8º CONGRESO IBEROAMERICANO DE INGENIERIA MECANICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre de 2007

CRITERIOS PARA LA SEGURIDAD EN EL USO DE ROBOTS.

Javier Echávarri Oteroº, Giuseppe Carbone*, Marco Ceccarelli*, José Luis Muñoz Sanzº

ºDivisión de Ingeniería de Máquinas. Univ. Politécnica de Madrid, José Gutiérrez Abascal, 2. 28006 Madrid, España.
*Laboratorio di Robotica e Meccatronica. Università di Cassino, Via Di Biasio 43, 03043 Cassino, Italia.

ºe-mail: jechavarri@etsii.upm.es, *e-mail: carbone@unicas.it

RESUMEN

La multifuncionalidad de los robots fomenta su utilización en múltiples aplicaciones de manera muy generalizada, en
el ámbito industrial y fuera del mismo. La reglamentación específica existente, a nivel europeo y americano, sólo es
adecuada para la seguridad intrínseca y de utilización de robots industriales, porque establece disposiciones para la
separación de zonas de trabajo de robots y humanos, con el fin de impedir la colisión. En este artículo se ilustran los
criterios existentes con el intento de llegar a una formulación de un índice analítico que pueda ser útil tanto en
algoritmos de diseño como en procedimientos de evaluación numérica de la seguridad de los robots. Por lo tanto, se
propone un índice con expresión analítica que sintéticamente toma en cuenta condiciones de daños y sobre todo
parámetros de robots que pueden evaluarse de manera sencilla.

PALABRAS CLAVE: Robot industrial, robot de servicio, seguridad, criterios de daño.

INTRODUCCIÓN

Los robots industriales, según la definición ISO [1], son manipuladores programables en tres o más ejes, que pueden
ser fijos o móviles; se caracterizan por el control automático, la capacidad de reprogramación y su
multifuncionalidad, que les permite adaptarse a múltiples aplicaciones sin modificación física, a diferencia de otras
máquinas. Ejemplos típicos son los robots para soldadura, empaquetado, montaje, etc.
La múltiple gama de aplicaciones para las que puede usarse un robot promueve su uso cada vez más generalizado, no
ya sólo desde un punto de vista industrial, sino cada vez más en el ámbito de asistencia o doméstico, dando lugar a
los llamados robots de servicio para aplicaciones médicas, limpieza, rescate, etc. La Federación Internacional de
Robótica [2], que engloba entre otras a la Asociación Española de Robótica (A.E.R.) y a la Associazione Italiana di
Robotica e Automazione (S.I.R.I.), define los robots de servicio como aquellos que incorporan la capacidad de
operación semi o completamente autónoma con el fin de prestar servicios para el bienestar de humanos y equipos.
La versatilidad de los diferentes robots hace que la seguridad de estas máquinas sea un aspecto difícil de resolver.
Existe reglamentación, aunque muy dispersa, para la seguridad intrínseca y de utilización, basada en el uso industrial
de los mismos, que permite establecer condiciones para la separación de las zonas de trabajo de los robots y de los
humanos, con el fin último de impedir una colisión (Referencias desde [3] hasta [26]). En cambio, la interacción
humano-robot se hace cada vez más frecuente y en este caso el punto de vista no sólo es evitar el choque, sino
también reducir sus consecuencias, para lo que no existe normativa específica.
Por otra parte, los estudios de seguridad en automoción proporcionan criterios biomecánicos de daño a humanos en
el caso de colisión con distintas partes del cuerpo humano: cabeza, cuello, tórax, etc. Esto permite conocer la
severidad de los impactos de robots con humanos y cuantificar el daño producido.
Los tests de impacto han sido estudiados y desarrollados extensamente por el sector de la automoción, en su rama de
accidentología. Aunque las conclusiones obtenidas no son extrapolables directamente, los criterios de daño
propuestos sirven como punto de partida para conocer la severidad de los impactos de humanos con robots, tal como
las referentes a la bibliografía (Referencias desde [27] hasta [36]).
En este artículo se aborda el problema de formular un índice que represente los criterios de seguridad que pueden
utilizarse para aplicaciones con interacción robot-humano. Se revisan críticamente los criterios existentes y
finalmente se propone una formulación para un índice de seguridad.

