“Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

CONCRETO LIGERO
ESTRUCTURAL
CURSO : TECNOLOGIA DEL CONCRETO

SECCIÓN : CS41

GRUPO : 03

DOCENTE : Ing. Xavier Laos

INTEGRANTES :

● Pedraza Rivera, Jordin Alexander 201611469

● Huaraca Silva, Pedro Alexis 201623609
● Guimaray Ribeyro, Jorge 201724155
● Huamán Prieto, José Martín 201615493
● Santillan Castillo, Angello 201616686

Lima, junio del 2018

ÍNDICE

1. Introducción

1.1. Estado del Arte: Uso en el Perú y en el Mundo

2. Características del concreto ligero estructural

2.1. Resistencia

2.1.1. Resistencia a la compresión del concreto ligero

estructural diseñado a base de agregados de arcilla expandida

2.2. Elasticidad

2.2.1. Propiedades elásticas del concreto ligero estructural

diseñado a base de agregados de arcilla expandida

3. Materiales empleados

3.1. Agregados

3.1.1. Arcilla expandida

3.1.2. Pizarra expandida

3.1.3. Escoria expandida

3.2. Agua

3.3. Aire

3.4. Importancia

3.4.1. Metodología

4. Proceso de bastidor de dos etapas

4.1. Preparación de la muestra

 4.2. Fracción de Volumen de Agregados Livianos

4.3. Modo de resistencia y falla compresiva

4.4. Discusión sobre el proceso de fundición

4.5. Conclusiones

5. Comportamiento del concreto fresco y endurecido

5.1. Transporte

5.2. Colocación

6. Concretos especiales

7. Control de calidad
 1. Introducción

La primera vez que se utilizó concreto ligero para estructuras se remonta a más de 2000

años. Hay varias estructuras en la región mediterránea, pero las tres estructuras más

notables fueron construidas durante el Imperio Romano temprano e incluyen el Puerto

de la Cosa, la cúpula del Pantaleón y el Coliseo. El concreto ligero estructural (LWAC o

SLWC por sus siglas en inglés: Structural lightweight concrete), es un tipo de concreto

especial con menor densidad que el concreto normal y con propiedades de aislamiento

térmico, acústico y eléctrico; esto gracias al uso de diferentes tipos de agregados

gruesos ligeros tales como los derivados a partir de la escoria y piedra pómez; la cual ha

mejorado en tecnología la producción de esta, es por eso la continuidad del uso del

concreto ligero estructural. El concreto ligero estructural tiene una masa volumétrica

seca al aire (masa unitaria, densidad) que varía de 1350 a 1850 kg/m3 (85 a 115 lb/pie3)

y una resistencia a compresión a los 28 días que supera los 180 kg/cm2 o 17 MPa (2500

lb/pulg2). Por otro lado, las ventajas de este es la carga muerta reducida para las

estructuras, así no tendrán que soportar tanta carga. Y por lo tanto, la sección transversal

requerida de columnas, cantidad de acero y carga de cimentación puede disminuir, tal

que sea aceptable por las resistencias máximas. Y así también, disminuir costos de

construcción. Normalmente, los agregados livianos se producen usando cenizas volantes

sinterizadas, arcilla expandida y pizarra expandida. Por otro lado, la fuerza del

hormigón ligero se controla con la relación agua/cemento, peso/volumen y sus

propiedades. En resumen, la densidad del concreto ligero estructural es

aproximadamente 1700 kg/m3, y si maximizamos la fracción de volumen de agregados

livianos podemos reducir la densidad del hormigón a nuestro beneficio.

El objetivo general del presente informe será el de obtener un mayor conocimiento

acerca de cómo se desempeña este tipo de concreto en las construcciones que requieran
de sus propiedades, éste objetivo general se puede resolver en los objetivos específicos

que incluyen conocer las características principales del concreto ligero estructural y sus

comparaciones con respecto a concretos convencionales, el tipo de materiales

empleados en su elaboración, el diseño para la mezcla utilizado, el comportamiento del

concreto en sus estados fresco y endurecido y los controles de calidad a los que son

sometidos. A continuación, el informe realizado, con la finalidad de obtener

información relevante y avalada, usará como sustento, datos teóricos y experimentales

únicamente de artículos científicos provenientes de reconocidas fuentes, las cuales

superan el límite establecido de estándares de calidad para considerarse pertinentes en

un trabajo de investigación.

1.1. Estado del Arte: Uso en el Perú y en el Mundo.

El concreto ligero o también conocido como liviano es aquel cuya densidad en

estado plástico, no es mayor a 1,900kg/m3. Es decir, posee pesos unitarios por debajo

del rango del concreto convencional, entre 2200 kg/m3 y 2,400 kg/m3. En el Perú, tiene

3 principales usos:

- Recomendado especialmente para la construcción de coberturas livianas,

aislamientos, rellenos y elementos de amortiguación de impactos.

- Es ampliamente usado en la fabricación de paneles de concreto liviano de una

sola capa, empleando construcción en ángulo.

- Ideal para la fabricación de estructuras comerciales livianas, fábricas y para

viviendas residenciales.

Asimismo ha sido empleado para obras de gran importancia a nivel nacional, entre estas

las dos más importantes son el revestimiento de tubería de planta criogénica en la Planta
de Licuefacción de Gas natural Pampa Melchorita - Perú LNG, (Cañete) y la cobertura

de techo en aeropuerto Jorge Chávez (Callao).

Figura 1
Planta de Licuefacción de Gas Natural Pampa Melchorita - Cañete.

Algunas ventajas del uso del concreto ligero son:

- Ahorros en acero estructural y en los tamaños disminuidos de la cimentación

debido a cargas disminuidas y una resistencia y un aislamiento mejores contra el

fuego, el calor y sonido.

- Gracias a su agregado de polipropileno, estos concretos poseen propiedades de

aislamiento térmico, acústico y eléctrico.

2. Características del concreto ligero estructural

2.1. Resistencia

La resistencia a la compresión es uno de los factores más importantes al

momento de evaluar la calidad del concreto que se ha elaborado, ya que

determina, la carga máxima que soporta dicha muestra. Dicha resistencia puede
ser medida a través de diferentes métodos de compresión: axial, diametral y

flexional.

2.1.1. Resistencia a la compresión del concreto ligero estructural

diseñado a base de agregados de arcilla expandida

A partir de un estudio experimental, se pudo comparar los valores

de resistencia a la compresión entre el concreto hecho en base de

agregados de arcilla expandida y un concreto de tipo convencional. Para

determinar las propiedades mecánicas del concreto producido, las

pruebas fueron realizadas bajo los siguientes parámetros:

➢ Cilindros de 100 mm de diámetro y 200 mm de altura.

