Definiciones Del TPM PDF

DEFINICIONES DEL TPM
ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

ING. MECANICO-ELECTRICISTA
DEFINICIONES DEL TPM
“ TPM ES UN MANTENIMIENTO PRODUCTIVO, QUE IMPLICA LA

PARTICIPACION TOTAL DE SUS GESTORES.
..cada uno de los empleados participa
( NAKAJIMA )
“ EL TPM PERFECCIONA PERMANENTEMENTE LA EFECTIVIDAD

GLOBAL DE LOS EQUIPOS, CON LA ACTIVA PARTICIPACIÓN DE
LOS OPERADORES “
( HARTMANN )
EL MODERNO MUNDO DE ALTA COMPETITIVIDAD REQUIERE QUE

LAS ADMINISTRACIONES DE LAS EMPRESAS ATIENDAN CON
RESPONSABILIDAD LOS SIGUIENTES REQUERIMIENTOS :
1.- MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO
2.- MANTENER LOS EQUIPOS AL MAS ALTO NIVEL DE DISPONIBILIDAD

1.- MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO
1.1.- DETERMINAR EL RENDIMIENTO Y CONDICION ACTUAL DEL EQUIPO
1.2.- IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS ( ANALIZAR PERDIDAS )
1.3.- DESARROLLAR MEJORAMIENTOS
1.4.- USAR TECNICAS DE RESOLUCION DE PROBLEMAS
1.5.- UTILIZAR TODOS LOS RECURSOS DISPONIBLES :
- OPERADORES
- MANTENIMIENTO
- INGENIEROS
- SUPERVISORES
- PROVEEDORES
- CONTRATISTAS
2.- MANTENER LOS EQUIPOS AL MAS ALTO NIVEL DE DISPONIBILIDAD
2.1.- SISTEMA EFECTIVO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ( CON

O SIN TPM )
2.2.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO
2.3.- INSPECCION CONTINUA DE LOS EQUIPOS

( DETECCION DE LOS DEFECTOS ESCONDIDOS )
2.4.- CONSERVACION DE SUS EQUIPOS LIMPIOS
2.5.- UTILIZANDO SUS DOS MEJORES RECURSOS :
- MANTENEDORES Y
- OPERADORES
M E T A S D E L T P M
1.- CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADO
2.- CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS POR EQUIPOS
3.- CERO PERDIDA DE VELOCIDAD DE EQUIPOS

ACTIVIDADES FUNDAMENTALES DEL DESARROLLO DEL T P M
( Clasificados como Pilares del TPM)
1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

( EFICACIA DE UNA PLANTA DE PRODUCCION DEPENDE DE LA EFICACIA CON QUE SE
UTILIZAN EL EQUIPO, LOS MATERIALES, LAS PERSONAS Y LOS METODOS)
EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO - OEE
2.- MEJORAS ORIENTADAS

( ACTIVIDADES QUE MAXIMIZAN LA EFICACIA GLOBAL DE EQUIPOS, PROCESOS Y
PLANTAS A TRAVES DE UN PLAN DE ELIMINACIION DE PERDIDAS Y LA MEJORA DE
RENDIMIENTOS)
3.- MANTENIMIENTO AUTONOMO

( FUNCION QUE INVOLUCRA LA PARTICIPACIÓN DEL OPERADOR A TRAVES DE
ACTIVIDADES EN GRUPOS PEQUEÑOS PARA DETECTAR Y TRATAR CON PRONTITUD LAS
ANORMALIDADES DE LOS EQUIPOS)
4.- EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO

( BASADO EN UN SISTEM A TOTAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PREDICTIVO Y
DE AVERIAS PARA TODA LA VIDA DEL EQUIPO)
5.- FORMACION Y ADIESTRAMIENTO

( EVALUACION DEL EQUIPO HUMANO Y DESARROLLO DE PROGRAMAS DE FORMACION
CONSISTENTES BASADOS EN PLANES GLOBALES PARA LA FORMACION EN EL TRABAJO)
Estructura del T. P . M .
ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

PROYECTOS
DE
MANTENIMIENTO

PROYECTOS MANTENIMIENTO
DE
AUTONOMO
MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO
DE CENTRADO EN
AUTONOMO
MANTENIMIENTO CONFIABILIDAD

MANTENIMIENTO
PLANEADO
MANTENIMIENTO
DE CENTRADO EN
AUTONOMO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PLANEADO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
DE CENTRADO EN
AUTONOMO

T P M
MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PLANEADO PREVENTIVO
MANTENIMIENTO
DE CENTRADO EN
AUTONOMO

1. MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION
¿ COMO MEDIR LA EFICIENCIA DEL TPM ?
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS – O. E . E.
EN UNA PLANTA o PROCESO PRODUCTIVO

¿Qué es el OEE?
OEE (Overall Equipment Effectiveness)

La Efectividad Global de los Equipos:
es una medida que representa el porcentaje
del tiempo en que una máquina produce
realmente las piezas de calidad, comparado
con el tiempo que fue planeado para hacerlo.
Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición

del comportamiento de la Efectividad de una máquina o equipo
El resultado deberá ser el 85%.

Si nosotros decimos que la O. E. E. es mayor del 85%,
podemos suponer razonablemente que la planta o maquina
esta siendo operada en todos los equipos de manera efectiva y
eficientemente.
La efectividad se refiere a:
Efectividad = Disponibilidad x Eficiencia x Calidad
Donde OEE = (90% . 95% . 99%) = 85%

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS

O. E . E.
TIEMPO DE OPERACION – TIEMPOS PERDIDOS y TIEMPOS BAJOS

DISPONIBILIDAD =
TIEMPO DE OPERACION
DONDE:
Tiempo de Operación = 8 horas por turno = 480 min.
Tiempos Perdidos = Son los ocasionados por fallas en el equipo (min.).
Tiempos Bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos autorizados (min.)

O. E . E.
VELOCIDAD o CAPACIDAD DE OPERACION

EFICIENCIA =
VELOCIDAD o CAPACIDAD DE DISEÑO
DONDE:
Velocidad o Capacidad de Operación = Velocidad real de la línea o capacidad potencial usada en el
equipo. (Incluye la operación deficiente del equipo provocada por controles, sub-ensambles, etc. Así
como, baja moral, condiciones contractuales, programación de producción, etc.)
Velocidad o Capacidad del Diseño = Velocidad o capacidad potencial máxima del equipo.

O. E . E.
PRODUCCION OBTENIDA o APROBADA

CALIDAD =
PRODUCCION PROGRAMADA
DONDE:
Producción Obtenida o Aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos en
el proceso, rechazo, defectos de calidad, deficiente acarreo de material, etc.
Producción Programada = Producción total que es esperada alcanzar con el proceso.
Ejemplo : EFECTIVIDAD O. E. E. = 91.6 x 66.0 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).
Para lograr la Efectividad Total del Equipo, el TPM trabaja para eliminar las "seis
grandes pérdidas" que son los obstáculos para la efectividad del equipo.
Tiempo perdido. (Disponibilidad)

1. - Fallas de equipos. (Confiabilidad).
2. - Puesta a punto y ajustes. (Mantenibilidad).
Pérdida de velocidad o Potencia (Eficiencia)

3. - Tiempo ociosos y paros menores. (Conservación, Confiabilidad).
4. - Reducción de velocidad o Potencia. (Conservación, Confiabilidad).
Defectos. (Calidad)
5. - Defectos en el proceso. (Conservación, confiabilidad).
6. - Reducción de rendimiento. (Conservación, Confiabilidad y
Mantenibilidad).
LAS SEIS GRANDES PERDIDAS

OEE Sigue Seis Categorías Importantes de la pérdida.
Pérdidas de tiempo del Mantenimiento.

