................................................54
3.22. Curvatura .......................................................................................................................55
3.23. Recubrimiento................................................................................................................57
3.3. SELECCION DE LOS PALPADORES ...............................................................................57
3.31. Procedimiento de ensayo ..............................................................................................57
3.32. Selección de la dirección del haz ultrasónico...............................................................57
3.33. Selección de la frecuencia de ensayo ..........................................................................58
3.34. Selección del tamaño del transductor...........................................................................59
3.4. AJUSTE DEL EQUIPO .......................................................................................................61
3.5. TECNICA DE INMERSION.................................................................................................61
Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Indices 3
Calculo de compensación en ultrasonido por inmersión...........................................................66

3.6. INTERPRETACION DE LA PRESENTACION EN LA PANTALLA DE TRC.....................68
3.61. Indicaciones de defectos ...............................................................................................69
3.62. Indicaciones de defectos aparentes .............................................................................72
3.7 DETERMINACION DE LA FORMA Y TAMAÑO DE DISCONTINUIDADES......................77
3.71. Discontinuidades grandes.............................................................................................78
3.72. Discontinuidades pequeñas ..........................................................................................79
Diagramas AVG..........................................................................................................................79
Método DAC ...............................................................................................................................82
Descripción de reflectividades:...............................................................................................82
3.9. PROCEDIMIENTOS GENERALES DEL ENSAYO ULTRASONICO ................................87
Bibliografía: ....................................................................................................................................89

1 – Principios acústicos 4
ENSAYO DE ULTRASONIDO
1.- PRINCIPIOS ACÚSTICOS

Para obtener una mejor comprensión de los fenómenos que ocurren en el ensayo no destructivo
de ultrasonido, es necesario recordar algunos pocos conceptos físicos básicos.
1.1 OSCILACIÓN
Como punto de partida consideremos el término oscilación y todas sus características
relacionadas. Un ejemplo bien conocido de oscilación son los péndulos o las cuerdas de un
instrumento musical, cuya característica común de oscilación en ellos es el cambio regular de su
valor de estado ( por ejemplo posición de una partícula de la masa) o el periódico alcance de una
condición instantánea (en un péndulo, por ejemplo, el punto de inversión derecho o izquierdo). Un
péndulo puede moverse veloz o lentamente, fuerte o débilmente; dos péndulos idénticos pueden
oscilar en el mismo sentido o no con otro.
Los siguientes términos están relacionados con las vibraciones y serán abreviadamente definidos
como sigue:
OSCILACIÓN (CICLOS): cambio periódico de la condición o el comportamiento de un cuerpo.
PERÍODO: tiempo necesario para llevar a cabo una oscilación, por ejemplo el tiempo en que un
cuerpo se mueve un ciclo completo relacionado al momento de estados idénticos. Este se
designa "t" y es usualmente expresado en segundos (seg.), ver figura 1.
Fig. 1 : Oscilación de un péndulo ( derecha) y su representación gráfica vs. el tiempo
FRECUENCIA: Es la inversa del período o el número de oscilaciones (ciclos) por unidad de

tiempo. La frecuencia se la designa con "f" dando la relación:

1
f = (1)
t
La unidad es el "Hertz" (Hz).
1 Hertz (Hz) = 1 ciclo por segundo.
1 Kilohertz (KHz) = 103 Hz = 1000 ciclos por segundo.
1 Megahertz (MHz) = 106 Hz = 1 millón de ciclos por segundo.
1 Gigahertz (GHz) = 109 Hz = 109 ciclos por segundo.
Fig.2: Ejemplo de oscilaciones con diferentes tiempos y frecuencias.
AMPLITUD: Es la máxima desviación del cuerpo oscilante desde la posición de equilibrio

(posición cero), ver figura 3 .
Si la amplitud (designada por "A") es constante en el tiempo, la oscilación es desamortiguada; si
esta decrece con el tiempo, se la llama oscilación amortiguada, ver Fig. 5.
Fig. 3: Definición de la amplitud “A” de una oscilación
FASE: Es la condición instantánea en una oscilación: el concepto se aplica principalmente cuando

se comparan 2 oscilaciones, de modo que es también llamado diferencias o desplazamiento de
fases, ver Fig. 4. La diferencia de fase, designada por "ÄÖ", es comúnmente dimens ionada en
grados de ángulo, donde el período “t” corresponde a un ángulo de 360º (círculo) ,

Fig. 4: Ejemplo de oscilación con diferencia de fases "ÄÖ"
AMORTIGUACIÓN o ATENUACIÓN: Decremento en el tiempo de la amplitud de una oscilación.

Las diferentes razones por lo que sucede esto, se verán más adelante. Ver Fig. 5 .
Fig. 5: Oscilaciones amortiguadas y desamortiguadas
1.2 ONDAS:
Hasta aquí se ha considerado el comportamiento de un cuerpo simple ( por ejemplo el
péndulo). La misma consideración se puede aplicar ahora aplicada a partículas elementales
(átomos y moléculas) de un cuerpo. Aquí deben ser discutidas algunas características de gran
importancia para el ensayo ultrasónico debido al gran número y a las fuerzas actuantes entre ellos
(átomos y moléculas).
Si varios cuerpos son acoplados entre sí rígidamente y a uno de ellos se lo hace oscilar, todos
los otros oscilarán en la misma fase, frecuencia y amplitud; mientras sea desamortiguado, esto
puede ser considerado como una entidad, ver Fig. 6.
Fig. 6: Modelo de acoplamiento rígido.

No obstante, si estos cuerpos no estuvieran unidos uno con otro, los demás permanecerían en
reposo si uno de ellos oscilase (Fig. 7) .
Fig. 7: Modelo sin uniones
Cuando hay una unión elástica entre estos cuerpos (por ejemplo varios péndulos unidos por
elásticos (o resortes) Fig. 8), la oscilación de uno de los cuerpos será gradualmente transmitida al
adyacente y así siguiendo. De esta forma se produce una onda. Ver Fig. 9 .
Fig. 8: Modelo con acoplamiento elástico.
Fig. 9: Modelo de una onda (longitudinal) y su propagación. ë :longitud de onda
Las definiciones relacionadas a la ocurrencia y la propagación de ondas son las siguientes:
Onda: es la propagación de una oscilación y sucede cuando una partícula oscila transmitiendo su
vibración a la adyacente.
Las partículas adyacentes tienen una diferencia de fase constante.

El gráfico de una onda es similar al de una oscilación, pero versus una distancia en lugar del
tiempo.
Acoplamiento : Unión entre dos partículas adyacentes o medio, y es el factor necesario para la
ocurrencia y propagación de ondas. Un acoplamiento total (rígido) o el no acoplamiento total
nunca ocurre en la naturaleza, esto varía dentro de límites amplios. El acoplamiento es producido
por fuerzas atómicas o moleculares elásticas de enlace, por fricción, por gravitación, etc.
Velocidad de propagación (velocidad sónica): es la velocidad de propagación de una onda,
relacionada a iguales fases, por lo que de allí también es llamada velocidad de fase.
Es designada por "c" (en alguna bibliografía también como "v") y se expresa en cm/s , m/s ó
Km/s .
La velocidad sónica es una propiedad del material.
Longitud de onda: es la distancia entre dos puntos adyacentes de condición de oscilación
equivalente o igual fase, mirando en la dirección de propagación. La longitud de onda es una
magnitud muy importante, designada por " ë ", y cuya relación de aplicabilidad es la siguiente:
c c
.ë=c*t= ;f= ; c = λ ∗ f (2)
f λ
1.3 TIPOS DE ONDAS:

La propagación de ondas puede ocurrir en dos direcciones:
a) en la dirección de oscilación de las partículas
b) en la dirección perpendicular de oscilación de las mismas.
Existen los siguientes tipos de ondas:
1.31 Onda longitudinal

Aquí, la dirección de oscilación de las partículas coincide con la dirección de propagación de la
onda como muestra la Fig. 9. Como ejemplo, se puede mencionar una onda normal ( variación de
compresión) en aire. Por esto es también llamada onda de compresión, ver Fig. 10.
Fig. 10:Ondas longitudinales y transversales

1.32. Onda transversal:

La dirección de oscilación de la partícula es perpendicular a la dirección de propagación de la
onda. Un ejemplo obvio, aún cuando no sea correcto en el sentido físico, es el encontrado en
ondas en agua (oscilación vertical, propagación horizontal)
En la Fig. 10, estos dos tipos de ondas son comparadas con sus explicaciones pertinentes.
Los pequeños puntos representan las partículas elementales del medio. Por añadidura, pueden
ser posible combinaciones de estos dos tipos de ondas lo que será discutido más adelante .
1.4. SONIDO
Consideraremos el capítulo de sonido fuera del amplio campo de las oscilaciones y procesos de
ondas y explicaremos esto algo más detallado debido a que es de importancia en el método de
ensayo.
El sonido, como se conoce diariamente, se propaga en forma de ondas. En oposición a las ondas
magnéticas, calóricas y lumínicas está asociado con la presencia de materia.
En el rango de sonido audible uno puede distinguir:
Tonos: esto es determinado por la frecuencia.

Volumen: depende de la amplitud de oscilación .
Timbre: es determinado por la ocurrencia de varias frecuencias simultáneamente, por las varias
amplitudes de una oscilación individual , y por la duración de las diferentes componentes del
sonido.
Respecto a la frecuencia (tonos), más allá de las divisiones que puedan ser hechas, se sabe que
no todas ellas son audibles para el oído humano. Solamente lo es un cierto rango, con un límite
superior e inferior, el cual puede diferir entre individuos y que puede variar con la edad. El límite
inferior de audibilidad se halla alrededor de 16 Hz, y el superior alrededor de 20 KHz.
De acuerdo con convenios internacionales , el rango es ahora subdividido como sigue:
Subsónico: f < 16 Hz; esto es el rango de vibración debajo del límite de audibilidad. No se
escuchará ningún tono , solo se notará presión.
Sonido audible: 16 f 20 Hz, rango de frecuencias de sonido que son audibles por el oído
humano.
Ultrasonido: f > 20 KHz, estas frecuencias están por encima del límite de escucha humana. Las
frecuencias usuales para los ensayos no destructivos son en el rango de 0.5 a 25 MHz. Ver
Fig.11.
Fig. 11: Espectro acústico
Se puede hacer una subdivisión de acuerdo a la duración del sonido en :

Sonido continuo: la duración del sonido es mucho mas larga que el tiempo de oscilación ,
Sonido pulsado: aquí la duración del sonido es solamente unas pocas veces el tiempo de
oscilación. El intervalo entre dos pulsos es mucho mas largo que la duración del pulso, ver Fig.
12.
Fig. 12: Sonido continuo y por pulsos graficado vs. tiempo ,
1.41- Propagación del sonido:

Como ya se mencionó, la propagación de las ondas sonoras esta vinculado a la materia. Por
ejemplo si una onda sonora se está propagando, debe existir un material sólido, líquido o
gaseoso, por lo que se deduce que la onda sonora no es más que la propagación de las
vibraciones de las partículas del material elástico. Ya que líquidos y gases no ofrecen ninguna
resistencia a los esfuerzos cortantes, las ondas transversales (ondas de corte) no pueden ser
propagadas en estos medios.
En líquidos y gases solamente pueden ser

propagadas ondas longitudinales.
Por esta razón, el ejemplo dado en 1.32 no es aplicable a esto.
En materiales sólidos, se pueden propagar las ondas longitudinales

y transversales como así también todas sus combinaciones.
Las ondas longitudinales o transversales puras, sólo se formarán si el espesor del material con
respecto a la dirección de propagación de la onda, es considerablemente mayor que la longitud
de onda .
De otro modo, se formaran en las chapas o láminas, un tipo de ondas combinadas de los dos
anteriores, que son llamadas ondas de chapa o Lamb. Estas ondas se pueden subdividir en
ondas de dilatación y flexión adicionales, ver Fig. 13.
Fig. 13: Tipos de ondas de Lamb. Arriba: onda de dilatación. Abajo onda de flexión .

Una nueva combinación de ondas longitudinales y transversales son las ondas superficiales, ver
Fig.14, las cuales pueden existir solamente a lo largo de la superficie, siendo capaces de seguir
una superficie curvada. Como se puede ver en la figura 14, la profundidad de penetración de una
onda superficial es aproximadamente igual a la mitad de la longitud de onda.
Fig. 14: Onda superficial.
Para completar, también serán mencionadas las ondas de torsión, las cuales se pueden dar en
cuerpos con forma de barras. Estas, son oscilaciones rotacionales alrededor del eje longitudinal
de la barra, la dirección de propagación se sitúa en la dirección del eje longitudinal.
La velocidad de propagación (velocidad de sonido) de

ondas longitudinales, transversales o de superficie, son
constantes del material, independientes de la
frecuencia y dimensiones del material.
Existe la siguiente correlación:
E 1- µ
Cl= ∗ ( 3)
ρ (1 + µ )(1 − 2 µ )
E 1
Cl= ∗ ( 4)
ρ 2(1 + µ)
Cs = 0.9 t
Donde Cl = velocidad de la onda longitudinal.
Ct = velocidad de la onda transversal.
Cs = velocidad de la onda superficial.
E = Módulo de elasticidad de Young
ρ = densidad.
µ = constante de Poisson.

La velocidad de propagación de las ondas Lamb (tipos

de flexión y dilatación) y las ondas de torsión dependen
no solamente de las constantes del material dadas
arriba, sino también de las dimensiones del mismo, del
tipo de onda y de su frecuencia. La dependencia de la
frecuencia de la velocidad de onda del sonido, es
también llamada " dispersión"
Las ondas sónicas que se esparcen uniformemente en todas direcciones son llamadas ondas
esféricas, aquellas que se esparcen sólo en una dirección, ondas planas.
1.42 .El comportamiento de ondas sónicas en superficies limites
1.421. Dirección del sonido en superficies limites perpendiculares .

Si una onda sónica incide normalmente en la interfase de dos materiales, una parte de la energía
sónica es transmitida al otro material, mientras que otra parte será reflejada, como se muestra en
la figura 15 .
Fig. 15: Incidencia del sonido normal a la interfase entre dos medios.
Las proporciones de energía transmitida y reflejada dependen de la impedancia de los dos

materiales .
La impedancia acústica se puede calcular como:
Z= ρ *c (6)
Donde Z = impedancia acústica

ρ = densidad del material del medio considerado
C = velocidad del sonido del medio considerado
Si una onda sónica viaja a través de un material con impedancia acústica Z1, e incide
perpendicularmente en una interfase correspondiente a otro material con impedancia acústica Z2,
se pueden definir las siguientes magnitudes:

Z 2 − Z1
Factor de reflexión : R´ = (7)
Z2 − Z1
2 Z2
Factor de transmisión : T' = (8)
Z 2+ Z 1
El factor de reflexión da la proporción (%) de presión acústica reflejada y el factor de transmisión

da la proporción de presión acústica transmitida en el segundo material .
"R'" puede ser positivo o negativo, "T'" puede ser mayor o menor que 1, dependiendo cuál de
los dos, Z1 ó Z2 es mayor. Esto no esta en contraposición con el principio de energía, sino que
aquí se considera la presión acústica y no la energía (o intensidad) acústica. Un material con alta
impedancia acústica es llamado "acústicamente duro" y uno de baja impedancia,
"acústicamente blando".
Si la impedancia acústica de los dos medios

son iguales (Z1= Z2), no hay reflexión ( R'=
0 ), el sonido pasa a través de la 1interfase
si alterarse (T'= 1).
Será mencionado nuevamente que los valores de R' y T' están relacionados con la presión y no
con la intensidad acústica. Esta forma de representación ha sido elegida deliberadamente, puesto
que la amplitud del eco que aparece indicado en un equipo de ultrasonido es proporcional al valor
de la presión acústica .
De las expresiones (7) y (8) se deduce, en primer lugar, que la presión acústica reflejada será de
la misma amplitud, cualquiera sea el lado de la superficie límite sobre el cual incide la onda, es
decir, independiente de la secuencia de ambos materiales; si bien en el caso de ser Z2> Z1, R'
será positivo lo que indica que la onda incidente y la reflejada están en la misma fase y, en caso
contrario, (Z2 < Z1), R' será negativo, lo que indica una inversión de fase de la onda reflejada
con relación a la incidente .
En cambio, la presión acústica transmitida, si bien en fase con la onda incidente, no será
independiente de la secuencia de los dos materiales, de manera que se Z2> Z1 , T' >1, lo que
indica que su amplitud será mayor que la de la onda incidente y en caso contrario ( Z2< Z1 , T1'<1)
menor. Ver Fig.. 16 .
Onda incidente en acero Onda incidente en agua

Fig. 16: Valores de la presión acústica en el caso de reflexión en una superficie. Límite acero-
agua

Si se quiere hallar la relación entre las impedancias acústicas y la intensidad denominamos:

R= Ir al coeficiente de reflexión
Ii
It
T= al coeficiente de transmisión
Ii
Ambos adimensionales que expresan el porcentaje de intensidad reflejada y transmitida,

respectivamente, en relación con la intensidad incidente.
El balance de energía, expresada en intensidad, nos da:
y por consiguiente
R + T= 1
Ii= Ir + It
De la teoría de la propagación de ondas acústicas se obtiene:
2
 Z − Z1  4 Z1 ∗ Z 2
R =  21  ; T=
 Z 2 + Z1  (Z1 + Z2 )2
De aquí se deduce que, desde el punto de vista de las intensidades acústicas, es indiferente el
lado de la superficie límite sobre el cual incide la onda, ya que los valores de R y T no cambian al
permutarse entre sí Z1 y Z2, a diferencia de lo que ocurría con las presiones acústicas.
1.422. Incidencia oblicua en la interfase

Si la onda sónica incide sobre la interfase con un ángulo oblicuo, los fenómenos que ocurren son
considerablemente más complicados que con una incidencia normal. Nuevamente hay una
componente reflejada y otra transmitida, pero el hecho además origina que parte de la energía
acústica sea convertida en otro tipo de onda, por lo que habrá dos ondas reflejada y dos
transmitidas, ver Fig.. 17 .
Fig. 17:Incidencia oblicua de una onda sónica .

A partir de la incidencia de una onda longitudinal con un ángulo oblicuo se crearán:
- Una onda longitudinal reflejada.

- Una onda transversal reflejada.
- Una onda longitudinal refractada.
- Una onda transversal refractada.
En medios líquidos y gaseosos, por supuesto, la componente transversal asociada desaparece.