MARCO NORMATIVO

Existe abundante normativa internacional en las que se recogen los criterios para la seguridad en el uso de robots y
manipuladores industriales. En efecto, la Organización Internacional para la Estandarización (ISO) es un ejemplo de
organización internacional no gubernamental que produce normas internacionales industriales y comerciales, que son
adoptadas por los diferentes países en su marco normativo propio.
A nivel europeo, el concepto de un mercado abierto dentro de la Comunidad Europea, obliga a los estados miembros
a promulgar legislación, que defina los requisitos de seguridad esenciales para las máquinas y su uso, de acuerdo a
Directivas Europeas. Hay dos directivas europeas de relevancia directa para la seguridad de las máquinas y de los
equipos industriales: Directiva de Máquinas [3] y Directiva de Uso de Equipos [4]. Mientras que la Directiva de
Máquinas está dirigida a los suministradores, la de Equipos está destinada a los usuarios de las máquinas. Ambas son
directivas de “nuevo enfoque”, por lo que no contienen una descripción exhaustiva de las características y requisitos,
sino que se remite a las normas europeas armonizadas con las directivas la definición las características técnicas.
En el marco normativo estadounidense existen múltiples organizaciones públicas y privadas que promueven la
aparición de reglamentos en materia de seguridad industrial, como por ejemplo:
-ANSI (American National Standards Institute), que se encarga de administrar y coordinar el sistema de
estandarización voluntaria del sector privado de los Estados Unidos. No crea estándares; sólo facilita el desarrollo de
los mismos, estableciendo el consenso, la apertura y los procedimientos entre los distintos grupos cualificados.
-ASME (American Society of Mechanical Engineers), que es una asociación profesional que genera códigos y
normas aceptados mundialmente, en aspectos técnicos de ingeniería y tecnología en general.
-OSHA (Occupational Safety and Health Administration), creada en 1970, con el propósito de proporcionar
condiciones de trabajo saludables y de preservar la seguridad para los trabajadores.
-Organizaciones industriales tales como National FIRE Protection Association (NFPA), Robotics Industries
Association (RIA), y Association of Manufacturing Technology (AMT); así como los propios proveedores de
componentes de seguridad y las propias empresas interesadas, las cuales pueden emplear requisitos ya establecidos o
crear sus propios requisitos internos.
Todas estas normas internacionales, se basan principalmente en evitar el contacto entre robot y operario, para lo que
el interior de la célula robotizada se descompone en diferentes áreas concéntricas según el riesgo existente en cada
una de ellas [1,5], como se ilustra en la figura 1.
-Espacio controlado (zona de aislamiento): Es el espacio delimitado por protecciones. Se define en función de la
evaluación de los riesgos.
-Espacio máximo: Espacio que puede ser barrido por las partes móviles del robot (definido por el fabricante), más el
espacio que puede ser barrido por el terminal y la pieza.
-Espacio restringido: Porción del espacio máximo reducido por los dispositivos limitadores de recorrido, que
establecen los límites que no pueden ser sobrepasados en caso de cualquier fallo previsible de la célula robotizada.
Este espacio debe ser claramente visible e identificable.
-Espacio de operación: Porción del espacio restringido que es barrido por el robot cuando éste ejecuta un programa.

Fig. 1. Ejemplo de clasificación del espacio de trabajo de un robot industrial.

Además hay normativa en cada marco nacional referente a la seguridad de máquinas y procesos industriales que
toman en cuenta las peculiaridades legislativas y de seguridad específicas del país. En esos ámbitos se especifica
muy poco con respecto a aplicaciones para robots, ya que remiten al marco normativo Europeo y/o ISO, tal como
ocurre en Italia y España.

RIESGOS MECÁNICOS ESPECÍFICOS EN EL USO DE ROBOTS

En función de la estructura de los robots industriales y de sus movimientos, se pueden clasificar los tipos de robots
como cartesianos, cilíndricos, esféricos, Scaras, articulados y paralelos, figura 2, [2].

a) b) c) d) e) f)

Fig. 2. Variedad de robots industriales, [2]: a) Cartesiano, b) Cilíndrico, c) Esférico,

d) Scara, e) Articulado, f) Paralelo.

La variedad de robots hace que existan muy diversos orígenes de fallos que crean riesgos mecánicos propios de las
instalaciones automatizadas. Están asociados a los rápidos y/o imprevisibles movimientos del robot y a que éstos
pueden abarcar un campo de acción mayor del que parece a simple vista. Los principales son los siguientes, figura 3,
[5, 9]:
-Riesgo de colisión entre el operario y el robot.
-Riesgo de atrapamiento y aplastamiento del operario entre el robot y un obstáculo fijo u otro componente móvil.
-Riesgo de alcance al operario por piezas que el robot deje caer o proyecte.

