Universidad Politécnica Salesiana – Sistema Centralizado de Monitoreo Garoll.

CAPÍTULO CINCO
“Informe Técnico”

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5.1. RESUMEN.

Con la revolución industrial, los procesos de fabricación de un producto se

dividieron en diferentes etapas independientes, de donde nace el concepto de
producción en serie. Con esto se consigue un aumento parcial en la eficiencia de
producción, pero esto no basta, ya que aun está el factor humano como elemento
generador de errores y fallas que influyen en la calidad del resultado final. Teniendo
en cuenta lo anterior, Sanitarios HYPOO-CO S.A, se encuentra inmersa dentro de
estos aspectos negativos lo cual nos lleva a la necesidad de implementar un sistema
automático para mejorar la producción de la empresa. El sistema Centralizado de
Monitoreo, servirá para ayudar a los operadores a optimizar los recursos y así
mejorar considerablemente el proceso de producción.

5.2. INTRODUCCIÓN.

No es posible realizar una cobertura eficiente del área de formación en Alta

Presión en todo momento por parte del personal técnico encargado ya que en caso
de que alguna anomalía se presente, no se acude inmediatamente tomar las medidas
necesarias para solucionarla, debido a que no existe un sistema de monitoreo en
algunos de los equipos o porque el personal en ese momento esta realizando otra
actividad por ejemplo, supervisando una maquina en particular y no se percata de lo
sucedido. Esto provoca una disminución en la producción, un daño en la
maquinaria, desperdicio de suministros o algún accidente que lamentar por
intervención de personal no calificado.

El proyecto consistirá en diseñar una red de comunicación entre las diferentes

maquinarias y equipos que forman parte de esta área y a su vez esta información
centralizarla en una PC con software específico para esta función. Lo que permitirá
tener la información, que alerte al operador a acudir a un lugar específico de esta
área en donde este presentando un problema, para realizar la operación pertinente y
dar solución al mismo, logrando con esto mayor eficiencia y control de los procesos.

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5.3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA.

Este sistema, tendrá la posibilidad, que desde varios lugares, se podrá tener
un acceso a los parámetros más importantes de operación que se involucran en el
funcionamiento de dichas máquinas, recolectarlos y almacenarlos, facilitar la toma
de decisiones cuando se presenten problemas técnicos operativos, y de esta manera
optimizar el uso de los recursos y brindar el mejor servicio posible.

El Sistema Centralizado de Monitoreo, realiza un control permanente de las

cuatro islas HPC del área de alta presión así como los sistemas de alimentación de
agua y barbotina de cada isla

INTERFAZ
VISUALIZACION GESTION DE
HOMBRE -
DEL PROCESO DATOS DEL
CONTROL MAQUINA
(Programa) PROCESO

SCMG
Gerencia

HUB

Jefe de Planta

Adaptador
de red

PLC
SIEMENS
S7-300

HPC 201-1 HPC 201-2 HPC 402-1 HPC 402-2

Sistemas de
alimentacion
de slip

Sistemas de
alimentacion agua

Figura 5.1. Diseño general del sistema centralizado de monitoreo Garoll

Se tendrá cinco PLC’s, cada uno va a tener su propio adaptador de red IBH
Link S7, el cual es un convertidor Ethernet para realizar la conexión online PC- PLC
a través de Industrial Ethernet, directamente hacia un hub, utilizando el protocolo
estándar TCP/IP.

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5.3.1. PARÁMETROS A TRANSMITIR.

Se utilizará el protocolo TCP/IP, dado que tanto el PLC como el PC de

supervisión se los conectará en la red de Área Local de la Empresa. El PC será capaz
de leer una serie de parámetros del PLC tanto de cada isla HPC, como de los
sistemas de alimentación de agua y barbotina utilizando este protocolo.

5.3.2. ADAPTADOR DE RED PARA EL PLC.

El IBH Link S7 de la figura 5.2, es un convertidor Ethernet compacto, que

sirve para la conexión directa a un switch, un hub o directamente a la tarjeta de red
del PC. En este caso la conexión será a través de un hub utilizando el protocolo
TCP/IP, ya que con la red actual que disponemos en la empresa, resulta más
conveniente. El IBH Link S7 reducirá costes porque no es necesario el CP de
Siemens ni el software SimaticNet.