➢ Edad de las muestras (entre 28 y 120 días)

➢ Curado en agua saturada de cal a 21°

Para obtener un rango de valores se fabricaron dos muestras de

concreto ligero estructural (LWAC-1 y LWAC-2), con dos tipos de

agregado de arcilla expandida (EC-1 y EC-2), y una muestra de concreto

convencional (CC), con los diseños de mezcla y sus respectivas

propiedades físicas y mecánicas que se muestran en las siguientes tablas:

Tabla 1.1

Diseño de mezcla LWAC-1

Identificación de la Mezcla LWAC-1

A/C 0.34 0.42

Cemento (kg/m3) 451 403

Cenizas volantes (kg/m3) 100 89

Agua (kg/m3) 188 207

HRWR (kg/m3) 6.0 0.8

Arena (0-1 mm) (kg/m3) 419 416

Piedra caliza fina (0-5 mm) (kg/m3) 330 327

Agregado grueso (2-16 mm) 131 129

(kg/m3)

Agregado EC-1 (4-8 mm) (kg/m3) 180 178

Agregado EC-2 (4-8 mm) (kg/m3) - -

Unidad de peso fresco (kg/m3) 1799 1749

Media de unidad de peso seco 1750 1661

(kg/m3)

Aire (%) 2.7 3.3

Slump (cm) 15 15

Cemento/Cenizas volantes (en 4.51 4.53

masa)

Fracción de volumen del agregado 0.627 0.627

%
 Tabla 1.2

Diseño de mezcla LWAC-2

Identificación de la Mezcla LWAC-2

A/C 0.34 0.42 0.50

Cemento (kg/m3) 457 413 366

Cenizas volantes (kg/m3) 101 92 81

Agua (kg/m3) 190 212 224

HRWR (kg/m3) 3.8 0.7 -

Arena (0-1 mm) (kg/m3) 425 426 419

Piedra caliza fina (0-5 mm) (kg/m3) 334 335 329

Agregado grueso (2-16 mm) 132 133 130

(kg/m3)

Agregado EC-1 (4-8 mm) (kg/m3) - - -

Agregado EC-2 (4-8 mm) (kg/m3) 462 464 456

Unidad de peso fresco (kg/m3) 2101 2075 2005

Media de unidad de peso seco 2044 1975 1945

(kg/m3)

Aire (%) 1.6 0.9 2.7

Slump (cm) 18 18 17

Cemento/Cenizas volantes (en 4.52 4.49 4.52

masa)

Fracción de volumen del agregado 0.623 0.620 0.625

Tabla 1.3

Diseño de mezcla CC

Identificación de la Mezcla CC

A/C 0.34 0.42 0.50

Cemento (kg/m3) 458 413 374

Cenizas volantes (kg/m3) 102 92 83

Agua (kg/m3) 190 212 228

HRWR (kg/m3) 6.5 2.4 -

Arena (0-1 mm) (kg/m3) 426 427 427

Piedra caliza fina (0-5 mm) (kg/m3) 335 335 336

Agregado grueso (2-16 mm) 895 896 897

(kg/m3)
 Agregado EC-1 (4-8 mm) (kg/m3) - - -

Agregado EC-2 (4-8 mm) (kg/m3) - - -

Unidad de peso fresco (kg/m3) 2407 2375 2345

Media de unidad de peso seco 2352 2310 2273

(kg/m3)

Aire (%) 1.2 0.8 0.7

Slump (cm) 17 17 16

Cemento/Cenizas volantes (en 4.49 4.49 4.51

masa)

Fracción de volumen del agregado 0.622 0.619 0.619

Tabla 2

Propiedades físicas de los agregados

Tipo de Arena (0 - 1 AF (0 - 5 AG (2 - 16 EC-1 (4-10 EC-2 (4-10

agregado mm) mm) mm) mm) mm)

Densidad 2680 2740 27.10 720 1750

SSD
(KG/m3)

Absorción 1.1 0.8 0.5 26.0 23.2

de agua

(%)

Tabla 3

Propiedades mecánicas de los agregados a base de arcilla expandida

Tipo de agregado EC-1 (4-10 mm) EC-1 (4-10 mm)

liviano

Resistencia a la Promedio 1.35 3.70

tracción (MPa)
Mínimo 1.11 2.35

Máximo 1.86 5.59

Desviación 0.23 0.94

estándar
 Figura 2

Imágenes del agregado de arcilla expandida (EC-1 y EC-2) tomadas con un

microscopio óptico.

Figura 3

Peso unitario seco y las relaciones de resistencia a la compresión del concreto de 28 y

120 días de edad.

 De las relaciones entre el peso unitario seco y la resistencia a la

compresión de las muestras del concreto a los 28 y 120 días presentadas

en la figura 2, es posible observar que dependiendo de la proporción

agua/cemento, el promedio de resistencia a los 120 días varía entre 24

MPa y 31 MPa para la muestra LWAC - 1, entre 52 MPa y 68 MPa para

la muestra LWAC - 2 y entre 61 MPa y 75 MPa para la muestra CC. De

lo que se puede concluir en general, que a medida que el peso unitario

aumenta, la resistencia a la compresión de la mezcla también aumenta.

También si se compara con la mezcla CC, la mezcla LWAC-2 presentó

mayores valores de resistencia a la compresión para todas las

proporciones de a/c, resultados que pueden ser atribuidos a las

propiedades físicas y mecánicas satisfactorias del agregado EC - 2. Por

último, debido a la muy alta capacidad de absorción del agregado de

arcilla expandida, se realiza un mejor curado, especialmente para las

mezclas con una baja relación a/c. Cabe recalcar que las características

de los agregados tanto LWAC - 1, LWAC - 2, y CC difieren

significativamente el uno del otro.

Elasticidad

La elasticidad es la propiedad mecánica que permite a los cuerpos bajo la

acción de una carga, deformarse y volver a su forma inicial en el momento que

la carga desaparece. Para el concreto específicamente significa la rigidez del

cuerpo frente a la carga que tiene que soportar el mismo y estará representado

mediante el módulo de elasticidad (MOE por sus siglas en inglés). La predicción

del MOE es muy importante desde el punto de vista del diseño estructural.
También es conocido, que la cantidad y tipo de agregado grueso presenta

influencias significativamente especiales en las propiedades del concreto

endurecido tales como los comportamientos elásticos y contraccionales

2.1.2. Propiedades elásticas del concreto ligero estructural diseñado

a base de agregados de arcilla expandida

A partir de un estudio experimental, se pudieron analizar las

propiedades elásticas entre el concreto hecho en base de agregados de

arcilla expandida y un concreto de tipo convencional, y la relación

existente con la resistencia a la compresión que presentan dichas

muestras. Para determinar las propiedades mecánicas del concreto

producido, las pruebas fueron realizadas bajo los siguientes parámetros:

➢ Cilindros de 100 mm de diámetro y 200 mm de altura.

➢ Edad de las muestras (entre 28 y 120 días)

➢ Curado en agua saturada de cal a 21°

Para obtener un rango de valores se fabricaron dos muestras de

concreto ligero estructural (LWAC-1 y LWAC-2), con dos tipos de agregado de

arcilla expandida (EC-1 y EC-2), y una muestra de concreto convencional (CC),

con los diseños de mezcla y sus respectivas propiedades físicas y mecánicas, las

cuales, debido a que pertenecen a las mismas muestras para el caso anterior en

el que se analizó la resistencia, están presentes en las tablas (1.1, 1.2, 1.3, 2 y 3).

Debido a que se cuenta con algunos modelos de predicción para estimar el

MOE de los diferentes tipos de concreto, los valores obtenidos

experimentalmente a partir de las muestras LWAC-1, LWAC-2 y CC; serán

comparados con los modelos mostrados en la siguiente tabla:

 Tabla 4
Modelos de predicción para estimar el MOE de un concreto

Nombre del modelo Modelo de predicción (MPa)

ACI 318

ACI 363

CEB-FIB

TS 500

α= 1.2 Para basalto, agregados de caliza densos; 1.0 para los agregados de cuarcita; 0.9 para
los agregados de piedra caliza y 0.7 para los agregados de piedra arenisca.