Las diferentes direcciones están definidas por el ángulo formado entre la onda y la normal en el
punto de incidencia sobre la interfase.
Con una incidencia oblicua del sonido sobre la interfase entre dos medios, se aplican leyes físicas
similares a las utilizadas en óptica .
Con una proporción de sonido pasando a través de la interfase, uno hablará, por analogía con la
óptica, de "refracción" u "onda refractada", mientras la expresión "reflexión" se conservará.
La ley de Snell de refracción, bien conocida en óptica, es también válida aquí y es :
sen α 1 = C1 ; sen α 1 = sen α 2 (10)

sen α 2 C2 C1 C2
La relación es aplicable para todo tipo de ondas, independientemente si uno esta trabajando con
la componente reflejada o refractada. Solo los ángulos correspondientes y las velocidades de
propagación deben ser introducidos en la fórmula .
1.43. Dispersión, difracción , interferencia:

Si una onda sónica encuentra un obstáculo, por ejemplo un medio con diferentes propiedades
acústicas, pueden ocurrir varios fenómenos, dependiendo del tamaño del obstáculo. Los
siguientes tres casos serán apuntados, ver Fig. 18.
Fig. 18: Dispersión y difracción de ondas en obstáculos .

a) El obstáculo es pequeño comparado con la longitud de onda, en este caso, aquel no interfiere
la propagación de la onda y ésta viaja como si el obstáculo no estuviera presente.
1.431. Dispersión.
b) Si el tamaño del obstáculo es del mismo orden de magnitud que el de la longitud de onda, el
proceso de propagación, como un todo, es débilmente interferido, aunque, algo de energía de la
onda es absorbida. Esta energía se extenderá como una nueva onda esférica en todas
direcciones, con el obstáculo como punto central. Este proceso es llamado " dispersión ".
La dispersión está ilustrada gráficamente por la ley de reflexión y refracción en la Fig. 19.
Fig. 19:Esquema de dispersión acústica
1.432. Difracción.
c) Si tenemos un obstáculo más grande que la longitud de onda, y si además asumimos que la
impedancia acústica del obstáculo difiere mucho del de los alrededores, se producirá una
reflexión de la onda en el mismo. En efecto, no habrá onda de propagación detrás de él (sombra
de la onda), pero esta sombra será cada vez menor con el incremento de la distancia desde el
obstáculo. Esto ocurre porque las partes de la onda que corren a lo largo de los bordes del
obstáculo son algo curvadas (difractadas) y corren oblicuamente hacia el interior de la sombra. De
la misma forma el haz de onda reflejado se abre hacia el frente. Este proceso es llamado
“difracción", ver Fig. 18 .
Por supuesto , estos procesos no son aislados unos de otros, mas bien ocurren con una
transición gradual, dependiendo del tamaño del obstáculo. Así se produce "difracción" y
"dispersión" en un obstáculo de tamaño medio.
1.433. Interferencia
Hay aún otro fenómeno: la nueva onda reflejada se superpone con la original tal que,
dependiendo de las fases de ellas, se puede producir un refuerzo, un debilitamiento, o una
completa anulación.
Si la onda original tiene un pico (máximo) al mismo tiempo que la reflejada, las dos se sumarán,
y el pico de la nueva onda será mayor que la original. En cambio, puede ocurrir la desaparición
cuando el máximo de una coincide con el mínimo de la otra, o cuando una tenga la misma altura
que profundidad en la otra. Tal superposición se llama " interferencia ", ver Fig. 20.

Fig. 20 : Superposición de ondas
1.44. Disminución de la presión sónica

Al alejarse la onda sónica del transmisor, la presión sónica disminuye. Esta reducción tiene
varias causas:
1.441. Divergencia
Un transmisor sónico radia el sonido no solamente en una dirección, sino en un dado rango
angular (similar a un "cono" luminoso).
La sección transversal del haz se hace mayor con el incremento de la distancia, de tal forma que
la energía se distribuye sobre ,un área cada vez mayor. La cantidad de energía sónica por unidad
de área así se va haciendo cada vez menor, como se muestra en la figura 21.

Fig. 21: Reducción de la presión acústica causada por la divergencia.
Este fenómeno es llamado divergencia. Una onda plana no tiene divergencia en contraposición a
una onda esférica (ver también capítulo 2.32).
1.442. Atenuación del sonido

El amortiguamiento (atenuación) del sonido no es causado por la geometría de propagación, sino
que es una característica del material.
Los siguientes fenómenos son responsables de la atenuación del sonido:
1.4421. Dispersión, ver sección 1.431
1.4422. Absorción
Parte de la energía acústica disminuye debido a las perdidas por fricción, con lo cual se convierte
en calor.
Esta "fricción interna" crece con la frecuencia. Materiales con alta fricción interna (igual a alta
absorción) se usan como amortiguadores acústicos.
El coeficiente de atenuación acústico indica la cantidad de atenuación sónica por unidad de
longitud de recorrido del sonido, para un determinado material. Además del material, la
atenuación sónica también depende de la frecuencia y del tipo de onda.
1.443. Medición de la atenuación:

La atenuación se mide en decibeles (dB), una unidad comparativa logarítmica. Esto es bien
conocido por los electrónicos y definido como:
a [dB] = 20 log U1 (11)

U2
U: voltajes eléctricos.
a: atenuación de la respuesta de ganancia.
Así, la altura de las indicaciones de los ecos en la pantalla del osciloscopio son proporcionales a
los voltajes de los impulsos de los ecos, lo que puede ser escrito como:
H1 = U1 (12)
H2 U2
(H: altura del eco)
y de allí:,

a = 20.Log HH21
Se puede ver que solamente comparando la altura de dos ecos será posible obtener evidencias
de la atenuación del sonido. Tal estimación es posible si hay posibilidades de comparación .
Con una relación de altura de dos ecos H1/H2 = 2/1 = 2 encontramos:
a = 20 log 2 = 20 2x 10,3 = 6 dB
Esto significa que una reducción de 6 dB en la altura del eco, corresponde a un decremento a la
mitad de su altura.

2- Principios básicos de los instrumentos 20
2. PRINCIPIOS BASICOS DE LOS INSTRUMENTOS.
Los modelos del instrumental para ensayos ultrasónicos están constantemente cambiando debido
al progreso técnico; sus principios básicos tienen, sin embargo, una vigencia inalterable.
Estos conocimientos deberían ser familiares al operador, para que le permitan la selección del
método óptimo para resolver su problema de ensayo entre varias posibilidades.
Esta segunda parte de este apunte describe los tipos de palpadores usados comúnmente tanto
como la construcción de los instrumentos y sus accesorios mas simples.
ULTRASONIDO
De acuerdo a la definición (inc. 1.4) la región del ultrasonido comienza más allá de la frecuencia
de 20 KHz. Para el ensayo no destructivo de materiales reviste particular interés el rango de 0,5 -
15 MHz ; en algunos casos específicos ( el ensayo de hormigón, por ejemplo), también el rango
de 50 KHz y frecuencias
más altas.
2.1. GENERACIÓN DE ULTRASONIDO
2.11. Procedimientos mecánicos.

Existe un gran número de métodos para generar ultrasonidos; en principio sirven ya los mismos
procedimientos que se emplean para generar sonidos audibles. Si los dispositivos capaces de
oscilar se construyen con una frecuencia propia correspondientemente alta. Empero, estos
procedimientos mecánicos, y algunos otros principios, no se utilizan en el ensayo no destructivo
de materiales, recurriéndose por el contrario a otros efectos físicos, a saber: el efecto
magnetoestrictivo, y sobre todo el efecto piezoeléctrico.
2.12. Efecto magnetoestrictivo

Los materiales ferromagnéticos (muy especialmente el níquel, además del acero), tienen la
propiedad de contraerse o expandirse por efecto de un campo magnético.
Inversamente, en una barra de acero ferromagnético se produce un campo magnético si es
expuesta a un esfuerzo de tracción o compresión.
Este efecto se aprovecha para lograr altas potencias sonoras a relativamente bajas frecuencias,
por ejemplo, en el ya mencionado ensayo de hormigón o en el caso de algunos otros problemas
específicos en cuyo detalle no ha de entrarse en este trabajo.
2.13. Efecto piezoeléctrico

El efecto piezoeléctrico reviste una importancia mucho mayor, siendo aprovechado casi
universalmente para el ensayo no destructivo de materiales. Ciertos cristales naturales o
sintetizados tienen la propiedad de que en presencia de un esfuerzo de tracción o compresión se
originan cargas eléctricas en su superficie. La carga cambia de signo si se invierte la dirección del
esfuerzo. Así es que en las superficies de un cristal expuesto alternativamente a un esfuerzo de
tracción y un esfuerzo de compresión existe un potencial alternativamente positivo y negativo (
tensión alterna).
El efecto piezoeléctrico es reversible, es decir, cuando se aplica una carga eléctrica a la superficie
del cristal, esta se contrae o se expande según el signo de la carga eléctrica. Una tensión
eléctrica alterna, aplicada a las superficies del cristal, da origen a oscilaciones mecánicas de
presión (expansión y contracción); Fig. 22. De la reversibilidad se extrae, de modo inmediato, que
puede emplearse el mismo principio para generar y recibir ondas longitudinales ultrasónicas.
En efecto, en la mayoría de los casos se utiliza un mismo cristal como emisor y receptor.

Fig. 22: Efecto piezoeléctrico del cuarzo (corte X)
El efecto piezoeléctrico no es propio de todos los cristales y sólo se produce en determinadas

condiciones. El ejemplo más conocido es el cuarzo. Un cristal de cuarzo natural tiene una forma
determinada, siempre recurrente, que se describe con ayuda de los ejes cristalográficos,
designados ejes X , Y y Z, igual que en un sistema de coordenadas cartesianas normales. (Fig.
23).
El efecto piezoeléctrico sólo se consigue en el cuarzo si la lámina de cuarzo ha sido cortada del
cristal, perpendicularmente al eje X o al eje Y. En el primer caso, la deformación mecánica del
cristal tiene lugar en la misma dirección del campo eléctrico; en el segundo caso
perpendicularmente a ella. Por esto se habla de cuarzos, u oscilaciones, de corte X y de corte Y.
Los cuarzos de corte X generan ondas longitudinales; los de corte Y, ondas transversales (Fig.
24). En la mayoría de los casos entra en consideración el corte X.
Además del cuarzo, la turmalina como mineral natural, presenta también el efecto piezoeléctrico.
Una significación mucho mayor han alcanzado los transductores cerámicos sinterizadas que
adquieren el efecto piezoeléctrico por "polarización", esto es un enfriamiento desde una alta
temperatura característica del material con exposición a altos voltajes eléctricos. El efecto
piezoeléctrico puede, sin embargo, perderse por despolarización cuando se excede la
temperatura de Curie.
Los cerámicos sinterizados más importantes son el titanato de bario, el sulfato de litio, el zirconato
de plomo-titanio (PZT) y el metanobiato de plomo.

Fig. 23. a) Sistema simplificado de coordenadas en un cristal de cuarzo; posiciones de cortes X e

Y. b) efecto piezoeléctrico del cuarzo.
Fig. 24: Efecto piezoeléctrico del cuarzo (corte Y)

2.131. Características de algunos materiales piezoeléctricos.
Cuarzo: fue el primer material usado. Tiene características muy estables en frecuencia, sin
embargo es muy pobre como generador de energía acústica y es comúnmente reemplazado por
materiales muy eficientes.
Sulfato de litio: es muy eficiente como receptor de energía acuática, pero es muy frágil, soluble
en agua y su uso esta limitado a temperaturas por debajo de los 75º C.
Cerámicas sinterizadas: producen los generadores más eficientes de energía acústica, pero
tienen tendencia al desgaste.
2.2. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO ULTRASONICO.

Según se dijo en 1.42, una onda ultrasónica incidente: en parte se refracta y en parte se refleja si
existe una variación de la resistencia a la onda sonora, como en el caso en que exista un defecto
dentro del material.
De ello se derivan dos procedimientos de ensayo, basados respectivamente, en la evolución de la
parte transmitida de la onda o de la parte reflejada de la misma.
2.21. Procedimiento de transmisión

En este procedimiento se evalúa la parte del ultrasonido que ha sido transmitido a través de la
pieza que se ensaya.
A un lado de la pieza se aplica un emisor de sonido y al otro lado, un receptor.
En presencia de un defecto, la intensidad sonora en el receptor disminuye a causa de la reflexión
parcial o se hace nula en caso de reflexión total (Fig. 25). Lo mismo da que se emplee sonido
continuo o impulsos de sonido para el ensayo, pues el emisor y el receptor eléctricamente están
separados entre sí.
En este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que está localizado el defecto de la
pieza.
Existen dos zonas de transmisión en el recorrido del sonido
Dado que se utilizan dos palpadores, existen dos zonas de transmisión en el recorrido del sonido
("acoplamiento") que influyen sobre la intensidad de sonido en el receptor ( la zona de transición
del emisor a la pieza objeto y la de la pieza en el receptor).
Así mismo es necesario una exacta alineación geométrica entre el emisor y el receptor.

Fig. 25: Método por transmisión (esquema)

2.22. Procedimiento de pulso-eco

Este procedimiento que se designa también como procedimiento de pulsos o impulsos reflejados,
utiliza la porción reflejada del sonido para la evaluación de defectos. El oscilador piezoeléctrico
funciona a la vez como emisor y como receptor. Como la energía recibida es mucho más débil
que la emitida, aquí no puede operarse sobre la base sonido continuo , empleándose
exclusivamente impulsos de sonido. Un impulso eléctrico de cortísima duración genera una
análoga onda ultrasónica; inmediatamente después, mientras aún se está propagando la onda, el
mismo oscilador esta listo para la recepción. La onda sonora penetra en el material, hasta que,
como resultado de una superficie límite, tiene lugar una reflexión parcial o total.
Si la superficie reflectante se encuentra perpendicularmente a la dirección de propagación de la
onda sonora, ésta es reflejada en su primitiva dirección y al cabo de un tiempo determinado, que
depende de la velocidad del sonido en el material objeto de ensayo y de la distancia que existe
entre el oscilador y la superficie reflectante, llega de vuelta al oscilador, siendo reconvertida en un
impulso eléctrico.
Ahora bien, no toda la energía que regresa es reconvertida en energía eléctrica, sino que en la
interfaz entre el palpador y la superficie de la pieza tiene lugar de nuevo una reflexión parcial ; una
parte menor del sonido atraviesa por segunda vez a pieza, y así sucesivamente. De este modo se
origina una sucesión de ecos (Fig. 26).
Fig. 26: Formación de ecos múltiples (esquema)

Debe tenerse presente además que no solamente el lado posterior, sino cualquier otro reflector
(defecto) determina ecos múltiples (Fig. 27).
Puesto que se puede medir el tiempo de recorrido y se conoce la velocidad del sonido de la
mayor parte de los materiales, este método permite establecer la distancia existente entre el
oscilador y la superficie refractante, o dicho de otro modo, determinar la posición del reflector (Fig.
28) . Por esto es que se emplea este procedimiento en la mayoría de los casos. Agregase a ello
que no hay más que una sola superficie de acoplamiento ( que es atravesada en el viaje de ida y
de vuelta) entre el oscilador y la pieza, por lo que resulta mucho más sencillo mantener constante
el acoplamiento.
Fig. 27: Ecos múltiples causado por el eco de fondo y un defecto (esquema)

2.23. Otros procedimientos de ensayo
Mencionaremos aquí para redondear el cuadro, pero sin entrar en detalles, otros dos
procedimientos de ensayo que no se pueden realizar con los equipos ordinarios de impulsos-
ecos; el procedimiento de resonancia y el de modulación de frecuencias.
Fig. 28: Método de pulso- eco (esquema)

2.3. PALPADORES
2.31 Propiedades
Todos los palpadores utilizados en el ensayo de ultrasonido, no destructivo de materiales, operan
sobre la base del efecto piezoeléctrico.
El transductor, muchas veces designado genéricamente pero equivocadamente como cuarzo-
recibe un corto impulso eléctrico.
La oscilación del cristal decae lentamente en su propia frecuencia de resonancia como ocurre en
el caso de una campana tañida brevemente (Fig.29). Esta frecuencia propia surge para la
oscilación fundamental, de la ecuación :
f0 C
= (12)
2d
donde c : frecuencia natura

f0 : velocidad del sonido en el material del transductor
d :espesor del cristal.
Fig. 29: Arriba: Vibración de un cristal débilmente atenuado y de otro fuertemente atenuado
Abajo: La misma señal sobre la pantalla del TRC después de rectificada y filtrada.
Ahora bien, como en el procedimiento de impulso-eco, el cristal, eventualmente debe, tras un

intervalo extremadamente corto, funcionar otra vez como receptor, es preciso obtener en el menor
tiempo posible la atenuación de la oscilaciones inductivas. Pero esta atenuación no deberá ser
demasiado fuerte tal que reduzca pronunciadamente la sensibilidad del palpado.
Desafortunadamente el requisito de alta sensibilidad de respuesta y, al mismo tiempo, pulsos
estrechos dando alta resolución se oponen mutuamente.
El término resolución designa la capacidad de respuesta del palpador, para dar indicaciones
separadas de dos discontinuidades muy próximos entre sí, en forma claramente separados en la
pantalla del osciloscopio. Además esto se distingue entre resolución próxima y resolución lejana.
Estas expresiones se
refieren a la distancia desde el transmisor de pulsos (oscilador) y pueden ser diferentes.

Con un oscilador débilmente atenuado se obtiene una alta

potencia y sensibilidad pero, a causa de lo ancho de los
impulsos un menor grado de resolución.
Con un oscilador fuertemente atenuándose obtiene una

alta resolución (pulsos angostos) y potencia y sensibilidad
decreciente
El poder de resolución también depende del material del transductor. Los esfuerzos de los
constructores de los palpadores tienden hacia un compromiso lo más ventajoso entre otros
factores condicionantes. En parte hay palpadores construidos especialmente o para alta potencia
o para alta resolución .
Para transmitir una cantidad suficiente de energía sonora a la pieza que se ensaya, es necesario
que el transductor genere unas pocas vibraciones de alta frecuencia. Sin embargo, oscilaciones
de bajas frecuencias insumen más tiempo que aquellos palpadores de alta frecuencia ( por Ej. , a
1 MHz, un micro-segundo ;a 10 MHz , 0,1 micro-segundo ) .
2.32. Campo sónico

El área influenciada por las vibraciones transmitidas por el palpador se conoce como campo
sónico. Este es muy importante para la evaluación del tamaño de defectos ; por ello, es necesario
explicar brevemente algunos términos especiales que conciernen al campo sónico y
comportamiento de la presión acústica en él. Cumpliendo con los principios físicos, el cristal
transmite las ondas ultrasónicas únicamente en sentido perpendicular a las superficies a las que
se aplican cargas eléctricas; esto ocurre, aproximadamente, en forma de un haz de rayos
paralelos, con una sección transversal correspondiente al
diámetro del transductor para la primera parte de la propagación.
A una cierta distancia del oscilador, el haz se abre en forma de cono. Esta característica se
muestra en la figura 30.
Fig. 30: Campo ultrasónico de un transductor.
El área de rayos ultrasónicos paralelos se llama

campo cercano.
El área de rayos que se abren cónicamente se
llama campo lejano

La distancia a la cual el campo cercano pasa

sobre el campo lejano es llamada "rango del
campo cercano" o "longitud del campo cercano".
Esto depende del diámetro del cristal y de la
longitud de onda en el material de la pieza de
trabajo y puede ser calculado como sigue:
2
D 2∗ f
lo= D = (13)
4∗λ 4∗c
El significado de los símbolos en la fórmula son: I0: longitud del campo cercano; D: diámetro del
cristal (diámetro efectivo, normalmente un pequeño porcentaje menos que el real); ë : longitud de
onda; f: frecuencia; c: velocidad del sonido.
Como la longitud del campo cercano puede ser determinado experimentalmente, las restantes
magnitudes son derivadas de esto. De esta forma, el diámetro efectivo del cristal se calcula como:
D= l0 • λ (14)
La presión sónica en el campo cercano, y por consiguiente ,la altura del eco causado por un
defecto en esta zona, depende mucho de la ubicación del mismo dentro del haz. Las razones de
este fenómeno son las interferencias en el campo cercano. La estimación del tamaño del defecto
es prácticamente imposible si éste se encuentra en esa zona (Fig. 31).
Fig. 31.