Figura 5.2. Adaptador de red IBH Link S7

5.4. MEJORAMIENTO DE SISTEMAS ADICIONALES.

Uno de los aspectos más importantes en este proyecto, es el hecho de mejorar

el desempeño de estos sistemas dentro del ciclo de funcionamiento de las islas HPC.
En primer lugar, se va a analizar el estado actual tanto de los sistemas de
alimentación de agua caliente y de slip, tomando en cuenta todas sus falencias, para

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posteriormente proceder a plantear los cambios que se crean convenientes para

optimizarlos.

5.4.1. DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE

AGUA.

El hecho de rediseñar todo el sistema de alimentación de agua está más que

justificado, ya que las condiciones de la misma dentro del ciclo de producción de la
sección de alta presión, es uno de los factores más importantes. El sistema de control
de nivel del agua, realizará las siguientes operaciones:

Monitoreo y Control del nivel de agua del Tanque.

Apertura y cerrado de la electroválvula de paso.
Visualización del estado general del sistema. Estado de electroválvula
(ON/OFF), nivel actual (metros), estado del calefón, estado de la bomba,
estado de los sensores de nivel.
Alarma en caso de falla del sistema.

5.4.1.1. Funcionamiento del sistema.

El control de nivel del agua, va a tener dos modos de operación: Manual o

Automático. La selección del modo, se lo realizará mediante un switch tipo llave.

Si se trabaja en modo AUTOMÁTICO, el sistema funcionará de la siguiente

manera: El sensor de nivel 1, es un sensor de presión hidrostática. El valor medido
por este sensor, se lo enviará directamente hacia un PLC. Este, se encargará de
procesar el valor analógico recibido, realizar el cálculo del nivel del tanque, abrir o
cerrar la electroválvula de paso mediante la conmutación de un relé conectado una
salida del mismo y encender una luz de señalización correspondiente. En la figura
5.3, se aprecia el diagrama del sistema de control de nivel propuesto.

El sensor de nivel 2, se lo va a colocar como un sistema de seguridad, para

cuando el nivel del agua sobrepase el valor máximo. Este será similar al usado en el

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sistema de control de nivel del slip que mas adelante se indicará, es decir por medio
de electrodos. Si el nivel aumenta y supera la cota, se mandará una señal para cerrar
la electroválvula y así cortar el flujo de agua hacia el tanque. Este comportamiento
nos indica un fallo en el sistema de control automático (Sensor 1), por esta razón se
activará una luz de señalización que indicará una alarma, deshabilitando el sistema
siendo la única forma de continuar con el proceso, pulsar un botón de RESET, luego
de realizar las acciones correctivas.

Nivel Nivel Nivel

alto medio bajo
K1 Al PLC

PLC SIEMENS
Señal del Electrovalvula Seray
S7-300 CL/18/24
sensor de Sensor de
nivel 1 nivel 2 Control de
2 niveles

h2
h1

h Tanque
h max AGUA

Sensor de
nivel 1
h min
D Tanque

Al PLC

Figura 5.3. Esquema de planta del sistema de control de nivel del tanque de agua

Para el modo MANUAL, se tendrá un switch de inicio de llenado. Es decir,

el control de nivel lo realizará el operador, teniendo como referencia las luces de
señalización Verde = tanque lleno, Amarillo = Mitad, Rojo = Vacío. Si el tanque está
lleno, y se quiere seguir llenando, entrará en funcionamiento el sensor de seguridad,
el cual bloqueará el sistema.

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5.4.2. DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE

TEMPERATURA DEL AGUA.

5.4.2.1. Funcionamiento del sistema.

Se implementará un método similar al control de temperatura del slip que

veremos a continuación, es decir, el sensor 1 de temperatura será una PT100, la cual
enviará la señal medida al termostato HD4030, y al tener en este dos relés, podremos
tener señales de ON – OFF que se enviarán al PLC, para realizar todo el proceso de
control del calefón y de la bomba de recirculación.

Además se incluirá otra PT100, la cual mediante un partidor de tensión, se

conectara al PLC, para realizar el monitoreo constante de esta variable desde el
SCMG y logrando también un mejor control de la temperatura, ya que se tendrá dos
puntos de medición. En la figura 5.4, se muestra una representación simplificada de
este sistema.