Figura 4
Comparación de los resultados obtenidos del ensayo en este estudio con los diferentes modelos
de predicción.
 Figura 5
Relación entre el MOE y la resistencia a la compresión de las muestras de LWAC y CC
diseñadas.

A partir de la figura 4, se puede concluir que a medida que la resistencia

a la compresión se incrementa, el MOE de los concretos también aumenta. De

la misma imagen es posible inferir que el tipo de agregado usado tiene una

efecto sustancial en el MOE del concreto. Debido a esto, la predicción del

MOE no es óptima cuando solo se considera la resistencia a la compresión,

sino que, si se desea obtener modelos de predicción más precisos, es necesario

incorporar factores tales como el tipo de agregado y la densidad del concreto

endurecido.

3. Materiales empleados

3.1. Agregados
Los agregados livianos cumplen un papel muy importante en el diseño de

concreto estructural, de los cuales se tratarán los más importantes en función del mayor

aporte de resistencia, y que en consecuencia, son los más utilizados al momento de

realizar diseños de este tipo de concreto.

3.1.1. Arcilla expandida
También se le conoce con el nombre de Arlita, es un material de origen

cerámico que tiene propiedades aislantes y es producido industrialmente. Se

fabrica a partir de la arcilla pura que es extraída de canteras a cielo abierto, la

cual, luego del proceso extractivo pasa por un sistema de refinamiento para

obtener el producto más puro posible. Una vez seca, la arcilla pasa al proceso de

molienda, donde al polvo impalpable obtenido se le denomina crudo, el cual pasa

a ser aglomerado con agua para que en los platos granuladores y por efecto de la

rotación de los platos se vuelva redondeado, formando esferas con una

granulometría de aproximadamente 0 a 4 mm de diámetro. Luego se procede a

realizar la expansión de la arcilla ocasionada por un choque térmico de 1200°

producida en los hornos rotativos.

Figura 6
Arcilla expandida.

3.1.2. Pizarra expandida

Es un producto semejante a la arcilla expandida, pero de una tonalidad

más oscura y un peso algo mayor, el cual es compensado por una mayor

resistencia.
 Figura 7
Pizarra expandida.

3.1.3. Escoria expandida

También conocida como escoria espumosa, escoria esponjosa, pómez

artificial o pómez siderúrgica. Su expansión se puede lograr agregando

pequeñas cantidades de agua a la escoria fundida, y para su producción

es necesario que atraviese un proceso de enfriamiento moderado, el

cual le otorgará la porosidad característica que presenta.

Figura 8
Escoria expandida.
3.2. Agua
La absorción de agua del hormigón depende de la porosidad capilar

permeable de la mezcla de hormigón. Sin embargo, la sortividad del

agua es una medida de la velocidad de un fluido que ingresa al concreto

a través de la succión capilar que puede usarse como una forma

indirecta de evaluar la estructura de poros del concreto. Como no existe

una medida directa de la durabilidad, las características de sorción

pueden usarse como índice de durabilidad. La tasa de absorción del

concreto depende de la porosidad, la interconectividad de los poros y el

tamaño de los poros. Por lo tanto, a una constante w / c, el tipo de

agregado era el factor determinante para las características de absorción

de agua del hormigón. Además, los valores de absorción de agua

disminuyen al aumentar el nivel de saturación de los agregados. La

sortividad aumenta al aumentar la capacidad de absorción del agregado.

En general, las propiedades de transporte de las mezclas de concreto

mejoraron al aumentar el contenido de humedad del agregado. Los

hormigones que contienen los agregados más porosos tenían la

porosidad permeable más alta. Además, para aumentar los niveles de

saturación de agregados, hubo una mejora gradual en las propiedades

de transporte de agua, como se indicó de forma similar en

investigaciones previas.

3.3. Aire
El contenido de aire del concreto estructural liviano necesaria-

mente tiene que ser vigilado estrechamente a fin de garantizar que los

requerimientos de densidad se estén cumpliendo. La prueba de

 contenido de aire se deberá realizar siguiendo el método volumétrico,

según la norma ASTM C 173, o calculado mediante la aplicación del

método gravimétrico que se describe en ASTM C 138. Prácticamente

todos los concretos livianos tienen aire atrapado.

3.4. Importancia
En las últimas décadas, se han llevado a cabo intensas investigaciones en el área

de materiales con aplicación estructural, con la finalidad de desarrollar un tipo de

concreto con características especiales y aplicaciones específicas. Cómo es el caso de el

concreto estructural ligero autocompactante (LWSCC), el cual, además de ser un tipo de

concreto ligero estructural, combina los beneficios de la reducción de la densidad del

concreto, con las ventajas que conlleva la auto compacticidad; y que además, será el

resultado final del diseño de mezcla específico que se presentará a continuación.

3.4.1. Metodología

El punto de inicio será la metodología propuesta por Nepomuceno

(2014) para concretos autocompactantes de densidad normal, y las

modificaciones necesarias serán evaluadas y agregadas para que las nuevas

relaciones obtenidas puedan encajar en la definición del diseño de una

mezcla.

➢ 1er Paso: Consiste en la selección y caracterización de los

materiales constituyentes. Para este caso, por tratarse de un

diseño de LWSCC, se usarán agregados ligeros de arcilla

expandida, los cuales presentan una alta porosidad. Además, será

necesario proveer resistencia en la fase de mortero debido a la

menor resistencia de aplastamiento que se origina por los

 agregados livianos, por lo que será necesario usar un cemento de

alta resistencia a la compresión. En la presente mezcla se usará un

cemento Portland tipo CEM I 42.5R © con una densidad de 3101

kg/m3, un valor de finura (Blaine) de 3732 cm2/g, polvo de piedra

caliza con densidad de 2720 kg/m3, 2 agregados livianos de

arcilla expandida Leca S y Leca 4/12, y los demás agregados

cuyos valores son presentados junto a sus propiedades en la

siguiente tabla:

Tabla 5

Propiedades de los agregados

Propiedad Aren Aren Agregad Agregad Lec Leca

a a o grueso o grueso aS 4/12

0/2 0/4 3/6 6/15

Absorción de agua 0.83 0.68 0.10 0.14 25.4 14.2

(%)

Densidad SSD 2559 2586 2710 2700 930 1193

(kg/m3)

Densidad aparente 1342 1571 1471 1628 440 637

(kg/m3)

Módulo de finura 1.94 2.96 5.31 6.69 5.09 6.36

Máxima dimensión - - - 19.1 - 12.7

(mm)
 Figura 5

Curva que relaciona el material que pasa el tamiz en % vs el tamaño de abertura de la

malla.

➢ 2do Paso: Consiste en la determinación de la proporción

volumétrica de cada agregado fino (s1, s2,..., sn) con respecto al

volumen total de agregados finos (Vs), y la determinación de la

proporción volumétrica de cada agregado grueso (g1, g2,..., gn)

con respecto al volumen total de agregados gruesos (Vg).