En el campo lejano el haz ultrasónico se abre cónicamente. En todo momento, la presión sónica
máxima se encuentra en el eje del sistema sobre el eje del transductor, y decrece
proporcionalmente con la distancia desde el cristal. (Fig.30).
Desviándose desde el eje hacia los laterales, hay también una disminución de la presión sónica.
Esta se considera como 100% sobre el eje de simetría, disminuyendo a medida que nos
desviamos hacia los lados. Si marcáramos todos los puntos, en cualquier dirección y a cualquier
distancia del cristal, en los cuales la presión sónica alcance el 10 % del valor en el eje, se
obtendría el área superficial de un cono. El ángulo de apertura de este cono se llama "ángulo de
divergencia del haz".
El cálculo del mismo puede hacerse como sigue:
λ
sen θ 10 = 1, 08 ∗ (15)
D
λ
sen θ 10 = 0 , 54 ∗ (16)
I 0
Estas fórmulas son válidas para transductores circulares. Para aquellos que sean rectangulares
las relaciones son algo más complicadas: en estos la longitud del campo cercano se calcula como
sigue:
l =
1 * a( 2
+b
2
) ∗ 1− 2ab  (17)
 
0
π ∗λ
donde a : lado mas corto del rectángulo.

b : lado más largo del rectángulo
λ : longitud de onda.
La sección transversal del campo ultrasónico ya no es circular; el ángulo mayor del haz lo causa
el lado más corto del rectángulo, y viceversa ( Fig.32) . Aquí también luego de haber determinado
empíricamente la longitud del campo cercano, se puede calcular el diámetro efectivo sustituto del
transductor.
Fig. 32: Haz ultrasónico de un transductor rectangular (esquema)
2.33. Descripción de palpadores ultrasónicos
2.331. De incidencia normal

Para un haz de incidencia normal,( la transmisión del sonido es perpendicular a la superficie de la

pieza) son válidas las leyes del capítulo 1.421.
2.332. El palpador normal

El nombre de "Palpador normal", deriva de la dirección en que las ondas ultrasónicas viajan en la
pieza ( la dirección perpendicular a la superficie de un objeto se conoce como la dirección
"normal" ).
El cristal del transductor tiene metalizadas las caras para poder aplicarle pulsos eléctricos. Una de
esas caras se pega al cuerpo amortiguador, la otra puede bien ser acoplada directamente a la
pieza a ensayar (cristal sin protección), o estar cubierta con una capa de material plástico o
cerámico.
Las características del tamaño del palpador dependen de las propiedades de amortiguamiento o
cuerpo de atenuación. Los alambres de conexión, soldados a las caras plateadas del cristal,
suben pasando junto al cuerpo amortiguador hacia una pequeña bobina que realiza la adaptación
eléctrica entre el oscilador y el emisor de impulsos. Dos alambres adicionales van a la ficha en
que se inserta el cable.
Los palpadores para la técnica por inmersión tienen en lugar de ficha, un enchufe directo,
fijamente fundido, para el cable.
La unidad compuesta por el oscilador, el cuerpo amortiguador y la bobina es también llamada
"Inserto" o "Nob", y va alojada en una carcaza metálica puesta a tierra (Fig.33).
Fig. 33: Palpador normal con suela protectora (esquema)
2.3312. Palpadores de doble cristal

Los palpadores de doble cristal combinan dos sistemas de palpadores completos, en una sola
carcaza. Una barrera acústica entre los dos sistemas evita la transmisión de uno a otro dentro del
palpador, mientras que uno actúa como emisor, y el otro como receptor.
Por esto, el sistema se puede asumir como una combinación del método de transmisión y
reflexión. Entre los cristales y la superficie de la pieza que se ensaya hay lo que se llaman "líneas
de retardo" construidos de plástico (plexiglás) o, para superficies calientes, de material cerámico
resistente al calor, lo que hace que el pulso transmisor no coincida con el punto cero de la
pantalla, correspondiendo a la superficie de la pieza como se conoce con el uso de palpador
normal.
El pulso transmisor aparece a la izquierda del punto cero y, cuando se lleva a cabo la calibración,
esta señal queda afuera del campo de observación. La propagación ultrasónica como muestra la
figura 34 explica el principio:

Fig.34: Palpador con doble cristal (esquema)
La onda ultrasónica generada por el transmisor T primero atraviesa el bloque plástico y llega a la
superficie límite entre éste y la pieza, donde una parte del haz es reflejado hacia el cristal
transmisor. Como éste no esta conectado con la sección receptora del equipo, la onda sonora
reflejada no es indicada ( esto sucedería si el palpador fuera normal). La otra parte de la onda que
fue transmitida dentro de la pieza que se ensaya, viaja hasta la superficie trasera donde se refleja
y vuelve a la superficie donde , nuevamente una parte es transmitida hacia el bloque plástico del
receptor y llegando al transductor R, causa en él el primer eco de fondo. Una parte de la onda ha
sido reflejada en la superficie forzándola a recorrer la pieza por segunda vez antes de entrar en el
bloque plástico y generar así el segundo eco de fondo. El mismo fenómeno sucede varias veces,
lo que causa un tercer, cuarto, etc. ecos de fondo.
Calculando desde el comienzo del pulso de emisión, los ecos recibidos aparecerán después de
haber recorrido las siguientes distancias: 2s + 2d; 2s + 4d; 2s + 6d; 2s + 8d; etc. Los intervalos de
los ecos múltiples sucesivos corresponden al espesor de la pieza, mientras que la distancia entre
el pulso emisión y el primer eco de fondo es mayor en 2s correspondiendo al espesor del
recorrido de retardo ( bloque plástico).
Como, sin embargo, la pantalla del TRC no indica la distancia real sino el tiempo de recorrido
correspondiente, es necesario convertir la distancia en tiempo de acuerdo a la fórmula:
a a
c = ;t = (18)
t c
donde c : velocidad del sonido; a: longitud de onda; t: tiempo de recorrido.

Por esto, las verdaderas distancias sobre la pantalla son las siguientes:
2s + 2d ; 2s + 4d ; 2s + 6d
cs cd cs cd cs cd
donde s: espesor de la línea de retardo; d: espesor de la pieza de ensayo; cs: velocidad de

retardo de la línea de retardo; cd: velocidad del sonido en el material de la pieza.
De una consideración más detenida surge que debe, además, tenerse en cuenta que las partes
de la onda sónica que llegan al oscilador emisor tanto como las que llegan al oscilador receptor,
son reflejadas nuevamente, y, en el caso del cristal transmisor, penetran en la pieza con un
retraso de tiempo de2s/cs, y son también recibidas con ese retraso.
En el caso del receptor las ondas pueden ser reflejadas en la superficie límite entre el bloque de
retardo y la superficie de la pieza, y también recibido nuevamente después del mismo retraso de
tiempo. Principalmente lo mismo es válido para los correspondientes ecos múltiples. Además
debería ser considerado que en realidad las distancias s y d no son las transversales del bloque

de plástico y de la pieza, sino levemente mas largas que estas debido a los ángulos algo oblicuos
del camino sónico. Estas diferencias deben ser consideradas para la medición exacta, por
ejemplo la medición de espesores de pared.
Fig. 35: Ecos múltiples de un palpador de doble cristal
La elección correcta del material del trayecto previo hace posible la atenuación de esas
indicaciones de reflexiones de ecos no buscadas de tal forma que no interfieran sobre la pantalla;
sin embargo, puede aparecer, cerca del punto cero (superficie de la pieza) y, a la distancia 2s
desde el eco de emisión (Fig. 35), un pequeño "eco de interferencia" causado por una deficiente
barrera acústica entre el transmisor y el
receptor, que se origina a través del acoplante. Este eco puede ser suprimido , en muchos casos,
por un adecuado ajuste del equipo.
Cuando los dos transductores del palpador de doble cristal son levemente inclinados uno sobre el
otro (Fig. 36), la trayectoria de los haces ultrasónicos se solapan dentro de la pieza de ensayo. El
palpador de doble cristal tiene la más alta sensibilidad en el punto de intersección de los ejes de
los
haces (Fig. 37). Se produce una zona muerta debido al espesor finito de la barrera acústica entre
el transmisor y el receptor.
Las ventajas que ofrecen los palpadores de doble cristal son que
prácticamente eliminan la zona muerta.
Se pueden utilizar cristales más adecuados para las funciones a cumplir. Por ejemplo se puede
usar titanato de bario como emisor y sulfato de litio como receptor.
Fig. 36: Propagación ultrasónica de un palpador de doble cristal con ángulo grande y uno
pequeño

Fig. 37: Influencia de los ángulos sobre la sensibilidad en palpadores de doble cristal (esquema)
Los palpadores de doble cristal tienen, debido a su estructura general y a la presencia de los
trayectos de retardo, teóricamente una más baja sensibilidad que los palpadores normales, pero
una resolución a corta distancia incomparablemente mejor debido a que no aparece el eco de
emisión sobre la pantalla, en un equipo ajustado correctamente.
De esta forma , es posible detectar posibles defectos a pocos milímetros por debajo de la
superficie. Otro campo de aplicación de estos palpadores es la medición de espesores.
Se debe señalar que defectos con direccionalidad preferencial, por ejemplo finas líneas de
inclusiones en productos laminados semi-terminados, mostrarán diferentes grados de reflexión
dependiendo de la posición de la barrera acústica con respecto a la dirección del defecto .
Comúnmente, los mejores resultados se obtienen cuando ambas direcciones son paralelas.
2.3313. Palpadores normales de ondas transversales (corte - Y)

La construcción de estos palpadores es igual a la de los palpadores normales de ondas
longitudinales. Solamente, el transductor en sí mismo, tiene una orientación cristalográfica
diferente y, por ello, genera vibraciones cortantes (ondas cortantes) (Fig. 24).El procedimiento de
transmisión de ondas de corte desde el transductor al interior de la pieza es un problema difícil
debido a que el líquido acoplante no se puede
usar porque éstos son incapaces de transmitir ondas de corte (ver capítulo 1.41). El acople
puede llevarse a cabo utilizando acoplantes rígidos (por ejemplo componentes de resinas epoxi),
por presión firme del palpador sobre la superficie usando una goma protectora o lamina plástica
debajo del cristal, o por acople del transductor sobre la pieza con el agregado de cera de abejas.
Por estas razones, los palpadores con cristales con corte Y son casi exclusivamente usados en
laboratorios de ensayos, por ejemplo para la determinación de constantes elásticas de los
materiales.
2.332. Incidencia oblicua del ultrasonido.

Ya se explicó en el capítulo 1.422, que una onda que incide oblicuamente es capaz de generar
cuatro nuevas ondas con diferentes direcciones y velocidades las cuales pueden ser calculadas
con la ley de refracción (IX).
2.3321. Palpador angular

El palpador angular consiste esencialmente de un cristal cementado a una cuña de plexiglás. De
esta forma se consigue una incidencia oblicua sobre la superficie de la pieza.
Los haces reflejados vuelven a la cuña plástica y, o son absorbidos por un atenuador
convirtiéndose en calor, o se evita el retorno al transductor con una adecuada forma de la cuña
para evitar causar indicaciones de ecos perturbadores. Dentro de la pieza se propagarán la onda
longitudinal refractada y, adicionalmente, la nueva onda transversal generada. De acuerdo con la
ley de refracción (IX) estos dos tipos de ondas tendrán también, debido a sus diferentes
velocidades, diferentes direcciones.

Fig. 38: Palpador angular (esquema)
No puede determinarse en la pantalla del equipo si un eco tiene origen en una onda transversal o
una longitudinal. Por ello una indicación sobre la pantalla puede tener distintas orígenes debido a
los distintos ángulos y velocidades de los tipos de ondas, y, no sería posible la localización segura
de un defecto detectado.
Una solución a este problema está dado por el hecho de que la onda longitudinal tiene, debido a
su mayor velocidad, un ángulo de refracción mayor al de la onda transversal (Fig. 39 a).
Incrementando gradualmente el ángulo de incidencia, se llegará a un punto en el cual la onda
longitudinal no penetrará el medio sino que se propagará a lo largo de la superficie, mientras que
la transversal permanecerá aún en la pieza de ensayo (Fig. 3 b).
En este punto, el ángulo entre la dirección de la onda transversal y la perpendicular a la superficie
será de 33,2º en el acero. Un incremento adicional del ángulo de incidencia eliminará la onda
longitudinal ( no existe sen ãl > 1), por lo que puede ser calculado. Ahora la única onda que
existe en el medio es la transversal (Fig. 39 c). Sí se continúa incrementando el ángulo de
incidencia, también la onda transversal se propagará a través de la superficie del medio (onda
superficial, Fig., 39 d).
Fig. 39: dirección de propagación de onda como función del ángulo de incidencia.
Los palpadores angulares comerciales utilizan sólo el rango donde existe onda transversal
,exclusivamente, en el medio de ensayo, el cual es normalmente acero. La onda ultrasónica real
es emitida hacia el medio en la forma de un haz de rayos donde, la línea geométrica que se ha

considerado hasta ahora, corresponde al eje de este haz. Las mismas relaciones que fueron
consideradas con palpadores normales como campo cercano, campo lejano y ángulo de
divergencia , son válidas para los palpadores angulares. El eje del haz donde existe la máxima
presión sónica se marca en el lateral de los palpadores angulares como "punto de emisión" y sirve
como punto de referencia para cálculos y medidas.
Además de los datos relativos a ángulo y punto de emisión y su línea de unión, respectivamente,
la llamada "línea de emisión", los palpadores angulares indican adicionalmente con una cifra, que
siempre es la misma para un ángulo particular y representa el valor 2 * tg ãl. Esto es necesario
en cálculos que serán descriptos más adelante.
Cuando se usen palpadores angulares, deberán tenerse en cuenta los siguientes hechos
fundamentales:
El ángulo marcado y de allí también el factor 2 * tg ãl son sólo válidos para materiales con una
velocidad sónica de las ondas transversales de 3.230 m/s. Estos valores no pueden ser usados
para materiales con velocidades de ondas de corte diferentes pero pueden ser calculadas por
medio de la ley de refracción.
b)La indicación en la pantalla del TRC es segura sólo cuando el ángulo ãt es mayor que 33,2º,
debido a que la onda longitudinal será eliminada solamente con ángulos mayores que este.
También esto es sólo válido para acero, por lo que para otros materiales con diferentes
relaciones entre las velocidades de la onda longitudinal y la transversal se deberán chequear por
medio de la ley de refracción. En la práctica son comúnmente usados los ángulos de 35º , 45º ,
60º , 70º , 80º y 90º (palpador de onda superficial). Ángulos menores a 35º son ,debido a la
ambigüedad de las indicaciones, sólo usados en la solución de problemas especiales.
La indicación en la pantalla del TRC será bien definida solamente en presencia de un solo tipo de
onda la cual es siempre, de acuerdo con la ley de refracción, la mas lenta (onda transversal). Es
imposible el caso inverso (onda longitudinal más lenta que la transversal).
d) Los palpadores angulares emiten ondas longitudinales. Las ondas transversales, son
consecuencia de la refracción que se produce en la superficie límite entre la cuña de plexiglás del
palpador y la pieza de trabajo.
De la misma forma que los palpadores normales, los angulares tienen una carcaza puesta a tierra
y una bobina de adaptación, en cambio, muchas veces, no poseen un cuerpo de amortiguación
debido a que la cuña de plexiglás, cementada al cristal, tiene una atenuación suficientemente alta.
El cuerpo amortiguador ilustrado en la Fig. 38 sirve para atenuar las partes de ondas reflejadas en
la superficie límite.
Un parámetro importante para la aplicación de palpadores angulares es el llamado "distancia de
paso" o simplemente "paso1".
Cuando un palpador angular se acopla a una chapa de espesor "d", la onda ultrasónica será
reflejada totalmente en la superficie inferior de la chapa y regresará a la superficie superior a una
cierta distancia. A la distancia entre el punto de emisión de haz en el palpador y el punto recién
descrito se lo llama paso. Esto se muestra en la Fig. 40a y se puede calcular por medio de la
fórmula :
ps = 2 * tg ãt * d (19)
Donde: ps : paso ; ã:ángulo del haz sónico ; d : espesor de chapa.

Para simplificar el cálculo del paso, el factor 2 * tgt ã muchas veces es grabado sobre la carcaza
del palpador. El borde de la pieza dará indicaciones con altura máxima cuando la distancia, entre
el borde y el punto de emisión del haz, es un múltiplo entero del medio paso (p/2).
Esto sucede alternativamente (Fig. 40b) en el borde superior e inferior de la chapa. La Fig. 40c
muestra el principio de reflexión en un borde .

Fig. 40 a: Definición de paso

b: Ecos obtenidos alternativamente del borde inferior y superior
c: Reflexión alrededor de un borde.
Si antes de la reflexión en la cara opuesta de la pieza de ensayo la onda ultrasónica alcanza

directamente a un defecto , la llamada "distancia proyectada" (p) se define como sigue (Fig.41):
p = s * sen ãt (20)
Donde "s" es la distancia (en la dirección del haz) entre la superficie y el reflector “p” la distancia
proyectada sobre la horizontal desde el punto de emisión del palpador al defecto.
Fig. 41: Definición de distancia proyectada
t0 = s . cos γ t (cuando la discontinuidad está antes del medio paso)
t1 = 2 . d – s . cos γ t (cuando la discontinuidad está más allá del medio paso)
Estas relaciones son muy importantes para la localización de defectos en una pieza. Algunas
veces es más fácil, para el operador, medir la distancia desde el frente del palpador en lugar de
hacerlo desde el punto de salida del haz. En esos casos uno esta hablando de la "distancia
proyectada acortada".
Las relaciones que se han dado más arriba solamente son válidas cuando el ensayo se realiza
sobre superficies planas. Si el ensayo se debiera realizar sobre un objeto curvo, el paso
dependerá, adicionalmente, del radio de curvatura(R) (Fig. 42).
La fórmula para su cálculo es la siguiente:

2
(1 − ) ∗ senφ
tgγ t = R (21)
d
1 − (1 − ) ∗ cos φ
R
donde "φ" es el ángulo en el centro de curvatura correspondiente al paso.
Como esta ecuación no puede ser resuelta para "φ", el cálculo se lleva a cabo para un arreglo
plano y la curvatura será tenida en cuenta por el factor de corrección k como se muestra a
continuación:
ps = 2 ∗ tgγ t ∗ d ∗ k (22)
El factor de corrección k depende de la relación entre el espesor de pared d y el diámetro D o del

radio R y su valor se puede sacar de la figura 43.
Fig. 42. Distancia de en una superficie curva con reflexión causada por la superficie interna.
Superficie plana para comparación.
Fig. 43. Factor de corrección “k” como una función de la relación del espesor de pared “d” al
diámetro “D” ó al radio de curvatura “R”
El paso puede ser más fácilmente determinado cuando no hay reflexión en la superficie interna o
cuando el material es sólido (Fig. 44).

