GUÍA TÉCNICA POR

SECTORES

Árbol de
Enva sectores Artículos
ses
metá técnicos Noticias/Nov
licos edades Proveedores

Anúnciese aquí
Usted se encuentra
en: Sectores / Envases y
embalajes / Envase
primario /Envases metálicos

DESCRIPCIÓN
ENVASE METÁLICO

(Tamara Castrillón
Rodriguez, Técnico del
Departamento de
Tecnologías del Envase de
ainia)

Introducción

Un envase metálico se
define en términos
generales como un
recipiente rígido a base de
metal, para contener
productos líquidos y/o
sólidos, que puede además
cerrarse herméticamente.

La amplia difusión de los

envases metálicos es
atribuible a la gran
versatilidad y excelentes
cualidades para el
envasado de todo tipo de
productos. Algunas de
estas cualidades son:

- Resistencia mecánica y
capacidad de deformación
- Ligereza
- Estanqueidad y
hermeticidad
- Opacidad a la luz y
radiaciones
- Buena adherencia a
barnices y litografías
- Conductividad térmica
- Inercia química relativa
- Versatilidad
- Estética / posibilidad de
impresión
- Reciclabilidad
- Adecuación para la
distribución comercial
- Capacidad de innovación
y evolución tecnológica

Características técnicas
principales

Al hablar de envases
metálicos hay que
distinguir entre envases
ligeros y envases pesados.
Los envases metálicos
ligeros son aquellos cuyo
espesor es inferior a 0.49
mm y tienen una capacidad
inferior a 40 litros. Los
envases pesados hacen
referencia a los envases
metálicos con un espesor
superior o igual a 0.50 mm
y una capacidad que oscila
entre 30 y 220 l. Esta
distinción no es arbitraria,
sino que corresponde a las
diferentes materias primas
y técnicas utilizadas en la
obtención de los diferentes
tipos de envases.

El grupo de envases
metálicos ligeros se puede
dividir en cuatro grandes
grupos:

- Envases alimentarios
- Envases de bebidas
- Envases industriales
(bidones)
- Aerosoles

Los dos últimos grupos se

recogen en apartados
independientes de esta
guía (ver apartados:
bidones metálicos y
aerosoles), por lo que
serán excluidos de la
presente descripción.

Los envases metálicos se

construyen principalmente
a partir de dos metales:
acero y aluminio, siendo el
primero más común por
razones de coste
principalmente. Se puede
distinguir además entre los
materiales ferrosos:
hojalata, chapa cromada y
chapa negra, y los
materiales no ferrosos:
aluminio. Para cualquiera
de las tres formas de los
materiales ferrosos la
composición típica del
acero es prácticamente la
misma, se trata de un
acero dulce (bajo contenido
en carbono).

Pueden clasificarse
atendiendo a diversos
criterios:

§ según su forma:

- cilíndrico
- rectangular: prisma con
base rectangular
- tipo sardina: prisma
recto, pero de base
elipsoidal
- tipo estuche
§ según su sección
transversal:

- Redondo: sección
transversal circular.
- Rectangular: sección
transversal cuadrada o
rectangular, con esquinas
redondeadas.
- Oblongo: sección
transversal formada por
dos paralelas unidas por
semicírculos.
- Ovalado: sección
transversal elíptica.
- Trapezoidal: sección
trapezoidal con las
esquinas redondeadas.

§ según sus características

especiales:

- Acuellado: una o las dos

extremidades tienen una
reducción o varias, que
permiten el uso de fondos
más pequeños.
- Ensanchado: el extremo
superior es más ancho que
el inferior.
- Acordonado: se
caracteriza por tener
cordones en su pared
lateral, lo que le da mayor
resistencia al colapso.
- Soldado: recipiente de
tres piezas, al cual se le
han soldado los extremos
con las tapas
correspondientes.
Presentan una pequeña
perforación en la superficie
de la tapa para ser
llenados con sistema de
aguja.

Tipos de envases metálicos

En general los envases
metálicos están
constituidos por dos o tres
piezas. Los primeros
constan de un tubo-fondo
constituido en una sola
pieza, además de una tapa
suelta que posteriormente
se une al extremo abierto.
Es el caso de las latas de
bebida donde no se aprecia
la costura lateral.