➢ 3er Paso: Consiste en la determinación de la proporción

volumétrica de los materiales en polvo (p1, p2,..., pn) con

respecto al volumen total de polvos (Vp). La definición de la

mezcla de polvo es determinante para la resistencia a la

compresión del mortero, y en consecuencia, de la resistencia a la

 compresión del concreto; debido a esto, la relación Vp/Vs

recomendada es de 0.80

➢ 4to Paso: En el laboratorio, el dosaje de agua y superplastificante

son determinados experimentalmente para cumplir con el

intervalo objetivo propuesto por Nepomuceno. Un valor de

Vw/Vp de 0.70 (relación de volumen absoluto entre el agua y los

materiales de polvo). A las mezclas que hayan sido producidas

sin compensación debido a la absorción de los agregados

livianos, será necesaria una reducción de agua efectiva, llevando

a una reducción en la relación a/c. El objetivo de estas pruebas

fue el de evaluar el efecto de la absorción de agua en las

propiedades reológicas del concreto estructural ligero

autocompactante. Los procedimientos adoptados para el diseño

de la mezcla, las pruebas del concreto sus resultados tanto para el

fresco y endurecido, se muestran en las siguientes tablas:

Tabla 6

Parámetros relevantes para el diseño de mezclas de concretos

Concreto Vp Vs Vp/V Vm Vg Vm/Vg Vs/V Vw Vw/V Sp/p

(m3) (m3) s (m3) (m3) (m3) m (m3) p %

SCC-S1.1 0.227 0.284 0.80 0.674 0.296 2.275 0.42 0.159 0.700 0.62
LWSCC- 0.227 0.284 0.80 0.674 0.296 2.275 0.42 0.159 0.700 0.62

S1.1

LWSCC- 0.227 0.284 0.80 0.674 0.296 2.275 0.42 0.159 0.700 0.62

S1.2

Tabla 7

Propiedades del concreto fresco y endurecido

Concreto Flujo de Slump Embudo-V L- Resistencia a la compresión

Box

Dm Gc t (s) Rc (s- H2/H fcm,28 Ds Cv

1
(mm) ) 1 (MPa) (MPa) (%)

SCC-S1.1 705 11.4 14.30 0.70 0.84 53.1 0.3 0.7

LWSCC- 648 9.50 26.28 0.38 0.72 36.2 3.0 8.3

S1.1

LWSCC- 650 9.56 14.38 0.70 0.79 35.3 2.9 8.3

S1.2

➢ 5to Paso: Consiste en la determinación de la relación Vw/Vp y

Sp/p%. Dichos valores son hallados mediante experimentación y

procesos repetitivos que consisten en poner a prueba morteros

con diferente Vw/Vp y Sp/p%, hasta que se cumpla con las

 propiedades reológicas requeridas tales como capacidad de flujo,

que es medida mediante la prueba de flujo de slump expresado

por el diámetro de propagación promedio (Dm) en mm; y la

fluidez, que es medida mediante la prueba del embudo-v y

expresado en tiempo de flujo (t) en segundos. El diámetro de

propagación promedio (Dm) puede ser convertido al área de

propagación relativa (Gm); y el tiempo de flujo (t) puede ser

convertida a la velocidad de flujo relativa (Rm).

Figura 6 Imágenes del concreto ligero estructural autocompactante durante la

evaluación de propiedades en estado fresco.

➢ 6to Paso: Será necesario investigar las correlaciones para

cuantificar la relación Vm/Vg, es decir investigando su

independencia de las proporciones en la fase de mortero,

propiedades de la trabajabilidad, resistencia a la compresión y

densidad del concreto seco, tales como se ven en los siguientes

diagramas:
 Figura 7

Correlación entre el polvo de piedra caliza, W/C y proporción Vp/Vs.

7mo Paso: Finalmente, para el diseño de la mezcla será necesario definir

el volumen de vacíos (Vv). En concretos autocompactantes sin aire

incorporado se asume un valor fijo de 0.03 m3, para el caso de un

concreto ligero autocompactante estructural, se espera un volumen de

vacíos ligeramente mayor debido a la porosidad de los agregados

livianos. Sin embargo, para este estudio se utilizará el valor fijo

convencional de 0.03 m3.

4. Proceso de bastidor de dos etapas

4.1. Preparación de la Muestra

El cemento Portland se usó para hacer concreto liviano. Su peso específico era

de 3.150 kg / m3, y el área de superficie específica de Blaine era de 335 m2/kg.

Fueron medidos de acuerdo con ASTM C188 y ASTM C204 , respectivamente.

La composición de óxido del cemento usado es reportado en la Tabla 1. Su

distribución de tamaño de partícula se da en la Figura 1, medida usando una

difracción láser técnica. La dilución y agitación del polvo de cemento en

solución de acetona al 1% desflocularon sus partículas. La difracción láser

capturó cada tamaño de partícula y construyó la distribución.

Tabla 5

Composición de óxidos del cemento

Figura 9

Distribución del tamaño de partículas del cemento Portland.

 Tabla 6

Tipos de agregados livianos y sus propiedades

Se usaron un total de 4 agregados livianos. Sus propiedades físicas e

información detallada son enumerados en la Tabla 2, donde están etiquetados

como B700, poliestireno expandido (EPS), ST700 y AS700.El tamaño medio de

todos los agregados fue similar, aproximadamente 10 mm. Su forma y tamaño

de partícula distribución fueron diferentes. B700 fue arcilla expandida. Debido a

la explosión de sinterización para su producción, su forma era muy esférica

como se muestra en la Figura 2 y aproximadamente de un solo tamaño como se

muestra en la Figura 3.

Su densidad específica y su densidad aparente poco compactada en condiciones

secas fueron de 1.178 kg / m3 y 692 kg / m3, respectivamente. La etiqueta de

sufijo 700 proviene de su densidad aparente nominal de 700 kg / m3.

 Figura 10

Forma de los agregados livianos (B700, EPS, ST700 y AS700 de izquierda a

derecha).

Figura 11

Forma de los agregados livianos (B700, EPS, ST700 y AS700 de izquierda a derecha).
Por otro lado, ST700 y AS700 tenían formas irregulares como se muestra en la Figura 2.

Su producción primero implicó la expansión de sintetización y luego se aplastó en un

tamaño designado, lo que también resultó en distribución de múltiples tamaños hasta el

máximo de 19 mm como se muestra en la Figura 3. Sus tamaños medios eran

aproximadamente lo mismo que B700, 9.7 mm y 10.2 mm, respectivamente. Sus

densidades específicas en seco las condiciones fueron 1.358 kg / m3 y 1,272 kg / m3,

respectivamente. Aunque su densidad aparente nominal la etiqueta estaba marcada 700

kg / m3, sus medidas en el laboratorio fueron algo mayores, 769 kg / m3 y 772 kg / m3,

respectivamente. En resumen, las dos muestras tenían un tamaño medio y un volumen

seco adecuadamente similares densidad con B700, pero su distribución de tamaño y

forma eran totalmente diferentes. Las perlas de EPS estaban disponibles

comercialmente. EPS se produce calentando poliestireno expansivo. Es compuesto

intrínsecamente de una estructura de celda cerrada, y en consecuencia tiene una

densidad muy baja. La célula cerrada la estructura también evita que el agua se absorba

en el material. En esta investigación, su densidad específica y la densidad aparente fue

de 34,9 kg / m3 y 15.8 kg / m3, respectivamente. La apariencia de EPS fue muy esférico

como se muestra en la Figura 2, y su tamaño medio fue de 11 mm. Por lo tanto, se

puede decir que EPS tiene el misma forma y dimensión que B700, pero es mucho más

ligero. Concreto ligero que incorpora EPS podría tiene muy baja densidad, menos de

1,000 kg / m3. La densidad y la resistencia de los agregados livianos se rigen por sus

materias primas y producción condiciones.