Fig. 3. Ejemplo de situaciones de riesgo para operarios, según referencias de normativa, [5, 9].
Tanto las normas europeas [6,7] como americanas [5,8], consideran en general que una máquina es segura, si es
probable que dicha máquina pueda, de modo continuo, ser utilizada, regulada, mantenida, desmontada y retirada en
las condiciones de uso previsto sin que cause lesiones o daños para la salud. Se establece que las medidas de
seguridad en robótica es preferible que sean adoptadas en la fase de diseño, a que sean incorporadas por el usuario.
Se echa de menos la existencia de normativa relacionada con los nuevos usos de los robots, en interacción con
humanos. En este apartado no existe suficiente consenso normativo, la abundante normativa europea y americana no
contemplan esta posibilidad de trabajo ordinario del robot.

DISPOSITIVOS PARA LA SEGURIDAD DE ROBOTS INDUSTRIALES

Una vez recopiladas y analizadas todas las normas de seguridad para robots, se deriva la existencia de numerosa
normativa, muy dispersa y que resulta difícil de integrar rigurosamente en una instalación. No existen diferencias
cualitativas apreciables entre la normativa europea y americana, pero sí a nivel cuantitativo, principalmente en la
determinación de distancias de seguridad para los distintos dispositivos de control de acceso.
Los requisitos para el diseño seguro del robot, contemplan principalmente aspectos generales de fijación, estabilidad,
limitación de carga y de movimientos, frenado, parada de emergencia, alimentación e iluminación , tal como se
indica en las referencias [5, 7, 9 10, 11].
Se establece que el sistema de mando debe presentar órganos de accionamiento dispuestos, identificados y
protegidos de manera que se evite cualquier daño mecánico [12]. En la figura 4 se muestran ejemplos de distintas
configuraciones para proteger a los elementos de mando contra el accionamiento inintencionado, recomendando por
ejemplo mandos cubiertos por una envolvente y mandos a dos manos, [13, 14].

a) b)

Fig. 4. Configuraciones recomendadas para mandos: a) Mandos cubiertos por una envolvente, b) Manos a dos manos

Adicionalmente, se emplean algunos componentes de seguridad, en función de la estimación del riesgo existente, que
se citan a continuación.
Los resguardos son un conjunto de vallas o barreras que rodean al robot delimitando la zona peligrosa. Su función es
impedir el acceso del operario a dicha zona mientras exista un riesgo elevado. La normativa expone detalladamente
las dimensiones y los materiales a emplear en su construcción, en función de cada aplicación, [15, 16]. Pueden ser
fijos (barreras) o móviles (puertas, figura 5.a). Las barreras móviles son un tipo especial de puertas asociadas a un
dispositivo de enclavamiento, de modo que hasta que la puerta no se halla cerrada, queda impedido el
funcionamiento en modo automático. Estos enclavamientos suelen ser de tipo mecánico y de construcción muy
sencilla, para garantizar su correcto funcionamiento de manera fiable a largo plazo (figura 5.b).
 a) b)

Fig. 5. a) Resguardo móvil con enclavamiento, b) Ejemplos de dispositivos de enclavamiento.

Un método alternativo de restricción de acceso a zonas peligrosas son las barreras fotoeléctricas [17], consistentes en
dispositivos de protección optoelectrónica activa, que generan una señal hacia el sistema de mando cuando se detecta
un obstáculo en la trayectoria de una cortina de luz. Las cortinas consisten en varios haces de luz infrarroja situados
en un mismo plano, que van desde un emisor hasta un receptor, como en el ejemplo de la figura 6.a. Otra opción son
los suelos y las alfombras sensibles a la presión [18], que son unos dispositivos de detección basados en la emisión
de una señal hacia el sistema de mando cuando un operario se detiene o se desplaza sobre su superficie, como en el
ejemplo de la figura 6.b.

Distancia de
seguridad

a) b) c)
Fig. 6. Restricciones de acceso al peligro: a) Mediante barrera fotoeléctrica, b) Mediante suelo sensible a la presión,
c) Mediante barrera de seguridad y distancia de seguridad.