Tanque de
agua

PT100 2 PT100 1

TERMOSTATO

Calefón K1

Relé
PLC SIEMENS ON / OFF
S7-300

Bomba
K2
recirculacion

Figura 5.4. Esquema de planta del sistema de control de temperatura del agua

No se ha pensado colocar luces de señalización, debido a que el HD4030, nos

indica todas las variables de este proceso. Al tener un control permanente de la

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temperatura del agua, se optimizará el manejo de la misma, así como el consumo de

energía será mucho menor y se mejorará en gran medida la producción en la sección
GAROLL.

5.4.3. DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE PRESIÓN DEL

AGUA.

5.4.3.1. Funcionamiento del sistema

El sensor de presión, envía el valor medido hacia un variador de velocidad.

Este último, procesa la información recibida, y actúa sobre la velocidad de la bomba
para mantener siempre un valor constante de presión del agua hacia el acumulador,
así este puede mantener una presión constante a la salida del circuito, se va a
controlar la velocidad de giro del motor de la bomba. Dependiendo de la cantidad
máquinas que funcionen la presión va a tender a disminuir en mayor nivel, esto se va
a contrarrestar, con lo antes mencionado. Esta señal también llega al PLC, para poder
monitorear la presión del sistema desde el programa (Ver figura 5.5).

SCMG
Visualizacion
de datos y
Presión alarmas
medida
PLC SIEMENS
Alimentación S7-300
a las islas

ON/OFF

Sensor Presostato
de KA
presion
Variador de
velocidad Tanque de
Hz
agua

Acumulador
Bomba

Figura 5.5. Esquema de planta del sistema de control de la presión del agua

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Se dispone de un presostato, el cual nos servirá como sistema de seguridad,

en caso que la presión aumente demasiado, este actuará desconectando la bomba
hasta que la presión disminuya.

5.4.4. DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE

BARBOTINA.

El sistema de control de nivel de barbotina, realizará las siguientes

operaciones:

Monitoreo y Control del nivel de barbotina del Tanque.

Apertura y cerrado de la válvula de paso.
Visualización del estado general del sistema. Estado de la válvula de ingreso
de barbotina (ON/OFF), nivel actual (metros), estado del calefón.
Alarma en caso de falla del sistema.

Para este sistema, se reemplazará al sonar, por un sensor de presión

hidrostática en el fondo del tanque (similar al sistema usado en el tanque de agua),
cuya señal será enviada al PLC que estamos implementando, el cual se encargará de
realizar el cálculo correspondiente al nivel de barbotina en el tanque y de abrir o
cerrar la electroválvula que comanda la válvula neumática de alimentación.

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K1

PLC SIEMENS
Señal del
S7-300 Electrovalvula
sensor de Al PLC
nivel 1
Sensor de
Valvula nivel 2
Tipo VM/NC
FIP

h2

h1

h Tanque
SLIP
h max

Sensor
de nivel 1

h min
D Tanque

Al PLC

Figura 5.6. Esquema del nuevo Sistema de control de nivel del slip.

Cabe indicar que se continuará utilizando el sistema de seguridad por medio

de los electrodos ya instalados. Estos enviarán una señal al PLC, cuando exista un
exceso de barbotina en el tanque, deshabilitando la válvula principal de llenado. En
la figura 5.6, se puede ver una representación del sistema.

5.4.5. DISEÑO DEL NUEVO SISTEMA DE CONTROL DE

TEMPERATURA DE BARBOTINA.

Se tiene ya instalado un sensor 1 de temperatura PT100, la cual enviará la

señal medida al termostato HD4030, y al tener en este dos relés, podremos tener
señales de ON – OFF que se enviarán al PLC, para realizar todo el proceso de control
del calefón.

Además se incluirá otra PT100, la cual mediante un partidor de tensión, se

conectara al PLC, para realizar el monitoreo constante de esta variable desde el
SCMG y logrando también un mejor control de la temperatura, ya que se tendrá dos
puntos de medición. En la figura 5.7, se muestra una representación simplificada de
este sistema.

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Tanque de
barbotina

Calefón
PT100 2 PT100 1

TERMOSTATO

Al SCMG Relé
PLC SIEMENS ON / OFF
S7-300

Figura 5.7. Esquema del nuevo sistema de control de temperatura de barbotina.

No se ha pensado colocar luces de señalización, debido a que el HD4030,

indica todas las variables de este proceso. Al tener un control permanente de la
temperatura de la barbotina, se optimizará el manejo de la misma, así como el
consumo de energía será mucho menor y se mejorará en gran medida la producción
en la sección GAROLL.