 Figura 12

Sección transversal de agregados livianos y su imagen de microscopía: (a, b) B700; (c,

d) EPS; (e, f) ST700; (g, h) AS700.

La proporción de mezcla de cada muestra se describe en la Tabla 3. Todas las muestras

se hicieron en un cilindro con 100 mm de diámetro y 200 mm de altura. La temperatura

de curado y la humedad relativa se mantuvieron en 23 ° C y 95%, respectivamente.

Específicamente, la muestra N1 es concreto ordinario vibrado que muestra el concreto

una depresión de 150 mm a 200 mm. La muestra S6 es ligera SCC con un flujo de

asentamiento de 625 mm. Ambas muestras son mezclas de control producidas por el

procedimiento de mezcla convencional. En resumen, ese procedimiento fue el siguiente:

coloque cemento y agregados para mezclar en seco y agregue agua a la mezcla. Mezcle

sin mezclar materiales durante 1 minuto, y continuar mezclando durante 2 minutos. El

agregado fino (peso normal) fue la combinación de arena de mar lavada y arena

triturada. El módulo de finura, la densidad específica y la absorción de agua de el

agregado fino fue 2.58, 2.600 kg / m3 y 1.48%, respectivamente. El peso ligero grueso

usado los agregados se secaron en superficie saturada para mezclar. El aditivo reductor

de agua de alto rango (HRWRA) se usó para la muestra de SCC S6. Fue basado en

policarboxilato, y su contenido sólido fue del 20%. Por el contrario, las muestras P2, P5,

P6 y P7 se produjeron aplicando la propuesta de fundición de dos etapas proceso. Las

muestras utilizaron agregados gruesos livianos secados en horno y no usaron agregados

finos. Los detalles sobre el proceso de fundición y el contenido de la mezcla se

describen en la siguiente sección.

Tabla 7

Proporción de mezcla para hormigón liviano, relación agua / cemento (w/cm)

Maximizar la fracción de volumen de agregados livianos nos permite tener la densidad

más baja de concreto ligero. El proceso de lanzamiento en dos etapas se propone para

este fin: (1) colocar el agregado liviano en un molde vacío para producir el empaque

completo y (2) llenar el vacío intersticial espacios en el molde con lechada de cemento.

La siguiente figura ilustra el proceso de lanzamiento propuesto.

 Figura 13

Ilustración del proceso de lanzamiento en dos etapas.

Los detalles de la secuencia de mezcla para las muestras en la Tabla 3 son los

siguientes: Un molde se llena con los agregados livianos secos. Una lechada de cemento

(pasta) preparada por corte de 5 minutos se vierte en el molde hasta que llene por

completo el vacío que queda entre los agregados. Los contenidos de agua y cemento en

La Tabla 3 corresponde a las de la lechada de cemento para producir 1 m3 concreto

ligero. Por lo tanto, la proporción agua / cemento (w / cm) en la tabla es la proporción

de lechada de cemento. Suponiendo que el horno se seca agregados livianos, por

ejemplo B700, en la mezcla absorben tanta agua como sea posible, el 17% de agua el

contenido disminuye considerando su absorción de agua como se informa en la Tabla 2.

La efectividad de w / cm del la muestra P2 sería 0.21 en vez de la inicial 0.42, en

consecuencia. Por lo tanto, debe tenerse en cuenta que La Tabla 3 informa el contenido

total para pesar los materiales constituyentes en base al agregado secado en horno

condición. No indica la efectividad de w / cm de los materiales de unión. La lechada

utilizada no tiene buena agregados en este estudio. Debido a que las brechas internas
entre los agregados livianos eran estrechas, el uso de agregados finos en la lechada

puede limitar su llenado. En estudios futuros, el uso de rellenos finos como el sílice

polvo puede considerarse si es necesario.

4.2. Fracción de Volumen de Agregados Livianos

Las fracciones de volumen de los ingredientes de las muestras se dan en la Figura 6. La

vibración ordinaria el concreto N1 y el SCC S6 liviano incorporaron los mismos

agregados finos y gruesos de la muestra B700. Como se puede observar en la Figura 4,

los agregados livianos tenían varios poros en el interior, lo que reducía su densidad. Por

lo tanto, la fracción de volumen de agregados livianos en concreto determina el peso

unitario de Hormigón endurecido La mezcla de alta fluidez S6 tenía un contenido

inferior de agregados livianos que el ordinario mezcla N1: 30% contra 35%. La fluidez

y la capacidad autocompactante de una mezcla se obtuvieron mediante el uso de una

fina materiales e incorporación de aditivos químicos, como la mezcla de HRWR. Por lo

tanto, aumentó el contenido de cemento y la fracción de volumen reducido de los

agregados gruesos. Comité ACI 237 sobre SCC informa que los agregados gruesos

generalmente usan 28% a 32% en volumen de la mezcla, que es el rango pertinente para

producir SCC . Mix S6 (30%) en el estudio siguió el rango recomendado, y el ordinario

la mezcla de concreto N1 (35%) comparativamente tenía más agregados. Como

resultado, un diseño de mezcla para producir el SCC ligero tenía una fracción de

volumen menor de agregados livianos y, por lo tanto, un mayor peso unitario. Tenga en

cuenta que la densidad endurecida del hormigón ordinario N1 y SCC S6 fue de 1.842 kg

/ m3 y 1,933 kg / m3, respectivamente.

 Figura 14

La fracción de volumen de agregados livianos en cada muestra.

Los resultados anteriores confirman que el concreto liviano que incorpora una mayor

cantidad de peso liviano los agregados tienen un peso unitario menor Por lo tanto, para

reducir el peso unitario del hormigón, es necesario aumentar la fracción de volumen de

los agregados livianos en la mezcla. Mezcla P2, P5, P6 y P7 en el estudio se produjeron

utilizando el proceso de moldeo de dos etapas propuesto, en el que la fracción de

volumen del peso ligero agregados fue maximizado. El diseño de la mezcla de muestras

de hormigón preinstalado liviano de P2, P5, P6 y P7 se informa en la Tabla 3, donde los

agregados livianos utilizados se enumeran entre paréntesis para cada etiqueta. La

muestra P2 utilizó un agregado liviano de B700. Densidad de embalaje de B700 en un

diámetro de 100 mm por. El molde del cilindro de 200 mm de altura era del 59% y, por

consiguiente, su fracción de volumen en P2 era la misma, 59%. El método de moldeo

pre-colocado produjo una fracción de mayor volumen de B700 en P2 que las muestras
N1 y S6 que también usó los mismos agregados. La densidad endurecida de P2 fue de

1.507 kg / m3, mucho menos que la de N1 o S6. Para producir mucho más liviano, se

utilizó otro agregado (EPS). El uso de El EPS en P5 produjo la densidad más baja de

hormigón liviano, 755 kg / m3. Las muestras P2 (B700) y P5 (EPS) tienen fracciones de

volumen similares de 59% y 57%, respectivamente. Un ligero aumento con B700,

alrededor del 2%, presumiblemente proviene de una ligera diferencia de tamaño en el

agregado B700. La Figura 3 muestra que el 20% de B700 es más pequeño que 9.53 mm,

pero EPS tiene un tamaño mono perfecto como se muestra en Figuras 2 y 3. Las

muestras P6 y P7 se produjeron usando agregados de forma irregular ST700 y AS700,

respectivamente. Sus tamaños se clasifican como se muestra en la Figura 3. La densidad

de empaquetamiento de partículas graduadas fue supuestamente más alta que la de

partículas de tamaño único. Sin embargo, en el estudio, ST700 mostró el mismo

densidad de empaquetamiento como EPS, 57%. Se cree que su forma irregular previene

una disminución en el espacio vacío en el molde. Sin embargo, su tamaño graduado

disminuye el tamaño del vacío entre partículas de agregado más pequeñas que B700. La

densidad de empaquetamiento de AS700 fue del 61%, lo que respalda la idea de que el

tamaño del agregado clasificado aumenta el empaque y disminuye el espacio vacío. Las

densidades endurecidas de P6 y P7 fueron 1,612 kg / m3 y 1,564 kg / m3,

respectivamente. Sus densidades eran más altas que las de P2 (1.507 kg / m3). Aunque

la densidad aparente nominal de todos los agregados livianos es la misma, 700 kg / m3

como se indica por su etiqueta, las densidades específicas secas de los agregados ST700

y AS700 son más altas que B700. La mayor densidad específica da como resultado una

densidad más alta de las muestras P6 (ST700) y P7 (AS700).