Pérdidas de tiempo de la Disponibilidad.
Pérdidas de tiempo ocioso.
Pérdidas de reducción de velocidad o potencia.
Pérdidas de tiempo de la Calidad.
Pérdidas de tiempo de Misceláneas (otros).
¿Cómo utilizar el OEE?

Colección e ingreso de datos.
Los Operadores de máquina deben registrar los datos de pérdidas en un formato de papel.
Es entonces necesario una codificación de las seis grandes pérdidas.
El operador o el supervisor incorpora los datos después del cambio de turno.
Generación de Reportes y transferencia directa de los datos.
Varios reportes pre-diseñados se pueden generar por sistema de criterio definido por
usuario.
Los reportes se pueden imprimir y copiar a otras aplicaciones.
Los varios datos pre-definidos, pueden ser descargados por el usuario.
Acciones de la gerencia.
La base de datos electrónica del OEE es sobre todo una herramienta de gerencia.
Supervise y compare OEE para las células, los departamentos y la planta.
Dé la prioridad al equipo para TPM.
Escudriñe y planee las inversiones del capital.
Los supervisores pueden supervisar la productividad de células y de máquinas, y la Pro-
actividad busca tendencias negativas.
Los operadores pueden supervisar tendencias de varias pérdidas y la toma/sugerencia de
acciones correctivas y las justifica.
OEE se debe utilizar para medir el funcionamiento de maquinaria. NO medir al operador.
2.- MEJORAS ORIENTADAS
PROCEDIMIENTO DE UNA MEJORA ORIENTADA:
1.- SELECCIONAR UN TEMA

2.- FORMAR UN EQUIPO DE PROYECTO
3.- REGISTRAR EL TEMA
4.- INVESTIGAR, DEFINIR Y PONER EN PRACTICA LA MEJORA
5.- EVALUAR LOS RESULTADOS.
CARACTERISTICAS:
1.- SE LE ASIGNA RECURSOS

2.- SE FORMA UN EQUIPO DE PROYECTOS QUE INCLUYE PERSONAL DE:
INGENIERIA – MANTENIMIENTO – PRODUCCION Y OTRO ESPECIALIZADO
3.- SE DESARROLLA MEDIANTE UN PROCEDIMIENTO DE TRABAJO
CUIDADOSAMENTE PLANIFICADO Y SUPERVISADO.
4.- SE ALIMENTA DE LAS PROPUESTAS Y MEJORAS PLANTEADAS POR EL
PERSONAL DE PRODUCCION, MANTENIMIENTO Y OTRAS AREAS.
OBJETIVOS:
1.- ELIMINAR TODA CLASE DE PERDIDAS

2.- MAXIMIZAR LA EFICACIA GLOBAL DEL EQUIPO
OPERARIO DE PRODUCCION
SOLO REALIZA LABORES DE OPERACION DE LA

MAQUINA SIN INTERVENIR EN SU CUIDADO O
CONTROL, DESCONOCE SU PLENO
FUNCIONAMIENTO
RELACION CONFLICTIVA QUE OPERADOR MANTENEDOR

GENERA UN VACIO DE RESPONSABILIDADES
EL OPERADOR DE LA MAQUINA ASUME

FUNCIONES BASICAS DE
MANTENIMIENTO
USA EL CHECK LIST Y REPORTA
DETECCION DE FALLAS O PROBLEMAS.
OPERARIO DE MANTENIMIENTO ASUME ROL PROTAGONICO EN
CUIDADO Y PROTECCION DE EQUIPOS
TRABAJA EN GRUPO CELULAR
SOLO REALIZA LABORES DE MANTENIMIENTO DE MULTIDISCIPLINARIO AL CUIDADO DE
LA MAQUINA SIN CONOCER SU FUNCION UN GRUPO DE MAQUINAS Y EQUIPOS.
PRODUCTIVA PARA ALCANZAR LA CALIDAD EN
LOS PRODUCTOS MANUFACTURADOS.
ESTA NUEVA FUNCION DE OPERADOR – MANTENEDOR , PERMITE AL OPERARIO DE MANTENIMIENTO DEDICARSE CON MAYOR
EFECTIVIDAD A REALIZAR TAREAS MAS COMPLEJAS Y MEJOR CUIDADO FUNCIONAL DE LOS EQUIPOS.
EL AUTONOMO ES TANTO COMO QUEREMOS QUE SEA :
CADA EMPRESA DECIDE LO QUE HARAN SUS OPERADORES Y EN QUE GRADO
- LIMPIEZA DE EQUIPOS
- LUBRICACION
- INSPECCION
- AJUSTE
- PREPARACION
- MANTENIMIENTO PREVENTIVO ( TIPO I )
- MANTENIMIENTO RUTINARIO
- REPARACIONES MENORES
- UTILIZA EL “ CHECK LIST “ DE LOS EQUIPOS

- INFORMA DETECCION PRIMARIA DE AVERIAS
- RESUELVE PROBLEMAS BASICOS
CHECK L I S T .-
ES UNA LISTA DE ACTIVIDADES INSPECTIVAS QUE SE DEBEN

REALIZAR EN MAQUINAS O EQUIPOS PRINCIPALES.
SE DEBEN REALIZAR CONTINUAMENTE, INSPECCIONANDO EL

ESTADO FISICO FUNCIONAL DE SUS PARTES Y COMPONENTES
PRINCIPALES.
DEBE LLEVAR UN ORDEN LOGICO DE INSPECCION SIGUIENDO UN

PROCEDIMIENTO EN ORDEN AL PROCESO OPERATIVO DE LA
MAQUINA O EQUIPO.
LAS DESCRIPCIONES DEBEN SER SIMPLES CLARAS Y PRECISAS

SOBRE CADA ACTIVIDAD A REALIZAR INDICANDO DE SER NECESARIA
UNA LECTURA, QUE VALOR DEBE DE TENER EN CONDICIONES
NORMALES , RESALTANDO LOS VALORES CRITICOS QUE DEBAN SER
INFORMADOS.
C H E C K L I S T
MAQUNA / EQUIPO ................................................................. CODIGO : .................
PARTE DESCRIPCION Min Max L M m J V S L M m J V S

MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD Y VIDA DE LOS EQUIPOS A TRAVES DEL TPM
Fase de
Fase de puesta
Desgaste
en marcha
Fase de Operación Normal Reducida consecuencia

Confiabilidad
del desgaste
100 %
90 ( Mantenimiento Autónomo + Mantenimiento Planificado )
80
70
Prematuro
60 Equipo mal mantenido Overhaul
50
40
Desgaste temprano
30 vida + corta
20
10
1 2 3 4 5 6 7 8 años
Equipos TPM
Equipos Normales
Mantenimiento Autónomo
principal pilar del TPM
(Mantenimiento Total
Productivo).
CONTENIDO
1.0 Fundamentos básicos.
2.0 Metodología: Mantenimiento

Autónomo en 7 pasos.
3.0 Sostenibilidad y etapa a seguir:

Indicadores de Gestión BSC.
4.0 Técnicas de Inteligencia Emocional.