Los envases de tres piezas

constan de un tubo soldado
por una de sus
generatrices, más dos
tapas unidas a sus
extremos. Por su
geometría pueden ser de
sección circular, cuadrada,
rectangular, trapezoidal,
oval, etc. Es el caso de la
mayoría de las latas de
conserva, donde se
observa la costura lateral
formada por la unión de los
bordes del tubo metálico.

Envases de tres piezas

El proceso de fabricación
de los envases de tres
piezas parte de bobinas de
hojalata y consta de las
siguientes etapas:
- Corte de las bobinas en
hojas rectangulares de
tamaño apropiado al
formato a fabricar.
- Aplicación de decoración
externa (si procede)
- Aplicación de barnices
interiores y/o exteriores
- Corte longitudinal de las
hojas, en bandas (corte
primario) y corte
transversal de las bandas
en porciones unitarias
rectangulares (corte
secundario).
- Conformación de un
cilindro.
- Soldadura eléctrica de su
generatriz (hilo de cobre)
- Rebarnizado interior y
exterior de al costura
lateral.
- Acordonado: formación
de anillos transversales
(nervaduras) en el cuerpo
para darle mayor
resistencia radial.
- Formación de pestañas
en ambos extremos del
cilindro (indispensable para
la posterior colocación de
las tapas).
- Colocación de tapas
mediante el sistema de
doble cierre.

Envases de dos piezas:

La fabricación de envases
de dos piezas, obtenidos
por simple embutición (1
solo golpe), es antigua y se
viene empleando para
muchos productos en
envases de poca altura
(relación altura/diámetro <
0.6). Para envases de
mayor relación
altura/diámetro se han
desarrollado dos técnicas
básicas de fabricación:
embutición-reembutición
(DRD) y embutición
estirado (DWI).

Envases embutidos-
reembutidos (DRD):

Son aquellos cuya altura es

igual o mayor que la mitad
del diámetro. La
embutición se hace en
varias operaciones y la
conformación del envase se
realiza mediante
reembuticiones sucesivas.
Esta técnica supone un
elevado costo del equipo,
lo que hace que este tipo
de envases no se haya
extendido tanto como otro
tipo de envases.

Envases embutidos-
estirados (DWI):

Son envases de pared muy

delgada, utilizados para
productos envasados bajo
presión (bebidas
carbonatadas). Se obtienen
a partir de un disco
metálico sin barniz de
espesor relativamente
elevado (0.30-0.33 mm),
mediante las siguientes
etapas:

§ Prensa de copas:
embutición simple a mayor
diámetro que el diámetro
nominal del futuro envase.
§ Reembutición: reducción
del diámetro a su
dimensión nominal.
§ Tras diversos
estiramientos se produce el
alargamiento progresivo de
las paredes, con reducción
de su espesor, a diámetro
constante.
§ Formación del domo por
estampación, sin reducción
de espesor.
§ Recorte del extremo
superior no uniforme por
alargamiento irregular.
§ Entallado: reducción del
diámetro de la boca
§ Pestañeado o formación
de la pestaña.

Los envases DWI por su

concepción y
características son
particularmente adecuados
para cervezas y bebidas
carbónicas. Se ha
intentado su utilización
para productos alimenticios
esterilizados y bebidas no
carbónicas, pero existen
grandes diferencias en las
exigencias técnicas de
estos productos, por las
diferentes tensiones
mecánicas que deben
soportar. En las bebidas
carbonatadas, las
presiones existentes
refuerzan las paredes del
envase, incluso las más
finas.

Cierre de los envases

metálicos

Para el cierre de los

envases metálicos se
emplea actualmente el
denominado doble cierre.
El objetivo de esta
operación es adaptar un
fondo metálico,
previamente engomado, al
cuerpo del envase,
entrelazando
adecuadamente los
ganchos para que formen
un sellado hermético.

Dada la susceptibilidad de
los productos alimenticios a
la alteración
microbiológica, estos
requieren un cierre
hermético. También lo
requieren otros tipos de
productos que, por
ejemplo, necesitan retener
la presión interna (cerveza,
bebidas, etc.) y evitar
fugas en general.