4.3. Modo de resistencia y falla compresiva

La Figura 7 muestra la resistencia a la compresión y la densidad de las muestras de

hormigón. Una tendencia proporcional entre la densidad y la resistencia de los

materiales se muestra claramente en la figura. Un concreto de baja densidad tenía baja

resistencia Otros estudios también mostraron la relación proporcional entre la

compresión módulo de resistencia / elasticidad y el peso unitario del hormigón [1,2].

Todas las muestras que usan el mismo peso ligero los agregados, N1, S6 y P2, siguen la

tendencia proporcional. Para comparación, la resistencia a la compresión de cada tipo se

enumera de la siguiente manera: el hormigón ligero vibrado N1 tenía una resistencia de

31,6 MPa a los 28 días, el SCC ligero tenía 40.8 MPa, y el P2 de hormigón preinstalado

ligero tenía 22.1 MPa. sin embargo, el las muestras que usan diferentes agregados

livianos, ST700 y AS700, no entraron en la tendencia. Sus puntos fuertes fueron más

altos que los de P2-33 MPa a los 28 días. La mejora de la fuerza de P6 y P7 es causado

por la calidad de los agregados utilizados. Además, los agregados entrelazados de P6 y

P7 también podría contribuir a su aumento de fuerza. Ambos agregados tienen forma

irregular y distribución de varios tamaños. Como se muestra en la Figura 8, se llevaron

a cabo investigaciones sobre el modo de falla del concreto liviano. Para comparar el

modo de falla, la forma de falla del concreto de peso normal bajo compresión es se

muestra en la Figura 8a. Esto fue producido usando agregados de peso normal. Su w /

cm era 0.53 y el la relación de agregados de arena a totales fue 0.49. La densidad

nominal y la resistencia a la compresión de 28 días fueron 2.300 kg / m3 y 24 MPa,

respectivamente. En general, la falla del concreto normal comienza desde la interfaz

zona de transición (ITZ), y no se encontraron fallas en los agregados en la superficie de

la fractura, como se muestra en la Figura 8a. La falla bajo compresión muestra una

forma de cono diagonal pronunciada debido a la falla de cizallamiento de materiales

como esperado. La falla de cizallamiento se compone de grietas ITZ iniciales y su

propagación en pasta.

Figura 7. Resistencia a la compresión y densidad del hormigón liviano.

Figura 8. Modo de falla: (a) concreto normal; (b) uno con P2; (c) el otro con P2; y

(d) P6.
Por otro lado, los tipos y cantidades de agregados livianos determinan la mecánica

comportamiento del concreto endurecido debido a su baja resistencia a fallas. En la

superficie de fractura de peso ligero Concreto, en contraste, muchos agregados livianos

fueron destruidos como se muestra en la Figura 8b-d. Esta influyó en el modo de falla

de las muestras de concreto. La Figura 8b, c es muestras fracturadas de P2. Ellos exhibe

una pendiente menos pronunciada en cono, diagonal e incluso falla en forma de

columna. Agregados a medio dividir en el la superficie de la fractura indica que la falla

de la muestra de concreto comienza desde el espacio interior del peso liviano agregados

(B700). Menor resistencia en la tensión transversal debido a los agregados ligeros

provoca abultamiento de la muestra del cilindro . Cuando la compresión se aplica a una

muestra, los agregados en consecuencia experiencia dividiendo la falla de tracción. Una

fracción de alto volumen de agregados livianos hace que la división falla de tensión de

los agregados que están conectados, lo que da como resultado la falla en forma de

columna de una muestra. Cuando se utilizó una pequeña cantidad de agregados livianos

para la muestra de SCC, S6, falla en forma de columna no fue observado En el caso de

los agregados un poco más pesados ST700 y AS700, se destruyeron cantidades mucho

más pequeñas en la superficie de fractura en la Figura 8d. El concreto ligero (P2) hecho

con esos agregados exhibe pendiente falla diagonal en forma de cono que indica más o

menos falla por cizallamiento, como el concreto normal. Hay dos posibles razones para

la diferente forma de la falla: (1) mayor resistencia de ST700 y AS700, porque su

densidad específica es más alta que la de B700, lo que proporciona una mayor

resistencia a la rotura por tracción fracaso [19]. Un agregado de alta resistencia reduce

el efecto de Poisson y el abultamiento del cilindro la muestra disminuye Por lo tanto, la

transferencia de compresión a tensión lateral es limitada, lo que da como resultado

menos falla de tracción en la dirección lateral; (2) partículas de forma irregular y

multidimensionales de forma irregular los agregados con un alto grado esperado de

enclavamiento agregado brindan mayor resistencia para P6 y P7, lo que evita que la

conexión experimente una rotura de la tensión de tracción para cada grano. los

fenómeno fue encontrado por Wasserman y Bentur, en el que la fuerza del hormigón

ligero no siempre fue proporcional a la fuerza de los agregados utilizados. Además,

otros resultados experimentales mostró que las partículas de varios tamaños mejoran la

distribución del estrés de manera efectiva a través de la parte de contacto del concreto

composición, y aumentar su resistencia a la compresión . Cuando el volumen de

agregados livianos es maximizado en las muestras actuales, la distribución de la tensión

de compresión a través de la pasta de cemento no es más efectivo. Sin embargo, el

abultamiento transversal debido al efecto de Poisson está efectivamente limitado por la

pasta y el enclavamiento mejorado de los agregados. El efecto de la absorción de agua

sobre la fuerza necesita ser discutido. La alta absorción de agua de se informa que los

agregados livianos aumentan la resistencia a la compresión debido a que su saturación

antes de la mezcla proporciona un suministro continuo de agua para el curado interno .

