Por Carlos Elwart

Diagrama de flujo Línea extrusión, secado y molienda.

Carga de Harinas

Dosificador Volumétrico

Vapor Acondicionado Agua

Calentamiento
Extrusión Agua
Indirecto

Corte

Secado Aire Caliente

Enfriamiento Aire Frio

Molienda

Embolsado Granel

Envasado
Por Carlos Elwart

Funcionamiento de línea extrusión, secado y molienda

1 - Carga de harinas:
La carga de las harinas crudas se realiza en una plataforma enfrentada a una tolva de 300kg de
capacidad. Esta tolva posee una rejilla separadora de partículas muy gruesas como restos de bolsas,
cartones, hilos etc.
En su parte inferior la tolva posee un tornillo transportador el cual lleva la harina hacia la plataforma
del dosificador volumétrico.

2 – Dosificación volumétrica:
La harina proveniente de la tolva de carga, cae a un tanque pulmón de acero inoxidable, en la parte
inferior de este tanque pulmón se encuentra dos tornillos paralelos cuya velocidad de giro está
directamente relacionada con la cantidad de harina que dosifican. Este equipo posee un variador de
velocidad, por lo tanto, se puede variar la carga del mismo a la siguiente operación.

3 – Acondicionado:
Esta operación se realiza en un equipo de acero inoxidable, el cual posee en su interior un eje con
paletas transportadoras. Este equipo posee entrada de agua y de vapor. El agua ingresada al equipo
es perfectamente conocida, ya que su ingreso se realiza a través de una bomba moino, que permite
definir perfectamente el caudal ingresado.
El vapor ingresado al equipo se controla a través de una válvula moduladora que a su vez está sujeta
al set de temperatura que se solicite en una termocupla que se encuentra adosada en un lateral de la
boca de descarga del acondicionador.
La boca del acondicionador es encamisada, por lo tanto, permite la calefacción de la boca de
descarga, y de un equipo que está adosado al acondicionador. Este equipo que se encuentra
comunicando el acondicionador y el extrusor, se denomina diverter. Este tramo posee un pequeño
transportador a tornillo, el cual permite la correcta introducción de la harina acondicionada dentro
del extrusor.

4 – Extrusión:
En esta operación, la harina humectada y calentada, es ingresada al extrusor. La harina llena los
tornillos del extrusor, de esta manera, los tornillos cumplen la función de amasar, calentar, cocinar y
modificar la estructura de la harina. Estos tornillos poseen un variador de velocidad, por lo tanto, la
velocidad de giro de los mismos es un factor determinante en la operación. Toda la carcaza del
extrusor se encuentra encamisada, por donde, circula vapor y calienta los barrels del extrusor.
En el extrusor es posible tambien inyectar agua a presión para humectar el producto si es necesario,
el caudal de agua es perfectamente conocido ya que se inyecta con una bomba moino con variador
de velocidad.
En el extremo del extrusor se encuentra la matriz, la cual es una placa con 60 orificios de 3mm, el
producto al tener alta presión, alta temperatura y baja humedad en el interior del extrusor,
al salir al ambiente, sufre una expansión, por lo tanto, su densidad se ve modificada.

5 - Corte:
El producto al salir de la matriz en forma continua, se encuentra con cuatro cuchillas girando a gran
velocidad, lo cual permite el corte del producto con un tamaño y forma determinado.la forma y el
tamaño son importante para la etapa siguiente de secado. El producto una vez cortado se transporta
neumáticamente hacia la secadora, este transporte se realiza con un ventilador de alta presión, el
Por Carlos Elwart

cual aspira desde un ciclón que se encuentra en la parte superior de la secadora, donde el producto
sufre un efecto ciclónico y cae dentro de una esclusa, que es la que hace ingresar el pellet extrusado
dentro de la secadora. La humedad del producto a la salida del extrusor depende de cuanta agua y
vapor se haya ingresado en el acondicionador y cuanta agua se ha ingresado al extrusor.
Generalmente la humedad es de 16 – 18%.

6 – Secado:
El producto ingresa a la secadora a través de una distribuidora, la cual consiste en una barra de acero
inoxidable oscilante la cual permite la descarga uniforme en toda la extensión transversal de la cinta
de la secadora.
La secadora consta básicamente de una cinta horizontal de acero inoxidable, la cual transporta el
producto. El secado se realiza a través de aire caliente que proviene de un ventilador centrífugo que
lo toma del medio ambiente y lo impulsa a través de un conducto, el aire llega a un quemador de gas
natural, el cual produce un calentamiento del aire. La temperatura del aire se puede controlar a
través de una termocupla, cuyo medición esta asociada a una válvula de admisión de gas natural en el
quemador.
El aire caliente ingresa por la parte inferior de la cinta transportadora y fluye a través de la capa de
producto, la secadora posee 2 entradas laterales de cada lado. En el tramo final de la secadora, se
encuentran dos toberas laterales, una de cada lado de inyección de aire, con el fin de enfriar el
producto.
Los gases húmedos y calientes son retirados de la secadora por un ventilador que aspira a través de
un separador ciclónico de esta manera, elimina estos gases al exterior, y las pequeñas partículas
arrastradas son recogidas en la boca del ciclón. Una vez seco el producto, cae en un elevador de
cangilones oscilantes, el cual transporta el producto hacia la siguiente operación.

7 – Molienda:
Una vez seco el producto, cae dentro del distribuidor de producto, el cual guía al producto hacia la
cámara de molienda, el producto es reducido de tamaño por cuchillas que giran a gran velocidad. El
tamaño de las partículas dependerá de la tela tamiz que se coloque en el molino, estas telas son
intercambiables.
Es importante tener en cuenta que el sentido de giro del molino todas las semanas se debe invertir y
también se debe invertir la clapeta de admisión de producto al molino. Las mallas que se pueden
colocar en el molino son de 0.6mm y 0.9mm. Existe un mecanismo para hacer un by pass del
producto y que éste no entre al molino de manera de envasar un pellet de forma y tamaño
determinado.
El transporte del producto hacia el filtro de mangas se realiza a partir de un ventilador de alta presión.
Una vez reducido de tamaño el producto el transporte neumático lo lleva a un ciclón el cual posee un
filtro de mangas. Este filtro permite impedir que salga producto hacia la atmósfera.

8 – Embolse:
El producto cae desde el filtro de mangas a través de unas tuberías hasta el embolse, este se puede
realizar en bolsas de 25, 50 y en big bag de 500 Kg.

9 – Envasado:
Esta operación se realiza en el sector de fraccionamiento, en distintos formatos 125g, 250g, 350g,
400g, o en el formato que el cliente necesite.