Control

Licenciatura en Ingeniería Industrial
Instrumentación y control
ALUMNO
Wilder Antonio Ramírez Alejandro
MODULO
TRABAJO
Ensayo Instrumentación y control unidades 1 y 2 del temario
DOCENTE
Ing. José Antonio Tejeda Vázquez
FECHA DE ENTREGA
23/04/2019
GRUPO
“C”
CARRERA
Ingeniería Industrial.
Calle Sin nombre No. 202, Col. Primavera. Paraíso, Tabasco Tels: 933 333 2067 • 933 333 0857
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Contenido
Objetivo .................................................................................................................................................. 3
Justificación ......................................................................................................................................... 3
Introducción .......................................................................................................................................... 3
UNIDAD I Introducción .................................................................................................................. 4
1.1 Breve historia de la instrumentación y el control y sus aplicaciones en la
industria. ................................................................................................................................................ 4
1.2 Definiciones: medición, control, instrumentación y automatización ............................. 7
UNIDAD II MEDICION DE VARIABLES FISICAS ................................................................... 10
2.1 Representación y manejo de datos experimentales: Criterios para la selección de
datos experimentales, análisis estadístico de datos, teoría de errores, análisis de
incertidumbre, criterios de selección de datos experimentales........................................... 10
2.3 Sistema general de medición. ................................................................................................. 14
2.4 Clases de instrumentos: En función del instrumento, en función de la variable de
proceso. ............................................................................................................................................... 18
2.5 Códigos y simbología en la identificación de instrumentos........................................... 21
2.6 Transductores de: Desplazamiento, fuerza y deformación, fotoeléctricos, etc. ....... 22
2.7 Elementos primarios de medición: Presión, flujo, nivel, temperatura y otras. .......... 25
2.8 Transmisores: neumáticos, electrónicos y digitales. ....................................................... 27
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 30
Objetivo
El presente trabajo tiene como objetivo la demostración de los conocimientos
adquiridos durante el modulo de instrumentación y control además de exponer un
trabajo en el cual se presenten los diversos tópicos referentes al mismo, cuya
importancia radica en la necesidad de conocer los diversos elementos que
contribuyen y afectan la medición de diferentes variables.
De la misma manera se expone también la aplicación de esta metodología en el

ámbito laboral y experimental en el que nos encontramos como estudiantes,
practicantes o becarios, lo que nos permite tener un conocimiento mas ameno y
cercano del proceso en el que posiblemente estemos implicados.
Justificación
Los métodos de medición y control cambian constantemente, lo que implica la
necesidad de una constante actualización de los mismos, el presente trabajo es
realizado para tener las bases necesarias del conocimiento de estas herramientas,
de tal forma que nos sirvan como fundamento principal para su aplicación,
conocimiento y evaluación.
Introducción
Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es
imprescindible el uso de instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de
sus productos.
Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha

orillado a los países del tercer mundo a competir en el mercado con productos de
calidad, precio y tiempos de entrega oportunos.
Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país,

implementen la instrumentación y la automatización de sus procesos con el avance
tecnológico requerido para mantenerse en el mercado nacional e internacional si es
posible.
UNIDAD I Introducción
1.1 Breve historia de la instrumentación y el control y sus aplicaciones en la
industria.
En principio, todos los procesos industriales en el pasado fueron controlados
manualmente por el operador (hoy aún existe este tipo de control en muchas fábricas);
la labor de este operador consistía en observar lo que está sucediendo (tal es el caso
de un descenso en la temperatura) y hacía algunos ajustes (como abrir la válvula de
vapor), basado en instrucciones de manejo y en la propia habilidad y conocimiento del
proceso por parte del operador.
Por ello es notable e importante identificar que a través de la historia ha sido

indispensable el uso de diferentes instrumentos y técnicas para el control efectivo de
las actividades o tareas que se deben realizar, por ello durante la historia de las
industrias y procesos inherentes al mismo es un común denominador la presencia de
la necesidad de controlar los procesos mismos, donde por lo general se intuye la
presencia de una maquina y un operario controlador.
En el control manual, sin embargo, sólo las reacciones de un operador experimentado

marcan las diferencias entre un control relativamente bueno y otro errático; más aún,
esta persona estará siempre limitada por el número de variables que pueda manejar.
El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de los

operadores (control manual). En los años siguientes, la aparición de los controladores
locales permitió al operador manejar varios lazos de control, pero subsistía aún el
problema de recolección de datos. Los controladores locales son aún muy útiles, así
como también resistentes y simples. Sin embargo, debido a que están directamente
relacionados con el proceso y por lo tanto están diseminados a través de toda la planta,
obviamente hace que el realizar mantenimiento y ajustes en dichos instrumentos
demande mucho tiempo.
El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente marcó un mayor

avance en el control de procesos. Aquí las variables pueden ser convertidas en
señales neumáticas y transmitidas a controladores remotos. Utilizando algunos
mecanismos complejos, un controlador neumático realizaba simples cálculos basados
en una señal de referencia (set point) y la variable del proceso y ajusfar
adecuadamente el elemento final de control. La ventaja estaba en que el operador
podía controlar una serie de procesos desde una sala de control y realizar los cambios
necesarios en forma sencilla. Sin embargo, las limitaciones radicaban en la lentitud de
la respuesta del sistema de control de cambios rápidos y frecuentes y a su inadecuada
aplicación en situaciones en que los instrumentos estén demasiado alejados
(pérdidas).
Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos aparecieron como alternativa de