CONCEPTO
El mantenimiento autónomo es una de las etapas de la preparación de las condiciones de
implantación del TPM.
Estas actividades comprenden: Metodología de las Cinco S, el Mantenimiento Autónomo, Promoción

de los siete pasos del Mantenimiento Autónomo, Establecimiento de Diagnóstico de Habilidades
(Capacitación y Adiestramiento) y Procedimientos de trabajo.
La etapa de preparación incluye la educación a todos los Medios Administrativos y al Sindicato.
La etapa de formación del personal en la metodología, incluye el personal de mando intermedio y

personal base.
CONCEPTO
El Mantenimiento Autónomo por los Operadores es una
característica única del TPM y es vital para la Compañía.
Esta acción es la más difícil y la que lleva más tiempo en

realizar, por que a los trabajadores de mantenimiento se les
dificulta dejar su forma habitual de trabajo. Los operadores
trabajan a tiempo completo en la producción y el personal de
mantenimiento asume por completo las responsabilidades de
las reparaciones.
Cambiar tales actitudes son las razones por las que se

requiere de mucho tiempo para progresar eficientemente en la
implementación completa del TPM. Cambiar el ambiente en
una compañía lleva mucho tiempo.
La capacitación debe enfocarse a cursos como:
Análisis de Causa Raíz, Lógica Secuencial, Cursos
Básicos de Electricidad, Mecánica, Neumática,
Hidráulica, Ergonomía, Seguridad, Ecología, etc.;
todos ellos dependiendo de las necesidades de
cada planta. Pero nunca esperar a que los
operadores sean técnicos especializados, en cada
una de estás técnicas, pero si especialistas de su
propia máquina o equipo.
Por ejemplo, la Lógica secuencial trata del

binomio, hombre-máquina donde se obtiene la
comprensión del lenguaje hombre-máquina.
Una vez cumplida la capacitación que le permita al operador incrementar sus
habilidades se implementa las cinco medidas para cero paros. Es entonces que
surge la necesidad de una oficina técnica, (Ingeniería de la planta o Ingeniería de
Métodos) con una estructura tal, que soporte el total de las necesidades del nuevo
mantenimiento.
Es por eso que el TPM lleve mucho tiempo en implementarse y de que exija de
asesoría en su implementación
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO EN SIETE PASOS
1. Limpieza inicial .
2. Proponga medidas y señale las causas y efectos de la basura y el
polvo.
3. Estándares de limpieza y lubricación.
4. Inspección general.
5. Inspección autónoma.
6. Organización y ordenamiento.
7. Término de la implantación del mantenimiento autónomo.
¿CÓMO LOGRA EL TPM SUS OBJETIVOS?
Mejorar la eficiencia global
del equipo
Gestión temprana
de equipos
Capacitación
Mantenimiento
autónomo
Mejorar la eficiencia y efectividad

TPM
Mantenimiento de calidad
Las cinco eses

Productivo Total
TPM office
Pilares del Mantenimiento
Medio ambiente y seguridad

MÉTODOS Y ESTRATEGIAS CONDUCEN
A LA EXCELENCIA
1. FUNDAMENTOS
DEFINICIÓN MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
El propósito del mantenimiento autónomo

es el de enseñar a los operadores cómo
mantener su equipo llevando a cabo:
• Verificaciones diarias
• Lubricación
• Reemplazo de partes
• Reparaciones
• Verificar precisión
• Detección temprana de condiciones anormales.
CONTENIDO



2. METODOLOGÍA: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
EN 7 PASOS, SEGÚN NAKAJIMA:
 2.0 Preparación del Mantenimiento Autónomo.

 2.1 Limpieza inicial e inspección. 5S
 2.2 Proponga medidas y señale las causas y efectos de
la basura y el polvo. 5S
 2.3 Estándares de limpieza, inspección y lubricación.
5s
 2.4 El método de trabajo de las 5S.
 2.5 Inspección autónoma.
 2.6 Estandarización
 2.7 Control Autónomo Total: Término de la implantación
del mantenimiento autónomo y Auditoría.
2.0 PREPARACIÓN DEL MANTENIMIENTO
AUTÓNOMO.
 Cronograma de trabajo/Planificación
LAS FUNCIONES ADICIONALES DE
LAS FUNCIONES BASICAS DE DIRECCION OBJETIVO DE LA EMPRESA
DIRECCION
DECIDIR
PLANIFICAR
G COMUNICAR
E
R
E
N EFICIENCIA Y EFECTIVIDAD DE LA
T ORGANIZAR EMPRESA
MOTIVAR
E
S
COORDINAR
DIRIGIR
DELEGAR
CONTROLAR
DISCIPLINAR
EL MÉTODO DE TRABAJO DE LAS CINCO S´S
Se refiere al mejoramiento continuo del ambiente de trabajo y su principal enfoque se
basa en el orden y la limpieza de las cosas y en el respeto a las políticas y disciplinas de
cada organización. Y es necesario implementarlas antes de iniciar los tres primeros
pasos del Mantenimiento Autónomo.
2.1 Limpieza inicial e
inspección. 5S
2.2 Proponga
medidas y señale las
causas y efectos de
la basura y el polvo.
5S
2.3 Estándares de
limpieza, inspección y
lubricación. 5s
2.4 El método de
trabajo de las 5S.
2.6 Organización y
Ordenamiento. 5S. LAS 5S
2.1.LIMPIEZA INICIAL
 Desarrollo del interés de los operadores y
operarios por mantener limpias sus
máquinas.
 La limpieza es un proceso educativo que

provoca resistencia al cambio, esto es
debido a que no estamos acostumbrados a
trabajar de manera ordenada y limpia,
2.1.LIMPIEZA INICIAL
 y creemos que el trabajo de limpieza no nos

corresponde,
 ¿Por qué limpiar si la basura se acumula

rápidamente?
2.2. PROPONGA MEDIDAS Y SEÑALE LAS
CAUSAS Y EFECTOS DE LA BASURA Y EL
POLVO.
• Lo más difícil para el individuo es hacer la
limpieza inicial. La firmeza debe ser
individual para desear mantener el equipo
limpio, y así reducir el tiempo de limpieza.
• El operador de la maquinaria, cuando ha

aceptado hacer la limpieza, debe de
proponer medidas para combatir las causas
de la generación de desorden, suciedad,
desajustes, etc.
2.3. ESTÁNDARES DE LIMPIEZA Y
LUBRICACIÓN.
 Asegúrese de que la máquina en su interior,
guardas o puertas, y hacia fuera y el área
están limpios.
 Desarrolle los métodos del bajo costo para
prevenir la contaminación del lubricante.
2.3. ESTÁNDARES DE LIMPIEZA Y
LUBRICACIÓN.
 Evite de usar el aire comprimido para la

limpieza.
 Métodos innovadores para limpiar virutas y
limaduras y evitar que entren entre las
superficies que resbalan.
EL MÉTODO DE TRABAJO DE LAS CINCO
S´S
 Tecnología de organización, se refiere al
mejoramiento continuo del ambiente de trabajo
y su principal enfoque se basa en el orden y la
limpieza de las cosas y en el respeto a las
políticas y disciplinas de cada organización.
 Es la herramienta que se utiliza para romper la

resistencia. ¿POR QUÉ?
2.4. INSPECCIÓN GENERAL.
 El entrenamiento general de inspección, debe
cumplirse por categoría a la vez, iniciando con
el desarrollo de destrezas. En este punto se
debe intensificar la capacitación técnica para
los trabajadores.
 Este cuarto paso lleva mucho tiempo

complementarlo, porque todos los operarios y
operadores tienen que desarrollar su
habilidad y destreza para detectar
anormalidades.
EJEMPLO LISTAS DE CHEQUEO
2.5. INSPECCIÓN AUTÓNOMA.
 En el paso 5, los estándares de limpieza

y lubricación establecidos en las etapas 1,2
y3
y el estándar de referencia de la inspección
de arranque, son comparados y evaluados
para eliminar cualquier inconsistencia y
asegurar las actividades del mantenimiento
autónomo. El tiempo y la buena técnica
proporcionaran el arribo a la meta.
 En este paso 5 hacer el manual de inspección

autónoma. Aquí se complementan las
inspecciones de grupos de trabajo de
operadores y personal técnico, estas
inspecciones se harán con equipo en paro,
equipo en marcha y condiciones de operación.
EJEMPLO MANUAL DE
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Responsabilidades en la Inspección por los
operadores.
 Compruebe:
Las Bandas.
Cadenas.
Acopladores.
Transportadores.
Verifique si hay tornillos y tuercas flojas o que
falten, arandelas, pernos etc.
 Compruebe, repare o reporte:
Vibración excesiva.
Ruido excesivo.
Calor excesivo.
Escapes.
Filtros sucios.
Niveles fluidos.
Presiones.
 Incluir inspecciones, listas de