Para realizar el cierre se

realizan dos operaciones
que emplean piezas
giratorias circulares, la
primera de las cuales,
denominada rulina de 1ª
operación, riza y enrolla el
borde del fondo con el
borde del cuerpo, mientras
se presiona al conjunto
cuerpo-fondo contra un
yunque giratorio
denominado mandril de
cierre. En la segunda
operación, otra pieza
circular giratoria,
denominada rulina de 2ª
operación, aprieta el cierre
incompleto que se acaba
de formar, comprimiéndolo
lateralmente contra el
mandril. Un compuesto
sellante semejante al
caucho, previamente
colocado sobre la periferia
de la tapa, actúa como
junta comprimida de
seguridad contra las
fugas.

Tapas de fácil apertura

Desde la aparición de la
tapa de fácil apertura en
aluminio, ha tenido lugar
una continua evolución
tecnológica, apareciendo
numerosos tipos y
modelos. Se ha prestado
gran atención al desarrollo
de tapas de apertura
completa de hojalata para
envases de conservas. Se
ha conseguido un cierre
hermético, suficientemente
seguro sobre el acero, que
permite la fácil apertura
manual, todo ello
compatible con bajos
costos del producto. Están
completamente
introducidas en la industria
conservera las tapas
rectangulares y ovales para
conservas de pescado, así
como las tapas redondas
de hasta 1000 mm de
diámetro para otros
productos.

En tapas para bebidas, se

ha generalizado el cierre no
desprendible-ecológico en
aluminio, como alternativa
al cierre con anilla de
apertura (ring-pull).

Problemas de los
envases de hojalata

Corrosión

La corrosión puede
definirse como el deterioro
de un material como
consecuencia de un ataque
químico en su entorno,
principalmente por ataque
eletroquímico ya que los
metales poseen electrones
libres capaces de
establecer pilas
electroquímicas entre los
microcristales de una
aleación metálico o entre
metales distintos. Además,
los metales pueden
reaccionar con el oxígeno
produciéndose una capa de
óxido en superficie.

Cuando existen dos piezas

metálicas de distinta
naturaleza unidas (como es
el caso del hierro y el
estaño) y existe una
conductividad iónica (en
este caso debido a la
humedad del alimento
envasado), se forman
micropilas en los lugares
donde el estaño presenta
poros que permiten el
contacto directo con el
hierro. Este problema no
suele afectar directamente
al alimento, sino
únicamente al envase.

Las distintas capas que

constituyen la hojalata
presentan siempre una
estructura discontinua en
mayor o menor grado,
como consecuencia de la
porosidad propia del
material (porosidad
primaria) y de los daños o
efectos mecánicos
(porosidad secundaria),
derivados de las
manipulaciones a que se ve
sometido el material.

Dados los valores de los

potenciales electroquímicos
del hierro y el estaño,
cabría esperar que el hierro
actuara como ánodo,
mientras que el Sn debería
constituir el cátodo de la
pila electrolítica. Sin
embargo, al considerar la
corrosión de la hojalata por
elementos ácidos
(alimento) se observa que,
en la mayoría de los casos,
es el Sn el que actúa como
cátodo, y por tanto
disolviéndose, mientras
que sobre el hierro tienen
lugar las reacciones de
deposición catódica, de la
que la más común es la
formación de hidrógeno.

Este comportamiento
anódico de estaño-ánodo
de sacrificio es la base de
la protección del hierro y
causa de la baja
corrosividad de la hojalata,
lo que la hace un material
apto para el envasado de
alimentos.

En resumen, se diría que

por procedimientos
electrolíticos, se produce
un intercambio de iones
estaño de la hojalata hacia
el alimento (o hacia el
líquido de gobierno que lo
contiene), en lugar de que
esto ocurra con el hierro, lo
que debilitaría el envase.
De esta manera, el estaño
actúa como protector del
hierro, que es el que
proporciona la rigidez
necesaria al envase.

Sulfuración

La sulfuración se produce
por la reacción de los iones
sulfuros de alimentos
cárnicos, pescados y
muchos vegetales, con el
Fe y Sn de la hojalata,
dando lugar a la formación
de sulfura de Sn y Fe. No
resulta tóxica, aunque si
ennegrece la chapa.

