Formas de corrosión

General

El fenómeno de corrosión en materiales metálicos en medios hidratados, puede

ser clasificado en 3 grupos:

 Corrosión uniforme: en el cual, la tasa de corrosión es la misma en toda la

superficie del metal.
 Corrosión local sin tensión mecánica, durante el cuak la corrosión es limitada a
ubicaciones locales poco definidas. (corrosión por picadura, corrosión de
grietas, corrosión intercristalina, corrosión galvánica, corrosión selectiva).
 Corrosión local en presencia de estrés mecánico. Es posible distinguir
adicionalmente entre el estrés mecánico actuando en lo profundo del material
(agrietamiento por corrosión bajo tensión, fatiga por corrosión) y solo en su
superficie (corrosión por erosión, corrosión por cavitación).

Numerosas formas de corrosión son específicas de un medio dado y / omaterial,

es decir, se producen principalmente en medios específicos en materiales
específicos. Los procesos de corrosión uniformes suelen ser mucho más
inofensivos que la corrosión local. En el primer caso el progreso cronológico de la
El daño material puede ser monitoreado y tomar medidas adecuadas. tales como
el aumento del espesor de la pared, la provisión de piezas de repuesto, etc. Por
otro lado, la ocurrencia y el alcance de la corrosión local son a menudo
indetectable; Además, el daño generalmente progresa mucho más rápido que en
el caso de una corrosión uniforme. En casos especialmente críticos puede
producirse una fractura repentina de una parte estructural como resultado de la
corrosión por tensión o la fatiga por corrosión

Materiales y corrosión

Primera imagen de pag 234: corrosión uniforme (dependiente del flujo)

Figura 8,4 modos de corrosión

Corrosión local

1. Causada por inhomogeneidades del material

a) Corrosión electiva
b) Corrosión galvanica
c) Corrosión intercristalina
d) Corrosión por picadura

2. Causada por inhomogeneidades en interface metal/liquido

 Corrosión en hendiduras
3. Causad por esfuerzos de tracción mecánica
Agrietamiento por corrosión bajo estrés:
a)intercristalino
b)policristalino

La corrosión uniforme se puede obviar con relativa facilidad mediante una

elección adecuada del material. Con frecuencia se realiza un cambio de puro a
cromo o grados de acero al cromo-niquel.

La corrosión uniforme se puede obviar con relativa facilidad mediante una

elección adecuada del material. Con frecuencia, se realiza un cambio de calidades
de acero sin alear a cromo o cromo-níquel, generalmente de tipo de alta aleación.
Estos presentan una resistencia esencialmente mejor contra la corrosión
uniforme, pero dependiendo del contenido de elementos de aleación y la
composición del medio de flujo, pueden ser susceptibles a ciertos tipos de
corrosión local. Estas aleaciones usualmente muestran una superficie
aparentemente brillante sin capa de cobertura. De hecho, dentro de ciertos
rangos de potencial, una capa de recubrimiento oxídica muy delgada (2–3 10 6
mm), llamada película pasiva, se forma, y esto es responsable de la excelente
resistencia a la corrosión de estos materiales. Este fenómeno se llama pasividad.
Sin embargo, cualquier daño local a esta película, ya sea químico o mecánico, crea
el peligro de un ataque corrosivo local.
Ataque uniforme

En el caso de un ataque uniforme, la extracción del metal se realiza más o menos

uniformemente sobre toda la superficie del metal. Ciertas diferencias pueden
ocurrir en el microdominio, lo que lleva a un desbaste. Esta forma de corrosión es
característica de los medios agresivos, no hay productos resultantes de corrosión
insoluble o productos adheridos a la superficie que influyan en la tasa de
corrosión local. El ataque uniforme es observable en numerosos materiales en
ácidos.