verificación y ajustes, además de
procedimientos que contengan
un ciclo completo de inspección,
puesto que son varias las
instancias que participan.
2.6. ESTANDARIZACIÓN
 (Seiri), la organización, es el medio para identificar
los aspectos a ser manejados en el centro de trabajo,
haciendo procedimientos y estándares.
 Esto es un trabajo para el nivel de dirección y mandos
intermedios (No despreciar y simplificar los objetivos a
condiciones manejables)
 Recuerde que el método de las 5 S´s, cuando se
implementa en el área de trabajo (Seiri) cambia por
Clasificación y/o Selección.
2.6. ESTANDARIZACIÓN.
 Recuerde que el método de las 5 S´s, cuando

se implementa en el área de trabajo (Seiri)
cambia por Clasificación y/o Selección.
 (Seiton), u ordenamiento, es el medio para

adherirse a los Estándares establecidos y es
principalmente responsabilidad de los
operadores y operarios.
2.7. TÉRMINO DE LA IMPLANTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
 Las actividades de los grupos de trabajo

tuvieron el enfoque de eliminar las seis
grandes pérdidas e implantar en cada
centro de trabajo el mejoramiento de
habilidades como lo recomiendan las Cinco
Medidas Para Cero Paros.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
TIEMPO PERDIDO:
1.- Falla de equipos
2.- Puesta a punto y ajustes
PÉRDIDA DE VELOCIDAD:
3.- Tiempo ocioso y paros menores
4.- Reducción de velocidad
DEFECTOS DE CALIDAD:
5.- Defectos en el proceso
6.- Reducción de rendimiento
2.7. TÉRMINO DE LA IMPLANTACIÓN DEL
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
Auditoria del mantenimiento autónomo.

Con esto Nakajima indica que la auditoria
del mantenimiento autónomo debe ser
realizada en forma autónoma por los
mismos trabajadores.
Nunca un trabajador de un departamento
debe auditar su propia máquina o equipo.
CONTENIDO



Asoc 5S y TPM de Costa Rica
3. INDICADORES DE GESTIÓN.
INDICADOR DE DESPERDICIO
1. Mal aprovechamiento de alguna cosa: ese

curso ha sido un desperdicio de tiempo y de
dinero.
¢KG DESP x 100

¢KG PRODUCIDOS
INDICADOR DE RENDIMIENTO
KG PRODUCIDOS /HRS REAL

KG PRODUCIDOS / HRS ESTANDAR
AUDITORIA DEL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.
Auditar las actividades de los grupos de trabajo para su evaluación, es parte

importante del papel que juega el personal de ingeniería en el desarrollo del
sistema de mantenimiento autónomo.
Para conducir eficazmente la auditoria del mantenimiento autónomo, los

supervisores y el personal de ingeniería tienen que entender el ambiente actual
para que puedan proveer a los grupos de trabajo de la técnica, las instrucciones de
trabajo y análisis de los sistemas y equipo e incluso la relación con un producto, y
proporcionar el sentido de pertenencia al trabajador para que realicen su tarea con
eficiencia y eficacia.
CONTENIDO



4. INTELIGENCIA EMOCIONAL
IMPORTANCIA
“Las normas que gobiernan el mundo laboral
están cambiando. En la actualidad no sólo
se nos juzga por lo más o menos
inteligentes que podamos ser ni por
nuestra formación o experiencia, sino
también por el modo en que nos
relacionamos con nosotros mismo o con los
demás.”
DEFINICIÓN INTELIGENCIA
Lenguaje que hablan todas las personas influenciado por la

cultura y constituye una serie de herramientas para
APRENDER, CREAR y RESOLVER problemas.
 Desde el punto de vista fisiológico como social.
 Uso de emociones positivamente.
 Orientarlas hacia la eficacia del trabajo personal y
relaciones con otras personas.
 Factor clave de éxito en contraposición con el concepto
tradicional de Inteligencia racional.
INTELIGENCIA EMOCIONAL
Determina la capacidad potencial que se dispone
para aprender habilidades prácticas basadas
en los elementos:
- Conciencia de uno mismo (AVATAR)
- Motivación
- Autocontrol
- Empatía
- Capacidad de relación
EJEMPLO:
se detecta una No Conformidad en una pieza que ha salido
defectuosa después de pasar por un proceso de fabricación en una
de las máquinas.
Técnica de 5 ¿por qué?:
1. ¿Por qué ha salido mal dicha pieza?. Aquí generalmente la
mayoría se conformaría con una respuesta, por ejemplo, del
tipo: Porque ha fallado la máquina. A esta respuesta hay que
buscarle de nuevo un ¿por qué?:
2. ¿Y por qué ha fallado la máquina?. No debería ser algo normal
que las máquinas fallen, ¿no?. A lo que se podría encontrar
como respuesta: Porque no se le ha realizado el mantenimiento
adecuado.
3. ¿Y por qué no se ha realizado dicho mantenimiento?. Porque
la persona encargada de realizarlo no ha tenido tiempo de
hacerlo.
4. ¿Y por qué no ha tenido tiempo para realizarlo?. Porque se
encontraba realizando otra tarea.
5. ¿Y por qué?….
Y así hasta el infinito y más allá.
Bueno, en la práctica realmente no, siempre llega un momento en el que
ya no se obtienen respuestas que den a lugar a nuevos ¿por qués?
También llamado diagrama de Causa-Efecto
Diagnóstico y análisis de un producto cárnico enlatado (pce) en base al peso neto
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
APLICADO A CAMIONES DE ACARREO CAT
793C
124
OBJETIVO
 Dar a conocer el desarrollo de actividades realizadas en el trabajo minero de

un camión de acarreo, en este caso un camión CAT 793C.
 Mejorar la Efectividad Global de los Equipos OEE (Overall Equipment

Effectiveness), que es una medida que representa el porcentaje del tiempo en
que una máquina produce un trabajo de calidad, comparado con el tiempo que
fue planeado para hacerlo.
DURACION
La mejora se realizará en 10 semanas, donde se tendrá 02 semanas iniciales

de observación, y se empezará a aplicar el Mantenimiento Productivo Total al
equipo en las semanas subsiguientes.
125
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE
TRABAJO:
El equipo es un camión de acarreo

de mineral, en una mina de tajo
abierto. El equipo tiene una
antigüedad de 9 años en operación.
Su vida útil es de 80,000 horas y
tiene un recorrido de 60,800 horas.
El equipo trabaja en una zona de

4800 msnm, que al año presenta
dos estaciones bien marcadas,
excesivo sol de Mayo a Octubre y
meses de lluvia y nieve de
Noviembre hasta Abril.
126
El equipo trabaja 16 horas al día, con 4 paradas para el cambio de turno
y refrigerio. Se tiene un buen programa de mantenimiento preventivo,
pero por condiciones de logística no se tienen los componentes y
repuestos en su momento; además las mangueras hidráulicas se dañan
muy rápidamente ya sea por mala maniobra del operador o por condición
del terreno.
Es un equipo
importante para
el movimiento
de mineral, por
lo tanto no debe
de parar por
mucho tiempo
cuando se
presenta una
avería.
127
CARACTERISTICAS DEL CAMION
Equipo Especificacion Tecnica Valores
Capacidad de Diseño (Tn) 240
Tiempo Operación / dia (hr) 16
CAT793C - HT010
Produccion Programada (Tn) 3600
Ciclo Productivo (viajes/día) 15
• DATOS DE LA SEMANA 01 – CONDICIONES ACTUALES