reemplazo a los controladores neumáticos. Los controladores electrónicos para un lazo
cerrado, son rápidos, precisos y fáciles de integrar en pequeños lazos interactivos; sin
embargo, la mejora en cuanto a operación con respecto a los neumáticos era
relativamente pequeña y además la recopilación de datos, aún no muy fácil de
manejar.
Algún tiempo después de la aparición de los sistemas de control electrónicos

analógicos, el desarrollo de los microprocesadores permitió el surgimiento de los
transmisores y controladores digitales, así como de los controladores lógicos
programables (PLC), además, de sistemas especializados como por ejemplo, las
máquinas de control numérico computarizado (CNC)
El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su aplicación,

aparecen los sistemas de control digital directo (DDC), hasta los sistemas de
supervisión y control actuales, con los cuales se logra manejar un gran número de
procesos y variables, recopilar datos en gran cantidad, analizar y optimizar diversas
unidades y plantas e incluso, realizar otras actividades, como planificación de

mantenimiento, control de calidad, inventario, etc
Independientemente de la tecnología, la evolución de las técnicas de control ha tenido

como uno de sus objetivos fundamentales, reemplazar la acción directa del hombre en
el manejo de un determinado proceso, por el empleo de equipos y sistemas
automáticos, sin embargo, existe una analogía muy clara entre estos últimos y el
hombre, en los que respecta a la forma de actuar
El tipo de proceso elegido para un determinado producto final dependerá de sus

requerimientos de producción y cantidades. En cualquier caso, para el control del
mismo es necesario tener un conocimiento acerca de la instrumentación utilizada y en
general de los aspectos mecánicos relacionados al proceso. El control óptimo, sin
embargo, no solamente está en función de los dispositivos, equipos y sistemas a
emplear, sino fundamentalmente del conocimiento del proceso que se desee controlar.
Por tanto podemos concluir acerca de la historia de la instrumentación, su evolución y

su utilización en la actualidad como de gran importancia, desde tiempo atrás el control
ha sido vital para la generación de los estándares que permitan la disminución de
probabilidad de presencia de errores así como también evitar perdidas y retrasos, pero
para poder lograr esto fue necesario realizar mucha investigación en la teoría de las
mediciones, precisión, estadística etc, por ello es notable que se ha dedicado un
esfuerzo especial en el estudio de cada variable posible dentro de un proceso, ya que
esta determinará lo que hay que medir y ha permitido la creación de sistemas
automáticos tales como los controladores lógicos programables (PLC) y las máquinas
de control numérico computarizado (CNC) que son sistemas que permiten mediante la
utilización de instrumentos electrónicos periféricos el control y una visualización mas
gráfica y clara del comportamiento de las variables presentes en el proceso a estudiar.
He podido observar como las mediciones y controles de una variable son

indispensables para la correcta realización de una actividad, puesto que en un servicio
de alimentación y hospedaje donde se está implementando un sistema integral de
calidad, su estructura evidencial constituye en su mayoría la medición de diferentes
variables; por tomar un ejemplo, en la realización de los alimentos que se emplearán
para el servicio de alimentación en plataformas o embarcaciones es necesario medir
las temperaturas de cocción, puesto que estas te darán la pauta para determinar si el
alimento ha sido cocido de manera correcta, así como también en los contenedores
habitacionales y plataformas en general, se ha implementado de manera reciente PLC
que permitan controlar y detectar la presencia de gases que puedan ser perjudiciales
para la salud de los trabajadores o que puedan ocasionar un daño mayor.
1.2 Definiciones: medición, control, instrumentación y automatización
La medición es un tipo de observación rigurosa realizada en condiciones controladas

y frecuentemente referida de algún modo a patrones. Es una descripción rigurosa e
inequívoca que tiene un significado constante para una comunidad científica y
profesional. Medir es sustituir sistemáticamente las cosas o sus propiedades por
números, de tal modo que podamos usar los números como si se tratase de lo
representado.
Control es el proceso de verificar el desempeño de distintas áreas o funciones de una

organización. Usualmente implica una comparación entre un rendimiento esperado y
un rendimiento observado, para verificar si se están cumpliendo los objetivos de forma
eficiente y eficaz. El control permite tomar acciones correctivas cuando sea necesario.
El control es una de las principales actividades administrativas de las organizaciones.

El control se relaciona con la planeación, porque el control busca que el desempeño
se ajuste a los planes. El proceso administrativo, desde el punto de vista tradicional,
es un proceso circular que se retroalimenta.
Según Koontz y O'Donnel,
Control es medir y corregir las actividades de subordinados para asegurarse que los
eventos se ajustan a los planes.
Según Theo Haimann,
Control es el proceso de verificar para determinar si se están cumpliendo los planes o

no, si existe un progreso hacia los objetivos y metas. El control es necesario para
corregir cualquier desviación
El control de operaciones verifica que las actividades principales de la empresa se