Barnices y
recubrimientos para
envases de hojalata

Uno de los puntos críticos

en el envasado de
alimentos en envases
metálicos, es la adecuación
del barniz o laca a las
condiciones de elaboración
y almacenamiento de los
envases.
Los barnices son un medio
para proporcionar
resistencia a la abrasión así
como para actuar como
barrera frente a la
corrosión externa. Limita la
superficie metálica en
contacto con la atmósfera
reduciendo el riesgo de
aparición de oxidaciones.
Los factores de mayor
importancia que deben
considerarse durante la
aplicación de un barniz
son: composición y
adecuación al soporte
metálico, adherencia,
espesor y porosidad.

Aplicaciones

Los envases de tres piezas

se suele utilizar para todo
tipo de conservas: pescado
(atún, anchoas, mejillones,
chipirones, etc.),
encurtidos (espárragos),
vegetales (espárragos,
pimientos, champiñones,
etc.), etc. En cuanto a los
envases de dos piezas, su
aplicación principal son las
bebidas carbonatadas.

Reciclado y punto verde

Aluminio

El aluminio posee unas

propiedades óptimas como
material de envase: es
muy resistente, ofrece la
máxima protección como
efecto barrera contra
gases, incluso a pequeños
espesores, es inerte, se
decora con facilidad, no se
oxida y no deja manchas.

El reciclado de este
material es una actividad
tradicional, técnicamente
resuelta y rentable al
ahorrar hasta el 95 % de la
energía.

En la refusión y fabricación
de nueva maquinaria, el
aluminio obtenido se puede
volver a convertir en
productos idénticos, con las
mismas propiedades. El
proceso puede repetirse
indefinidamente y no hay
límite al contenido
reciclado.

El aluminio se puede
separar para su posterior
reutilización bien mediante
una separación manual o
bien mediante una
separación basada en
separadores magnéticos
basados en el efecto de las
corrientes inducidas
(separadores de Focault).
El principio de
funcionamiento es la fuerza
de repulsión generada
sobre los envases de
aluminio por un imán
multipolar que gira a gran
velocidad en el extremo de
una cinta transportadora,
lo que provoca la salida de
este material del flujo
normal de residuos.

Hojalata

A efectos de recuperación,
la hojalata tiene una
característica básica que la
convierte en el único
material para la fabricación
de envases, que en la
actualidad y a gran escala,
puede recuperarse
mecánicamente. Por el
simple procedimiento de
situar un electroimán sobre
el flujo de basura, puede
recuperarse un porcentaje
muy elevado de los
envases de hojalata. Esta
hojalata reciclada tiene un
claro mercado en la
fabricación de nueva
hojalata en siderurgia, ya
que en la formación de la
chapa férrica se utiliza gran
cantidad de chatarra, que
oscila entre un 20 y un 30
% del peso de la colada.

Las tarifas de
Ecoembalajes España, S.A,
que entraron en vigor el 1
de enero de 2004 para
cubrir el extra coste que
supone para los fabricantes
la recogida selectiva de
residuos de envases, para
los materiales metálicos
son las siguientes:

Año 2004- Euros/kg

2005
Acero 0.051

Aluminio 0.081

Normativa relacionada

Norma Título Aplicac

iones

UNE-EN Envases Envase

ISO metálico metálic
90- s os
1:2001 ligeros. ligeros
Definicio
nes y
determi
nación
de las
dimensi
ones y
capacid
ades:
Parte 1:
Envases
a
 agrafar.
(ISO
90-
1:1997)
.
Parte 2:
Envases
para
uso
general.
(ISO
90-
2:1997)
.
Parte 3:
Envases
de
aerosol.
(ISO
90-
3:2000)

UNE Envases Conserv

125102 metálico as de
:1994 s product
ligeros. os de la
Envases pesca.
metálico Envase
s para s
conserv redond
as de os
pescado
y otros
product
os de la
pesca.
Dimensi
ones y
capacid
ades de
los
envases
redondo
s.

UNE Envases Conserv

125200 metálico as de
:1992 s product
ligeros. os de la
Envases pesca.
metálico Envase
s para s no
conserv
 as y redond
semicon os
servas
de
pescado
.
Dimensi
ones y
capacid
ades de
los
envases
rectang
ulares,
ovales y
oblongo
s.

UNE Envases Envase

125600 metálico s para
:1995 s leche
ligeros.
Envases
metálico
s
redondo
s para
leche.
Capacid
ades y
diámetr
os.