Corrosión por picadura

La característica de éste tipo de corrosión son individuales, mayoritariamente

pequeñas cavidades hemisféricas, las cuales pueden conducir a la perforación de
tuberías y tanques(figura 8,5) , mientras que la mayor parte de la superficie
metálica no presenta corrosión en absoluto. La causa de la corrosión por picadura
es la destrucción local de la capa pasiva con la formación de un pequeño ánodo
de corrosión, mientras que la reducción de oxígeno puede realizarse sin
obstáculos en la gran área pasiva. Como resultado de la hidrólisis de los productos
de corrosión, el valor de pH puede caer a valores muy bajos en la cavidad.

La corrosión por picadura es iniciada por cloruros en particular. Ocurre

especialmente con frecuencia en soluciones estancadas, por ejemplo, durante las
paradas de la máquina. Este tipo de corrosión se ve favorecida por el aumento de
las temperaturas. Todos los materiales pasivos, y especialmente el acero
inoxidable austenítico, se detacan entre los susceptibles a la corrosión por
picadura. Esto se puede contrarrestar mediante el uso de aceros con un aditivo de
molibdeno (generalmente, un 2,5% de Mo), la cantidad de molibdeno necesaria
para garantizar un aumento de la protección en proporción al contenido de
cloruro y la temperatura.

Figura 8.5 : corrosión por picadura

Fifura 8.6 corrosion en grietas

Corrosion en grietas

Este es un ataque en superficies en una grieta llena de liquido (figura 8.6). Tales
grietas pueden ser una consecuencia del diseño, pero también pueden resultar de
incrustaciones y depósitos en superficies metálicas formadas durante la
operación. La corrosión por grietas se puede considerar como una
descomposición local de la condición pasiva, que resulta de la deficiencia de
oxigeno y/o la disminución del PH debido a productos de corrosión hidrolizante,
causado por impedimentos para la difusión emigratoria. La corrosión por grietas
ocurre frecuentemente con los aceros inoxidables, en particular cuando el medio
contiene cloruros. La susceptibilidad de los aceros inoxidables a la corrosión por
grietas disminuye con la estabilidad creciente de la película pasiva, es decir, al
aumentar el contenido de cromo y molibdeno, concretamente en la secuencia
13% acero al cromo <17% acero al cromo <18/8 cromo-níquel <18/8 cromo-níquel
–Molibdeno de acero. En el agua de mar, la resistencia adecuada solo se garantiza
con un total efectivo (% Cr + 3.3% Mo + 16% N)? 30. La corrosión por picadura y la
corrosión por fisuras son muy similares, al menos en términos de sus
mecanismos. En ambos casos, la corrosión es provocada por el daño local a la
película pasiva, y los cloruros desempeñan un papel importante. Como resultado
de la hidrólisis de los productos de corrosión resultantes, el valor de pH del
electrolito dentro de las fosas o grietas se vuelve ácido, como resultado de lo cual
la corrosión se acelera y la repasivación se ve impedida.

El peligro de corrosión es mayor.

 cuanto mayor sea el contenido de cloruro del medio; .

 cuanto mayor sea la temperatura del medio; .
 Cuanto menor sea el contenido de cromo y molibdeno del acero

El llamado valor PH de activación, es decir el valor en el cual cesa la repasivación

(repetición del proceso de pasivación), hace la comparación entre posibles
aleaciones individuales, al menos cualitativamente. Cuanto menor es el valor de
pH de activación, más resistente es un material. Como muestra la Fig. 8.7, este
valor de pH es inversamente proporcional al total efectivo (% Cr + 3.3% Mo + 16%
N) de los elementos de aleación cromo y molibdeno.