estén desarrollando de acuerdo a lo planeado. Se concentra en los niveles inferiores
y medio de la organización, y en el corto plazo. Suele estar estandarizado, es decir,
que las observaciones o mediciones se realizan periódicamente (en forma horaria,
diaria, semanal, etc.).
Instrumentación
En todos los procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH,
la conductividad, la velocidad, la humedad, etc. Los instrumentos de medición y control
permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en condiciones más
idóneas que las que el propio operador podría realizar. En pocas palabras la
instrumentación se encarga de mantener funcionando el proceso de manera optima a
travez de elementos que sirven para medir, convertir, transmitir, controlar o registrar
las variables.
El término automatización se refiere a una amplia variedad de sistemas y procesos

que operan con mínima, incluso sin intervención, del ser humano. Un sistema
automatizado ajusta sus operaciones en respuesta a cambios en las condiciones
externas en tres etapas: mediación, evaluación y control.
Esta tecnología incluye:
Herramientas automáticas para procesar partes
Máquinas de montaje automático
Robots industriales
Manejo automático de material y sistemas de almacenamiento
Sistemas de inspección automática para control de calidad
Control de reaprovechamiento y control de proceso por computadora
Sistemas por computadora para planear colecta de datos y toma de decisiones para
apoyar las actividades manufactureras
Las causas de la automatización son:
Liberación de los recursos humanos para que realicen tareas que requieran mayores
conocimientos
Eliminación de trabajos desagradables – peligrosos
Los inconvenientes de la automatización es el incremento de costes fijos, incremento

de mantenimiento, Reducción de flexibilidad de los recursos.
 Podemos observar que las definiciones anteriormente mencionadas funcionan como

la base de la instrumentación y el control, desde las mediciones que funciona como
fundamento del control que es el que nos permite conocer y estudiar el comportamiento
de un proceso o de una variable y así mismo poder predecir su comportamiento y
tomar acciones para regularizarlo en caso de ser necesario, hasta finalmente la
instrumentación que es la manera en la cual nosotros podemos obtener las
mediciones, empleando la mas adecuada al caso o variable a estudiar y la
automatización producto de lo anterior mencionado
 Como experiencia personal en el servicio de alimentación y hospedaje nuestra
medición está dada por el grado de satisfacción del cliente, resultados de estudios de
los alimentos y nuestras mediciones e instrumentación es por medio de las encuestas
de satisfacción y calidad.
UNIDAD II MEDICION DE VARIABLES FISICAS

2.1 Representación y manejo de datos experimentales: Criterios para la
selección de datos experimentales, análisis estadístico de datos, teoría de
errores, análisis de incertidumbre, criterios de selección de datos
experimentales.
Cuando al realizar una serie de medidas de una misma magnitud se obtienen los
mismos resultados, no se puede concluir que la incertidumbre sea cero; lo que sucede
es que los errores quedan ocultos ya que son menores que la incertidumbre asociada
al aparato de medición. En este caso, puede establecerse un criterio simple y útil:
cuando las medidas son reproducibles, se asigna una incertidumbre igual a la mitad
de la división más pequeña del instrumento, la cual se conoce como resolución. Por
ejemplo, al medir con un instrumento graduado en mililitros repetidas veces el volumen
de un recipiente se obtiene siempre 48.0 ml, la incertidumbre será 0.5 ml. Lo que
significa que la medición está entre 47.5 a 48.5 ml, a éste se le conoce como intervalo
de confianza de la medición y su tamaño es el doble de la incertidumbre. Esto
generalmente se aplica cuando se trata de aparatos de medición tales como reglas,
transportadores, balanzas, probetas, manómetros, termómetros, etc.
El análisis estadístico es un componente del análisis de datos. En el contexto de la

inteligencia de negocios (BI), el análisis estadístico requiere recoger y escudriñar cada
muestra de datos individual en una serie de artículos desde los cuales se puede extraer
las muestras.
El análisis estadístico puede ser dividido en cinco pasos discretos, de la siguiente

manera:
Describir la naturaleza de los datos a ser analizados.
Explorar la relación de los datos con la población subyacente.
Crear un modelo para resumir la comprensión de cómo los datos se relacionan con la
población subyacente.
Probar (o refutar) la validez del modelo.
Emplear el análisis predictivo para ejecutar escenarios que ayudarán a orientar las
acciones futuras.
El objetivo del análisis estadístico es identificar tendencias. Un negocio de venta al

por menor, por ejemplo, podría utilizar el análisis estadístico para encontrar patrones
en los datos no estructurados y semi-estructurados de los clientes que se puedan
utilizar para crear una experiencia para el cliente más positiva y aumentar las ventas.
Dado que el valor de las magnitudes físicas que intervienen en una experiencia dada
obtenidas por medida, bien directa o bien indirecta (por medio de los valores medidos
de otras magnitudes ligadas con la magnitud problema mediante una fórmula física)
viene siempre afectado de imprecisiones (imperfecciones del aparato de medida, o a
las limitaciones impuestas por nuestros sentidos), debe aceptarse el hecho de que no
es posible conocer el valor exacto de ninguna magnitud. Cualquier resultado numérico
obtenido experimentalmente debe presentarse siempre acompañado de un número
que indique cuánto puede alejarse este resultado del valor exacto. El principal objetivo
de la denominada teoría de errores consiste en acotar el valor de dichas imprecisiones,
denominadas errores experimentales.
La evaluación de las incertidumbres es un aspecto muy importante en la evaluación