Los dispositivos de restricción de acceso enumerados deben evitar peligros de atrapamiento y de colisión. Precisan
de unos criterios sobre distancias de seguridad (figura 6.c) [19, 20, 21], basados en las partes del cuerpo expuestas,
la frecuencia de acceso, el tipo de detección y el modo de aproximación al elemento de seguridad. La normativa
americana en [5] proporciona una metodología de cálculo de distancias de seguridad más sencilla que la europea en
[22]. A diferencia de estas últimas, la americana emplea una única expresión para obtener dichas distancias entre la
zona peligrosa y los puntos de acceso, sean estos cortinas fotoeléctricas, puertas con enclavamiento, tapices sensibles
o dispositivos de barrido de área. En ocasiones se emplean adicionalmente dispositivos de control de acceso como
células fotoeléctricas (figura 7.a) y/o tapices sensibles (figura 7.b) en el interior del espacio controlado, por ejemplo,
para vigilar que una determinada región no sea ocupada durante las tareas de mantenimiento o para proteger frente a
un peligro específico del interior.

a) b)
 Fig. 7. Control de acceso al espacio controlado a través de: a) Célula fotoeléctrica, b) Tapices sensibles.
Muchas veces se emplean como elemento de seguridad unos medios de advertencia, para avisar de la proximidad
espacial o temporal de un peligro. Estas medidas se pueden usar como complemento y nunca en sustitución de otras
medidas de protección. Las características de estos medios audibles o visibles se recogen en las referencias [23], [24]
y [25] en términos de bocinas, sirenas, pictogramas, señales luminosas, etc.
Durante el funcionamiento del robot, en caso de necesidad de acceso del operario al espacio controlado, se deben
disponer bordes, barras y parachoques sensibles a la presión, tal como en los ejemplos de la figura 8. Estos
dispositivos se colocan en una parte de la instalación, para evitar peligros de aplastamiento, atrapamiento y colisión
con elementos fijos y móviles, ya que la presión ejercida sobre el operario activa estos dispositivos provocando la
detención del manipulador o del elemento móvil.
Para seleccionar la barra o el borde sensible adecuado, según en [26], debe medirse el recorrido de parada en las
condiciones más desfavorables de utilización (máxima velocidad y carga). Dicho recorrido es la distancia que
emplean los elementos móviles en detenerse una vez se ha dado la orden de parada, con un coeficiente de seguridad.
Según se observa, hay una variedad considerable de dispositivos de seguridad, pero la mayoría no hacen referencia
específica a aplicaciones con robots, y aún menos a robots de servicio.

Fig. 8. Bordes sensibles a la presión en un entorno automatizado.

CRITERIOS DE SEGURIDAD EN ESPACIOS INTERACTIVOS HUMANO-ROBOT

En el repaso realizado sobre la numerosa normativa armonizada para la Directiva de Máquinas y sobre los estándares
americanos, en relación con la robótica, se establecen dos tipos de actuaciones de salvaguarda:
- Sobre la disposición de elementos de seguridad, como son la disposición de resguardos, células fotoeléctricas y
tapices sensibles.
- Sobre los propios robots o manipuladores, como las directrices de diseño del robot y de los sistemas de mando y las
barras y bordes sensibles a la presión.
Se proporcionan directrices y recomendaciones de seguridad muy apropiadas desde el punto de vista de robots
industriales, reduciendo al máximo la posibilidad de contacto entre robot y humano, que sólo se permite para algunas
operaciones de aprendizaje o mantenimiento. En cambio, los requisitos para el manipulador definidos por las normas
de seguridad para robótica son incompletos y no tienen en cuenta las crecientes necesidades de interacción entre
robot y humano, hasta el punto de compartir el espacio controlado, como se indica por ejemplo en [27].
Los robots de servicio interactúan con humanos y operan en su entorno. Por consiguiente, los riesgos derivados de
una posible colisión deben reducirse desde la etapa de diseño. En particular, la reducción del peso y de la inercia de
un robot puede mejorar sus características de seguridad intrínseca, por ejemplo, como se propone en la referencia
[28]. Este aspecto está relacionado con los riesgos de colisión y los peligros consecuentes y daños humanos cuando
un robot golpea a un humano. Así, una medida de las propiedades inerciales de un robot parece ser un criterio
adecuado para consideraciones de seguridad desde una evaluación tanto cualitativa como cuantitativa.
A veces es inevitable que la inercia sea demasiado elevada, cuando se utilizan robots que alcanzan altas velocidades.
Otras soluciones en la línea de reducir las consecuencias de un impacto, consisten en la optimización del
amortiguamiento de los componentes del robot y de las protecciones que pueden incorporar los humanos expuestos,
que puede aumentarse empleando recubrimientos con materiales apropiados, como se indica por ejemplo en [29]. A
las limitaciones de los propios materiales, se unen las del lugar de colocación y del espesor máximo que se puede
usar en cada aplicación.
Otra solución complementaria puede ser la de recubrir con varios sensores al robot, para detectar la proximidad de un
impacto como se propone en [30]. A pesar de la flexibilidad de esta opción, se encuentra en oposición con un
incremento del coste y complicación del sistema de control.