SEMANA 1
Lun Mar Mié Jue Vie Sáb Dom
CD Capacidad de Diseño 240 240 240 240 240 240 240
CO Capacidad de Operación 206 237 224 233 206 218 214
TO Tiempo de Operación 16 16 16 16 16 16 16
CAT793C - HT010 TP Tiempos Perdidos 3.1 4.3 2.9 5.7 1.9 2.6 3.9
TB Tiempos Bajos 0.4 0.3 0.6 0.7 0.4 0.1 0.1
PP Produccion Programada 3600 3600 3600 3600 3600 3600 3600
PO Produccion Obtenida 2928 2914 2650 2736 2900 2079 2930
D Disponibilidad 78% 71% 79% 60% 86% 83% 75%

E Eficiencia 86% 99% 93% 97% 86% 91% 89%
C Calidad 81% 81% 74% 76% 81% 58% 81%
OEE Dx Ex C= 54% 57% 54% 44% 59% 44% 54%

128
Donde:
TIEMPO DE OPERACION – TIEMPOS PERDIDOS y TIEMPOS BAJOS

DISPONIBILIDAD =
TIEMPO DE OPERACION
VELOCIDAD o CAPACIDAD DE OPERACION

EFICIENCIA =
VELOCIDAD o CAPACIDAD DE DISEÑO
PRODUCCION OBTENIDA o APROBADA

CALIDAD =
PRODUCCION PROGRAMADA
129
CONDICIONES INICIALES - HISTORIAL
60%
50% 52% 51% 51% 50% 50% 52% 51% 52%
49%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
OEE PROMEDIO
130
LOGROS QUE SE DESEA OBTENER CON LA
APLICACIÓN DEL TPM
OEE ACTUAL OEE FINAL

52.0 % > 85 %
OEE
DESPUES DE
OEE LA
ACTUAL INSTALACIO
N DEL TPM
1ro.- Creación de Check List de inspección para el operador.

2do.- Capacitación del operador en las actividades de cargado.
131
1ra. EJECUCION DEL TPM - HOJA DE RUTA DE INSPECCION DEL
CAMION CAT 793C
132
1ra. EJECUCION DEL TPM - HOJA DE RUTA DE INSPECCION DEL
CAMION CAT 793C
133
CHECK LIST PARA EL OPERADOR
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
ACT. ESPECIALIDAD LOCALIZACION DESCRIPCION METODO No PUNTOS LUBRICANTE NOTA FRECUENCIA COMENTARIO
1 INSPECCION 1 SUSPENSION Manual 1 OK OBS DIARIA

2 LUBRICACION 1 RUEDA Manual 1 SAE 60W OK OBS DIARIA
3 LUBRICACION 1 FRENOS Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
4 INSPECCION 1 CHASIS Manual 1 OK OBS DIARIA
5 LUBRICACION 1 MOTOR Manual 1 SAE 15W40 OK OBS DIARIA
6 INSPECCION 1 PRELUBRICADOR Manual 1 OK OBS DIARIA
7 INSPECCION 1 RADIADOR Manual 1 OK OBS DIARIA
8 INSPECCION 1 FAJAS Manual 1 OK OBS DIARIA
9 INSPECCION 1 BOMBA DE AGUA Manual 1 OK OBS DIARIA
10 LUBRICACION 1 DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
11 LUBRICACION 1 VALVULA DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
12 INSPECCION 1 MANGUERAS Manual 1 OK OBS DIARIA
13 INSPECCION 1 FILTROS/SEPARADORES Manual 1 OK OBS DIARIA
14 AJUSTE 2 PERNOS Manual 1 OK OBS DIARIA
15 INSPECCION 2 ARO Manual 1 OK OBS DIARIA
17 LIMPIEZA 2 ESCAPE Manual 1 OK OBS DIARIA
18 INSPECCION 3 INYECTORES DE GRASA Manual 1 OK OBS DIARIA
19 LUBRICACION 3 CILINDRO DE DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
20 INSPECCION 3 BOMBAS Manual 1 OK OBS DIARIA
24 INSPECCION 3 RESPIRADERO DE FRENOS Manual 1 OK OBS DIARIA
25 INSPECCION 3 ENFRIADORES Manual 1 OK OBS DIARIA
26 INSPECCION 3 FILTROS Manual 1 OK OBS DIARIA
27 LUBRICACION 4 TANQUE HIDRAULICO Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
28 INSPECCION 4 SOPORTES Manual 1 OK OBS DIARIA
29 INSPECCION 4 LEVA Manual 1 OK OBS DIARIA
30 LUBRICACION 5 CILINDRO DE LEVANTE Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
33 LUBRICACION 5 VALVULA DE LEVANTE Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
35 INSPECCION 6 AROS Manual 1 OK OBS DIARIA
36 LUBRICACION 6 MANDO FINAL BOTAPIEDRAS Manual 1 SAE 60W OK OBS DIARIA 134

38 LUBRICACION 7 MANDOS FINALES FRENOS Manual 1 SAE 60W OK OBS DIARIA
39 LUBRICACION 7 DIFERENCIAL Manual 1 SAE 60W OK OBS DIARIA
41 INSPECCION 7 TOLVA Manual 1 OK OBS DIARIA
44 LUBRICACION 8 MANDO FINAL BOTAPIEDRAS Manual 1 SAE 60W OK OBS DIARIA
48 INSPECCION 9 PIN MAESTRO Manual 1 OK OBS DIARIA
49 INSPECCION 9 EJE DE MANDO Manual 1 OK OBS DIARIA
51 LUBRICACION 9 TRANSMISION Manual 1 SAE 30W OK OBS DIARIA
52 LUBRICACION 9 CILINDROS DE FRENOS Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
53 INSPECCION 10 TANQUES DE COMBUSTIBLE Manual 1 OK OBS DIARIA
56 LUBRICACION 11 CONVERTIDOR Manual 1 SAE 30W OK OBS DIARIA
57 INSPECCION 11 TANQUES DE TRANSMISION Manual 1 OK OBS DIARIA
59 INSPECCION 11 ARRANCADOR Manual 1 OK OBS DIARIA
66 LIMPIEZA 12 ARO Manual 1 OK OBS DIARIA
70 INSPECCION 13 FRENOS Manual 1 OK OBS DIARIA
73 LUBRICACION 13 ACEITE MOTOR Manual 1 SAE 15W40 OK OBS DIARIA
74 LUBRICACION 13 VALVULA DE DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
76 INSPECCION 13 BOMBA AUXILIAR DE AGUA Manual 1 OK OBS DIARIA
77 INSPECCION 13 SECADORES DE AIRE Manual 1 OK OBS DIARIA
135
78 LIMPIEZA 14 ESCALERA Manual 1 OK OBS DIARIA