de riesgos. Algunas de las fuentes de incertidumbre se pueden cuantificar, a las otras
se les da un tratamiento cualitativo, pero siempre se analizan. Es conveniente conocer
las posibilidades de que las incertidumbres se magnifiquen a lo largo del proceso de
evaluación.
 Uno de los aspectos mas importantes a detallar en un estudio de datos es la

variabilidad o el análisis de los datos que obtenemos, así como nos permite conocer
su fiabilidad, siempre considerando la posibilidad de presencia de un error o
imprecisión debido a la incertidumbre de la diferencia del valor real al presentado.
2.2 Definiciones: Campo de medida, alcance, error, precisión, zona muerta,

sensibilidad, repetibilidad, histéresis y otras.
El campo de medida es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior

de medida, en los cuales el instrumento es capaz de trabajar en forma confiable. Por
ejemplo, un termómetro de mercurio con rango de 0 a 50 grados Celsius. Espectro o
conjunto de valores de la variable de medida que están comprendidas dentro de los
limites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento.
Viene expresado estableciendo los dos valores extremos.
El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del
campo de medida del instrumento.
Dado que el valor de las magnitudes físicas que intervienen en una experiencia dada
obtenidas por medida, bien directa o bien indirecta (por medio de los valores medidos
de otras magnitudes ligadas con la magnitud problema mediante una fórmula física)
viene siempre afectado de imprecisiones (imperfecciones del aparato de medida, o a
las limitaciones impuestas por nuestros sentidos), debe aceptarse el hecho de que no
es posible conocer el valor exacto de ninguna magnitud. Cualquier resultado numérico
obtenido experimentalmente debe presentarse siempre acompañado de un número
que indique cuánto puede alejarse este resultado del valor exacto. El principal objetivo
de la denominada teoría de errores consiste en acotar el valor de dichas imprecisiones,
denominadas errores experimentales.
El error se define como la diferencia entre el valor verdadero y el obtenido

experimentalmente. El origen de los errores está en múltiples causas y atendiendo a
éstas los errores se pueden clasificar en errores sistemáticos y errores accidentales.
Errores sistemáticos son errores que se repiten constantemente en el transcurso de

un experimento. Afecta a todas las mediciones de un modo definido y es el mismo para
todas ellas. Las causas probables pueden ser: errores instrumentales (de aparatos),
errores personales, error de la elección del método.
Errores accidentales son variaciones que aparecen entre observaciones sucesivas

realizadas por un mismo operador. No existe una causa predeterminada para este tipo
de errores siendo incontrolables para un observador. Alteran la medida realizada tanto
por exceso como por defecto. El origen de estos errores accidentales puede ser el
cambio durante el experimento de las condiciones en el entorno, errores de
apreciación del observador, errores de precisión del aparato de medida, etc.
La exactitud de un aparato de medida se define como el grado de concordancia entre

el valor verdadero y el experimental.
La precisión hace referencia a la concordancia entre una medida y otras de la misma

magnitud.
La sensibilidad de un aparato está relacionada con el valor mínimo de la magnitud

que es capaz de medir. Normalmente, se admite que la sensibilidad de un aparato
viene indicada por el valor de la división más pequeña de la escala de medida.
Zona muerta es el máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para

el cual el instrumento no registra ninguna variación en su indicación, registro o control.
Es el área de valores de la variable que no hace variar la indicación del instrumento
Sensibilidad Es la relación entre la variación de la lectura del instrumento y el cambio

en el proceso que causa este efecto.
Repetibilidad Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medición,

de un mismo valor de la variable real en una única dirección de medición.
Histéresis similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición se

efectuara en ambas direcciones. Un error de histéresis es la desviación de la señal de
salida del sensor en un punto específico de la señal de entrada. Cuando se le aproxima
al punto desde direcciones opuestas.
 Hablamos en este subtema de las definiciones que deberíamos conocer para aplicar
de manera correcta la instrumentación y el control, puesto que son condiciones que
están presentes en todo proceso de medición pero sobre todo en la instrumentación y
su correcta elección, desde el rango o campo de medida que emplearemos, el alcance
que tiene este instrumento, que rango o margen de error tiene, su precisión y exactitud,
la sensibilidad que presenta ante un cambio en las mediciones, son condiciones que
debemos conocer plenamente puesto que con ello podremos definir y controlar de
manera mas optima nuestro estudio y medición.
 Estas condiciones o definiciones están muy presentes en el área laboral en el que me
desarrollo, puesto que principalmente se utiliza instrumentación que permita conocer
y controlar temperaturas de cocción, de preservación tales como termómetros,
termostatos, que permitan asegurarnos que los alimentos que se están preservando o
cocinando cumplan con las indicaciones de temperaturas implicados por la NOM 251
Practicas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o suplementos
2.3 Sistema general de medición.