Fig. 44: Distancia de paso sobre un objeto curvo sin reflexión interna.
Las siguientes fórmulas son válidas para estos casos:
δ = 2 ∗ (90 ª−γ t )(23 )

90 º−γ t
p = πr ∗ (24 )
90 ª
Además, se puede deducir de la geometría de la propagación de un haz ultrasónico en un objeto

curvado, cuando la parte central de la pieza no puede ser alcanzada ni aún usando el palpador de
menor ángulo ( 35º ) que se usa comúnmente, la siguiente relación:
Ver la trayectoria del sonido en la Fig. 45
d
= 1 − senγ t (25)
R
o relacionándolo con el diámetro D = 2R
d 1 − senγ
= t
(26)
D 2
Para un ángulo de 35º el valor de d/D =0,21
Esto significa que, en ensayo de tubos, estos pueden ser inspeccionados completamente siempre
que la relación de espesor de pared a diámetro exterior sea "menor o igual a 0,2 ".
Fig. 45: Espesor de pared máximo “d” alcanzado con el ángulo γt
2.3322. Palpadores para ensayo de tubos

El palpador para ensayo de tubos no es otra cosa que un arreglo de dos palpadores angulares, en
paralelo, transmitiendo en direcciones opuestas (a las agujas del reloj y en dirección contraria a
las agujas del reloj). Sirve para detectar fisuras internas y externas en tubos. Cada transductor en
este par de palpadores angulares, recibe el pulso transmitido por el otro como un eco de

referencia. Un defecto radial será indicado dos veces, como se puede ver en la figura 46. Esta
indicación desaparecerá cuando se halle diametralmente opuesto al palpador. Un defecto
aparecerá solamente una vez , ya sea a la derecha o a la izquierda del eco de referencia, según
el palpador que lo indique. Hoy en día, este principio de transmisión de dos haces opuestos en
una barra o tubo, es aplicado casi exclusivamente en plantas de ensayos automatizados.
1) Eco de emisión
2) Eco del defecto indicado por el palpador “A”
3) Eco de referencia.
4) Eco del defecto indicado por el palpador “B”
X: Localización aparente del eco de referencia

Fig. 46: Propagación ultrasónica y pantalla del TRC. del ensayo de un tubo con dos palpadores.
2.3323. Palpadores de ondas Lamb

Cuando una onda ultrasónica incide oblicuamente en una chapa metálica puede, puede originar
en ciertas condiciones (condiciones de excitación), ondas Lamb o también llamadas ondas de
chapa. Esto significa que la chapa vibrará en forma similar a la resonancia. La onda Lamb se
puede dar como una onda de dilatación o como una onda de flexión (ver Fig. 13). La generación
de estas ondas depende , entre otros factores, de la frecuencia, el ángulo de incidencia, de la
velocidad del sonido, y del espesor del material. En la práctica, la generación se puede llevar a
cabo variando continuamente el ángulo de incidencia hasta que, con ciertos ángulos, se
producirán las ondas. De allí que, el espesor del material deberá ser del orden de la longitud de
onda. En este principio se basan los palpadores de ondas de Lamb, los que por lo tanto no son
otra cosa que palpadores angulares con ángulos con variación continua. En la Fig. 47 se muestra
una de las más comunes construcciones entre muchas otras.

Fig. 47: Palpadores con ángulos variables (Palpadores de ondas Lamb). Esquema.
La capacidad de indicación de los palpadores de ondas de Lamb radica en que estas ondas son
reflejadas sobre sí mismas cuando ya no son dadas las condiciones de excitación, por ejemplo,
cuando el espesor de la chapa varía por defectos de laminación (exfoliaciones). Esto es también
la razón para la alta sensibilidad de los ensayos con estas ondas.
De otra manera la sensibilidad de las indicaciones también dependen del tipo y orientación del
defecto con respecto al tipo de onda Lamb ; así, por ejemplo, las laminaciones son generalmente
indicadas mucho mejor por una onda de flexión que por una de dilatación, cuando aquellas están
situada en la fibra neutra de la pieza la que no está en movimiento en el caso de la onda de
dilatación.
El principal rango de aplicación de los palpadores de ondas Lamb está en la detección de
laminaciones e inhomogeneidades en hojas y placas metálicas que no permitan un ensayo con
palpadores normales o de doble cristal debido a sus pequeños espesores, o cuando es necesaria
una inspección completa en el total del volumen. Comúnmente se ensayan espesores de pared
hasta 6 mm con estos tipos de ondas. El límite superior para el su uso esta entre 12 a 16 mm de
espesores de pared y depende además de las propiedades del material y de la frecuencia usada.
Las ondas Lamb frecuentemente muestran una forma característica como la indicada en la Fig.
48, lo que facilita su reconocimiento.
Fig. 48: eco típico de una onda Lamb.
2.324. Palpador de ondas superficiales

El palpador de ondas superficiales es un palpador con un ángulo de penetración de 90º entre el
eje del haz y la dirección perpendicular (Fig. 38 d). Aquí no se puede definir el punto de emisión
del haz sobre el palpador.
Los ensayos ultrasónicos con ondas superficiales son poco frecuentes en comparación con otros
tipos de ondas. El rango de aplicación es limitado, a pesar de la alta sensibilidad que muestran
estas ondas en superficies laminadas, de algunas clases: la principal aplicación es la detección de
finísimas fisuras e inhomogeneidades en superficies rectificadas o pulidas. Como las ondas
superficiales penetran solamente a una profundidad de la mitad de la longitud de onda (ver Fig.
14), fisuras a mayor profundidad no serán detectadas. De otra manera, las ondas superficiales
son capaces de seguir superficies curvas si el radio de curvatura es suficientemente grande con
respecto a la longitud de onda.

Se puede verificar muy fácilmente si una indicación ha sido causada por una onda superficial :
tocando la
superficie de la pieza con un dedo aceitado entre el palpador y la localización del defecto hará
que la amplitud del eco disminuya (debido a la atenuación), no así si la responsable de la
indicación es otro tipo de onda (algunas ondas Lamb también pueden mostrar este
comportamiento).
2.4. EQUIPOS DE ENSAYO ULTRASONICO
2.41. Instrumental básico

El principio de operación de un equipo de ensayo ultrasónico se ilustra en la Fig. 49.
Fig.49: Esquema de un equipo de U.S.
Un generador de pulsos induce al transmisor de pulsos el cual excita al cristal del transductor.
Este corto pulso eléctrico normalmente tiene un voltaje pico de algunos cientos de volts, en
algunos viejos transmisores de tubos, por encima de los cinco kilovolt. Estos altos voltajes son,
sin embargo, completamente inocuos debido a su extremadamente corta duración. El mismo
generador de pulsos también activa (dispara) la base de tiempos (generador de barrido) horizontal
en el osciloscopio de rayos catódicos (TRC) por medio de un circuito de tiempo de retardo.
La deflexión vertical en las placas del TRC se alimentan con un amplificador y un rectificador de
pulsos (ecos) recibidos desde la pieza.
La longitud de medición (rango) que se observa en la pantalla se puede variar alterando la
velocidad de la base de tiempo.
Se produce una deflexión vertical cada vez que el transductor está \1sujeto a una tensión eléctrica
(pulso transmitido o recibido). Cuando se opera por el método de transmisión o con palpadores de
doble cristal, el transmisor de salida esta separado del receptor (entrada) por medio de un
interruptor. En definitiva los transductores de transmisión y recepción están conectados
separadamente por cables y enchufes. Un circuito de protección, en el caso del método de pulso-
eco, asegura que los altos voltajes en el transmisor no dañen al receptor.
Hoy en día es habitual la construcción de modernos equipos ultrasónicos modulares; se construye
instrumental para ensayo manual para ser usados con unidades cada vez mas livianos,
compactos y pequeños. Junto con los sistemas modulares hay muchas otras posibilidades para la
combinación; de esta forma, por ejemplo, varios tamaños de pantallas pueden ser combinadas
con distintos métodos de deflexión, supresión del llamado "césped" , etc. Módulos adicionales
auxiliares, tales como diferentes tipos de monitores, circuitos especiales equivalentes para operar

con múltiples palpadores, decodificadores, interruptores electrónicos, transmisores y receptores

preamplificados se pueden integrar en este sistema.
De esta forma se puede elegir la más económica y efectiva combinación para solucionar el
problema del cliente.
Seguidamente se describirán los controles más importantes de los equipos ultrasónicos para
operar con el método de pulso-eco o transmisión.
2.411. Intensidad de pulsos.

La intensidad del pulso eléctrico para hacer vibrar el cristal del transductor se puede variar
continua o escalonadamente con este control. Se recomienda baja intensidad debido a que así se
obtiene una óptima resolución (pulsos angostos). Se elegirán altas intensidades de pulsos cuando
exista altos niveles de ruidos eléctricos ( para incrementar la relación señal- ruido), o cuando el
material presente una marcada atenuación de la onda causada por absorción o dispersión. En
este caso la resolución será algo menor: con una alta intensidad le toma más tiempo al cristal
atenuarse y los pulsos mostrados en la pantalla del TRC serán más anchos que con baja
intensidad. Por lo expuesto se disminuirá, en todo lo posible y según el problema particular del
ensayo , para obtener la mejor resolución.
2.412. Ganancia
Esta perilla de control varia la altura de los ecos de manera que permite mantener la relación de
amplitud constante. La cantidad de ganancia se expresa en dB (decibeles), ver el punto 1.443.
Una variación de ganancia de 6 dB significa una disminución a la mitad o un aumento al doble
independientemente de la altura del eco real (Fig. 50).
Fig. 50:Ecos múltiples. La Fig. de la derecha muestra la misma secuencia de ecos con una
reducción en la ganancia de 6 dB
2.413. Supresión
2.4131. Supresión no lineal

La supresión no lineal permite también una variación de la amplitud de los ecos pero, en este
caso, la diferencia de amplitud ( y no la relación de amplitud) permanece constante.
Accionando el regulador de supresión en sentido horario, reducirá la altura de todos los ecos en la
misma cantidad expresada en porcentaje de la altura de la pantalla. La verdadera relación de
alturas entre los ecos no se mostrará más, pero muchos de los pequeños, indeseados, no
importantes y algunas indicaciones que confunden serán suprimidas facilitando la interpretación,
particularmente en ensayos manuales.
Siempre que sea requerida una clasificación de defectos por medio de una descripción de la
amplitud de los ecos se deberá, incondicionalmente, eliminarse la supresión no lineal o se llegará
a una interpretación equivocada. Como muestra la Fig. 51, un eco justamente pasando el umbral
inicial causa una pequeña deflexión, concordando con el eco de emisión en la línea horizontal.

Fig.51:Ecos múltiples. La figura de la derecha muestra la misma secuencia de ecos reducidos un

50% de la ATP. por supresión.
2.4132 Supresión lineal

Se puede lograr una supresión de las indicaciones pequeñas, sin alterar la altura de los ecos, por
medio de la regulación de umbral lineal ilustrada en la Fig. 52.
Fig.52:Ecos múltiples. La Fig. de la derecha muestra la misma secuencia de ecos con una
supresión lineal de aproximadamente 20% de la ATP.
El método de supresión lineal se usa comúnmente en plantas con ensayos automatizados y en

equipos de laboratorio. Los ecos con amplitudes que excedan al umbral se mantendrán sin
modificación, mientras que aquellos que estén por debajo del mismo, no aparecerán en la
pantalla. Como se ve, un eco que apenas alcance el umbral será mostrado en toda su amplitud
original, este modo de supresión no es lo mejor en los ensayos manuales porque muestra al
operador, que observa la pantalla ,efectos más confusos que la que muestra la supresión no
lineal. Sin embargo, la relación real puede ser mostrada, solamente, por el supresor lineal.
2.414 Forma de los ecos

La envolvente de los ecos puede ser influenciada por la cantidad de filtrado. Este efecto se
muestra en la Fig. 53.
Fig.53: Ecos múltiples. Influencia de un filtrado débil (izq.). y uno fuerte (der.).

Normalmente se desea lograr una alta resolución, por ejemplo, conseguir pulsos tan angostos
como sea posible.. Sin embargo, cuando se opera con grandes longitudes de medida (por
ejemplo en el rango de metros)las indicaciones en la pantalla del TRC se hace difícil de evaluar
dado que los ecos se vuelven demasiados finos. En tales casos se sacrifica una buena resolución
en favor de un mejor reconocimiento por medio de un fuerte filtrado. Así los ecos se vuelven más
anchos , brillantes y suaves. Muchas veces la cantidad de filtrado es conectada junto con la
longitud de medida (rango).
2.415. Regulador de la longitud de medida. Rango

El comando para la regulación de la longitud de medición permite variar la escala de
presentación, y así desplegar en el área total de la pantalla, el rango de interés . La calibración se
lleva a cabo teniendo en cuenta las siguientes condiciones:
a) Método de pulso - eco , esto es el recorrido de ida y vuelta de la onda ultrasónica a través del
material.
b) La calibración es válida solamente para una velocidad de onda definida, normalmente la

velocidad de la onda longitudinal en acero, esto es 5.920 m/s (ver DIN 54120).
c) La visualización a través del total de la pantalla, esto es entre la línea izquierda y derecha del
reticulado.
2.416. Regulador del punto cero y desplazamiento

El comando de regulador del cero permite un corrimiento hacia la izquierda de lo que se muestra
en el total de la pantalla sin cambiar la escala (rango). De esta forma, partes del camino sónico
que no interese (por ejemplo el recorrido en el agua entre el palpador y la superficie de la pieza en
un ensayo por la técnica de inmersión, que se refiere en la sección 3.5) puede ser corrida hacia la
izquierda, fuera de la pantalla, y la parte de interés ser mostrada en el total de la pantalla,
logrando así un efecto de "lupa de profundidad" (Fig. 54).
1) Eco de emisión
2) Eco de la superficie de entrada
3) Eco del defecto
4) Primer eco de fondo
5) a 7) Segundo a cuarto eco de fondo
Fig. 54:Técnica por inmersión de una pieza. Izq.:indicaciones incluyendo el paso en el agua y
ecos de fondo. Der.: desarrollo del rango de interés en la pantalla.
2.417. Regulador de la velocidad del sonido

Este regulador no cambia, por supuesto, la velocidad del sonido en el material, por ser esta una
constante natural, pero permite al personal de ensayo adecuar el espesor de la pieza leído en el
regulador de la longitud de medición o rango, al espesor efectivo del material de diferente
velocidad de sonido. Para una recalibración, se ajusta previamente el regulador de la longitud de
medición o regulador de rango al espesor de la pieza y con ayuda de los reguladores de
desplazamiento y de velocidad de sonido, se ensancha la distancia entre dos ecos de fondo (el
primero y el segundo , por ejemplo) sobre la pantalla del osciloscopio. Esto no es difícil de realizar
ya que el regulador de velocidad de sonido tiene los mismos efectos que el de rango.
2.418. Lupa de profundidad

La lupa de profundidad, comúnmente encontrada en los viejos equipos, permite ensanchar lo que
se observa en pantalla para clarificar los detalles (incrementa la precisión de lectura).
comúnmente se ensancha dos a cinco veces el valor de la indicación original. Los mismos efectos
pueden alcanzarse con el regulador de rango y el de cero, como se muestra en las secciones
2.415 y 2.416.
2.419. Control Distancia - Amplitud

En los ensayos ultrasónicos, la amplitud de un eco de una discontinuidad de cierto tamaño,
decrece cuando el espesor se incrementa, la compensación para esta "atenuación" consiste en
un control electrónico que se agrega a muchas unidades ultrasónicas.
Algunos de los nombres más comunes de este control son: Corrección de amplitud en distancia
(DAC), Ganancia variable (TCG) o Sensibilidad variable (STC).
Este control es muy utilizado cuando se lo complementa con un detector de alarma de fallas o con
un sistema de registro.
a)
b) c) d)
Fig. 55:Corrección DAC : a) probeta con reflectores artificiales de igual tamaño. b) altura de los
ecos producidas por los reflectores¸ c) curva DAC y activado el control DAC; d) ídem c) pero sin la
curva DAC.
2.42. Monitores
Un monitor es un aditamento auxiliar destinado a automatizar parcial o totalmente un ensayo.
Asimismo constituye un auxiliar valioso en los ensayos manuales en serie, eliminando la
necesidad de que el operador observe constantemente la pantalla. Así el operador podrá atender
al correcto posicionamiento y acople del palpador. El rango de operación del monitor está
ópticamente indicado en la pantalla por una pequeña deflexión hacia arriba o hacia abajo de la
línea horizontal (Fig. 56). La posición y el ancho de este, también llamado "diafragma", puede ser
ajustado por medio del regulador correspondiente.

Fig.56:Diafragma del monitor
El monitor responderá en cuanto un impulso ocurra dentro de este diafragma. Se distinguen

diferentes tipos de monitores según las distintos modos de respuesta y señales de salidas.
2.421. Monitor de señales

El monitor de señales, también llamado monitor "blanco / negro" o "si/no" ,emite una señal tan
pronto como un pulso producido dentro del alcance del diafragma exceda o descienda por debajo
de un determinado nivel ajustable (umbral del monitor). Esta señal puede ser eléctrica, óptica
(lámpara de señalización), o acústica (bocina o timbre). Cuando hay varios impulsos dentro del
alcance del diafragma, el mayor de ellos es el que determina la respuesta del monitor.
2.422. Monitor proporcional

El monitor proporcional puede entregar una tensión continua cuya magnitud es proporcional al
nivel (altura) de la señal que se encuentre dentro del alcance del diafragma. En caso de darse
varios impulsos, el mayor de ellos determina la magnitud de la tensión continua. Normalmente los
monitores proporcionales están provistos de un instrumento calibrado en porcentaje de la altura
total de la pantalla del TRC.
También existen monitores digitales de este tipo.
2.423. Monitor universal

El monitor universal es una combinación de monitor de señales y monitor proporcional, con dos
salidas separadas (salida de señal y salida proporcional).
2.424. Monitor de tiempo de recorrido

Este monitor puede entregar una tensión continua proporcional al tiempo de recorrido de la onda
ultrasónica, esto es, proporcional a la distancia entre el pulso de referencia (pulso de emisión, eco
de la superficie) y el eco observado. En caso de darse varios impulsos dentro del alcance del
diafragma, el de menor tiempo de recorrido ( menor distancia desde el pulso de referencia)
determina la magnitud de la tensión continua.
Monitores digitales son comúnmente usados para la medición de espesores de paredes.
2.425 Monitor integrador

Este monitor permite el control de múltiples ecos o también llamados "ecos montañas". Es similar
al ya descrito monitor proporcional pero en éste el voltaje continuo de salida es proporcional al
área de los ecos, esto es, al área formada por todos los ecos y la línea horizontal, que se
encuentran dentro del alcance del diafragma. De esta forma, el eco de máxima amplitud dentro
del diafragma no será \1responsable del voltaje de salida.
La desaparición o crecimiento de pequeños ecos junto al eco máximo tiene variaciones
constantes del área y el monitor mostrará una variación del valor indicado en oposición al monitor
proporcional. La cantidad de área integrada puede ser elegida en porcentaje por medio de un
regulador y es indicada por un medidor. Esta provisto también de una salida adicional que indica
cuando se excede o desciende por debajo del nivel ajustado.