80 INSPECCION 14 WIGGINS Manual 1 OK OBS DIARIA
81 LIMPIEZA 15 ESCALERA Manual 1 OK OBS DIARIA
84 LIMPIEZA 15 LUCES Manual 1 OK OBS DIARIA
85 LIMPIEZA 16 BARANDAS Manual 1 OK OBS DIARIA
86 INSPECCION 16 REFRIGERANTE Manual 1 OK OBS DIARIA
87 LIMPIEZA 16 BATERIAS Manual 1 OK OBS DIARIA
88 INSPECCION 16 TANQUE DE GRASA Manual 1 OK OBS DIARIA
89 INSPECCION 16 TANQUE DE AIRE Manual 1 OK OBS DIARIA
90 LUBRICACION 16 TANQUE DE DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
91 INSPECCION 16 CANOPY Manual 1 OK OBS DIARIA
93 INSPECCION 17 TURBOS Manual 1 OK OBS DIARIA
95 INSPECCION 17 ADMISION Manual 1 OK OBS DIARIA
96 INSPECCION 17 TAPA DE BALANCINES Manual 1 OK OBS DIARIA
97 INSPECCION 17 WASTEGATE Manual 1 OK OBS DIARIA
98 LIMPIEZA 18 CABINA Manual 1 OK OBS DIARIA
99 LIMPIEZA 18 HOROMETRO Manual 1 OK OBS DIARIA
100 LIMPIEZA 18 VIMS Manual 1 OK OBS DIARIA
101 INSPECCION 19 PADS Manual 1 OK OBS DIARIA
104 INSPECCION 20 CARDAN Manual 1 OK OBS DIARIA
105 LUBRICACION 20 VALVULAS DEL CONVERTIDOR Manual 1 SAE 30W OK OBS DIARIA
107 INSPECCION 20 SOLENOIDES Manual 1 OK OBS DIARIA
110 INSPECCION 20 BASTIDOR Manual 1 OK OBS DIARIA
111 INSPECCION 20 TOLVA Manual 1 OK OBS DIARIA 136
CUADRO RESUMEN: PROPUESTA INICIAL

34
42
65
1
AJUSTE
AJUSTE
AJUSTE
INSPECCION
6
8
12
1
PERNOS
PERNOS
PERNOS
SUSPENSION
Manual
Manual
Manual
Manual
1
1
1
1
OK
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
DIARIA
TAREAS DEL OPERADOR
PRIMER CHECK LIST
6 INSPECCION 1 PRELUBRICADOR Manual 1 OK OBS DIARIA
8 INSPECCION 1 FAJAS Manual 1 OK OBS DIARIA
9 INSPECCION 1 BOMBA DE AGUA Manual 1 OK OBS DIARIA
13 INSPECCION 1 FILTROS/SEPARADORES Manual 1 OK OBS DIARIA
15 INSPECCION 2 ARO Manual 1 OK OBS DIARIA
4 11
29 INSPECCION 4 LEVA Manual 1 OK OBS DIARIA
31
32
35
INSPECCION
INSPECCION
INSPECCION
5
5
6
MANGUERAS
CHASIS
AROS
Manual
Manual
Manual
1
1
1
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
AJUSTE
37
40
41
INSPECCION
INSPECCION
INSPECCION
7
7
7
INYECTORES DE GRASA
SUSPENSION
TOLVA
Manual
Manual
Manual
1
1
1
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA 30 LIMPIEZA
66
48 INSPECCION 9 PIN MAESTRO Manual 1 OK OBS DIARIA
49
53
54
INSPECCION
INSPECCION
INSPECCION
9
10
10
EJE DE MANDO
TANQUES DE COMBUSTIBLE
SOPORTES
Manual
Manual
Manual
1
1
1
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
LUBRICACION
57
58
59
INSPECCION
INSPECCION
INSPECCION
11
11
11
TANQUES DE TRANSMISION
FILTROS
ARRANCADOR
Manual
Manual
Manual
1
1
1
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
INSPECCION
70 INSPECCION 13 FRENOS Manual 1 OK OBS DIARIA
76 INSPECCION 13 BOMBA AUXILIAR DE AGUA Manual 1 OK OBS DIARIA
77 INSPECCION 13 SECADORES DE AIRE Manual 1 OK OBS DIARIA
80 INSPECCION 14 WIGGINS Manual 1 OK OBS DIARIA
86 INSPECCION 16 REFRIGERANTE Manual 1 OK OBS DIARIA
88 INSPECCION 16 TANQUE DE GRASA Manual 1 OK OBS DIARIA
89 INSPECCION 16 TANQUE DE AIRE Manual 1 OK OBS DIARIA
91 INSPECCION 16 CANOPY Manual 1 OK OBS DIARIA
93 INSPECCION 17 TURBOS Manual 1 OK OBS DIARIA
95 INSPECCION 17 ADMISION Manual 1 OK OBS DIARIA
96 INSPECCION 17 TAPA DE BALANCINES Manual 1 OK OBS DIARIA
97 INSPECCION 17 WASTEGATE Manual 1 OK OBS DIARIA
PRIMER CHECK LIST TIEMPO TOTAL

104 INSPECCION 20 CARDAN Manual 1 OK OBS DIARIA
107 INSPECCION 20 SOLENOIDES Manual 1 OK OBS DIARIA
109
110
111
17
INSPECCION
INSPECCION
INSPECCION
LIMPIEZA
20
20
20
2
ENFRIADORES
BASTIDOR
TOLVA
ESCAPE
Manual
Manual
Manual
Manual
1
1
1
1
OK
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
DIARIA
TAREAS CANTIDAD minutos minutos
66 LIMPIEZA 12 ARO Manual 1 OK OBS DIARIA
78
81
84
85
LIMPIEZA
LIMPIEZA
LIMPIEZA
LIMPIEZA
14
15
15
16
ESCALERA
ESCALERA
LUCES
BARANDAS
Manual
Manual
Manual
Manual
1
1
1
1
OK
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
DIARIA
AJUSTE 4 3 12
87 LIMPIEZA 16 BATERIAS Manual 1 OK OBS DIARIA
LIMPIEZA 11 1 11
98 LIMPIEZA 18 CABINA Manual 1 OK OBS DIARIA
99 LIMPIEZA 18 HOROMETRO Manual 1 OK OBS DIARIA
100 LIMPIEZA 18 VIMS Manual 1 OK OBS DIARIA
LUBRICACION 30 2 60
3 LUBRICACION 1 FRENOS Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
10 LUBRICACION 1 DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
11 LUBRICACION 1 VALVULA DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
27
30
33
36
LUBRICACION
LUBRICACION
LUBRICACION
LUBRICACION
4
5
5
6
TANQUE HIDRAULICO
CILINDRO DE LEVANTE
VALVULA DE LEVANTE
MANDO FINAL BOTAPIEDRAS
Manual
Manual
Manual
Manual
1
1
1
1
SAE 10W
SAE 10W
SAE 10W
SAE 60W
OK
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
DIARIA
INSPECCION 66 1 66
38 LUBRICACION 7 MANDOS FINALES FRENOS Manual 1 SAE 60W OK OBS DIARIA
149
44 LUBRICACION 8 MANDO FINAL BOTAPIEDRAS Manual 1 SAE 60W OK OBS DIARIA
TOTAL DE HORAS 2.5