Figura 8.7 Valores de pH de activación para varias aleaciones de Fe y Ni en agua

de mar

Corrosión intercristalina

La corrosión intercristalina es el término usado cuando la corrosión afecta

principalmente los límites de grano de un metal policristalino. Incluso cuando la
pérdida total de metal es muy pequeña, esta forma de ataque conduce a la
descomposición de la cohesión del cristalito y, como consecuencia de la
disociación del grano, a la desintegración del grano (Fig. 8.8). El factor más
importante que afecta a la corrosión intercristalina es el material en sí, o más bien
su composición. Ejemplos típicos de los materiales susceptibles a este tipo de
corrosión son los aceros austeníticos de cromo-níquel altamente aleados y los
aceros ferríticos de cromo. Dentro de un rango de temperatura de 550 a 750 ° C,
estas aleaciones precipitan el carburo de cromo con la fórmula Cr23C6 en los
límites de grano. Como resultado directo de estas precipitaciones de carburo, el
contenido de cromo libre cae a un valor que ya no es suficiente para la pasivación,
es decir, por debajo de aproximadamente el 13% (Fig. 8.8). La precipitación de
carburo puede ocurrir en todos los límites de grano de una pieza de trabajo como
resultado del tratamiento térmico, pero durante la soldadura solo tiene lugar en
los bordes de la costura de soldadura (el área llamada afectada por el calor). La
precipitación del carburo y el agotamiento del cromo que resulta de esto
dependen de la influencia de la temperatura y su duración, y también del
contenido de carbono. Los aceros bajos en carbono con un contenido de C por
debajo de 0.03% (los llamados grados L) son resistentes a la disociación del grano,
si la influencia del calor no dura demasiado. Así, el tratamiento térmico o la
soldadura de estos aceros es posible sin dificultad. Sin embargo, solo los aceros
estabilizados (con adiciones de titanio y / o niobio) pueden considerarse para
servicio continuo a temperaturas más altas, ya que estos aditivos estabilizantes
forman carburos más persistentes que el cromo. El tiempo, la temperatura y los
factores de carbono que afectan la corrosión intercristalina se ilustran
gráficamente en los llamados diagramas TTS (tiempo, temperatura,
sensibilización) (Fig. 8.9).

Figura 8.8 corrosion intercristalina

Figuta 8.9 Diagrama de sensibilización de tiempo-temperatura para aceros

austeníticos CrNi en función del contenido de C

Corrosión galvánica (corrosión por contacto)

Si dos metales diferentes están en contacto conduciendo eléctricamente, puede

ocurrir corrosión galvánica si sus potenciales individuales están lo suficientemente
alejados. En tales casos, el metal base se corroe más rápidamente que si estuviera
aislado del más noble. A la inversa, el contacto resulta en una reducción en la
corrosión del metal más noble (protección catódica). Es especialmente crítico si la
superficie del basemetal humedecido por el medio es pequeña en comparación
con la superficie del más noble. El peligro de corrosión galvánica es mayor cuanto
mayor sea la concentración de sal (conductividad eléctrica) del medio. Es, por
ejemplo, muy pequeño en líquidos orgánicos o agua desmineralizada; En el agua
de mar, sin embargo, incluso las diferencias potenciales de 100 mV pueden ser
problemáticas.

Corrosión selectiva

La corrosión selectiva puede ocurrir en aleaciones bifásicas o multifase, en que la

fase base se disuelve selectivamente mientras que la fase más noble permanece
sin daños; La forma del componente es prácticamente invariable. El daño
finalmente se manifiesta por porosidad o falla mecánica. Los casos técnicamente
más importantes de corrosión selectiva se producen con el hierro fundido
(grafitación, espongiosis), latón (desclasificación) y ciertos bronces de aluminio
(desaluminación). Las causas de la corrosión selectiva incluyen cloruros, valores
de pH ligeramente ácidos, un suministro de oxígeno reducido y una circulación
insuficiente del medio. El peligro de corrosión selectiva se puede prevenir con
medidas técnicas de aleación.
Craqueo por corrosión bajo tensión (SCC) y fatiga por corrosión