La medición es una acción que tomamos cuando queremos conocer una realidad
compleja, y en las organizaciones se utiliza casi siempre para mejorar esa realidad.
Para optimizar nuestros procesos, productos y servicios, es muy importante evaluar

constantemente el resultado de nuestras acciones. Esto incluye hacerse las siguientes
preguntas:
– ¿El producto o servicio que ofrecemos satisface a nuestros clientes?
– ¿En qué aspectos sí y en cuáles no?
– ¿Qué efecto producen las acciones de mejora que implementamos?
Responder a estas preguntas nos dará una idea clara de la situación en la que
estamos, de nuestra evolución, de las oportunidades de mejora, y también de la
eficacia que han tenido nuestras acciones.
Esta es la información básica que debe arrojarnos un sistema de medición para nuestro
servicio. Pero, como decía antes, podemos responder a estas preguntas con
demasiadas vueltas, o del modo más directo y efectivo posible.
Con el fin de garantizar la uniformidad en las mediciones se estableció que las

unidades de medida de uso obligatorio en México están establecidas en la Norma
Oficial Mexicana NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida. Esta
norma tiene como propósito establecer en un lenguaje común que responda a las
exigencias actuales de las actividades científicas, tecnológicas, educativas,
industriales y comerciales, al alcance de todos los sectores del país así como establece
las definiciones, símbolos y reglas de escritura de las unidades del Sistema
Internacional de Unidades (SI) y otras unidades fuera de este Sistema que acepte la
Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM). La elaboración de esta norma se
basó principalmente en las resoluciones y acuerdos que sobre el Sistema Internacional
de Unidades (SI) se han tenido en la CGPM.
El SI es el primer sistema de unidades de medición compatible, esencialmente

completo y armonizado internacionalmente, está fundamentado en 7 unidades de
base, cuya materialización y reproducción objetiva de los patrones correspondientes,
facilita a todas las naciones que lo adopten para la estructuración de sus sistemas
metrológicos a los más altos niveles de exactitud.
El Sistema Internacional de Unidades (SI) está compuesto de:
 Unidades SI de base: Las unidades base del SI son 7, correspondientes a las

magnitudes con el nombre de su unidad y su símbolo de acuerdo a la tabla 1.
Magnitud Unidad Símbolo

longitud metro m
masa kilogramo kg
tiempo segundo s
corriente eléctrica Ampere A
temperatura termodinámica Kelvin K
cantidad de sustancia mol mol
intensidad luminosa candela cd
 Unidades SI derivadas: Estas unidades se obtienen a partir de las unidades de base,

se expresan utilizando los símbolos matemáticos de multiplicación y división. Existen
tres clases de unidades.
 La primera la forman aquellas unidades SI derivadas expresadas a partir de unidades

de base.
Unidades SI
Magnitud
Nombre Símbolo
superficie metro cuadrado m2
volumen metro cubico m3
 La segunda la forman las unidades SI derivadas que reciben un nombre especial y

símbolo particular.
Expresión en
Nombre de la unidad
Magnitud Símbolo unidades
SI derivada
SI de base
fuerza Newton N m*kg/s2
temperatura Celsius grado Celsius °C -
La tercera la forman las unidades SI derivadas expresadas con nombres especiales.
Unidad SI Expresión en unidades SI de

Magnitud
Nombre Símbolo base
viscosidad
pascal segundo Pa * s kg/m*s
dinámica
tensión superficial newton por metro N/m kg/s2
 Hablar de medición implica conocer muchas variables que puedan estar presentes en
el proceso, así también es importante conocer todas las posibles unidades de medidas,
su símbolo y expresión en unidades puesto que nos servirá como fundamento a la hora
de tener presente un análisis o estudio de algún factor importante.
 Las mediciones son importantes en mi área laboral, puesto que además de temperatura,
por condiciones de seguridad es necesario medir intensidad lumínica, peso de
alimentos.
2.4 Clases de instrumentos: En función del instrumento, en función de la

variable de proceso.
Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:
a) De acuerdo a su función en el proceso.
b) De acuerdo a la variable de proceso que miden.
Clasificaciones de los Instrumentos por función del instrumento
Instrumentos ciegos. Aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Ejemplo:

Termostatos o presostatos, en los que sólo es posible calibrar el punto de disparo;
transmisores de caudal, presión,... sin indicación.
Instrumentos indicadores: Disponen de un indicador y escala sobre la que puede

leerse el valor de la variable.
Instrumentos registradores. Registran gráficamente la evolución de la variable. Ej. En

el cine, la llamada máquina de la verdad genera una gráfica de los estímulos eléctricos
del acusado que se reflejan en un rollo de papel.
Elementos primarios. En contacto con el medio, obtienen una señal que sirven al
sistema como indicación para generar una medición de la variable controlada. Ej. El
termómetro que introducimos en el agua para conocer su temperatura, el flotador. Son
aquellos instrumentos que están en contacto con el fluido o variable, utilizando o
absorbiendo energía del medio controlado para dar al sistema de medición una
indicación en respuesta a la variación de la variable controlada. Los ejemplos más
típicos son las placas de orificio y los elementos de temperatura (termopares o
termorresistencias). Cabe indicar que a los instrumentos compactos como
manómetros, termómetros, transmisores de presión, etc. ya se supone que el elemento
primario está incluido dentro del propio instrumento.
Transductores. Elementos que reciben una señal de entrada función de una o más
cantidades físicas y la convierten modificada o no en una señal de salida. Ej. Un relé,
un elemento primario, un convertidor presión-intensidad, etc.
Transmisores. Captan la señal producida por el elemento primario y la mandan a

distancia a un receptor. Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso,
generalmente puede ser a través de un elemento primario, y la transmiten a distancia
en forma de señal neumática (3-15 psi), electrónica (4-20 mA), pulsos, protocolarizada
(hart) o bus de campo (Fieldbus Foundation, Profibus, etc.). Estos instrumentos dan
una señal continua de la variable de proceso.
Dentro de los transmisores los hay ciegos (sin indicador local) y con indicador local
incorporado.
Indicadores Locales: Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso y la