56 LUBRICACION 11 CONVERTIDOR Manual 1 SAE 30W OK OBS DIARIA
73 LUBRICACION 13 ACEITE MOTOR Manual 1 SAE 15W40 OK OBS DIARIA
74 LUBRICACION 13 VALVULA DE DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
90 LUBRICACION 16 TANQUE DE DIRECCION Manual 1 SAE 10W OK OBS DIARIA
92
105
106
LUBRICACION
LUBRICACION
LUBRICACION
17
20
20
MOTOR
VALVULAS DEL CONVERTIDOR
TRANSMISION
Manual
Manual
Manual
1
1
1
SAE 15W40
SAE 30W
SAE 30W
OK
OK
OK
OBS
OBS
OBS
DIARIA
DIARIA
DIARIA
137
FORMATO DE MANTENIMIENTO PARA TALLER MECANICO:
CAMIONES 793C CAMIONES 793C
SISTEMA DE FRENOS
SISTEMA DE DIRECCIÖN Máquina Horómetro Fecha Componente
Máquina Horómetro Fecha Componente
Inspección visual
Inspección Visual Conecciones de mangueras Daños en el componente
Fugas de aire Fugas de aceite
Nivel de aceite Aire o agua en el aceite
Cantidad aceptable de fluido en el tanque make up para frenos
Contaminación en los screen de
Viscosidad del aceite succión Pruebas Especificaciones Valor actual
Presión Cut-out del governador del compresor de aire 830 +- 35 Kpa (120 +- 5 psi)
Fugas de aceite Contaminación en los filtros
Presión Cut-in del governador del compresor de aire 655 Kpa (95 psi)
Daño en el componente Presión Cut-in de la válvula de protección de presión del
sistema de aire 550 Kpa (80 psi)
Presión Cut-out de la válvula de protección de presión del
sistema de aire 485 Kpa (70 psi)
Pruebas Especificaciones Actual Presión Cut-in de la válvula de protección de presión del
sistema de aire de frenos 380 Kpa (55 psi)
Temperatura del aceite de >60 °C (14 °F) Presión Cut-out de la válvula de protección de presión del
dirección (durante la prueba) <121 °C (250 °F) sistema de aire de frenos 310 Kpa (45 psi)
Presión suministrada en la válvula de control de aire del
1_____________ retardador en la posión máxima en ON. 550 Kpa (80 psi)
Máxima presión suministrada en la válvula de control de
Tiempo de ciclo a altas 7a9s 2_____________ freno secundario y de parqueo a altas revoluciones 4890 Kpa (710 psi)
revoluciones de izquierda a 3 ____________ Mínima presión suministrada en la válvula de control de
derecha y de derecha a izquierda Prom _________ freno secundario y de parqueo a bajas revoluciones 4481 Kpa (650 psi)
Izquierda a Derecha Derecha a Izquierda
Temperatura del aceite de refrigeración de frenos (ver 1) 79° a 93°C (175° a 200°F)
Girar las ruedas de tope a tope a 1_____________ 1_____________
Mínima presión del aceite de refrigeración de frenos a bajas
altas revoluciones y con los frenos 2_____________ 2_____________ revoluciones Mínima 14 Kpa (2 psi)
liberados (Girar a una revolución 3 ____________ 3 ____________ Máxima presión del aceite de refrigeración de frenos a
por segundo) 4.0 a 5.0 giros. Prom _________ Prom _________ altas revoluciones Máxima 172 Kpa (25 psi)
Presión Cut Out (válvula de carga 21400 +- 200 Kpa Presión de alivio de la bomba (con motor eléctrico) de alivio
de frenos 4481 Kpa (650 psi)
del acumulador) (3100 +- 30 psi)
Presión Cut In (válvula de carga 19200 +- 200 Kpa (1) No permitir que el aceite exceda de 124°C (255°F)
del acumulador) (2785 +- 30 psi)
1_____________
Retención de frenos
2_____________
Tiempo de ciclo del Cut Out al Cut 3 ____________ Frenos enganchado Revoluciones del m otor (rpm ) Frenos enganchado Revoluciones del m otor (rpm )
In >30 segundos Prom _________
Presión de Cutoff (Válvula 23100 +- 350 Kpa Freno de servicio Freno de parqueo
compensadora de presión) (3350 +- 50 psi)
Retardador manual Freno secundario
(1) Las revoluciones del motor deben alcanzar como mínimo 1300 rpm antes que la máquina tienda a moverse
Presión baja de standby (Válvula 2410 a 3445 Kpa
compensadora de presión) ( Ver 1) (350 a 500 psi)
Presión de carga para el 6650 +- 350 Kpa Cilindros master de frenos
acumulador de dirección (ver 2) (950 +- 50 psi) Cilindro master Presión de aire Presión de aceite (1)
Presión de carga para el 6650 +- 350 Kpa
Delantero derecho
acumulador de dirección (ver 2) (950 +- 50 psi)
Delantero izquierdo
Posterior derecho
(1) Si la presión no cae bajo 3600 Kpa (525 psi) el tapón del orificio puede estar taponado
(2) La especificaión para esta presión depende de la temperatura del ambiente
Posterior izquierdo
(1) La presión de aceite debe ser 6.6 veces la presión del aire
138
CAMIONES 793C CAMIONES 793C
Máquina Horómetro Fecha Componente TREN DE POTENCIA
SUSPENSIONES POSTERIORES
Inspección visual
Inspección visual
Izquierdo Derecho
Nivel de aceite Viscosidad del aceite
Fugas de aceite
Aire en el aceite Examinar el filtro de aceite
Fugas de nitrógeno
Algún daño en el cilindro de Agua en el aceite
suspensión posterior.
Procedimiento de carga
PRUEBAS DEL CONVERTIDOR DE TORQUE
Detalles Medidas Medida actual
Izquierda Derecha Pruebas Especificaciones Actual
Presión seteada para el procedimiento >80 °C (176 °F)
Temperatura del aceite del convertidor
de carga de aceite 860 Kpa (125 psi) <121 °C (250 °F)
Dimensión para el procedimiento de Maxima restricción Bajas rpm:
Presión de entrada del convertidor
carga de aceite 25 mm (1.0 in) 930+- 35 kPa (135 +- 5 psi) Altas rpm:
Cantidad del aceite hidráulico 1U-9891 Presión de salida del convertidor en
adicionado 2 a 4 onzas 345 a 550 kPa (50 a 80 psi)
calado
Presión seteada para el procedimiento
de carga de nitrógeno 1138 +- 34 kPa (165 +- 5 psi) Presión de salida del convertidor en
550 + 35 Kpa (80 + 5 psi)
Rango de la altura alcanzada en el Alta
procedimiento de carga con nitrógeno 203 +- 13 kPa (8.0 +- 0.5 psi) Velocidad de calado del convertidor 1672 +- 65 rpm (ver 1)
Peso del camión Presión de carga de la transmisión Bajas rpm >2515 kPa (365 psi) Bajas rpm:
Valor de la presión en el cilindro de (mando convertidor) Altas rpm <3065 kPa (445 psi) Altas rpm:
suspensión Presión de carga de la transmisión 2310 +- 70 kPa (335 +- 10psi)
(mando directo) Girando a 1300 rpm
SUSPENSIONES DELANTERAS Presión piloto de embrague lockup (ver
1725 +- 70 kPa (250 +- 10 psi)
2)
Inspección visual Presión de señal de embrague lockup
Izquierdo Derecho 1445 a 2240 kPa (210 a 325 psi)
(solenoide lockup) (Ver 3)
Prersión primaria de embrague lockup
Fugas de aceite 1030 +- 35 kPa (150+- 5 psi)
(Ver 2)
Máxima presión de embrague lockup
Fugas de nitrógeno 2153 a 2350 kPa (312 a 340 psi)
(Ver 3)
Algún daño en el cilindro de
(1) Esto es para ATY y 4GZ
suspensión delantero
(2) El motor esta trabajando a bajas revoluciones. La transmisión está en neutral y el convertidor en mando directo.
Procedimiento de carga (3) El motor esta trabajando a 1300 rpm. La transmisión está en neutral y el convertidor en mando directo.
Detalles Medidas Medida actual
Izquierda Derecha PRUEBAS DE PRESIONES DE LA TRANSMISIÓN
Presión seteada para el procedimiento
de carga de aceite 860 Kpa (125 psi) Mando convertidor Solenoide lockup des-energizado
Dimensión para el procedimiento de
Especificaciones Actual
carga de aceite 25 mm (1.0 in)
Cantidad del aceite hidráulico 1U-9891
adicionado 2 a 4 onzas LI HI LI HI
Presión seteada para el procedimiento Presión de 2515 kPa (365 psi) 3065 kPa (445 psi)
de carga de nitrógeno 1827 +- 34 kPa (265 +- 5 psi) bomba Mínimo Máximo
Rango de la altura alcanzada en el Presión de
procedimiento de carga con nitrógeno 254 +- 13 kPa (10 +- 0.5 psi) lubricación 5 +- 65 kPa (0.7 +- 10 psi) 160 +- 50 kPa (23 +- 7 psi)
2410 a 2755 kPa
Peso del camión Presión piloto (350 a 400 psi)
Valor de la presión en el cilindro de Temperatura de
suspensión aceite de > 82 °C (180 °F) < 121 °C (250 °F) 139
CAMIONES 793C
MOTOR
CAMIONES 793C
SISTEMA HIDRÁULICO
Inspección visual
Nivel de aceite Examinar los filtros de aceite