Estos tipos de corrosión se caracterizan por la aparición de grietas y / o fracturas

frágiles en esfuerzos muy por debajo del punto de elasticidad del material no
dañado. El agrietamiento por corrosión bajo tensión se produce con una carga de
tracción estática, y se realiza solo con ciertas combinaciones de materiales del
medio. El SCC de los aceros austeníticos CrNi en medios que contienen cloruro es
de especial importancia técnica. El peligro de daños aumenta con el contenido de
cloruro, la temperatura y el nivel de estrés. Por debajo de aproximadamente 70 a
80 ° C, la aparición de SCC es, sin embargo, poco probable. Como en la práctica la
composición del medio no puede cambiarse generalmente, se deben tomar
medidas de diseño (por ejemplo, bajos esfuerzos mecánicos) o medidas técnicas
de aleación para evitar SCC. El uso de aleaciones de CrNi con un mayor contenido
de Ni (por encima del 25 al 30%) en muchos casos permite minimizar el peligro de
SCC. Los aceros dúplex también muestran una mayor resistencia.

Figura 8.10 Fuerza de fatiga alternante. Esquema para aire (Wôhler curve) y en
un medio corrosivo.

El agrietamiento por fatiga ocurre en el caso de una carga mecánica

alternativamente cíclica; no es específico ni de los materiales ni de los medios, es
decir, puede ocurrir con todos los materiales metálicos y en todos los medios
corrosivos. Como muestra la Fig. 8.10, los límites de resistencia ya no se alcanzan
bajo la carga cíclica cuando se actúa junto con una influencia de corrosión, en
contraste con la curva de fatiga medida bajo la exposición al aire (curva de W €
ohler), mientras que para un área de resistencia a la fatiga requerida, el número
de ciclos de carga para fractura se reduce. Debido a la dependencia de la
corrosión en el tiempo, el número alcanzable de ciclos de fractura se vuelve
excepcionalmente dependiente de la frecuencia. En el área de resistencia a la
fatiga de la curva de W € ohler predominan las influencias mecánicas en general
cuando la frecuencia no es demasiado baja, mientras que con cargas alternas
bajas y, por lo tanto, un mayor número de ciclos de carga, el efecto de corrosión
se hace cada vez más evidente,ya que tiene cada vez más tiempo para ejercer su
influencia.
Corrosión por erosión

La corrosión por erosión es la destrucción acelerada de materiales metálicos en

líquidos corrosivos de flujo rápido. Con el aumento del caudal, las sustancias
corrosivas se llevan más rápidamente a la superficie del metal, mientras que los
productos de reacción se eliminan total o parcialmente. En la Fig. 8.3 se ha
intentado ilustrar esquemáticamente la influencia del caudal en la tasa de daño.
En los rangos de velocidad controlados por el transporte, así como los controlados
por reacción de fase, las fuerzas de corte generadas por el flujo en la superficie
del metal causan la destrucción parcial o total de la película de recubrimiento (Fig.
8.11), lo que hace posible que la corrosión aumentar abruptamente. A
velocidades de flujo muy altas y / o con perfil hidráulico desfavorable, fuerzas
mecánicas altas pueden actuar sobre la superficie del metal. (impacto líquido,
cavitación) y por lo tanto causan la destrucción mecánica directa del material. En
general, aquí también se acelera la corrosión. El término usado para esto es daño
metal mecanoquímico. Para cada material hay una taza de flujo que no debe
superarse en las instalaciones de ingeniería. Además, esta tasa de flujo depende
del medio respectivo, y cuanto más corrosivo actúa este medio, más baja es la
tasa de flujo permitida. La Figura 8.12 muestra la dependencia del
comportamiento corrosivo de varios aceros aleados en salmueras de cloruro que
contienen sulfuro de hidrógeno. Las tazas de flujo limitantes son claramente
visibles en esta presentación.

Corrosión por cavitación

Si la presión estática en una bomba cae por debajo de la presión de vapor del
líquido que se bombea, se forman burbujas de vapor, que en su implosión pueden
causar daños por cavitación. Al igual que con la corrosión por erosión, la
cavitación del material consiste en una interacción de tensiones mecánicas y
reacciones químicas por corrosión. Aunque en muchos casos predomina la
influencia mecánica, los componentes químicos nunca deben descuidarse. Este
efecto alternativo se define con más fuerza cuanto más agresivo es el medio. Así,
como se muestra en la Fig. 8.13a, las pérdidas de metal por la cavitación de un
bronce multicomponente de Al en el agua de mar aumentan con el incremento
del contenido de H2S. También para las aleaciones de CrNi austeníticas, la tasa de
daño en el agua de mar agresiva es sensiblemente más alta que en el agua
desmineralizada menos corrosiva (Fig. 8.13b).