2.5. SISTEMAS DE REPRESENTACION

Hay tres tipos básicos de representación de pantallas de TRC para ensayos ultrasónicos:
2.51 Representación "Tipo A" (o pantalla Tipo A)

Es el más extendido y es el de representación en un tubo de rayos catódicos (TRC) en el que las
indicaciones aparecen como deflexiones verticales de la base de tiempo, es decir, en la pantalla
se representa el tiempo en la escala horizontal y la amplitud en la escala vertical.
La representación tipo A, se discrimina de izquierda a derecha.
La altura de los ecos pueden ser comparadas con la altura de un eco proveniente de un reflector
de referencia conocido, a fin de tener una referencia del tamaño de la indicación.
El método de registro más sencillo para este tipo de pantalla es el de la fotografía directa del
oscilograma. Sin embargo, este método es lento por lo que, en ocasiones , se acoplan al equipo
sistemas de registro sobre papel que el propio operador puede manejar de manera simple,
obteniendo la representación del oscilograma en tiempo real.
Fig.57: representación tipo A
2.52 Representación "Tipo B"

La representación tipo B, usa una pantalla de osciloscopio típico que muestra una vista de una
sección transversal del material a ser ensayado. La imagen es retenida sobre el TRC el tiempo
necesario para evaluar la pieza y para fotografiar la pantalla, con el objeto de obtener un registro
permanente.

Fig.58: representación tipo B
2.53 Representación "Tipo C"

La pantalla tipo C, representa una vista en planta, similar a una placa radiográfica. Además,
muestra la forma y localización de la discontinuidad, pero no su profundidad.
Los sistemas de alta velocidad de barrido, generalmente utilizan pantallas tipo C, conjuntamente
con graficadores, algunos de ellos con papel tratado químicamente.
El movimiento del papel está sincronizado con el movimiento del transductor a través de la
superficie de ensayo.
La ventaja de la pantalla tipo C, es su velocidad y su capacidad de producir registros
permanentes. Sin embargo, la pantalla solamente da longitud y ancho, pero no la profundidad de
la falla.
Este tipo de representación, junto con el tipo B, prácticamente están reservados a los ensayos
automáticos por inmersión.
Fig.59: Representación tipo C

Las siguientes imágenes son una representación tipo C realizada por inmersión de una moneda
(de su superficie)
Moneda Imágen ultrasónica
2.6. BLOQUES PATRONES DE CALIBRACION Y DE REFERENCIA
2.61 Bloques de calibración

Los bloques de calibración en el ensayo por contacto se usan para comprobar el funcionamiento
del equipo ultrasónico y del transductor, y para efectuar la regulación del instrumento a fin de que
éste se adapte a las condiciones del ensayo. Permite la verificación de distancias conocidas y
relaciones angulares; verificación del ángulo y del punto de salida de haz en un palpador angular;
verificación de la resolución del palpador, etc.
Los bloques de "calibración", algunas veces son incorrectamente llamados bloques de
"referencia" porque contienen discontinuidades artificiales de dimensiones y profundidades
conocidas.
La Norma IRAM 723 "BLOQUES PATRON PARA CALIBRACION DE EQUIPOS", define dos
bloques de calibración para equipos de ultrasonido que utilizan las técnicas por reflexión de
pulsos. Estos dos bloques (tipo B1 y tipo B2), que se describen en el Apéndice I, tienen como
antecedentes a los propuestos por el International Institute of Welding (Documento V-461-71/OF)
y adoptados por la International Organization for Standards (I50/TC 44-Sec 345-44, F). En dicha
norma se establecen las características del material, las dimensiones y tolerancias de fabricación.
La Norma IRAM-CNEA Y 500-1002, fija el procedimiento que debe seguirse para calibrar y ajustar
las condiciones de funcionamiento y sensibilidad de los equipos (incluidos palpador y correctores)
utilizados en el ensayo de materiales por la técnica de reflexión, de manera que dichas
calibraciones y ajustes sean reproducibles y comparables.
Se adjuntan dichas normas en el Apéndice I
2.62 Bloques normalizados de referencia.

En el examen por ultrasonido, todas las indicaciones de discontinuidades (ecos) son
generalmente comparados con bloques normalizados de referencia.
El bloque de referencia ideal debe ser un trozo de la misma pieza que vamos a verificar o bien
debe estar constituido del mismo material.
Algunos bloques se utilizan para la prueba de contacto, otros para el ensayo por inmersión y otros
se utilizan para ambos.
Aquí se presentaran algunos de los más comúnmente utilizados. Un bloque típico es el siguiente:

Bloque ASTM
El bloque es cilíndrico
E: diámetro del orificio de fondo plano
B: Distancia entre la superficie de apoyo del palpador y el orificio de fondo plano.
G: altura total del bloque
La mayoría de los bloques tienen las siguientes características comunes:

1.- están fabricados con material cuidadosamente seleccionado.
2.- El material debe tener una atenuación, tamaño de grano y tratamiento térmico apropiado y
libre de fallas.
3.- Todas sus dimensiones deben ser mecanizadas en forma precisa.
4.- Todos los orificios deben ser de fondo plano y tener el diámetro especificado para ser un
reflector ideal.
5.- Los diámetros y largos de los orificios laterales deben ser cuidadosamente controlados.
Normalmente son utilizados tres juegos de bloques de referencia:

1.- Bloques de referencia de área y amplitud.
2.- Bloques de referencia de amplitud y distancia.
3.- Juego básico ASTM de área-distancia y amplitud.
Los juegos de área - amplitud proveen patrones de diferentes áreas en la discontinuidad (orificio
“E”), a la misma profundidad (“B”).
Los bloques de distancia - amplitud1proveen patrones con discontinuidades del mismo tamaño
(“E”) a distintas profundidades (“B”).
El juego básico de patrones ASTM consiste en 10 bloques de 50 mm de diámetro.
G - B = 19 mm
Distancia “ B “ Diámetro “ E “
“ mm “ Mm
1/8 3,15 5/64 2
¼ 6,50 5/64 2
½ 12,7 5/64 2

¾ 19 5/64 2
11/2 38 5/64 2
3 76 3/64 1,2
3 76 5/64 2
3 76 8/64 3,15
6 152 5/64 2
6 152 8/64 3,15

3-Principios básicos de aplicación 54
3.- PRINCIPIOS BASICOS DE APLICACIÓN
No hay quien se haya iniciado en el campo de la técnica de ultrasonido y no haya tenido que
reconocer que, por muy profundos que sean los conocimientos técnicos adquiridos en la materia,
inevitablemente surgen dificultades en la técnica de aplicación. La presente parte 3 de este
trabajo informativo ha de servir para disminuir tales problemas, proporcionando datos de validez
general en lo que respecta a la técnica de ensayo. Se recomienda, mediante ensayos prácticos
preliminares con un equipo de ultrasonido, una dilucidación concreta de las relaciones que a
continuación se describen. De este modo se podrá conseguir una cierta seguridad en el manejo
de los palpadores y del equipo, que es imprescindible para el empleo en la práctica del ensayo.
Es de señalar que muchos de los ensayos necesarios pueden llevarse a cabo con los bloques
normalizados internacionalmente (Normas DIN 54120 y 54122; IRAM 723 ).
3.1. ACOPLAMIENTO
En el ensayo práctico es preciso asegurar el fácil pasaje de las ondas ultrasónicas desde el
palpador a la pieza de ensayo y viceversa, para obtener resultados seguros y reproducibles. Por
esto, se debe remover todo el aire entre ellos lo que se realiza con el mojado de la superficie de
la pieza por medio de un líquido o una pasta. El acoplante óptimo será aquel que, con un espesor
de λ/4, tenga una impedancia acústica igual a la media geométrica de las impedancias en los dos
medios adyacentes; esto se puede calcular como:
Z c = (Z 1*
Z 2 )
(27)
Donde:
Zc: impedancia acústica del acoplante.
Z1: impedancia acústica del medio 1 .
Z2: impedancia acústica del medio 2 .
La sustancia natural que más se aproxima a este acoplante ideal es la glicerina para muchos
ensayos; pero la práctica ha demostrado que el agua o muchos aceites tienen casi la misma
eficiencia. Así también se ha encontrado que el engrudo para papel de pared con antióxido puede
servir como un buen acoplante, particularmente cuando el ensayo se hace sobre cabeza y en
casos donde el aceite no es permitido.
Existen en el mercado diversos acoplantes pero, en la mayoría de los casos no aportan ninguna
ventaja esencial. Comúnmente se usa aceite de máquinas en los ensayos manuales y agua (con
algún inhibidor de corrosión) como acoplante en aquellos automatizados.
3.2. SUPERFICIE DE LA PIEZA DE ENSAYO
3.21. Rugosidad
Si la rugosidad superficial de la pieza es del orden o superior a la longitud de onda, se producirá
dispersión acústica debido a la refracción (Fig. 19). La misma regla vale para la superficie
posterior, donde la onda ultrasónica es dispersada por el fenómeno de reflexión. Como
consecuencia de esto, la sensibilidad de indicación se reduce en comparación con otra pieza de
igual tamaño, igual material, pero de superficie más lisas. Los efectos de reducción de la
sensibilidad debida a la rugosidad puede ser compensada por el pulido de la superficie, o
aumentando la ganancia del receptor. Obviamente, se debe ser cuidadoso para tener un buen

acoplamiento, para esto se puede usar una capa protectora de neopreno resistente al aceite
(llamada suela), colocada en el frente del palpador con algunas gotas de acoplarte entre éste y el
neopreno. Esta capa llenará las desigualdades de la superficie facilitando la transferencia del
sonido y protegiendo, a su vez, a la cara del palpador contra el desgaste o daños. Una parte de la
energía ultrasónica será absorbida por la suela, pero el beneficio por el mejoramiento del acople ,
en muchos casos, es mayor que las perdidas en el material de la suela.
3.22. Curvatura
Cuando se inspecciona por ultrasonido una pieza con superficies curvas, comúnmente se produce
un ensanchamiento (divergencia) del haz. Este fenómeno es causado por refracción (Fig. 60).
sinα c
=
lk lk
sin γ lw
c lw
Fig. 60: Divergencia adicional del haz causada por refracción entre el acoplante y la superficie de
la pieza.
Además de esto, el área donde el palpador contacta a la pieza para la transferencia del sonido es
menor, por lo que de esta forma, sólo se utiliza una parte de la superficie del cristal. Estos dos
factores son la razón por la cual se reduce la sensibilidad del ensayo, comparado con el caso de
una superficie plana.
Es frecuente el uso de bloques adaptadores para obtener un área de contacto total entre el
palpador y la superficie de la pieza. También, las ya mencionadas capas de neopreno pueden ser
de utilidad. Es preciso puntualizar que con esto sólo se consigue aumentar el área de contacto sin
lograr evitar la divergencia.
La magnitud de la divergencia depende de las velocidades del sonido en el acoplante y la pieza.
Este hecho se puede utilizar para la elección del material del bloque adaptador más conveniente.
Como se ilustra en la Fig. 61, la doble refracción no tiene influencia en la propagación ultrasónica.

Fig. 61: Refracción con y sin acoplante. El ángulo de refracción permanece constante; el haz
ultrasónico es levemente desviado.
Por medio de la elección de materiales adecuados es posible, teóricamente, lograr una

focalización (Fig. 62); debería considerarse que las perdidas por reflexión debido a las grandes
diferencias de las impedancias sónicas del adaptador y el acoplante generalmente son mayores
que la ganancia obtenida por la focalización.
Fig.62: Influencia de las velocidades del sonido en el adaptador (C1) y la pieza(C2)

.
En el área de acoplamiento, por supuesto, se generan una serie de ecos; esto puede perturbar la
interpretación de las indicaciones en la pantalla del TRC. Por esta razón, el bloque adaptador
deberá ser lo más corto posible, de tal forma que los múltiples ecos estén muy juntos unos de
otros y produzcan el menor ensanchamiento posible del eco de emisión ( particularmente cuando
se use un material con alta atenuación, causando sólo unos pocos ecos múltiples), o se deberá
hacer tan largo de tal forma que los ecos múltiples no ocurran en el rango del ensayo sobre la
pantalla del TRC. En este caso el tiempo de recorrido en el adaptador deberá ser mayor que el
tiempo de recorrido en la pieza. Esto se puede calcular como sigue:

Ca
Ia > Iw ⋅ (28)
Cb
Donde:
Ia: longitud del bloque adaptador.
Iw: longitud del camino sónico en la pieza.
Ca: velocidad del sonido en el bloque adaptador.
Cw: velocidad del sonido en la pieza.
3.23. Recubrimiento
Se debe prestar especial atención a las superficies con recubrimientos . La regla general es que
un recubrimiento firmemente adherido ( por ejemplo capas de pinturas, cascarillas firmemente
adherentes o capas de herrumbre) causarán un efecto perturbador pequeño; pero es aconsejable
la limpieza de la superficie por medio de cepillo de acero, lima, raspador o amolado cuando se
encuentren depósitos exfoliados, esto es, cuando exista aire en los pequeños vacíos entre el
depósito y la pieza. Estos espacios impiden en muchos casos la transferencia del ultrasonido.
Superficies húmedas o grasosas en general no representan un inconveniente, la mayoría de las
veces hasta ofrecen una ventaja a causa de que sus propiedades mejoran el acoplamiento.
3.3. SELECCION DE LOS PALPADORES

A primera vista parece ser difícil la selección del palpador óptimo por la gran variedad de
unidades disponibles para un problema de ensayo particular. La elección será facilitada cuando,
antes que nada, se fije el procedimiento de ensayo y luego, en el orden que sigue, la dirección de
penetración del sonido, frecuencia de ensayo y tamaño del cristal.
3.31. Procedimiento de ensayo

El principio de pulso-eco es el método más común y ampliamente usado. Si es posible, este
deberá ser el método preferido debido a que los defectos detectados pueden ser localizados (ver
2.22).
Cuando se usa el método por transmisión (2.21), la localización resulta imposible, por lo que este
procedimiento será solamente usado cuando el otro falle, por ejemplo en casos de alta absorción
o fuerte dispersión, donde el eco de fondo no puede detectarse por el doble camino (ida y vuelta)
del sonido, comparado con el camino simple que recorre en el método por transmisión. El
principal campo de aplicación de los palpadores con doble cristal (T/R ó S/E) está en la detección
de defectos muy cercanos a la superficie y en las mediciones de espesores de paredes o
ensayos de corrosión. En este caso debe considerarse el ángulo y la distancia focal para obtener
los resultados óptimos ( ver 2.3312).
Otras elecciones deberán ser hechas de acuerdo a las siguientes consideraciones.
3.32. Selección de la dirección del haz ultrasónico

Generalmente, la dirección del haz ultrasónico se elegirá de tal forma que los defectos esperados,
ofrezcan la máxima reflexión, esto es, que el haz ultrasónico encuentre a la superficie del defecto
en dirección perpendicular a este. Además , se debe tratar de evitar indicaciones causadas por la
forma y geometría de la pieza en ensayo.
El lugar donde el palpador es colocado sobre la superficie del componente deberá ser lo más
plano y liso como sea posible para evitar el ensanchamiento del haz y las perdidas por dispersión.
También, se deberá elegir una dirección de palpador con la que se obtenga un eco de fondo u
otro eco de referencia el cual puede ser usado para la detección indirecta ( por ejemplo la
desaparición del eco de fondo por causa de una estructura esponjosa o porosa en fundiciones de
hierro sin tener otros ecos indicadores), y también como una indicación del correcto acoplamiento.
En la Fig. 63 se dan algunos ejemplos de elecciones correctas e incorrectas de colocación de
palpadores.

Fig.63: Ejemplos de ubicaciones correctas e incorrectas del palpador
3.33. Selección de la frecuencia de ensayo

En los equipos de ensayos modernos la frecuencia de ensayo está determinada exclusivamente
por el palpador ; poseen una ancha banda para recibir y no contienen demasiados elementos que
influyan en la frecuencia del ensayo.
Se dice, generalizando, que un defecto con forma aproximadamente esférica puede ser indicada
por el método de ensayo ultrasónico ( esto es palpador y equipo), cuando su diámetro es igual o
mayor que una tercera parte de la longitud de onda.
La longitud de onda puede ser calculada, como ya se indicó anteriormente, con la frecuencia del
palpador y la velocidad del sonido en el material a ser ensayado, por medio de la fórmula (II).
Al respecto debe tenerse presente que en la fórmula debe introducirse la velocidad del tipo de
onda que se esté utilizando, por ejemplo, cuando se usan palpadores angulares, la velocidad de
la onda transversal.
Para poder detectar los defectos más pequeños , se deberá seleccionar la frecuencia más alta
posible. Además de esto, los palpadores de altas frecuencias presentan pulsos cortos (angostos)
produciendo así una mejor resolución, como se muestra en la Fig. 64.
Fig. 64: Ejemplos de buena (Izq.) y mala (Der.) resolución.