Además, el uso de agregados secos Al igual que en este estudio, también contribuye al

aumento de la fuerza considerando la efectividad de w / cm, más baja que la proporción

de mezcla inicial y eliminando la hemorragia interna en la ZIT . Como se describió

previamente, la proporción de mezcla en la Tabla 3 no fue la efectiva w / cm. El

efectivo w / cm para P2 (B700 teniendo 17% absorción de agua) fue 0,21 menor que el

0,42 inicial del cálculo anterior. La fuerza de la muestra P2 fue más baja que las

muestras P6 (ST700 con 5% de absorción de agua) y P7 (AS700) teniendo 14% de

absorción de agua). Un caso de mayor absorción de agua (una menor eficacia w / cm,

P2) producido la fuerza más baja. Por lo tanto, el efecto de la absorción de agua sobre la

fuerza es marginal y el características de los agregados son dominantes en afectar el

rendimiento del hormigón ligero en el muestras en el estudio. La Tabla 4 informa los

módulos dinámicos de P2, P6 y P7. El módulo dinámico de elasticidad era medido de

acuerdo con ASTM C 215 . Un total de 3 cilindros de 100 mm de diámetro y 200 mm

de altura se probado para determinar las frecuencias de resonancia longitudinal y

torsional. Concreto ligero según se informa, el módulo elástico y el módulo dinámico de

elasticidad son proporcionales a la densidad de concreto, y ciertamente se obtuvo una

mayor resistencia con un módulo de elasticidad mayor . La tendencia ha continuado en

los resultados de este estudio. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que el módulo

dinámico de la muestra P6 es más alta que la de la muestra P7, aunque produjeron la

misma resistencia de 33 MPa. Suponiendo que el módulo dinámico de cada muestra es

proporcional a las propiedades físicas de los agregados livianos en el interior, el

agregado AS700 (para P7) es más débil que el agregado ST700 (para P6). La alta

absorción y el enclavamiento agregado de AS700 en P7 compensan la menor resistencia

en sí misma.

Tabla 8

Módulo dinámico de concreto ligero a los 28 días.

4.4. Discusión sobre el proceso de fundición

La Figura 9 muestra un diagrama de la metodología de diseño de mezcla. Dado que el

mismo agregado liviano es usada, la densidad del concreto ligero se determina por la
fracción de volumen del agregado liviano. El diseño de la mezcla y el proceso de

fundición deben cambiarse de acuerdo con la fracción de volumen deseada de

agregados. La fracción de volumen se minimiza para producir SCC. El uso del agente

HRWR proporciona baja viscosidad para la fluidez, pero suspender agregados en pasta

se vuelve difícil. Por lo tanto, el volumen la fracción de agregados livianos está limitada

debido al problema de estabilidad. Una muestra de SCC ligero tiene una densidad de

1,933 kg / m3. En el estudio actual. La aplicación de campo de SCC ligero fue

recientemente discutido en una conferencia académica, la Convención de Otoño 2014

de ACI. Investigadores informaron SCC liviano a aproximadamente 2,000 kg / m3 es

actualmente producible El concreto normalmente vibrado tiene un estrés de mayor

rendimiento y permite aumentar la cantidad de contenido agregado. El volumen la

fracción se incrementa en aproximadamente un 5% para una mezcla espesa. Teniendo

en cuenta el tipo de peso ligero agregados, posiblemente suministrados en el campo, nos

permite tener más o menos 1.800 kg / m3. Una mayor el aumento en la fracción de

volumen se logró mediante el proceso propuesto de dos etapas. La fracción de volumen

aumentado hasta un 59%. La densidad del hormigón liviano se minimiza a 1.507 kg /

m3 cuando la mayor parte la densidad de los agregados livianos es nominalmente de

700 kg / m3. Si usamos agregados más ligeros, una densidad más baja del hormigón

ligero obviamente se espera. El hormigón más ligero por lejos (P5) fue un ejemplo a

pesar de que no obtuvo un desarrollo de fuerza significativo durante 28 días. Su fuerza

final era 0.9 MPa, que no es aceptable para hormigón estructural. Sin embargo, puede

considerarse para flotar estructuras y materiales aislantes con una densidad específica

muy baja de 755 kg / m3.

 Figura 9. Diagrama de flujo de investigación para producir concreto liviano.

Las muestras producidas por el proceso de fundición en dos etapas pueden clasificarse

en EN 206-1. los la resistencia de un cilindro de 100 mm de diámetro es un 4% más alta

que la de un cilindro estándar, por lo que se multiplica El factor de corrección de 0.96

produce la fuerza de las muestras de concreto usadas, que se muestran en la Figura 7. El

hormigón ligero ordinario vibrado N1 es LC30 / D2.0; el SCC S6 liviano es LC40 /

D2.0; ligero el P2 de hormigón de dos etapas es LC20 / D1.6; y otros hechos con

diferentes agregados ligeros P6 y P7 son LC30 / D1.8 y LC30 / D1.6, respectivamente.

Debido a un peso unitario muy bajo y resistencia a la compresión, P5 no se puede

clasificar. Todas las muestras de concreto usaron el mismo valor de w / cm de 0.42,

pero S6 utilizó una w / cm diferente de 0.35, que es mucho más bajo que otras muestras

de concreto. Por lo tanto, la resistencia a la compresión de S6 es alta, principalmente

debido a un corto distancia volumétrica para partículas de cemento y una fracción de

bajo volumen de agregados. Cuando los agregados son lo suficientemente fuerte como

para resistir la resistencia a la compresión, una buena densidad de empaquetamiento

mejora la distribución del estrés a través de agregados. Por lo tanto, la propagación de

grietas comienza a lo largo de la ZIT .

4.5. Conclusiones

El método convencional de producción de hormigón ligero tiene en cuenta la viabilidad

y segregación agregada de la mezcla fresca. Por lo tanto, el diseño de mezcla

convencional está limitado por el material retenible fracción volumétrica de agregados

livianos y, en consecuencia, la densidad más baja alcanzable de el concreto liviano

también es limitado. Generalmente es de 2,000 kg / m3 para mezcla autocompactante y

1,800 kg / m3 para la mezcla vibrada ordinaria. El proceso de fundición de dos etapas

maximiza la fracción de volumen de agregados livianos y consecuentemente produce un

concreto liviano con la densidad mínima. Una muestra producida con agregados que

tienen una densidad aparente de 700 kg / m3 exhibió una densidad de 1,500 kg / m3 a

1.600 kg / m3 y una resistencia a la compresión de 20 MPa a 30 MPa nominalmente.

Además, hormigón ultraligero a 750 kg / m3 puede ser producido. El hormigón liviano

de dos etapas está compuesto por agregados livianos totalmente compactos, lo que

cambia el modo de falla del cilindro bajo compresión. La fase más débil en la

microestructura del peso ligero el concreto no es el ITZ, pero el peso ligero se agrega a

sí mismo. La falla por tracción por división de los agregados livianos se conectan en las

proximidades y luego todo el cilindro explota bajo compresión. El uso de agregados

livianos de varios tamaños o de forma irregular aumenta el enclavamiento agregado, y,

en consecuencia, la resistencia a la compresión devuelve su modo de falla a una forma

de cono diagonal general.

5. Comportamiento del concreto fresco y endurecido

5.1 Transporte: El transporte del concreto fresco hacia la obra, es realizado

mediante una empresa subcontratista (especializada en transportes de carga

pesada) mediante camiones hormigoneros, que se compromete en llevarlo con

una temperatura adecuada y a un tiempo óptimo, con el fin de que el concreto no

empiece a fraguar antes de llegar a su destino. Dependiendo de la distancia, se

decidirá si es que se tiene que incorporar un aditivo retardante, para evitar que el

concreto reaccione a una edad temprana.

5.2 Colocación: Según la norma E 060, el ángulo de inclinación del bombeo

del concreto fresco debe ser de 90°, al colocar el concreto. Asimismo, para

evitar la segregación, separación de los agregados más densos de los finos, que

se pueden dar durante el proceso de vaciado o vibrado, se deben tomar en cuenta

los siguientes puntos:

● Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea

posible.