En medios solo ligeramente corrosivos (por ejemplo, agua) la resistencia a la

cavitación de un material mejora con el aumento de la dureza. Así se ilustra en la
figura 8.14 utilizando aleaciones de Cu como ejemplo. Se ha establecido una
dependencia similar de la dureza del material para el grupo de aceros inoxidables
al cromo. En un líquido corrosivo, por otra parte, la elección de un material a
prueba de cavitación no puede basarse solo en su dureza. Por el contrario, la
mejor resistencia a la cavitación es mostrada por materiales con buena resistencia
junto con un alto valor de dureza y una resistencia óptima a la corrosión.

Propiedades corrosivas de líquidos que se están bombeando

Se distingue entre líquidos no acuosos y líquidos acuosos.

Se distingue entre líquidos no acuosos y líquidos acuosos. Los líquidos no acuosos,

típicamente sustancias orgánicas como el aceite, la gasolina, etc. Usualmente no
tienen propiedades corrosivas del todo en relación con los metales. . Si estas
sustancias contienen agua, solo se observará un aumento de la corrosividad si se
supera el nivel de solubilidad en agua. Se requiere precaución con ácidos
orgánicos, aminas, hidrocarburos clorados y similares. Los líquidos acuosos a
menudo contienen sales disueltas y gases; su valor de pH fluctúa de ácido a través
de neutro a alcalino. Dependiendo de la fuente se pueden distinguir los siguientes
grupos de aguas:

 aguas naturales: por ejemplo agua subterránea, agua superficial, agua de mar;
 Aguas tratadas: ablandadas, desmineralizadas y / o desgasificadas;

Figura 8.15 Comportamiento a la corrosión del hierro, el aluminio y el zinc en

soluciones que contienen aire a diferentes valores de pH. Tasas de corrosión en
g / (cm2 - día) versus valores de pH

 productos químicos especiales y soluciones de sal: por ejemplo, Enfriamiento

de salmueras, efluentes de procesos químicos u otros sectores industriales.
El comportamiento a la corrosión de la mayoría de los metales está determinado
en gran medida por el valor del pH. Sin embargo, esta influencia puede variar
considerablemente, dependiendo del metal, como se ilustra en la Fig. 8.15 para
los metales hierro, aluminio y zinc. En general, esto no se aplica solo a los metales
mencionados, la tasa de corrosión a valores de pH neutro (alrededor de 7 a 8) es
moderada a leve. A valores de pH superiores a 9.5, la tasa de corrosión desciende
a valores muy bajos, mientras que la corrosión de los metales anfóteros
(aluminio, zinc) se acelera muy fuertemente a valores de pH alcalinos (por encima
de aproximadamente 9-10); Los metales no ferrosos también se corroen cada vez
más en el rango alcalino.

La mayoría de los metales son inestables en medios ácidos. De caso a caso se

pueden usar aceros Cr o CrNi altamente aleados, titanio, aleaciones Hastelloy,
hierro de silicio y similares, pero también existen límites para estos materiales,
dependiendo del tipo de ácido, la concentración de ácido y la temperatura de
aplicación. Si es necesario, se debe recurrir a plásticos, cerámica, vidrio o grafito.
Las aguas naturales contienen, entre otras cosas, una cantidad variable de
carbonato de calcio, que es responsable de la "dureza" del agua. La concentración
de esta sustancia se expresa en grados de dureza además de las unidades de
concentración habituales. La dureza de carbonatos es un criterio importante
cuando se usan aceros sin alear y de baja aleación (contenido de Cr <13), Como es
favorable a la formación de capas protectoras de dureza. La estabilidad de estas
capas depende del valor del pH. Las curvas de equilibrio pueden determinarse y
basarse en una composición de agua dada, utilizada para establecer si el agua es
agresiva o forma una película de recubrimiento, es decir, no es agresiva (Fig.
8.16). Estas curvas pueden ayudar a elegir los materiales, aunque al mismo
tiempo se deben tener en cuenta las sustancias adicionales contenidas en el agua.
También se puede deducir de esto que las aguas blandas, incluyendo el agua
ablandada o desmineralizada, actúan de manera corrosiva sobre aceros no
aleados y de baja aleación y hierro fundido.