Los límites de las frecuencias superiores, sin embargo, están dadas por la estructura cristalina y/o
la absorción del material. En el primer caso, cada grano cristalino da una reflexión y dispersión,
produciendo un considerable "césped o pasto ) o indicaciones de "ruidos de la estructura" en la
pantalla del TRC. En este caso, un eco de fondo se superpondrá más o menos al ruido y no será
detectable. Esta es la razón por la cual es imposible detectar defectos menores o iguales a la
estructura del material. Un ejemplo de esto se da en la Fig. 65, donde el eco de fondo no puede
visualizarse dentro de las indicaciones de la estructura.
El caso de una absorción extremadamente alta es frecuente encontrarla cuando se ensayan
materiales como resinas o plásticos. La absorción aumenta rápidamente con la frecuencia
llegándose así al límite superior de la misma.
Por lo expuesto, se pueden generalizar, para la elección de la frecuencia de ensayo, la siguiente
regla: La frecuencia deberá ser lo mas alta posible para una buena resolución y detección de
defectos pequeños. El limite superior de ella esta dado por la respuesta de absorción de la
estructura granular y será superado cuando un eco de fondo de la pieza no pueda ser
individualizado. En caso de incertidumbre, ensayos preliminares breves con diferentes
frecuencias, podrán clarificar la situación.
Fig.65: Indicaciones de pantalla de una barra de Zn moldeada (Izq.) y una de acero forjado (Der.)
del mismo espesor. Frecuencia:6MHz
Usualmente, materiales forjados o prensados se examinan con frecuencias entre 2 y 6 MHz;

piezas fundidas que por lo general tienen estructuras más gruesas necesitan frecuencias entre
0.5 y 2 MHz. Cerámicos (por ejemplo aisladores eléctricos, etc.) presentan también una buena
conductividad sonora y pueden ser ensayados en la mayoría de los casos con 2 ó 4 MHz.
Materiales sintéticos, dependiendo de su absorción y espesores, serán ensayados con
frecuencias desde 1 a 4 MHz. Las frecuencias de ensayo para concreto y materiales similares
están entre 50 y 200 KHz, necesitándose en estos casos equipos especiales.
3.34. Selección del tamaño del transductor

Generalmente, existe una gran variedad de tamaños de cristales diferentes por lo que se hace
necesario una selección. Si el tamaño máximo no está limitado por las dimensiones de la pieza de
ensayo, debe ser considerado en primer término cuando se requiera o no la determinación de un
tamaño de defecto equivalente. En este caso, el tamaño del cristal deberá ser tal que la longitud
del campo cercano del palpador sea menor que la profundidad estimada para los defectos, dado
que la determinación del tamaño equivalente de defecto sólo es posible en el rango del campo
lejano.
Cuando se calcula la longitud del campo cercano, es posible colocar en la fórmula ( 13 ) el
diámetro efectivo.
Además, el diámetro del haz sónico φ, a la profundidad "1", deberá ser lo más pequeño que se
pueda para mantener la relación : tamaño de defecto / diámetro del haz lo más grande como sea
posible y así conseguir los resultados óptimos para la sensibilidad de indicación y localización
lateral. El diámetro φ, a la profundidad "1", puede ser calculado como sigue (Fig. 66).

Fig.66: Cálculo del diámetro del haz ultrasónico.
ϕ = D + 2 ∗ (l − l0 ) ∗ tgϑ10 para l > l0 (29)

Donde:
D: diámetro del cristal.
l0: longitud del campo cercano.
ϕ 10: ángulo de divergencia (ver XV y XVI).
Cuando no se requiere la determinación del tamaño del defecto equivalente, la examinación

puede llevarse a cabo tanto en el campo cercano como en el campo lejano. La máxima
sensibilidad posible se encuentra en la vecindad de la longitud del campo cercano; a
profundidades mas pequeñas que esta longitud, la localización de un defecto en la dirección
lateral está agravada debido al hecho de que allí puede haber presión acústica (esto es
sensibilidad) mínima en el eje del haz , y alta sensibilidad en la zona marginal del haz , causado
por las interferencias en el área del campo cercano. El diámetro del haz ultrasónico en el campo
cercano es aproximadamente igual al diámetro del cristal:
φ =D para l ≤ l 0 (30)
Por lo arriba mencionado, es suficiente colocar el diámetro verdadero en lugar del efectivo, el cual
es un porcentaje más pequeño que el real y debe ser provisto por el fabricante.
En la Fig. 67 se dan algunos ejemplos de las geometrías de haces ultrasónicos.
Fig. 67: Diferentes formas de haces de palpadores de 4 MHz en acero (esquema)
Es obvio que los resultados óptimos se encontrarán a la profundidad de "l1" para el cristal de 6
mm; de “lz” para el de 24 mm y a "l3" para el de 40 mm. Generalmente se puede decir que para
piezas pequeñas se tomarán diámetros pequeños y para piezas grandes diámetros mayores.

3.4. AJUSTE DEL EQUIPO

Aquí solamente se darán instrucciones generales para el ajuste del instrumental; los detalles
deberán ser estudiados de los manuales provistos junto con el equipamiento. El procedimiento de
ajuste consiste en dos partes:
1) ajuste del rango de profundidad y
2) ajuste de la sensibilidad.
La puesta a punto del rango de profundidad deberá ser hecho antes que el de la ganancia. El
ajuste de la longitud de medida de la profundidad (rango) en sí mismo consiste en dos etapas:
1.1) desarrollar el rango de profundidad de interés en la máxima distancia plana de la pantalla del
TRC, para facilitar la lectura de profundidad , y
1.2) ajustar el cero para compensar las influencias de capas protectoras, líneas de retardo, etc. .
Para mayor información, referirse a las normas por ejemplo DIN 54 120 y 54 122 ( bloques 1 y 2
de referencias) o IRAM-CNEA Y 500-1 002 .
El ajuste de la ganancia de la sensibilidad es el segundo paso en la puesta a punto del equipo. Si
no hay instrucciones de especificaciones particulares, será un buen método colocar el eco de
fondo de 6 a 12 dB por encima de la altura total de la pantalla (ATP). Aún cuando sean
detectados pequeños defectos, la ganancia será incrementada hasta que se observen las
indicaciones de la estructura. Este "ruido de la estructura o césped" usualmente no es buscado y
puede ser eliminado por medio del regulador de supresión. Cuando se requiere una evaluación de
defectos por medio de la altura de los ecos, el supresor debe volverse a cero para evitar observar
en forma no lineal las indicaciones. En otros casos, por ejemplo en inspecciones con palpadores
angulares, o cuando el eco de fondo no puede ser observado, puede ser útil tener una probeta
con defectos artificiales (por ejemplo un orificio calibrado de 2 mm de diámetro).
Para obtener pulsos lo más angostos posible (alta resolución) se recomienda llevar a cabo el
ensayo con la mínima potencia del transmisor; solamente después de haber alcanzado el punto
de máxima sensibilidad, o la inspección ha sido llevada a cabo en lugares con altos ruidos
eléctricos (arranques automáticos, soldadoras, etc.), se puede incrementar la salida del
transmisor, en casos de ganancia reducida.
3.5. TECNICA DE INMERSION

Para la inspección ultrasónica por el método de inmersión la pieza es totalmente sumergida en un
líquido (comúnmente agua) y el haz es usualmente proyectado desde una cierta
distancia. (Fig. 68).
a: Esquema de ubicación principal

.

b c
Fig. 68
1:Eco de emisión.
2:Primer eco de la superficie superior.
3:Eco del defecto.
4:Eco de fondo (pared posterior)
5 a 8: segundo a quinto eco de la superficie superior.
a): Recorrido en el fluido demasiado corto; aparecen ecos múltiples (5) de la superficie dentro del
rango de ensayo (de 2 a 4).
c): Correcto dimensionamiento de la línea de retardo.
El límite líquido-componente producirá, por este método, un eco de superficie el cual, con un
correcto ajuste del rango de profundidad, marcará el cero en la pantalla del TRC en lugar del eco
de emisión (en muchos casos no interesa la supervisión de camino en el fluido, así que,
contrariamente a lo que muestra la Fig. 68 (c) la distancia entre los ecos Nº 2 al Nº 4 será la que
se desarrollará a lo largo del total de la pantalla).
La ventaja de este método es el constante y uniforme acoplamiento.
Además, el eco de la superficie (entrada a la pieza de ensayo) es más angosto que el eco de
emisión, permitiendo así una mejor resolución a pequeñas profundidades en la pieza.
Como en este caso, a diferencia de la técnica de contacto directo, no hay reflexión total ( el medio
líquido es considerablemente mejor conductor ultrasónico que el aire), y como una parte del
sonido es reflejada y se propaga en el medio líquido, debe prestarse atención a las indicaciones
provenientes de la zona del líquido pues pueden interpretarse como defectos inexistentes. Si en la
técnica de inmersión se usan reflexiones en zig-zag, el rango de la onda ultrasónica será más
corto que en la técnica de contacto directo (Fig. 69 a) debido a la conversión de onda y radiación
de energía (ley de refracción) en cada paso (Fig. 69 b). Por ejemplo, cuando en un ensayo de un
tubo (Fig. 46), este se sumerge en un líquido, el eco de referencia de la circunferencia obviamente
disminuirá o desaparecerá.
Fig. 69: a) técnica de contacto; b) técnica de inmersión

Tampoco puede ser eliminada por la técnica de inmersión la influencia de la dispersión provocada
por la rugosidad de la superficie , como falsamente se asume en muchos casos. Así, la técnica de
inmersión tiene como principal ventaja un acoplamiento constante con la superficie de la pieza de
trabajo. Otra ventaja es que dado que el palpador no está en contacto directo con la pieza, se
pueden usar cristales más finos de alta frecuencia.
Se debe prestar atención a que la longitud del trayecto sónico en el fluido sea lo suficientemente
grande para evitar que los ecos múltiples no caigan dentro del rango de ensayo.
En principio, las mismas reglas dadas para el retardo en los bloques (ver sección 3.22, formula 28
) son válidas aquí y muy importantes; así como se colocaba la longitud y la velocidad sónica en el
bloque de retardo se debe colocar ahora los valores del trayecto previo en el fluido.
Es frecuente el uso de palpadores focalizados en esta técnica, los que ofrecen una alta
sensibilidad de ensayo concentrada sobre un lugar relativamente pequeño. El modo de actuar de
los focalizadores ("lentes", Fig. 70 a y b) se deduce también de las leyes de refracción (ver
sección 3.22 y fórmula 9).
Fig. 70 Izq.: palpador con focalización (lente) en agua. Der.: Acortamiento de la longitud focal
cuando el foco cae dentro de la pieza.
La elección para el uso de una lente cóncava o convexa, depende de las velocidades del sonido
en el material de las mismas y en el fluido. La longitud focal de tales lentes ultrasónicas se puede
calcular así:
r
f = (31)
C
1 − 2
C 1
Donde:
f : longitud focal.
r : radio de curvatura de la lente.
c 1: velocidad del sonido en la lente.
c 2: velocidad del sonido en el líquido.

Las velocidades del sonido c1y c2 deberán tener la mayor diferencia posible para obtener un alto
índice de refracción, y sus impedancias acústicas lo más semejantes posibles para conseguir las
mínimas pérdidas por reflexión. Buenos resultados que concilian estos dos términos las ofrece el
plexiglás.
Si lo que se busca es focalizar en un punto, la curvatura de la lente deberá ser esférica Fig. 71 a);
si la focalización se busca en una línea , la lente será cilíndrica Fig. 71 b).
a b
Fig. 71 Lentes acústicas. a) Focalizado en un punto; b) focalizado en una línea
Se debe considerar también que si la focalización se realiza dentro de la pieza y no en su

superficie, habrá una refracción adicional en la superficie límite líquido / pieza. Este hecho causa
un acortamiento (en el plano de la superficie) de la longitud focal, el cual es aproximadamente
proporcional a la relación de velocidades (Fig. 70 b ).
Ejemplo:
Supongamos que queremos determinar cuál será el camino más adecuado en el agua (distancia
palpador-pieza) si se usa un palpador focalizado con una longitud focal en agua de 100 mm y el
foco se desea colocar a 5 mm por debajo de la superficie de la pieza ( de acero).Para el cálculo
se deberá:
Sagua = S f − Sm .(Cm / Cagua)

Donde :
Sagua: paso en el agua (distancia entre el palpador y la pieza de ensayo).
Sf : distancia focal en agua.
Sm : distancia en el material de ensayo
C m y Cagua : velocidad del sonido en el material de ensayo y en agua respectivamente.
1.- Hallar la relación entre la velocidad en el acero y la velocidad sónica en el agua.

6.0 ∗ 10
5
cm / s
=4 Significa que una unidad de medida en acero será igual a cuatro en agua.
1,5 ∗ 10 cm / s
5
2.- Hallar la equivalencia entre el camino deseado en acero y en agua.

4*5 mm (en acero) = 20 mm (en agua)
3.- Restar a la distancia focal de la lente:

100 - 20 = 80 mm
Por lo tanto la distancia a la cual se deberá colocar la lente para que el haz se focalice dentro de
la pieza a una profundidad de 5 mm será de 80 mm (recorrido en agua).
Resumiendo, podemos decir que la utilización de lentes acústicas ofrecen :
• Incremento en la sensibilidad para defectos pequeños.
• Mejoramiento de la resolución cerca de la superficie

• Corrección del contorno de las superficies
• Mejoramiento de la relación señal / ruido
Calculo de compensación en ultrasonido por inmersión
Cuando se realiza un ensayo de ondas de corte circunferencial en tuberías de aleaciones de

acero, muchas especificaciones requieren obtener una onda refractada de 45 grados dentro de el
espesor de la tubería. La compensación del transductor requerida para producir esto debe ser
calculada usando la Ley de Snell. Para determinar el ángulo incidente correcto que producirá una
onda de corte refractada de 45 grados será:
v 
sen è H 2O = sen èSS  H 2O 
 v SS 

y la ecuación de compensación para determinar el corrimiento del transductor respecto de la línea

central de la tubería para producir el ángulo de incidencia calculado es:
x = R ⋅ sen è
x = compensación
OD
R=
2
Sin embargo con una derivación de las ecuaciones se obtiene una regla simple aproximada de la
OD
compensación deseada = , que puede ser calculada mentalmente mientras se está frente al
6
sistema a ensayar.
  v 
X = R sen θ SS  H2O  
 
  vSS  
  1.48km/s  
X = R sen45º   
  3.1km/s 
X = R(0.338 )
X =
OD
(0 .338 )
2
Como 0.338 es aproximadamente 1/3, la ecuación puede ser reescrita
OD 1
X =
2 3
OD
X =
6
Esta regla aproximada para calcular la compensación del transductor para materiales de
velocidades similares.

Por ejemplo para encontrar la compensación que producirá una onda de corte de 45 grados
circunferencial aproximada en una tubería de acero inoxidable de 6.4 mm de diámetro, calculando
6.4/6=1.05 mm de compensación.
La siguiente Fig. muestra el problema planteado
3.6. INTERPRETACION DE LA PRESENTACION EN LA PANTALLA DE TRC

Como ya fue mencionado anteriormente, el haz electrónico, dentro del tubo de rayos catódicos, es
deflectado en la dirección horizontal en una proporción lineal con el tiempo ( generador de la base
de tiempo); además de esto, es también deflectado en la dirección vertical cuando aparece un
voltaje eléctrico adicional en el transductor (señal ultrasónica de emisión o recepción).
Principalmente lo que se mide es el tiempo de recorrido de la onda ultrasónica en la pieza.
De acuerdo con la relación:
(velocidad) c = (distancia) a
(tiempo) t
el espesor de la pieza o la distancia a un defecto puede ser calculada cuando se conoce la

velocidad del sonido como :
a=t∗c (32)
De allí que la pantalla del TRC puede ser calibrada directamente en longitud cuando la velocidad
del sonido es conocida. Después de un ajuste correcto, se leerá directamente en las divisiones de
la pantalla la longitud al reflector en mm.
Como referencia para esta lectura se toma el punto (en abscisas) sobre el cual el eco comienza a
crecer (Fig. 72).

Fig.72:El punto en donde el eco se levanta (punto izquierdo en la base del mismo),
es la referencia para su localización. Los cuatro ecos visibles (excepto
el eco de emisión) están localizados en las divisiones: 1,5 ; 4,5 ; 6,0 y 9,0.
3.61. Indicaciones de defectos

Los defectos son indicados de diferentes maneras , de acuerdo a sus formas, tamaños y
ubicaciones dentro de la pieza.
3.611. Indicaciones directas

El más comúnmente usado y confiable es el método de indicación directa del defecto el que
debería ser aplicado, siempre que sea posible, ya que dará los resultados más satisfactorios de
evaluación y reconocimiento. En este método aparece sobre la pantalla del TRC, un pulso o eco
adicional.
3.6111. Eco de localización del defecto

La localización de un defecto , esto es su profundidad, puede ser leída desde la pantalla de TRC
siempre que antes se haya realizado un correcta calibración del rango de medida. Para ello, se
puede ajustar en el equipo una longitud de medición aproximada y redonda de número entero, y
leer el lugar del defecto, sin mayores cálculos, como fracción fácilmente distinguible de la longitud
de medición total ajustada (Fig. 73).
Fig. 73:Rango de medición:200mm

Eco de fondo en: 145 mm
Eco del defecto: 86,7 mm
Otra forma de calibración es desarrollar, en el total de la pantalla, la distancia entre el eco de

emisión y el eco de fondo de la pieza, y leer la localización del defecto como una fracción
porcentual del espesor de la misma (Fig. 74).

Fig.74: Sea la longitud de medición , por ejemplo 145mm; luego el eco de fondo se lee en 145mm
y el eco del defecto en 59,8% de 145mm = 86,7mm
Cuando se usan palpadores angulares es sencillo, en algunos casos, determinar la localización

de un defecto por la componente horizontal ( distancia proyectada) del haz ultrasónico oblicuo, o
por la componente vertical (profundidad) en lugar de hacerlo a través de la longitud del camino
sónico.
En la práctica, se usan las misma reglas para la localización de defectos que las ya mencionada
antes, junto con las correspondientes funciones trigonométricas (factor proporcional para ángulo
constante).
Muchas veces, cuando se usan palpadores normales o angulares, el fuerte impulso del eco de
emisión (su ancho) afecta la resolución y sensibilidad sobre distancias pequeñas, cercanas a la
superficie (zona muerta), dificultando la detección de defectos que están muy cerca de la
superficie.
Se podría pensar que sería más ventajoso visualizar en pantalla, por ejemplo, el rango entre el
primer y segundo eco de fondo en lugar de la distancia entre el eco de emisión y el primer eco de
fondo, ya que, como se dijo en la sección 2.22, se repite la presentación, y además al ser el
primer eco de fondo mucho más estrecho que el de emisión, se esperaría una mejor
detectabilidad y resolución a cortas distancias de la superficie. Este método no se recomienda y
no debe ser aplicado ya que existe el peligro de que aparezcan indicaciones falsas (ver 4.2).
Siempre se usará el rango entre el eco de emisión y el primer eco de fondo; los defectos cercanos
a la superficie serán tratados de hallar por medio de palpadores con doble cristal (T/R o S/E), o
desde el lado posterior, o por alguna otra técnica.
3.6112. Altura del eco

Generalmente se puede decir que no es posible determinar el tamaño exacto de un defecto por
medio de la altura de un eco.
Se puede observar en las algo simplificadas ilustraciones de la Fig. 75 que la altura de los ecos
también depende de la orientación de la superficie reflectora del defecto, del grado de rugosidad
(en comparación con la longitud de onda), de la forma (esférica, cilíndrica, plana, etc.), y , por
supuesto, del material del defecto (cavidades gaseosas, segregaciones, inclusiones no
metálicas).