muestran en una escala visible localmente. Los indicadores locales más utilizados son
los manómetros (presión), termómetros (temperatura), rotámetros (caudal), etc.
Normalmente estos instrumentos no llevan electrónica asociada, aunque también se

consideran indicadores locales a los indicadores electrónicos conectados a los
transmisores. Estos últimos pueden ser analógicos o digitales.
Interruptores: Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso, y para un

valor establecido actúan sobre un interruptor. Es decir, cambian de estado de reposo
a activado cuando el proceso llega a un valor predeterminado. Es un instrumento todo-
nada. Los instrumentos más habituales son los presostatos (presión), termostatos
(temperatura), interruptores de nivel, flujostatos (caudal), etc.
Convertidores. Son aquellos instrumentos que reciben un tipo de señal de un

instrumento y la modifican a otro tipo de señal. Pueden ser convertidores de señal
neumática a electrónica, de mV a mA, de señal continua a tipo contacto, etc. Se usan
habitualmente por necesidades de los sistemas de control de homogeneización.
Receptores. Reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o

registran.
Controladores. Comparan la variable controlada (presión, nivel, temperatura) con un

valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la desviación.
Elemento final de control. Recibe la señal del controlador y modifica las acciones de
control. Son aquellos instrumentos que reciben un tipo de señal procedente de un
controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. Los más habituales son
las válvulas de control, servomotor o variador de frecuencia.
Los instrumentos se clasificarán de acuerdo con la variable de proceso medida por el

sistema del que forma parte. Los instrumentos se dividirán pues en instrumentos de
caudal, nivel, presión, temperatura, humedad, viscosidad, etc. Cabe decir que si
tenemos un sistema de medición de presión que da una respuesta en forma de
corriente los instrumentos del mismo serán de presión.
De acuerdo con la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos

de:
Caudal
Nivel
Presión
Temperatura
Densidad y peso especifico
humedad y punto de rocío
Viscosidad
Posición
Velocidad
pH
Conductividad
Turbidez
 Entrando en el tópico de las clases de instrumentos es importante realizar una

clasificación por función del instrumento o por variable a estudiar, es importante
determinar cual será la función o el empleo que daremos a este instrumento pues en
ello radicará la mejor elección, así como también si tenemos que estudiar una variable
especifica es importante identificar el instrumento que nos ayudará a lograr esa
medición, desde un termómetro en temperatura, una balanza en peso o densímetro
para densidad.
 La instrumentación que se emplea en mi área laboral es muy específico, termómetros
para temperatura de refrigeración, balanzas analíticas para los alimentos y phmetros
para la medición del ph de los líquidos.
2.5 Códigos y simbología en la identificación de instrumentos.

SIMBOLOGÍA La aplicación de la instrumentación, medición y control de Procesos
debe ser un punto importante para la representación por símbolos para indicar lo
realizado. La simbología es un proceso abstracto en el cual las características
salientes de los dispositivos o funciones son representadas de forma simple por figuras
geométricas como círculos, rombos, triángulos y otros para escribir caracteres como
letras y números identificando la ubicación y el tipo de instrumento a ser utilizado
FIGURAS GEOMÉTRICAS Las figuras geométricas son usadas para representar

funciones de medición y control en el proceso, así como dispositivos y sistemas.
El Círculo se usa para indicar la presencia de un instrumento y como elemento

descriptor; como símbolo de un instrumento representa, el concepto de un dispositivo
o función
Ninguna línea para instrumentos montados en planta (o campo) Una línea sólida
dividiendo el círculo para instrumentos montados en paneles de salas de control (de
fácil acceso para el operador)
Uno de los primeros usos de los cuadrados pequeños es la representación de

actuadores del tipo solenoide, en este uso se prefiere dibujar el cuadrado con una letra
S inscrita en él.
Con la llegada del control compartido y visualizadores o pantallas mostrando datos de

diversos lazos, se requería poder distinguir instrumentos independientes y aquellos
cuyos componentes se encuentran repartidos en diversos gabinetes no pudiendo
reconocérseles como localizados en un sólo lugar. La solución se encontró usando un
cuadrado alrededor del símbolo del instrumento. Esto indica la función cumplida por
varios elementos no localizados en un sólo gabinete
La identificación de los símbolos y elementos debe ser alfa numérica, los números
representan la ubicación y establecen el lazo de identidad, y la codificación alfabética
identifica al instrumento y a las acciones a realizar.
 Los códigos y simbología de instrumentos es sumamente importante conocerlos, puesto

que al ser terminología normalizada, estará presente en cada proceso que estudiemos
de manera documental o referencial.
 En el lugar donde estoy laborando, los códigos y simbologías de hacen presente
principalmente en los procesos documentales del SGI, donde debe definirse el proceso,
empleando los códigos y simbología necesaria y normalizada.
2.6 Transductores de: Desplazamiento, fuerza y deformación, fotoeléctricos, etc.