En el rango de valores de pH neutro y débilmente alcalino, el contenido de

oxígeno del agua desempeña un papel esencial en el proceso de corrosión. Sin la
corrosión por oxígeno, el proceso es normalmente lento (termodinámicamente
imposible). El oxígeno proviene del aire y la cantidad absorbida de oxígeno es
proporcional a la presión parcial de oxígeno e inversamente proporcional a la
temperatura del agua.

Afectar la corrosión al eliminar el oxígeno disuelto presupone que este último

puede reducirse hasta un límite de 30 ppb (partes por billón, número de partes en
109 partes; 1 ppb = 1 mg / m3) o menos. Esto es posible mediante la
desgasificación térmica o la adición de productos químicos que eliminan el
oxígeno por combinación (por ejemplo, hidracina, sulfito).

El agua de mar contiene en promedio alrededor de 30 000 ppm o 3% de sales

disueltas, aunque el contenido de sal puede variar considerablemente de un mar
a otro (por ejemplo, el Mar Báltico 0,7%, el Mar Muerto 21%). Alrededor del 80%
del contenido de sal del agua de mar es cloruro de sodio, lo que significa que el
agua de mar es muy corrosiva. Los componentes que están en contacto con el
agua de mar deben estar hechos de aleaciones de alto grado (por ejemplo, aceros
Albronze, CrNi que contienen molibdeno) y / o deben estar protegidos por
métodos adecuados (protección contra la corrosión catódica, recubrimientos
orgánicos u metálicos no porosos). Particularmente en las áreas costeras, el agua
de mar a menudo está muy contaminada (agua salobre).

se puede mencionar, por ejemplo, el sulfuro de hidrógeno y los iones de amonio,

que incluso en las concentraciones más pequeñas, a menudo en el rango de ppm,
pueden intensificar drásticamente la agresividad.

También en la producción de petróleo crudo, a menudo es necesario manejar

soluciones de sal, algunas de las cuales son agresivas. Estos líquidos, conocidos
como agua de inyección, a menudo tienen un contenido de sal que se aproxima al
límite de solubilidad (aproximadamente 27 a 30% en peso). Son frecuentes los
contenidos de sulfuro de hidrógeno de unos pocos cientos de miligramos por litro
y valores de pH ligeramente ácidos hasta aproximadamente 4.5. Para bombear
tales líquidos solo se pueden considerar materiales especiales (entre otros, aceros
austeníticos de alta aleación, aceros dúplex).
Las soluciones químicas pueden tener composiciones muy variables, como
soluciones salinas de diversos tipos y concentraciones, ácidos minerales y
soluciones alcalinas y líquidos orgánicos. El material adecuado debe determinarse
de un caso a otro, y se debe consultar la literatura apropiada con tablas de
resistencia. Sin embargo, el uso de dichas tablas requiere una gran precaución, ya
que los datos contenidos en ellas se aplican a productos químicos puros y,
además, no son relevantes para las aplicaciones de bombeo.

PROBLEMAS DE CORROSION EN MAQUINAS HIDRAULICAS

La elección de materiales para máquinas hidráulicas está influenciada en gran

medida por la agresividad del medio transportado. En principio, cada uno de los
tipos de corrosión descritos puede ocurrir en una bomba individualmente o junto
con otros. Además, se obtienen altos caudales, de modo que se produce una
interacción completa de la tensión mecánica y las reacciones químicas cerca de la
superficie del metal.