ÍNDICES SOBRE SEGURIDAD DE MÁQUINAS EN IMPACTOS (AUTOMÓVILES)

La reducción de las consecuencias de la colisión ha sido ampliamente explorada específicamente en el campo de la

seguridad en los automóviles. En particular, desde hace muchos años se emplean extensamente los ensayos de
impacto sobre voluntarios, cadáveres y maniquís antropomórficos o dummies en accidentes con vehículos [31]. Se
pueden establecer criterios de seguridad similares que determinan el daño en el caso de colisión de un elemento de
un robot con distintas partes del cuerpo humano, lo que da lugar a criterios de daño de cabeza, cuello, tórax, etc.
De esta forma, los resultados de choques se usan para valorar la seguridad de los automóviles y pueden ser
extrapolables al estudio de seguridad frente al impacto de robots con humanos: hay que tener en cuenta las
restricciones, protección y situación de los humanos en vehículos y las condiciones dinámicas de impactos son muy
diferentes. Constituyen un buen punto de partida del estudio, porque establecen criterios biomecánicos de aceptación
y rechazo, mediante la cuantificación del daño producido. En particular, para evaluar el potencial de daño en la
cabeza, cuando se produce un impacto se pueden emplear las fórmulas empíricas, desarrolladas por la industria de
automóviles, para correlacionar la aceleración de la cabeza con la severidad del daño, según diferentes criterios que
se ilustran en [32, 33, 34].
En 1960, Lissner presenta la WSTC (Wayne State Tolerante Curve), que indica la aceleración admisible en función
del tiempo de impacto, siendo el criterio de daño la fractura de cráneo en cadáveres ensayados a impacto contra
superficies planas y duras. Poco después, tanto Gurdjian como Patrick realizan mejoras de la curva experimental
anterior empleando más datos experimentales. La figura 9.a indica la relación entre la aceleración y tiempo requerido
para producir fractura en la cabeza para la original WSTC (1960 Curve) y sus modificaciones posteriores (Present
Wayne Curve). Se comparan ambas con la norma de seguridad en vehículos de Federal Motor (FMVSE).
Existen otros criterios cuantitativos, como el Viena Institute Index (JIT), presentado por Slattenschek [34], y sus
posteriores modificaciones, que proponen un modelo vibratorio de un grado de libertad de la cabeza. La diferencia
principal entre estos modelos consiste en los valores de amortiguamiento y de frecuencia natural considerados para el
material de la cabeza, calculados a partir de la WSTC. En función de la zona de esta curva a la que se quiera adaptar
el modelo, se tiene un factor de amortiguamiento que varía entre 0.4 y 1.0, mientras la frecuencia propia lo hace
desde 175 hasta 635rad/s. La resolución de la ecuación vibratoria permite calcular el desplazamiento relativo, x,
entre la masa cerebral y el cráneo, para compararlo con la amplitud tolerable xadm de este parámetro. Así, se define el
índice:

JTI = x / xadm (1)

que debe ser menor que la unidad para evitar riesgo de daños. Algunos modelos derivados del JTI comparan
velocidades de impacto con valores límites y en ocasiones incorporan más grados de libertad, [34].
Una expresión muy frecuente en evaluación del daño es la ecuación de Gadd, que se obtiene como consecuencia de
la WSTC, denominada Gadd Severity Index, que se expresa, [34]:

T
GSI (a ) = ∫ a n dt (2)
0

donde a es la función de respuesta de la aceleración de la cabeza, n (habitualmente 2.5) un factor de peso y T la

duración del pulso. Si el valor de este índice supera 1000, el pulso de aceleración se considera peligroso para la vida.
Versace [35] establece que puesto que la WSTC se dibuja con la aceleración media, toda comparación con dicha
curva debe hacerse considerando la aceleración media del pulso de interés. Con esta consideración y la expresión de
Gadd, el criterio de daño en la cabeza (Head Injury Criterion, de siglas HIC) puede escribirse como, [33, 34],

2.5
⎡ 1 t2 ⎤
HIC (a h ) = ⎢ ∫ a h dt ⎥ (t 2 − t1 ) (3)
⎢ t 2 − t1 ⎥
⎣ t1 ⎦
donde ah es una aceleración resultante en la cabeza que tiene en cuenta todas las componentes de aceleración en la
cabeza; t2, t1 se eligen para maximizar el valor del HIC [33]. La figura 9.b ilustra la aplicación de este índice.

a) b)
Figura 9. a) Índice WSTC original, corregido y norma FMVSE, indicados en la referencia [32]. b) Comparación del
índice HIC para diferentes velocidades de impacto y sus correspondientes perfiles de aceleración en la cabeza [27].

UN NUEVO ÍNDICE NUMÉRICO PARA SEGURIDAD EN EL USO DE ROBOTS

Una evaluación que es similar al criterio mencionado podría usarse para evaluar la seguridad del funcionamiento de
un robot de servicio en la fase de diseño. Sin embargo, en los tests de impacto, ah se mide experimentalmente
mientras en un proceso de diseño debe proporcionarse una estimación numérica de este valor.
Para obtener una ecuación más básica útil para un proceso de optimización de diseño, se considera el caso básico de
un brazo rígido de un robot con un grado de libertad, moviéndose a velocidad uniforme v antes del impacto con un
humano. La integración de las ecuaciones del movimiento, según la ecuación del HIC, permite presentar un Índice de
Seguridad para robots (Safety index for Robots), mediante la expresión:
3 3 7

⎛ 2 ⎞2 ⎛ K ⎞4 ⎛ MT ⎞4 5 (4)
SIR = 2⎜ ⎟ ⎜ cov ⎟ ⎜ ⎟ v2
⎝ π ⎠ ⎝⎜ M oper ⎟⎠ ⎜⎝ M T + M oper ⎟⎠

donde MT es la masa efectiva total del robot, Moper es la masa del operador impactado y Kcov es la rigidez global del
brazo del robot con un posible recubrimiento protector. El índice SIR se ha investigado con unos resultados
preliminares satisfactorios, [36]. En base a las consideraciones mencionadas, se puede definir además una función
objetivo relacionada con el aspecto de la seguridad, de la forma:
SIR
f =1− (5)
SIR sd

donde SIR puede calcularse a través de la ecuación (4) reemplazando la velocidad v con el valor estándar calculado
para la extremidad (brazo del robot) en base a las velocidades de los motores rotacionales. El SIRsd puede elegirse
como un valor de diseño del SIR al igual que el criterio de daño en la cabeza.
Los tests experimentales para HIC demuestran que, para una velocidad máxima en la extremidad (brazo del robot) de
2m/s, el valor de SIR resulta ser aceptable para robots ligeros con recubrimiento de caucho (SIR=100), lo que se
puede implementar como función de restricción. Los valores admisibles del SIR dependen del tipo de humano
considerado: hombre, mujer, niño, etc.
Si se plantea un caso numérico para un robot de MT=5kg, Kcov=5kN/m (caucho) y Moper=5kg, con una velocidad
máxima en la extremidad (brazo del robot) de 2m/s, el valor de SIR se incrementa hasta 300.

CONCLUSIONES

En el ámbito de la seguridad industrial existen criterios apropiados desde el punto de vista de evitar el contacto,
delimitando las zonas de trabajo de robots y humanos. La normativa existente, a nivel internacional, recoge los
riesgos mecánicos más habituales y establece soluciones adecuadas para la problemática de seguridad en el uso
industrial de los robots (estrategia de pre-contacto). En cambio, hay una ausencia de normativa para prevenir riesgos
cuando se usan robots de servicio que comparten su espacio de trabajo con humanos y pueden colisionar con ellos.
Los criterios de daño en automóviles son una buena herramienta para iniciar el estudio de seguridad en robots. En
este artículo se exponen las consideraciones de seguridad a tener en cuenta y se propone un nuevo criterio para
evaluar la seguridad cuando un robot impacta con un ser humano (estrategia de post-contacto).

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