● Empezar a colocar el concreto desde la esquinas o desde una

pendiente.
 ● Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m. Cuando no se

pueda efectuar, se debe hacer uso de canaletas o tubos para evitar

que la mezcla choque contra los refuerzos y la formaleta. En el

caso de usar canaletas, verifique que la pendiente de ésta se

encuentre entre el 30% y 50%.

6. Concretos especiales

Suiza y el estudio del concreto aligerado estructural con agregado grueso y

agente espumante

El propósito de este análisis es el diseño de concreto ligero con agregado

grueso y agente espumante para disminuir el peso, ya que el agregado

grueso haría que se excediera la densidad máxima. Este agente

espumante hasta el 0,6% se experimentó (50 a 100 micrómetros de

 poros) hace cambiar en resistencia, fuerza compresiva y módulo de

elasticidad.

Comparado con el normal este tiene una densidad más fina, tal que

disminuiría el peso total del edificio, así como las cargas sísmicas y de

viento. La figura 1: el punto A, concreto de más de 100 Mpa de

resistencia con una densidad de 2.3 toneladas por metro cúbico,

normalmente preparada con agregado fino y grueso, y superplastificante;

el punto B, concreto de 21Mpa de resistencia (en Corea el mínimo

esfuerzo de compresión para una elemento estructural) y 2.3 de densidad

(t/m3); y el punto C, es concreto ligero hecho con agregados ligeros. El

punto A’ es el concreto ligero estructural con agente espumante, el punto

B’ es concreto ligero con agente espumante.

Luego, método de fabricación para el mortero ligero estructural espumado.

A continuación, en la Figura 3 se puede observar el gráfico de densidad (t/m3)

del mortero fresco vs la dosis del agente espumante (%), y este separado en tres

porcentajes diferente de Agua/Material Aglutinante de 20%, 25% y 30%.

Analizando, se logra determinar que los porcentajes de Agua/Material

Aglutinante de 20% y 25% recién empiezan a tomar variantes en la densidad del

mortero fresco cuando añaden más de 0.9% de agente espumante. Y también,

que mientras mayor es la relación Agua/M.A. (W/B) menor es la densidad y

agente espumante.
 Tabla 6: Las propiedades fìsicas y mecánicas.

Ahora, se añadirá el agregado grueso para obtener el concreto aligerado

estructural. Por objetivos estructurales, hacemos todo el siguiente análisis, para

así determinar características básicas, para analizar la viabilidad de este concreto

y/o mortero y sus resistencias a la compresión, comparándolos entre sí. La figura

8 indica el proceso de la mezcla del concreto.

Entonces, en el estudio del concreto aligerado estructural, se tomó pasado tres

cantidades de días distintos, el primero fue después de 3 días, el segundo

después de 7 días, y el tercero después de 28 días. En cada etapa se puede

observar distintos esfuerzos de compresión (MPa) que han podido soportar.

Además, su aparente densidad en fresco, superficie seca y completamente seco;

y porosidad.

Se analiza también, el gráfico de la densidad del concreto fresco (t/m3) vs la

dosis de agente espumante (%). Donde se verifica que en A/M.A. de 17% y de

24%, llegan a tener la misma densidad cuando la dosis de “Foam agent” es de

0.2% aproximadamente. Y por último, que la densidad llega a ser la misma para

W/B 24% y 60% para una dosis de 0.6% de agente espumante.

7. Control de calidad

Según la sección 5.6.3.3 del ACI-318R, el nivel de resistencia de una clase

individual del concreto será considerado bueno si cumple con los siguientes

requerimientos:

a) La media aritmética de cualquiera de 3 pruebas consecutivas es igual o superior

a la resistencia especificada en diseño f’c.

b) Ningún resultado individual de la prueba de resistencia (o promedio de 2

cilindros) será menor que f’c por más de 35 kg/cm2 , si f’c es menor o igual a

350 kg/cm2.

c) Por otra parte, de acuerdo a los criterios del Comité AC1 214R, las variaciones

en la resistencia pueden ser evaluadas mediante un análisis estadístico, tomando

en cuenta la desviación estándar y el coeficiente de variación, los cuales se

pueden asociar el grado de control del concreto en el proyecto.

Método Gray-Taguchi

Debido a la combinación óptima de parámetros de proceso se selecciona

de entre las tablas de respuesta según el análisis de Taguchi, las pruebas de

confirmación se procesan. Es una buena idea para planificar el funcionamiento

de un par de muestras adicionales en la condición óptima. En primer lugar,

establece la nueva actuación en la mejora conseguida. En segundo lugar,

permiten que el experimentador para determinar qué tan cerca la estimación es

que están los resultados observados. El resultado esperado es considerado ser

confirmado cuando la media de un número de muestras analizadas en la

condición óptima cae cerca de ella.

Los resultados del experimento de confirmación se comparan con las

condiciones iniciales de los parámetros de funcionamiento de diseño. Es

evidente en la siguiente tabla, que Experimento No. 5 tiene el valor más bajo

GRG (0,423) en comparación con los otros experimentos. Por lo tanto, se puede

concluir que Experimento No. 5 posee parámetros de ajuste iniciales.

Esta nueva tabla muestra los resultados comparados del diseño óptimo y inicial

de parámetros de proceso. Para la característica de rendimiento solo, la densidad

de LWC se reduce enormemente de 118,6 a 110,5 lb / ft 3.

Del mismo modo, el efecto de mejora porque la resistencia a la compresión ha

anticipado que se acelera de 2794.12 a 4567.65 psi (19 a 31.06 MPa)

La mejora correspondiente en la densidad y la resistencia a la compresión fueron 7,34%

y 63,47%, respectivamente. En el estado de la manipulación del rendimiento tanto

característico y simultáneo, los resultados mostraron que el uso de ajuste de parámetros

óptimos causa densidad más baja junto con una mayor resistencia a la compresión con

respecto a los parámetros iniciales del proceso. En consecuencia, se demuestra

claramente las características de funcionamiento anteriores en el proceso de LWC se

mejoran grandemente a través de este estudio.

El S/N ( (ηpred) predicho usando el óptimo

combinación de los parámetros de diseño se

puede calcular como:

Donde ηm es la media total de S/N; ∑𝑛

𝑛=1 (𝑛𝑛 − 𝑛 𝑛) es la mejora de todo; 𝑛i es

la media S / N para factores a niveles óptimos designados y 𝜂 es el número de los

principales factores que afectan las características de calidad.

Porque S / N está relacionado con MSD, y MSD se expresa en términos de resultados

originales, es posible convertir el resultado predicho de una S / N (ηpred) conocida al

resultado original usando (S / N).La figura muestra la contribución porcentual de

diferentes parámetros de proceso LWC en densidad, compresión fuerza, y GRG. La

figura muestra el porcentaje de contribución de diferentes Parámetros de proceso LWC

en las diferentes respuestas. Es confirmado de la figura 3 que la contribución porcentual

de factor A (tipo de LWAFA) y factor C (Csh%) es máximo en comparación con otros

factores cuando el rendimiento múltiple se considera la característica, mientras que los

factores B (LWAFA%) y D (agente de espuma%) no tienen un efecto significativo. La

figura también muestra que los factores A, B y C tienen un alto porcentaje contribución

para la densidad y la resistencia a la compresión, mientras que el factor D tiene la menor

contribución porcentual para variación del rendimiento del proceso Se ha encontrado

que el factor D tiene un efecto insignificante en el proceso de LWC.

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