Inspección visual
Nivel de refrigerante Fugas de aceite / refrigerante
Conecciones de mangueras Niveles de aceite
Nivel de combustible Fugas de combustible
Inspección de filtros de Conexiones dañadas, Fugas de aire Fugas de aceite
combustible dobladas
Contaminación en los
Pruebas Especificaciones Valor actual Contaminación en los filtros screens
Inicio: _______________
Temperatura de refrigerante durante las pruebas > 71 °C (160 °F) Fin: _______________
Prueba Especificación Valor actual
Revoluciones en baja 700 +- 10 rpm
> 65 °C (150 °F)
Revoluciones en alta 1965 +- 10 rpm Temperatura de aceite de levante durante las pruebas <121 °C (250 °F)
Máxima permitida
Restricción del filtro de aire @ con calado de convertidor 25 in de agua
Tiempo de ciclo de levante en alta y con tolva vacía 19 a 21 s
Presión en maninfold de entrada (BOOST) @ Máxima 181 +- 27 kpa
carga rpm (1750 +- 10) en mando convertidor (326.3 +- 4 psi) Tiempo de ciclo de bajada en alta y con tolva vacía
(incluido el snub)
Revoluciones en calado de convertidor 1672 +- 65 Tiempo de ciclo de bajada en flotante en alta y con tolva
Temperatura del convertidor de torque (durante las pruebas > 80 °C (175 °F)
vacía
de calado) <121 °C (250 °F)
193 a 600 kPa 20370 a 21070 kPa
Presión alta de levante
Presión de aceite de motor @ bajas revoluciones (28 a 87 psi) Presiones de las válvulas de (2955 a 3055 psi)
324 a 600 kPa alivio en altas rpm Presión baja última etapa de 3450 a 3800 kPa
Presión de aceite de motor @ altas revoluciones (47 a 87 psi) bajada (500 a 550 psi)
Diferencia de Presión en filtros de aceite de motor @ altas máxima
Alivio de enfriamiento de frenos delanteros. 790 +- 20 kPa
revoluciones 70 kPa (10 psi)
303 a 600 kPa Tolva abajo, palanca en fija, alta en vacio (115+- 3 psi)
Presión de combustible @ en calado de convertidor (44 a 87 psi) Presión máxima en flotante Máx. 1700 kPa
Estado de filtros de combustible (máx restricción 140 kPa Palanca en flotante, alta en vacio (250 psi)
o 20 psi) ok
Presión de bomba de freno de parqueo (presión piloto de 4700 +- 200 kPa
LI ______________________
HI______________________ sistema de levante) (680+- 30 psi)
% de wastegate <60 % Stall
CILINDROS DE LEVANTE
Blowby (Ver cuadro 1) 780 L/min

Minutos Temperatura de aceite Corrimiento de cilindro Valor actual (Ver 1)
Valores típicos de blowby para motores Caterpillar nuevos (bajas horas) 12.4 38°C (100°F) 6.40 mm (0.25 in)
Potencia Rango de Blowby Ratio 9.6 43°C (110°F) 6.40 mm (0.25 in)
Motor HP cu ft/hr L/min cu ft/hr/HP L/min/HP 7.8 49°C (120°F) 6.40 mm (0.25 in)
3516B 2200 1650 780 0.75 0.35 6.4 54°C (130°F) 6.40 mm (0.25 in)
5.3 60°C (140°F) 6.40 mm (0.25 in)
4.4 66°C (150°F) 6.40 mm (0.25 in)
Injección de éter Activado Desactivado N/A 3.8 71°C (160°F) 6.40 mm (0.25 in)
Prelubricación del motor Activado Desactivado N/A 3.2 77°C (170°F) 6.40 mm (0.25 in)
Sistema ORS Activado Desactivado N/A 2.8 82°C (180°F) 6.40 mm (0.25 in)
Excesivo corrimiento puede deberse a fugas en líneas, desgaste de válvula de
Calibración de sensores de presión Ok No Ok
control, desgaste de sellos de cilindros
Calibración del timing Ok No Ok (1) Escoja sólo una de las opciones y realice la prueba. Es preferible realizar la
prueba a 38°C o la 66°C. Para la prueba levantar el cilindro 12 in. 140

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DEFINICIONES DEL TPM

ING. REYNALDO VILLANUEVA URE

“ TPM ES UN MANTENIMIENTO PRODUCTIVO, QUE IMPLICA LA

“ EL TPM PERFECCIONA PERMANENTEMENTE LA EFECTIVIDAD

EL MODERNO MUNDO DE ALTA COMPETITIVIDAD REQUIERE QUE

1.- MEJORAR LOS EQUIPOS A SU MAS ALTO NIVEL DE RENDIMIENTO

2.- MANTENER LOS EQUIPOS AL MAS ALTO NIVEL DE DISPONIBILIDAD

1.1.- DETERMINAR EL RENDIMIENTO Y CONDICION ACTUAL DEL EQUIPO

1.2.- IDENTIFICACION DE LOS PROBLEMAS ( ANALIZAR PERDIDAS )

1.3.- DESARROLLAR MEJORAMIENTOS

1.4.- USAR TECNICAS DE RESOLUCION DE PROBLEMAS

1.5.- UTILIZAR TODOS LOS RECURSOS DISPONIBLES :

2.1.- SISTEMA EFECTIVO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO ( CON

2.2.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO

2.3.- INSPECCION CONTINUA DE LOS EQUIPOS

2.4.- CONSERVACION DE SUS EQUIPOS LIMPIOS

2.5.- UTILIZANDO SUS DOS MEJORES RECURSOS :

1.- CERO TIEMPO DE PARADA NO PLANEADO

2.- CERO PRODUCTOS DEFECTUOSOS CAUSADOS POR EQUIPOS

3.- CERO PERDIDA DE VELOCIDAD DE EQUIPOS

1.- MAXIMIZAR LA EFICACIA DE LA PRODUCCION

2.- MEJORAS ORIENTADAS

3.- MANTENIMIENTO AUTONOMO

4.- EL MANTENIMIENTO PLANIFICADO

5.- FORMACION Y ADIESTRAMIENTO

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

CAMBIO CULTURAL : CAPACITACION + ENTRENAMIENTO + ASIGNACION DE RECURSOS

ORGANIZACIÓN : FILOSOFIA 5 S + CONTROL AREA DE TRABAJO + PRESENTACION EVENTOS KAIZEN

¿ COMO MEDIR LA EFICIENCIA DEL TPM ?

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS – O. E . E.

EN UNA PLANTA o PROCESO PRODUCTIVO

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS – O. E . E.

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS – O. E . E.

Maximizar la efectividad se refiere, a la disciplina de medición

El resultado deberá ser el 85%.

Efectividad = Disponibilidad x Eficiencia x Calidad

Donde OEE = (90% . 95% . 99%) = 85%

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS

TIEMPO DE OPERACION – TIEMPOS PERDIDOS y TIEMPOS BAJOS

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS

VELOCIDAD o CAPACIDAD DE OPERACION

CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS

PRODUCCION OBTENIDA o APROBADA

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS – O. E . E.

Ejemplo : EFECTIVIDAD O. E. E. = 91.6 x 66.0 x 92.6 = 55.98% vs. (85%).

Tiempo perdido. (Disponibilidad)

Pérdida de velocidad o Potencia (Eficiencia)

EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS – O. E . E.

LAS SEIS GRANDES PERDIDAS

Pérdidas de tiempo del Mantenimiento.