El transductor de desplazamiento, conocido también como transductor “de corriente
Eddy” o proxímetro, se aplica normalmente para bajas frecuencias (por debajo de
1.000 Hz) en cojinetes de fricción de turbomáquinas. Los proxímetros se emplean para
medir el desplazamiento radial o axial de ejes.
Se instalan en las cubiertas de los cojinetes o a su lado y detectan el desplazamiento

del eje en relación a su posición de reposo. Un sistema de medición de proximidad de
tipo Eddy se compone del propio sensor y un acondicionador de señal. Su respuesta
en frecuencia es excelente. No tienen un limite inferior de frecuencia de trabajo y se
emplean en la medición de vibración de ejes, posición axial de ejes y expansion de la
carcasa de la máquina.
Ventajas del transductor de desplazamiento:
 Mide el movimiento relativo entre la punta del sensor y el eje de giro de la máquina.
 Su empleo es de especial utilidad en maquinaria rígida donde se transmite muy poca

vibración desde el eje hasta la carcasa de la máquina. Esta situación se da si la masa
de la carcasa es del mismo orden de magnitud o superior a la del eje.
 Mide tanto la componente continua como alterna de una señal vibratoria. La tensión
continua permite localizar físicamente el eje en el cojinete objeto de estudio. La tensión
alterna suministra información de la forma de onda y del espectro de vibración, lo que
permite diagnosticar y observar la evolución de defectos mecánicos.
Inconvenientes del transductor de desplazamiento:
 Estos transductores deben instalarse permanentemente. Esto es siempre costoso, e

incluso imposible en algunos casos.
 El rango de frecuencias está limitado en cierto modo a entre 0 Hz y 1.000 Hz.
 Se requiere un acondicionador de señal.
 Los transductores de desplazamiento se ven afectados por errores de lectura

eléctricos y mecánicos conocidos como “slow roll” en inglés. Incluso pequeñas grietas
en el eje pueden hacer que el transductor las interprete como una gran actividad de
vibración.
Transductores de fuerza
Los transductores de fuerza de WIKA se suministran con galgas extensiométras o

sensores de película delgada. Los sistemas con galgas extensiométricas ofrecen una
amplia versatilidad geométrica, una elevada exactitud y son idóneos para la medición
de fuerzas mínimas. El span disponible incluye rangos entre 0,5 N hasta más de 10.000
kN. Los transductores de fuerza, equipados con película delgada, son muy económicos
para fabricar versiones adaptadas o aplicaciones OEM y son adecuadas para
aplicaciones de seguridad debido a sus señales de salida redundantes
Los transductores de deformación —como los de la serie SLB de HBM— han

demostrado su utilidad en un gran número de tareas de medición. Se pueden fijar
fácilmente a estructuras ya existentes por medio de tornillos. Sus aplicaciones típicas
son prensas, equipos de soldadura, silos, etc. Por ejemplo, cuando una prensa
equipada con un transductor de deformación inicia su carrera de presión, genera una
deformación en la estructura de la prensa, proporcional a la fuerza de presión. Los
transductores de deformación convierten esa deformación en una señal eléctrica
medible, a partir de la cual se puede derivar la fuerza (en este caso, la fuerza que
ejerce la prensa).
Las ventajas de los transductores de deformación son evidentes:
Tienen un precio inferior al de las células de carga, en especial en el caso de los

transductores para uso con grandes fuerzas.
No afectan a la rigidez del sistema y, por tanto, no tienen ningún efecto negativo en las
propiedades dinámicas de la máquina.
Los transductores de fuerza ocupan algo más de espacio, sobre todo los que miden
fuerzas muy grandes. Eso significa que modifican la estructura del sistema de medida,
lo cual supone un problema, particularmente si solo se ofrecen como opción
No obstante, a pesar de todas estas ventajas también tienen algunos inconvenientes:
Los sensores de deformación no tienen la exactitud de los transductores de fuerza.

Este argumento tiene una importancia capital, a la vista de la demanda creciente de
precisión en la producción.
Los transductores de deformación deben calibrarse después de montarlos. Para ello,

primero hay que medir la fuerza que se ejerce durante el proceso... con una célula de
carga, como la C6A. Seguidamente, esa fuerza se compara con la señal del
transductor de deformación y, a partir de ahí, la deformación se puede convertir en
fuerza. La calibración también puede llevarse a cabo empleando pesos conocidos. En
ese caso, la exactitud de las medidas no puede ser superior a la exactitud del proceso
de calibración.
El transductor fotoeléctrico es un tipo de transductor que transforma luz en energía

eléctrica o viceversa, por ejemplo es una cámara fotográfica digital. Estas vibraciones
resultantes (ya sean eléctricas o lumínicas, dependiendo de la naturaleza del
transductor), son importantes en los sistemas.
2.7 Elementos primarios de medición: Presión, flujo, nivel, temperatura y otras.

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición
que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.
Los elementos primarios de medición más comunes son:
Temperatura Termómetros bimetálicos.
Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas
Presión Tubo Bourdon.
Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas
Flujo Tubo Pifot.

Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, etc...
Otras variables Nivel (sólidos y líquidos

pH
Conductividad
Cromatógrafos
Redox
Conductividad térmica
Analizador infrarrojo
 Estos elementos primarios de medición de variables son de gran importancia

puesto que nos permite conocer sus mediciones y los resultados que podemos
obtener.
2.8 Transmisores: neumáticos, electrónicos y digitales.