Fig.75:Reflexiones y vistas de pantallas obtenidas de diferentes defectos(esquemático, no usar

como catálogo).
Sin embargo es posible, por medio de series de ensayos experimentales (particularmente en

casos de producciones masivas) y junto a ensayos destructivos, adquirir cierta experiencia
particular, para los mismos tipos de discontinuidades, y así ser capaz de poder afirmar con
bastante seguridad sobre el tamaño de los defectos encontrados. Estas afirmaciones sólo
tendrán validez para las mismas o tipos de tareas similares.
La altura de los ecos pueden además estar relacionadas con las indicaciones que provienen de
defectos artificiales patrones con propiedades definidas (orificios de fondo plano perpendiculares
a la dirección del sonido, orificios cilíndricos, ranuras, etc.). Esto permite unificar la técnica de
ensayo, lo que es indispensable para establecer normas generales y prescripciones para la
realización de los ensayos.
3.6113. Forma del eco

La forma de un eco que se muestre sobre la pantalla de TRC permite estimar la forma superficial
de un defecto. La experiencia ha demostrado que aquellos que posean superficies lisas, ya sean
planos o curvados, producirán un único eco angosto (agudo), mientras que defectos irregulares,
con superficies rugosas producirán ecos anchos, interrumpidos, escarpados casi sin ningún pico
definido (Fig. 76) .

Fig.76: Defectos con diferentes formas y sus resultados de pantalla.
3.6114. Proyección del haz desde diferentes direcciones

Si un defecto, una vez detectado, es expuesto a un haz ultrasónico desde distintas direcciones, se
obtendrá una mejor evaluación de la forma y tamaño del mismo. Un defecto con forma esférica
dará aproximadamente la misma respuesta, esto es la altura del eco, desde diferentes
direcciones, mientras que un defecto plano presentará, obviamente, un máximo cuando el haz
caiga perpendicularmente a la superficie, y un mínimo cuando sea paralela a esta.
3.612. Indicaciones indirectas de defectos

En muchos casos, cuando no son posibles indicaciones directas, los defectos pueden ser
indicados indirectamente , por ejemplo en ciertos tipos de porosidad o esponjosidad como se
muestra en la Fig. 76 ( inferior - izquierda). La altura del eco de fondo disminuirá
considerablemente al mismo tiempo que aparecerán ecos del defecto. Con el ensayo indirecto de
defectos, el eco de fondo decrece aun cuando no se visualicen ecos del defecto. La observación
del eco de fondo, hoy en día, es parte esencial en algunos modernos ensayos ultrasónicos. Se
debe considerar además que una caída del eco de fondo también puede ser causado por
rugosidad o curvatura de la superficie como así también por acoplamiento insuficiente. En general
son válidas las mismas reglas que para el método de transmisión, donde se observa un
decaimiento análogo del pulso penetrante cuando el defecto está localizado entre los dos
palpadores ultrasónicos (también aquí la altura del eco depende de la rugosidad, curvatura,
calidad de acoplamiento, y, adicionalmente, del correcto posicionamiento.
En muchos casos, los resultados del ensayo pueden ser clarificados por los múltiples ecos en
lugar de un solo eco de fondo.
3.62. Indicaciones de defectos aparentes

Las indicaciones de defectos aparentes son causadas por otros fenómenos más que por defectos
verdaderos. Pueden existir las siguientes razones: respuestas a la geometría de la pieza, mala
elección de palpadores, conversión de ondas, y ecos espurios o ecos fantasmas por valores
demasiado altos de repetición de pulsos. Como la presencia de indicaciones de defectos
aparentes dificulta la evaluación de los resultados del ensayo, es preciso evitarlos en la medida
de lo posible. Para ello puede procederse, por ejemplo de la siguiente manera:
elegir la posición del palpador y la dirección óptima del haz.
el rango de evaluación deberá ser entre el eco de emisión y el primer eco de fondo; las
indicaciones aparentes, frecuentemente, aparecen después del eco de fondo debido a tiempos y
trayectos de recorrido del sonido más largos
Si no es posible evitar estas indicaciones dentro del rango de ensayo, es factible predecir, y
así, tomar en cuenta el lugar de su aparición.
3.621. Conversión y desdoblamiento de ondas

3.6211. Incidencia rasante de ondas

Cuando las ondas ultrasónicas ( ondas longitudinales) viajan en forma paralela y cercanas a la
superficie de la pieza, por ejemplo cuando se ensaya desde un extremo a otro un componente
cilíndrico de aproximadamente el mismo diámetro que el cristal del transductor, se pueden
producir desdoblamientos a ondas transversales que viajan a través de la pieza con diferentes
velocidades y en otras direcciones las que pueden determinarse por medio de la ley de refracción
(Fig. 77).
Fig. 77:Generación de ecos satélites por desdoblamiento y reconversión de ondas transversales.

1:Eco de pared de fondo.
2:Primer eco satélite
3:Segundo eco satélite
4:Segundo eco de fondo
El desdoblamiento y transformación de ondas transversales puede ocurrir una, dos, tres o más
veces tanto en el camino de ida como en el de vuelta, y en cualquier punto de la superficie del
componente. Estos ecos, llamados satélites, aparecen siempre después del primer eco de fondo
debido tanto, al camino recorrido más largo, como a que la velocidad de las ondas transversales
es menor. El tiempo adicional de recorrido es múltiplo entero del tiempo necesario para que la
onda transversal viaje a través de la pieza y puede ser calculado como:
D cl 1 
∆s =  t ∗ − tgβ 
2  c cos β  (33)
Donde:
∆s : diferencia de camino sónico entre el primer eco de fondo y el primer eco satélite o entre dos
ecos satélites adyacentes.
D : diámetro de la pieza.
c l : velocidad de la onda longitudinal.
c t : velocidad de la onda transversal.

β: ángulo de la onda transversal desdoblada ( puede ser calculado por medio de la ley de
refracción).
Además de esto, es posible determinar la velocidad de la onda transversal por medio de los ecos
satélites como se indica a continuación:
cl
c =
t
1 + (2 ∗ ∆ s ) 2
(34)
Sin ecos satélites Con ecos satélites

Fig. 78 :Ecos de fondo múltiples.
3.6212. Transformación de onda de 29º/ 61º

Según la ley de efracción pueden ser generadas por una onda longitudinal que incida
oblicuamente sobre una superficie refractante de la pieza, dos tipos de ondas: una onda
longitudinal y una transversal (ver sección 1.422). Generalmente, ambos tipos de ondas no tienen
la misma energía, dado que las mismas dependen del ángulo de incidencia Fig. 79.
En el rango entre 60º a 75º, las ondas longitudinales tienen un marcado mínimo, mientras que las
ondas transversales son esencialmente fuertes. Esto significa que una onda longitudinal
incidiendo en estos ángulos producirá, principalmente una onda transversal y solamente una débil
onda longitudinal.
El ángulo de la onda transversal refractada se puede calcular por medio de la ley de refracción.
Este fenómeno puede causar una situación complicada cuando los ángulos de ambas ondas
suman 90º, y hay un borde de la pieza en escuadra (90º) en el camino sónico. La marcha del
camino sónico es el ilustrado en la Fig. 80a. La presión sónica es muy débil en el camino
normalmente esperado; la onda transversal generada es mucho más fuerte, pero sigue otra
dirección y no vuelve al palpador. Así es que el efecto de borde en escuadra debilita
notablemente la reflexión. El caso inverso (Fig. 80 b), debe tomarse en consideración cuando se
usan palpadores de 60º.

Fig.79: Presión sónica de ondas longitudinales y transversales vs. ángulo de incidencia (α)
El valor máximo ha sido definido pero sigue otra como 100 %.
Fig. 80: Conversión del tipo de onda 29º/ 61º en una pieza con bordes rectangulares.
L: longitudinal ; T: transversal.
Los ángulos para cualquier material se pueden calcular con las siguientes fórmulas:
α l + βt = 90 º α t + β l = 90 º
(35)
senα l cl sen α t ct
= =
sen β t ct sen β l cl
Para acero se obtienen los ángulos de 29º y 61º. Esto significa que, en acero, una onda
longitudinal que incida sobre una superficie con un ángulo de 61º será casi totalmente
transformada en una onda transversal con un ángulo de reflexión de 29º, y viceversa. Tales
transformaciones de ondas, junto a una forma particular de la pieza, pueden a su vez, dar origen
a ecos de defectos aparentes.
3.6213. Ondas superficiales

Cuando se usan palpadores con grandes ángulos, y debido a la divergencia del haz sónico, se
pueden generar ondas superficiales, las que viajan a lo largo de la superficie con una velocidad
diferente a las ondas transversales (ver sección 1.41), y son susceptibles de reaccionar a
pequeñas rugosidades de la superficie, causando así indicaciones. Los ecos producidos por estas
ondas disminuirán su altura cuando se toque con la punta del dedo con aceite la superficie de la
pieza, entre el palpador y la rugosidad que da origen a la indicación.
3.6214. Ondas Lamb

Cuando se ensayan chapas metálicas delgadas, muy frecuentemente se generan ondas Lamb en
lugar de las ondas transversales ordinarias. La velocidad de estas ondas es función del espesor
de la chapa, frecuencia y del tipo de onda Lamb. En estos casos, la inspección deberá ser llevada
a cabo usando el método de ondas Lamb exclusivamente, usando un palpador universal (ver
secciones 1.41 y 2.3323). Además de esto, la onda Lamb es mucho menos atenuada en el
material que la onda transversal por lo que resulta en un ensayo de alta sensibilidad.
3.622. Geometría de la pieza de ensayo
3.6221. Reflectores dentro del camino sonido

Frecuentemente las indicaciones son causadas por bordes, ya sea perpendiculares u oblicuos al
camino sónico (Fig. 63 arc), y en muchos casos pueden ser evitadas por medio de una adecuada
elección del palpador, lugar de ensayo y dirección. De otra forma, la mayoría de las veces, es
bastante fácil predeterminar sus localizaciones en la pantalla del TRC.
3.6222. Ecos parásitos por desviación del haz

Ecos debidos a la desviación del haz son causados por la geometría de la pieza, como se
muestra en la Fig. 63 b. Se producen después del primer eco de fondo cuando se examinan
barras redondas desde la superficie cilíndrica. En este caso, la causa de este fenómeno es el
ensanchamiento del haz debido a la curvatura de la superficie. Como se muestra en la Fig. 81, se
produce una reflexión triangular con y sin transformación del tipo de
onda. En muchos casos, los tiempos de recorrido del sonido de los ecos satélites, son mas largos
que el del eco de fondo de tal forma que aquellos aparecerán después que este. Además, por la
conversión de tipo de onda, el tiempo de recorrido es más largo dada la menor velocidad de las
ondas transversales.
Fig.81:Generación de ecos satélites en la inspección de una barra cilíndrica.

1:Primer eco de fondo
2:Eco satélite por reflexión triangular sin conversión de tipo de onda (α 2 = β2)
3:Eco satélite por reflexión triangular con conversión de tipo de onda (α 2 ≠ β2)
4:Segundo eco de fondo

3.623. Ecos espurios o fantasmas

La aparición de ecos espurios o fantasmas se deben a frecuencias de repetición de pulsos
excesivamente altas, esto es intervalos demasiado pequeños entre un impulso y el siguiente.
Como cada pulso transmitido también activa (dispara) nuevamente la deflexión horizontal (base
de tiempo) del haz electrónico del osciloscopio , puede suceder que al darse una larga secuencia
de ecos, los últimos ecos de un impulso emitido aún no se hayan extinguido totalmente cuando se
inicia el impulso de emisión siguiente.
Como consecuencia del nuevo disparo, los impulsos residuales de una secuencia se presentan
en la pantalla conjuntamente con la nueva secuencia de impulsos .En la Fig. 82 se observa el
principio de la generación de ecos fantasmas.
Un método seguro para reconocer estos ecos, es variando la frecuencia del pulso de repetición de
tal
forma que, cuando ésta se reduce suficientemente, los ecos fantasmas desaparecerán. En
mayoría de los equipos en particular los aparatos para ensayos manuales, la frecuencia de la
secuencia de pulsos es conmutada al comando de rango de medición de tal manera que, siempre
hay una distancia suficientemente grande entre los distintos pulsos emitidos, con lo que se
previene la generación de ecos fantasmas. En el caso de aparatos integrados en instalaciones,
donde la frecuencia de la secuencia de impulsos también puede ajustarse independientemente de
la longitud de medición, debe contemplarse la posibilidad de estos ecos en caso de manejo
incorrecto.
Fig.82:Formación de ecos fantasmas.

Izquierda:: distancia suficiente entre pulsos.
Derecha: ecos fantasmas causados por distancia insuficiente entre pulsos de transmisión. Los
últimos ecos múltiples de una secuencia anterior son visibles entre los ecos de la nueva
secuencia.
3.7 DETERMINACION DE LA FORMA Y TAMAÑO DE DISCONTINUIDADES

Dado cualquier discontinuidad como puede ser una cavidad en una fundición de hierro
representará un obstáculo para la onda sónica.
La información de este defecto se puede obtener por medio de la onda reflejada en él (su eco)
cuando se usa el método del eco o por medio de su sombra cuando se aplica el método de la
medición de la intensidad del sonido.
Tanto el eco del defecto como de su sombra están basados en conceptos puramente óptico-
geométricos por lo que la información que se puede obtener sólo será posible en los casos de
discontinuidades grandes y regulares como por ejemplo en fisuras transversales planas y lisas en
una barra donde la onda incidente se reflejará como en un espejo y con una sombra total detrás
de ella.
Sin embargo, los defectos naturales pueden ser tan pequeños que produzcan fenómenos de
difracción tanto en el eco que producen como en su sombra. Por esto las discontinuidades se

clasifican de acuerdo a sus dimensiones transversales con respecto al haz sónico en

discontinuidades grandes y pequeñas.
Se aclara que la designación de "pequeño" no es una evaluación de la seriedad de la
discontinuidad con respecto a la pieza en ensayo o lo que es lo mismo como puede afectar su
aptitud para el servicio.
3.71. Discontinuidades grandes.

El tamaño de las discontinuidades grandes o sea aquellas que son mayores que la sección
transversal del haz sónico a la profundidad del defecto se pueden estudiar por el método de los
valores medios o método de exploración dinámica.
El estudio se realiza de la siguiente forma: se barre la pieza fuera de la zona donde se encuentra
el defecto sin que existan interferencias de paredes laterales. Si se obtiene eco de fondo este se
calibra a una determinada altura total de pantalla ( por Ej. 80% ATP) .
Cuando el haz comience a interceptar el defecto el eco de fondo comenzará a disminuir
tomándose como proyección del defecto sobre la superficie de la pieza aquel punto en el cual el
eco de fondo haya disminuido a la mitad del valor de la ATP calibrada anteriormente (en nuestro
Ej. 40% ATP). En este punto el eje del haz se encontrará en el borde del defecto. Así se continúa
delimitando el contorno de la falla. Ver Fig. 83.
En el caso de fallas alargadas en las cuales sólo la dimensión longitudinal sea mayor que el
diámetro del haz se podrá determinar por este método solamente esta longitud.
Siempre es preferible trabajar con un haz de rayos lo más paralelos posibles esto es en el campo
cercano en un palpador de gran diámetro o en el campo lejano con palpadores de pequeño
ángulo de divergencia.
Fig. 83: Comportamiento del eco del defecto y del eco de fondo durante el barrido de un defecto
grande.
Este método necesita del eco de fondo (superficies de barrido y de fondo paralelas) no siendo
imprescindible la aparición del eco del defecto el cual podrá estar en posición oblicua o ser
volumétrico (cavidad de contracción). De esta forma los resultados serán independientes de la
ganancia del ensayo y de la orientación o forma del defecto.
Si por cualquier razón no se tuviera eco de fondo el ensayo se podrá realizar de la misma forma
pero con el eco del defecto. En este caso los resultados obtenidos si dependerán del nivel de
sensibilidad del ensayo (ganancia) y la orientación o forma del defecto. Es claro que cuando la
discontinuidad en estudio sea paralela a la superficie de barrido los resultados serán reales pero
en el caso de orientaciones o geometrías diferentes (falla oblicua o rugosidad) los resultados
serán sólo aproximados al real dependiendo de que criterio de mínima altura de la indicación de
su eco se adopte el que indicará dónde comienza la heterogeneidad.
De la misma forma se podrán medir por medio de palpadores angulares de 70º a 75º la
profundidad de fisuras superficiales o la distancia de fisuras desde la superficie en el caso de que
estas existan y sean grandes por ejemplo en forjados.

De ser posible la profundidad se medirá de ambos lados y los resultados promediados.
3.72. Discontinuidades pequeñas

La determinación del tamaño de defectos pequeños (área del defecto menor que la sección
transversal del haz sónico) se puede realizar solamente midiendo el eco de máxima amplitud
producido por el defecto. Este método se llama de determinación estática (sin movimiento del
palpador) y luego se lo compara con discontinuidades conocidas.
Estas discontinuidades o reflectores pueden ser:
1) Discontinuidades naturales conocidas de idéntica naturaleza y morfología que las estudiadas.

Es el caso ideal pero también el más limitado pues se puede aplicar en casos muy particulares
como por ejemplo en grandes producciones sistemáticas en donde se puede presentar un tipo
determinado de defecto.
2) Discontinuidades artificiales de morfologías "similares" a las esperadas. También difícil de

aplicar. Se suele utilizar en casos de estudios cuidadosos de las condiciones de ensayo.
3) Reflectores en forma de disco circular plano. Usualmente se utilizan orificios de fondo plano de
distintos diámetros para obtener los resultados como una aproximación que dependerá de cuán
alejado estemos de la realidad del defecto en estudio.
En general las discontinuidades naturales tienen superficies rugosas e irregulares lo que dará
indicaciones de menor altura que un disco circular con igual superficie de reflexión por lo que el
tamaño de una discontinuidad natural pequeña será igual o mayor que la de un disco circular
perpendicular al haz sónico presente en la misma muestra y cuyos ecos sean de igual altura.
Una técnica muy usada que compara el tamaño de una heterogeneidad con discos circulares
planos es la que emplea los Diagramas AVG.
Diagramas AVG
Estos diagramas son una recopilación de respuestas de discontinuidades de referencia de
distintos diámetros y a distintas distancias. Intervienen las variables:
A : distancia del palpador a la discontinuidad (ordenada del diagrama ; escala logarítmica).

V : ganancia( abcisa en el diagrama; escala decimal e invertida)
G : diámetro de la discontinuidad de referencia o equivalente (curvas del diagrama). La curva que
está indicada con ∞ (infinito) corresponde a la respuesta de una discontinuidad de tamaño infinito
(con respecto al tamaño del diámetro del palpador) y es el eco de fondo de la pieza.
Con estos diagramas lo que se obtiene es que :
La discontinuidad en estudio tiene una

respuesta similar a la de un disco circular
plano (orificio de fondo plano) de un
determinado diámetro.
Existen Diagramas particulares (Fig. 84) para cada palpador en general dados por el fabricante y
que son los normalmente usados y un Diagrama general (o normalizado) que es adimensional
(Fig. 85).
En el Diagrama general A (adimensional) es la distancia a la discontinuidad dividido el campo
cercano del palpador que se utilice; G (adimensional) es el diámetro de los discos planos de
referencias dividido por el diámetro del palpador utilizado.