5.5. DISEÑO DE LA INTERFAZ HOMBRE - MÁQUINA.

En todo sistema de monitoreo y control, uno de los aspectos más importantes,

es la interfaz Hombre – Maquina, la que proporcionara al operador las funciones de
control y supervisión del área de alta presión de la planta, es decir, presentará los
datos del sistema para así controlar el proceso.

5.5.1. DISEÑO DEL PROGRAMA PRINCIPAL

El Sistema Centralizado de Monitoreo Garoll (SCMG), se lo ha diseñado en

la plataforma de programación Visual Basic 6.0, por la flexibilidad que este presenta
para las tareas que nosotros necesitamos y teniendo en cuenta la capacidad de la PC
que la empresa facilitó para desarrollar el proyecto. Consta de varias etapas, cada

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una de las cuales cumple una función específica en el control del proceso dentro de
las máquinas HPC de la sección de alta presión.

El programa principal, se encarga de enlazar todas estas etapas o subrutinas y

de llevar al operador del mismo, a través de las diferentes opciones que presenta y
que más adelante detallaremos. En la figura 5.8, se puede entender mucho mejor la
función de este programa.

Figura 5.8. Esquema del enlace entre el programa principal y las subrutinas de control

El Sistema Centralizado de Monitoreo GAROLL, tendrá tres opciones de

acceso. La primera será como Administrador, y la segunda como Usuario y la
tercera como un visitante. Para cada uno de estos, se necesitará una clave de acceso
para ingresar al programa.

En el caso de que se ingrese como Administrador, se tendrá las siguientes

opciones:

Registro de Usuarios.
Registro de Administrador.
Administrador de Red.
Menú de Reportes.

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En cambio cuando un usuario o supervisor, ingrese al SCMG, este tendrá

como privilegio principal, acceder al menú principal el cual le permitirá navegar a
través de las opciones que dispone para el control de las máquinas de alta presión
GAROLL, estas opciones son:

Autoscan.
Monitoreo dedicado por zonas.
Servicios adicionales.
o Bandas transportadoras.
o Bajar alarmas.
o Control de sensores de presión.
o Control de sensores digitales.
o Consignas.
Información General del sistema.
Ayuda.

Ahora si quien entra al SCMG, es un Visitante, solo tendrá opciones para

ingresar a las siguientes partes del programa:

Autoscan.
Monitoreo dedicado por zonas.
Servicios adicionales.
o Bajar alarmas.
o Consignas.
Información General del sistema.
Ayuda.

5.6. ANÁLISIS DE FACTIBILIDAD DE IMPLENTACIÓN DEL

PROYECTO.

A continuación se enumera algunos egresos que se pueden producir al

ejecutar este proyecto de implementación del Sistema Centralizado de Monitoreo.

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a) Costo inicial de los equipos y del software, costo de los repuestos para el
equipo.

b) Mantenimiento del sistema y actualizaciones del software y del hardware del

sistema, costo de la ingeniería, construcción, pruebas en fábrica, pruebas en
sitio, arranque y puesta en marcha, pruebas de disponibilidad, actualización
de documentos y auditoria del sistema, costos de nacionalización de equipos
importados.

c) Impuestos asociados a la compra, seguros, fianzas, embalaje y transporte de

los equipos, costo de entrenamiento del personal que se encargará del sistema
y costo de la inducción de la organización al nuevo esquema de trabajo,
costos de instalación del sistema (cableado, gabinetes, conexiones,
desmovilización de equipos existentes).

d) Estimación de las paradas de planta o disminución en la producción a ser

generadas durante el arranque y puesta en marcha del sistema, costos de
servicios asociados al nuevo sistema: energía eléctrica e iluminación.

e) Adecuación de los sitios donde serán ubicados los diferentes elementos del
sistema, costos asociados a la documentación inicial del sistema,
actualización de la documentación y planos en el tiempo de vida útil, costos
asociados al control del proyecto.

A pesar de todos estos aspectos, es muy factible tener un sistema de este tipo,
el cual representará una inversión considerable durante la fase de implementación,
pero la misma se verá solventada con un aumento en la productividad de esta
sección, generando mayores recursos económicos, y mejorando así la situación de la
fábrica.

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