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten
a distancia a un instrumentó receptor indicador, registrador, controlador o una
combinación de estos.
Existen varios tipos de señales de transmisión:
-Neumáticas:
-Electrónicas:
-Digitales:
-Hidráulicas:
-Telemétricas
Transmisor neumático
Un transmisor neumático es un dispositivo mecánico que convierte un

desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de presión.
Estos transmisores se basan en un sistema tobera-obturador, que convierte el

movimiento del elemento de medición en una señal neumática.
transmisor neumático
Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente de 3-

15 psi para el campo de medida de 0-100% En los países que utilizan el sistema
métrico decimal se emplea además la señal 0,2 – 1 bar.
Transmisor electrónico
Generalmente son más precisos y de respuesta mas rápida que los mecánicos. Esto
se debe en parte a la precisión de los circuitos electrónicos y en parte a los
pequeñísimos movimientos que se necesitan en los elementos elásticos para obtener

el cambio eléctrico.
Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4-20 mA C.C. a distancias

de 200 m a 1 km, según sea el tipo de instrumento transmisor. Todavía pueden
encontrarse transmisores que envían las señales 1-5 mA c.c., 10-50 mA c.c., 0,5 mA
c.c., 1-5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c., utilizadas anteriormente a la normalización
a la señal indicada de 4-20 mA c.c.
Transmisor digital
Los transmisores digitales emiten una señal digital que consiste en una serie de
pulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos signos, el O y el 1, y representa el
paso (1) o no (O) de una señal a través de un conductor.
Una de las principales ventajas de este tipo de transmisor es que su señal de salida
puede ser recibida directamente por un procesador.
Transmisor hidráulico
Instrumento que capta el comportamiento de un fluido y lo trasmite. Estos transmisores

se utilizan ocasionalmente cuando se requiere de gran potencia. para este tipo de
transmisión existe gran variedad ya que su uso es para aplicaciones específicas
existen transmisores con medición de 0-2.5 hasta 0-600 bar en su señal de entrada
en cuanto a su señal de salida tenemos diferentes de 4-20ma, 0-5 vcd, 1-6vcd, 0-
10vcd, 0.5-4.5vcd.
Transmisor telemétrico en su significado literal es medición a distancia.
Sirve para monitorear y controlar a distancia a través de una señal de radio el arranque
y paro de una bomba o bombas en un pozo, abrir o cerrar la válvula de un tanque,
saber qué cantidad de agua tiene un tanque, monitorear la presión del proceso, su
temperatura, las variables eléctricas de motores / bombas y principalmente atender
fallas de manera inmediata.
Utiliza saltos de frecuencia lo que significa que tiene varios canales de transmisión
aleatorios para evitar así la interferencia externa y causar un mal recibimiento de la
información. También transmiten en su propio código de encriptación para evitar que
cualquiera pueda causar un daño o una mala operación en el sistema.
CONCLUSIÓN
En el presente trabajo se ha podido demostrar la importancia que tiene la

instrumentación y el control, puesto que en la actualidad son la base de la correcta
realización de las actividades y tareas, puesto que nos permite la creación de
estándares que nos permitirán alcanzar las metas y propósitos propuestos por la
organización, además hemos podido conocer cada terminología necesaria y los
equipos que normalmente están presentes en los procesos de medición.

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Licenciatura en Ingeniería Industrial

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Las causas de la automatización son:

Eliminación de trabajos desagradables – peligrosos

Los inconvenientes de la automatización es el incremento de costes fijos, incremento

 Podemos observar que las definiciones anteriormente mencionadas funcionan como

UNIDAD II MEDICION DE VARIABLES FISICAS

El análisis estadístico es un componente del análisis de datos. En el contexto de la

El análisis estadístico puede ser dividido en cinco pasos discretos, de la siguiente

Describir la naturaleza de los datos a ser analizados.

Explorar la relación de los datos con la población subyacente.

Probar (o refutar) la validez del modelo.

El objetivo del análisis estadístico es identificar tendencias. Un negocio de venta al

La evaluación de las incertidumbres es un aspecto muy importante en la evaluación

 Uno de los aspectos mas importantes a detallar en un estudio de datos es la

2.2 Definiciones: Campo de medida, alcance, error, precisión, zona muerta,

El campo de medida es el conjunto de valores dentro de los límites superior e inferior

El error se define como la diferencia entre el valor verdadero y el obtenido

Errores sistemáticos son errores que se repiten constantemente en el transcurso de

Errores accidentales son variaciones que aparecen entre observaciones sucesivas

La exactitud de un aparato de medida se define como el grado de concordancia entre

La precisión hace referencia a la concordancia entre una medida y otras de la misma

La sensibilidad de un aparato está relacionada con el valor mínimo de la magnitud

Zona muerta es el máximo campo de variación de la variable en el proceso real, para

Sensibilidad Es la relación entre la variación de la lectura del instrumento y el cambio

Repetibilidad Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una medición,

Histéresis similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición se

2.3 Sistema general de medición.

Para optimizar nuestros procesos, productos y servicios, es muy importante evaluar

– ¿El producto o servicio que ofrecemos satisface a nuestros clientes?

– ¿En qué aspectos sí y en cuáles no?

– ¿Qué efecto producen las acciones de mejora que implementamos?

Con el fin de garantizar la uniformidad en las mediciones se estableció que las

El SI es el primer sistema de unidades de medición compatible, esencialmente