La zona izquierda del diagrama es la región de incertidumbre del campo cercano por lo que no es
posible trabajar allí.
Los pasos del procedimiento son los siguientes:
a) Se elige un reflector de referencia. Este puede ser el fondo de la pieza el de la probeta u

orificios de fondo plano de un determinado diámetro.
b) Se calibra el equipo con un rango de trabajo de acuerdo a las distancias antes elegidas.
-Se fija con la ganancia la ATP adecuada para el eco de la discontinuidad de referencia y se
anota dicho valor.
c) Con la distancia a la discontinuidad de referencia se entra en el diagrama hasta cortar la curva

que corresponda a la misma ( ∞ ) si la referencia es el fondo de la pieza). Este será el punto que
representa su respuesta. Moviéndose sobre la horizontal hasta el eje de ordenadas se lee el valor
de la ganancia que corresponde a este punto sobre el diagrama.
d) Con la misma calibración hecha en b) se busca el eco máximo de la discontinuidad en estudio

y con la ganancia se lo lleva hasta la misma ATP que fue fijada en b) para la discontinuidad de
referencia. Se anota la diferencia de dB.
e) Sobre el diagrama y con la distancia de la discontinuidad real se traza una vertical hasta
interceptar a una horizontal que se obtiene de sumar o restar al punto de referencia los dB
hallados en d). Este nuevo punto así hallado representa a la discontinuidad real y la curva G que
lo intercepte nos dará el diámetro equivalente de un orificio de fondo plano que tendrá una
respuesta semejante a la de la discontinuidad real.
Se darán a continuación ejemplos de usos de los diagramas AVG:
Ejemplo 1- a : Diagrama particular.

Datos:- Pieza a ensayar: barra de acero forjado de 200 mm de diámetro y 250 mm de longitud.
Palpador : Krautkr5amer B2 S-N Serie D
Discontinuidad de referencia: eco de fondo (250 mm)
Eco de fondo a 80 % ATP : 26 dB (equipo)
Eco de fondo : 11 dB(diagrama)
Eco del defecto se observa a : 200 mm de profundidad
- Eco del defecto llevado a 80% ATP :40 dB (equipo)
Diferencia de ganancia (en equipo) : 40-26= + 14 dB
e) - En el diagrama : 11 + 14 = 25 dB
Subo con 200 mm (profundidad del defecto) hasta 25 dB dando un defecto equivalente de 8 mm
de diámetro.
Ejemplo 1- b: Diagrama particular

Datos:
Pieza a ensayar: barra de acero forjado de 200 mm de diámetro y 250 mm de longitud.
Palpador : Krautkrämer B2 S-N Serie D
a) - Discontinuidad de referencia: orificio de ∞ = 8mm
- Profundidad : 500 mm
b) - Eco de referencia. a 80 % ATP : 36 dB (equipo)
c) - Eco de referencia : 40 dB(diagrama)
d) - Eco del defecto se observa a : 300 mm de profundidad
- Eco del defecto llevado a 80% ATP : 46 dB (equipo)
- Diferencia de ganancia (en equipo) : 46-36= + 10 dB

- Subo con 300 mm (profundidad del defecto) hasta 50 dB dando un defecto equivalente
de 2.8 mm de diámetro (aprox.).
Nota: en el punto d) la diferencia de ganancia (en equipo) podría ser negativa si el eco del defecto
sobrepasara el 80% de la ATP . En este caso en el punto e) en el diagrama se deberá restar ( y
no sumar) los dB al valor antes obtenido.
Fig. 84: Diagrama particular.
Ejemplo 2: Diagrama general ( o normalizado).

a) - Discontinuidad de referencia: eco de fondo (100 mm)
- Campo cercano del palpador utilizado : 10 mm
- Diámetro del palpador : 10 mm
dis tan cia al eco de fondo 100

A 1 = = = 10
campo cercano del palpador 10
b) - Eco de fondo a 80 % ATP : 40 dB (equipo)

c) - Eco de fondo : 15 dB(diagrama)
d) - Eco del defecto se observa a : 50 mm de profundidad
50
A 2 = =5
10
- Eco del defecto llevado a 80% ATP : 54 dB (equipo)

- Diferencia de ganancia (en equipo) : 54-40 = + 14 dB
- Subo con 5 (profundidad del defecto) hasta 28 dB dando G = 0.3
El defecto equivalente será:
φ defecto
G= → ∞ defecto equivale = 0.3 ∗ 10 = 3mm
φ palpador

Fig. 85: Diagrama general.
Método DAC
Descripción de reflectividades:
Para describir reflectores desconocidos de sección menor que la del haz, generalmente se
compara la altura del eco que genera éste con el eco de un reflector artificial de forma y tamaño
conocido ( eco de referencia).
Para relacionar las alturas de ambos ecos se puede utilizar diferentes formas que se explicarán
con el siguiente ejemplo:
1) Descripción de alturas de ecos.: supongamos que se haya colocado el eco de fondo ( Pos. 1)
a 80% ATP y que a continuación se haya localizado un defecto que con la misma
amplificación alcanza tan solo el 40% ATP (Pos.2)

1 2
defecto
Pared posterior
(reflector de
referencia)
Eco de referencia Eco del defecto
Fig. 6.1. : Comparación de reflectividades.
La diferencia de reflectividades se puede expresar de tres formas.
1.1 Relación de alturas de ecos (H2 / H1)
H 2 40% 1
= = = 0,5
H 1 80% 2
En otras palabras el eco referido tiene la mitad de la altura del eco de referencia.
1.2 Diferencia entre alturas de ecos (∆H) en dB.
Según una convención se define la diferencia entre dos alturas de ecos expresada en dB por el
logaritmo de la relación de altura entre ambos multiplicada por 20
H2
∆H = 20. log
H1
en este caso es:
40
∆H = 20. log = −6dB
80
lo que indica que el eco comparado tiene una altura 6 dB menor (−) que la del eco de referencia.
1.3 Diferencia de amplificación ( ∆V) en dB

Para determinar la diferencia de amplificación ∆V, se coloca, mediante el mando de amplificación,
el eco a evaluar a la misma altura de pantalla, como la del eco de referencia y se comparan los
valores.

Referencia Comparación
GK GF
Gk = Amplificación del equipo correspondiente al eco de referencia
Gf= Amplificación del equipo correspondiente al eco a comparar ( o del defecto) a la altura de
referencia
∆Vf:= Diferencia de amplificación.
∆Vf:= Gf −Gk
En este caso podría ser Gk = 16 dB y Gf = 22 dB por lo que ∆Vf:= 22 −16 = + 6 dB.
Lo que indica que la amplificación del equipo ha tenido que ser aumentada (+) en 6 dB para que
el eco del defecto alcanzara la altura de referencia.
Como se ve, los valores de ∆H y ∆V se diferencian solamente en el signo:
∆H = −∆V
2) Comparación directa de reflectividades- Método DAC ( Distancia – Amplitud – Corrección)
Este método se basa en bloques de comparación que deben tener una geometría y ser de un
material similar al objeto de ensayo. Estos bloques tienen reflectores artificiales de determinada
forma y tamaño ( reflectores de comparación).
De acuerdo a la geometría del objeto de ensayo se hallan determinadas en especificaciones y
Códigos las medidas específicas de los bloques de comparación. En la mayoría de los casos se
utilizan agujeros transversales como reflectores de comparación.
2.1 Procedimiento según el método DAC.

1) Ajuste el equipo en recorrido o dpa.
2) Construcción de la línea de referencia
Para ello se generan ecos de los reflectores de comparación sin variar la amplificación del equipo,
uniendo los picos de los ecos. De esta forma se obtiene la línea de referencia ( Fig. 6.2)

Fig. 6.2. Curva DAC
A continuación se anota el valor de amplificación del equipo ( Gk) con la que se construyó la línea
de referencia.
3) Corrección de transferencia ∆VT

Se puede dar el caso que el objeto de ensayo tenga una superficie de peores condiciones que el
bloque de referencia o que su estructura sea diferente. Para compensar estos efectos se realiza
una corrección de transferencia.
Para ello hay que determinar previamente las pérdidas de sensibilidad ∆VT al pasar de un cuerpo
al otro.
Determinación de ∆VT
Para ello se generan con dos palpadores del mismo tipo, las indicaciones de transmisión en V,
colocándolas a la misma altura de la pantalla ( FIG 6.3)
E R E R
d1 d2
Bloque de Objeto de
comparación
80%
ATP
GT1 GT2
FIG 6.3 Determinación de ∆VT
Se anotan las dos amplificaciones del equipo GT1 y GT2 a partir de las cuales se determina la
corrección de transferencia:

∆VT = GT1 − GT2 Condición: d1 = d2

Esta diferencia contiene las pérdidas ocasionadas por diferencias de superficie y en parte por
diferencia de atenuación.
4) Amplificación adicional ∆VT (dB)

Puede darse el caso que se quiera registrar con una mayor sensibilidad (∆V) que la
correspondiente al reflector de comparación.
5) Sensibilidad de registro GR (dB)

La sensibilidad de registro se obtiene de las suma:
GR = GK + ∆ VT + ∆ V
6) Descripción de reflectores.
Todos los reflectores que llegan a la línea de referencia o la sobrepasan con la amplificación GR
deben registrarse, determinándose la diferencia con respecto a la línea de referencia ∆HF en dB.
En este caso el valor ∆HF también suele llamarse sobrepaso del límite de registro.

3.8. CONSIDERACIONES EN LA CONSTRUCCION DE PIEZAS

Cuando una pieza deberá ser ensayada ultrasónicamente por ejemplo por seguridad se deberá
tener en cuenta esto desde su proyecto.
Tanto en los materiales provistos como en la manufacturación y procesos de maquinado los
posibles eventuales defectos y su posicionamiento pueden ser previamente estimados en la
mayoría de los casos por lo que deberían ser consideradas áreas adecuadas para el
acoplamiento geometrías acústicas simples
para una evaluación fácil de los resultados del ensayo. Ecos causados por la geometría de la
pieza o por conversión de ondas pueden ser evitados con geometrías adecuadas. Sin embargo
hoy en día, estos requerimientos no son satisfactoriamente considerados haciendo
frecuentemente que el ensayo sea dificultoso, caro y hasta imposible de realizar.
3.9. PROCEDIMIENTOS GENERALES DEL ENSAYO ULTRASONICO

Las técnicas de ensayo, las cuales se encuentran en especificaciones y reglas, son los resultados
obligados de los procedimientos que se mencionan más adelante. En muchos casos será
necesario un diagrama en escala.
Principio básico: La respuesta a la dirección de

propagación del sonido en el arreglo de ensayo, depende
de la existencia del defecto.
En muchos casos, el defecto en la pieza es conocido ( por ejemplo piezas reclamadas por haber
sufrido corte o quebradura) o pueden ser, al menos estimada (área , forma , orientación)
considerando las propiedades del material y los procesos sufridos.
La determinación de la dirección necesaria del haz sónico se debe efectuar desde la posición del
defecto hacia la superficie; mientras que en un defecto volumétrico, principalmente aquellos
esféricos, hay libertad en la elección de la dirección, un reflector cilíndrico podrá ser hallado desde
todas las direcciones perpendiculares al eje del cilindro. Existen mayores restricciones para un
reflector plano el cual será detectable solamente desde una dirección (y la opuesta respectiva)
perpendicular a su superficie o por la técnica en tándem ( dos palpadores, uno emisor y el otro
receptor). Las direcciones del sonido dependen obligatoriamente de estas consideraciones.
La siguiente consideración es que el área de interés de la superficie sea accesible para un
adecuado acoplamiento. Si esto se da, la técnica de ensayo puede ser directamente deducida:
según el ángulo con la superficie, incidencia del sonido perpendicular u oblicua; se pueden usar
técnicas por contacto directo o por inmersión, en caso de la técnica de contacto y camino sónico
corto, palpadores de doble cristal. Cuando se usa incidencia oblicua puede ser necesario calcular,
dependiendo del material, los ángulos por medio de la ley de refracción ( ver 1.422, (11)). En la
técnica de inmersión se debe tener cuidado de asegurarse que el tiempo de recorrido del sonido
en el líquido nunca será menor que en la pieza para evitar ecos múltiples de interferencia en el
rango de ensayo (ver 3.5).
Cuando el área determinada para el ensayo sea inaccesible, o cuando exista peligro de
indicaciones aparentes dentro del rango de ensayo, se buscarán otras técnicas. Se deberán
considerar las siguientes posibilidades:
1.Si el área de la superficie es inaccesible, excepto que se puede llegar a la zona de interés por
otra dirección del sonido (zig-zag) , podrán ser aplicadas las reglas de reflexión para encontrar
una nueva dirección la cual guíe a otra área de la superficie.
2.Elección de una dirección diferente del sonido, bajo circunstancias de no perpendicularidad al

defecto. En caso de defectos cercanos a la superficie, se puede utilizar el efecto de borde como el
descrito en 2.3321, Fig. 40, en donde ambas direcciones delantera y trasera de la onda
ultrasónica casi coincide, lo cual permite el uso de un solo palpador.

3.Si el efecto de bordes no puede ser utilizado, se podrá también encontrar oblicuamente un
plano del defecto en el cual se reflejará según las leyes de reflexión (1.422). La dirección
perpendicular al plano del defecto es, en este caso, la bisectriz del ángulo. Esta técnica de ensayo
es conocida como " técnica en tándem", y generalmente requiere dos palpadores separados, uno
emisor y el otro receptor . Las consideraciones ya mencionadas para la superficie deben ser, en
este caso, tenidas en cuenta para cada palpador.
4. En casos de defectos con una fuerte dispersión se puede usar un arreglo semejante al indicado
en 3 pero asimétrico. Esto es también llamada "técnica delta" que consta de un palpador
transmisor y otro receptor separados.
Frecuentemente serán posibles varios arreglos de ensayo. En estos casos se recomienda seguir
preferentemente lo que se describe a continuación:
1.Los defectos planos serán detectados perpendicularmente: técnica de ensayo simple y fácil de
inspeccionar con un palpador.
2.Relacionado a la superficie de la parte bajo ensayo: en muchos casos el uso de palpadores

normales (vertical) es más simple que el de los palpadores angulares, por lo que se los preferirá.
3.En lo posible se usará un camino sónico recto sin cambios de dirección dentro de la pieza.
4.Serán más favorables las técnicas de ensayos con un solo palpador por ser, generalmente, más
simples que en tándem o delta.
5.Darán mayor seguridad y confianza los arreglos de ensayos en los cuales aparezca un eco de
referencia en el fondo del rango de ensayo ( por ejemplo pared posterior o eco de un borde ).
6.Se deberán evitar los arreglos de ensayos que den indicaciones aparentes ( ver 3.32 y 3.62).
7.Por razones económicas, el volumen de la pieza a ensayar será el mayor posible al mismo
tiempo que el área de inspección lo más pequeña que se pueda.
8.Cuando la orientación del plano de un defecto es desconocido, el ensayo deberá llevarse a

cabo desde distintos sitios de la superficie. Ejemplo: defectos planos en barras: inspeccionar
desde varias generatrices.
9.El método de transmisión será usado solamente en los casos cuando el método de pulso-eco
falle.
Esta compilación contiene los más importantes puntos de vista para juzgar las soluciones a los
distintos problemas de ensayos ultrasónicos. Con una poca experiencia se reconocerá fácilmente
la técnica óptima de ensayo. Existe también un gran número se especificaciones, los que podrán
ser aplicados por analogía en piezas similares, y los que facilitarán la solución de problemas.

Bibliografía 89
Bibliografía:
“ Introducción a los Métodos de Ensayos No Destructivos”.

Instituto Nacional de Técnica Aero Espacial (Madrid).
“ Ultrasonic Testing ”
Dr. Ing. Volker Deutsch and Manfred Vogt
“ Ultrasonic testing of Materials “
Krautkrämer
ASM Handbook Vol 17
Normas ASTM
Normas IRAM- CNEA CNEA
Código ASME Sección V
CNEA Y 500- 1 002

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1

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL COMAHUE

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Calculo de compensación en ultrasonido por inmersión...........................................................66

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

1.- PRINCIPIOS ACÚSTICOS

OSCILACIÓN (CICLOS): cambio periódico de la condición o el comportamiento de un cuerpo.

Fig. 1 : Oscilación de un péndulo ( derecha) y su representación gráfica vs. el tiempo

FRECUENCIA: Es la inversa del período o el número de oscilaciones (ciclos) por unidad de

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Fig.2: Ejemplo de oscilaciones con diferentes tiempos y frecuencias.

AMPLITUD: Es la máxima desviación del cuerpo oscilante desde la posición de equilibrio

Fig. 3: Definición de la amplitud “A” de una oscilación

FASE: Es la condición instantánea en una oscilación: el concepto se aplica principalmente cuando

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Fig. 4: Ejemplo de oscilación con diferencia de fases "ÄÖ"

AMORTIGUACIÓN o ATENUACIÓN: Decremento en el tiempo de la amplitud de una oscilación.

Fig. 5: Oscilaciones amortiguadas y desamortiguadas

Fig. 6: Modelo de acoplamiento rígido.

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Fig. 7: Modelo sin uniones

Fig. 8: Modelo con acoplamiento elástico.

Fig. 9: Modelo de una onda (longitudinal) y su propagación. ë :longitud de onda

Las definiciones relacionadas a la ocurrencia y la propagación de ondas son las siguientes:

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

1.3 TIPOS DE ONDAS:

1.31 Onda longitudinal

Fig. 10:Ondas longitudinales y transversales

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

1.32. Onda transversal:

Tonos: esto es determinado por la frecuencia.

Fig. 11: Espectro acústico

Se puede hacer una subdivisión de acuerdo a la duración del sonido en :

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Fig. 12: Sonido continuo y por pulsos graficado vs. tiempo ,

1.41- Propagación del sonido:

En líquidos y gases solamente pueden ser

Por esta razón, el ejemplo dado en 1.32 no es aplicable a esto.

En materiales sólidos, se pueden propagar las ondas longitudinales

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Fig. 14: Onda superficial.

La velocidad de propagación (velocidad de sonido) de

Existe la siguiente correlación:

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

La velocidad de propagación de las ondas Lamb (tipos

1.42 .El comportamiento de ondas sónicas en superficies limites

1.421. Dirección del sonido en superficies limites perpendiculares .

Las proporciones de energía transmitida y reflejada dependen de la impedancia de los dos

Donde Z = impedancia acústica

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

El factor de reflexión da la proporción (%) de presión acústica reflejada y el factor de transmisión

Si la impedancia acústica de los dos medios

Onda incidente en acero Onda incidente en agua

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

Si se quiere hallar la relación entre las impedancias acústicas y la intensidad denominamos:

Ambos adimensionales que expresan el porcentaje de intensidad reflejada y transmitida,

De la teoría de la propagación de ondas acústicas se obtiene:

1.422. Incidencia oblicua en la interfase

Fig. 17:Incidencia oblicua de una onda sónica .

Ing. Ricardo Echevarria–- Lab. END -–F.I. -– Univ. Nac. Comahue

A partir de la incidencia de una onda longitudinal con un ángulo oblicuo se crearán:

- Una onda longitudinal reflejada.

En medios líquidos y gaseosos, por supuesto, la componente transversal asociada desaparece.