UNE Envases Envase

125300 metálico s para
- s pintura
1:1994 ligeros. s,
Envases barnice
metálico s, etc.
s
redondo
s para
pinturas
,
barnices
y
disolven
tes.
Caracter
ísticas
dimensi
onales.
UNE Envases Conserv
125100 metálico as en
:1992 s general
ligeros.
Recipien
tes
metálico
s
herméti
cos para
alimento
sy
bebidas.
Dimensi
ones y
capacid
ades de
los
botes
redondo
s para
conserv
as
surtidos
de uso
general.

UNE-EN Envases Product

13028: y os
2002 embalaj líquidos
es. con gas
Envases
metálico
s
ligeros.
Envases
redondo
sa
agrafar
para
product
os
líquidos
con gas
añadido,
definido
s por su
volumen
nominal
de
llenado.
UNE-EN Envases Envase
13027: y s
2004 embalaj metálic
es. os
Envases redond
metálico os
s
ligeros.
Envases
redondo
sa
agrafar
definido
s por su
capacid
ad
nominal
total.

UNE-EN Envases Envase

13029: y s con
2001 embalaj tapón
es. de
Envases plástico
metálico
s
ligeros.
Orificio
de
anclaje
para
tapones
de
plástico
a
presión.

UNE Recipien Envase

49312: tes s para
1982 metálico aceite
s
herméti
cos para
alimento
sy
bebidas.
Botes
para
aceites
comesti
bles.
UNE Recipien Conserv
49310: tes as
1982 metálico cárnica
s s
herméti
cos para
alimento
sy
bebidas.
Botes
para
conserv
as
cárnicas
y otras
con
ingredie
ntes
cárnicos
destinad
as al
consum
o
humano
.

UNE Recipien Aliment

49308: tes os y
1983 metálico bebidas
s
herméti
cos para
alimento
sy
bebidas.
Diámetr
os
interiore
s de los
botes
redondo
s.

UNE Recipien Conserv

49304- tes as de
2:1983 metálico espárra
s gos
herméti
cos para
alimento
sy
bebidas.
 Envases
no
redondo
s para
conserv
as de
espárra
gos.

Capítulos relacionados

- Aluminio
- Hojalata / chapa cromada
- Aerosoles
- Bidones metálicos

ARTÍCULOS TÉCNICOS

Guía para la
(178,7
selección de un 2
KBytes
envase metálico. )
MIVISA

Nov_Creasteel, el

acero de (311,0
hiperembutición de 7
KBytes
Arcelor Packaging )

International.ARCEL

OR
Barnices para (28,93
envases metálicos KBytes
)
_ainia

Publique su propio artículo

es uno de los metales más modernos si lo comparamos con

la metalurgia nacida hace más de 5000 años Fue ¿ comienzos

del siglo XIX cuando un qulmico danés Hans Cristian Oersted

aisló el metal por primera vez en 1825 por medro de un

proceso químico que utilizaba una amalgama de potasio y

cloruro de alum¡nio. El químico alemán Wóhler en el año

1827 lo obtuvo en forma de polvo al hacer reaccionar el

potasio con el cloruro de ¿luminio y posteriormente en el

año 1845, él mismo, determinó por primera vez las propie-

dades del metal recién descubierto, densidad y ligereza y lo

separó en forma de bolit¿s.

El aluminio es sumamente abundante en la composición de

la corteza terrestre (y en la luna), se halla en una proporción

aproximada del 15% y sólo el silice lo supera

El mineral industrial más significativo es la "bauxita" con un

contenido entre el 55 y el 65 de alúmina (oxido de aluminio

Al2O3), que se encuentra localizado principalmente en la

zona tropical Este mineral fue descubierto por M Pierre

Berthier que lo llamó así por el lugar donde la encontró, la

aldea de Les Baux de Provenza, en Arlés, Francia meridional

En España encontramos bauxita, pero en muy pequeñas

cantidades en Teruel, Barcelona, Tarragona y Lleida

En '1 854 Bunsen logró preparar electroliticamente el aluminio

parliendo en sus experiencias del compuesto cloruro alumínico

sódico. Ese mismo año Henri Sainte-Claire Deville pedeccionó

el procedimiento y fabricó por primera vez en la historia

aluminio sustituyendo el potasio por sodio y lo presentó en

la exposición de París de 1855, en forma de lingotes. Puede

decirse, por tanto, que Deville fue el iniciador de la producción

industrial del metal cuyo procedimiento, con ligeras modifi-

caciones se utiiizó hasta el año 1 888 que fue sustituido por

el método electrolítico.