Las bombas modernas tienen un espectro extremadamente amplio de

velocidades de flujo, es decir, de aproximadamente 0 a casi 100 m / s. Las
condiciones de corrosión por hendidura (medio estancado) y de corrosión por
erosión y cavitación a menudo se obtienen simultáneamente en la misma
máquina. Estas condiciones de flujo variables deben considerarse al elegir el
material. Las superficies metálicas sumergidas en medios fluidos que contienen
cloruros están en peligro por los tipos locales de corrosión de carácter local
(corrosión por picadura y por fisuras).

La temperatura del medio de flujo también tiene una gran influencia en el

comportamiento del material. Usualmente, la tasa de corrosión se duplica con un
aumento de temperatura de 10 ° C. Además, la temperatura presenta un factor
crítico que afecta la ocurrencia de corrosión local. Por lo tanto, en agua de mar,
temperaturas superiores a 60 ° C deben considerarse como críticas para los
aceros CrNi que contienen molibdeno.

En medios no agresivos, la dureza de un material es un parámetro que influye

materialmente en las características de desgaste (la Figura 8.17 muestra los
coeficientes de resistencia al desgaste de diversos materiales en suspensiones de
arena / agua). Por el contrario, en los líquidos corrosivos a menudo prevalecen
condiciones mucho más complicadas. Bajo estrés corrosivo-mecánico, las
características mecánicas de las capas de recubrimiento desempeñan un papel
más importante que las del material base. Además, para muchos materiales, la
resistencia a la corrosión disminuye al aumentar la dureza.

Para las máquinas hidráulicas, al igual que con otros componentes de una
instalación, las fases de parada representan períodos críticos. Los cambios
temporales y localmente limitados en el medio encerrado en la bomba pueden
causar la formación de elementos de macro-corrosión que en ciertos casos
causan daños por corrosión. El arranque periódico de la bomba o el lavado con
líquido adecuado puede prevenir dicho daño.

En la Tabla 8.2 se ha intentado ilustrar las características de corrosión de algunos

materiales de uso frecuente en diversos medios de flujo. Dichas presentaciones
son necesariamente altamente condensadas y, por lo tanto, siempre deben ser
tratadas con gran precaución por los usuarios.

Solo se puede hacer una elección confiable de los materiales de construcción a

utilizar si se conoce la composición exacta del medio. Los componentes presentes
en concentraciones muy pequeñas solo pueden ser importantes a este respecto.

Los parámetros importantes incluyen el valor de pH, el contenido de carbonato de

calcio, cloruros, sulfatos, sólidos en suspensión, etc. El contenido total de sales
disueltas es de interés, en la medida en que permite deducciones sobre la
integridad del análisis proporcionado. La información sobre el contenido de gases
disueltos también es importante. De especial importancia es el contenido de
oxígeno disuelto, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, etc.

Las muestras deben tomarse de tal manera que proporcionen resultados

representativos para la planta (esto se aplica en particular a los gases disueltos y
la materia en suspensión). Cuando se producen condiciones de operación
fluctuantes, se debe tener cuidado de que estén cubiertas por un número
suficiente de análisis. Debido al peligro de un cambio temporal en la muestra, se
deben realizar varios análisis a nivel local (esto se aplica en particular a los gases
disueltos).

Conclusiones

Las propiedades corrosivas del medio transportado determinan esencialmente la

elección de los materiales para las bombas. A este respecto, la influencia de la
velocidad del flujo debe tomarse en consideración. Los daños por erosión y
cavitación solo pueden evitarse mediante un perfil de flujo óptimo, mediante el
cumplimiento de los requisitos hidráulicos y la elección correcta de los materiales.
Por esta razón, el uso de las denominadas tablas de corrosión de materiales es
muy cuestionable, ya que los datos de corrosión que enumeran generalmente se
han determinado en condiciones de estancamiento (pruebas de inmersión total).
La elección correcta del material solo se puede hacer a la luz de muchos años de
experiencia o pruebas prácticas de erosión.