Los f undadores de la gran industna del aluminio f ueron

Héroult, el alemán Kiliani y el norteamericano Hall, fundán-

dose por el primero, en 1888, la sociedad Aluminium lndustrie

Aktien Gesellschaft.

Unos cuarenta años después de la fundación de la industria

del aluminio, surge en España, en 1929,1a primera planta

de importancia notable de producción de aluminio sltuada

en Sabiñánigo (Huesca) La producción actual en España está

localizada en San Ciprian (Lugo) La Coruña y Avilés

El aluminio es un metal demasiado activo para existir libre,

encontrándose en la naturaleza combinado con gran cantidad

de minerales, siendo los principales la bauxita y la criolita

La bauxit¿ es el más importante de los minerales de aluminio,

se trata de un hidróxido cuya composición no corresponde

a un¿ fórmula química determinada pues en todos los casos

se encuentra combinada con cantidades variables de los

elementos como el hierro, silicio y titan jo y una cuantía

inconstante de agua de combinación Su color v¿ria desde

el granate al blanco puro.

La criolita es, con la bauxita, el mineral de mayor importancia

en la fabricación de aluminio, siendo su principal papel el

de fundente de la alúmina en los baños electrolíticos

Actualmente se está sustituyendo la criolita por ciolita, un

floruro artif icial de aluminio, sodio y calcio,

fil$ffiY'{éL#$qfü*i&

La extracción del aluminio de Ia bauxita se efectúa en tres

etapas, minería, refinación y reducción.

La bauxit¿ se extrae, se lava y se seca antes de ser destinada

a la refineria donde se separa del aluminio. El método José

Bayer (Austria) hijo de la Cía. Química Bayer inventó el

proceso Bayer para la producción a gran escala de alúmina

a partir de bauxita Este método el que más se usa en la

industria del alumrnio.

Partlendo de la bauxita, sometida previamente a un proceso

de desecación y moliendo finamente el material, se calienta

con una solución concentrada de soda cáustica (NaOH) para

obtener una solución de aluminato sódico (AlOzNa) y algo

de silicato sódico (NazSiOz)

Esta solución se filtra y se hace precipitar hidróxido de

aluminio (A|(OH);, bien con dióxido de carbono o bien con

una pequeña cantidad de hidróxido de aluminio previamente

precipitado

La alúmina se reduce a aluminio en unas células electrolíticas

del procedimiento Hall-Héroult En estas células se usa criolita

fundida a 980'C para disolver la alúmina, la que al someterse

a electrólisis se divide en aluminio y oxígeno. El ¿luminio

baja al fondo del depósito donde se extrae periódicamente

y el oxíqeno se combina con el carbono del énodo para

producir COz.

Por la acción de la corriente eléctrica suministrada, se

descompone la alúmina introducjda en el interror de la célula

u horno electrolÍtico y según las leyes que rigen la electrolisis,

en el electrodo negativo (cátodo) constituido por el revesti-

miento el horno, se deposita aluminio, de aquí se extrae el

metal y se cuela en forma placas de laminación, tochos o

billetas para extrusión o lingotes para f undición.

De acuerdo con las mismas leyes, en el electrodo positivo

(ánodo) se va produciendo oxigeno, que, debido a su gran

activid¿d, reacciona con el carbono de dicho electrodo,

formando los productos gaseosos mono y dióxido de carbono

(CO Y COz) Debido a esta reacción se produce un desgaste

del ánodo por lo que hay que reponerlo periódrcamente

Los bloques del ánodo son de carbón

Para hacer 'l 000 Kg., de aluminio, se necesita 10.000 K9

de bauxita que producen 500 kq. de alúmina B0 kg., de

criolita, 600 kg de carbón más 14 000 kwh de energía

eléctrica. Por su alto consumo eléctrico las plantas de

electrolisis del aluminio se montan junto a lugares donde la

energía es más barata como, centrales hidroeléctricas,

nucleares o países productores de petróleo,