Gestión eficiente de almacenes

LOGÍSTICA
3
LOGÍSTICA DE
ALMACENAMIENTO
M175_V2(01)
Logística
ÍNDICE
♦ OBJETIVOS .................................................................................................3
♦ INTRODUCCIÓN ..........................................................................................4
3.1. La gestión de almacenes.......................................................................7
3.2. Diseño de almacenes.............................................................................9
3.2.1. Recursos en almacenaje...................................................................9
3.2.2. Número de almacenes ....................................................................11
3.2.3. Diseño de almacenes......................................................................14
3.2.4. Capacidad necesaria ......................................................................17
3.3. Organización de almacenes................................................................19
3.3.1. Características de los productos .....................................................19
3.3.2. Sistemas de ubicación ....................................................................22
3.3.3. Layout del almacén .........................................................................24
3.3.4. Análisis del flujo en el almacén .......................................................30
3.4. Sistemas de almacenaje......................................................................33
3.4.1. Medios de mantenimiento ...............................................................33
3.4.2. Almacenaje en bloque.....................................................................36
3.4.3. Estanterías simplo...........................................................................38
3.4.4. Estanterías convencionales ............................................................41
3.4.5. Estanterías convencionales con doble fondo..................................43
3.4.6. Estanterías compactas....................................................................43
3.4.7. Estanterías dinámicas .....................................................................50
3.4.8. Estanterías push-back ....................................................................53
3.4.9. Estanterías móviles .........................................................................55
3.4.10. Comparativa tipos de estantería .....................................................59
3.4.11. Almacenes automáticos ..................................................................60
3.4.12. Almacenes autoportantes ...............................................................63
3.5. Equipos de manutención ....................................................................67
3.5.1. Transpaleta manual ........................................................................67
3.5.2. Transpaleta de tijera .......................................................................69
3.5.3. Transpaleta eléctrica.......................................................................70
3.5.4. Apilador ...........................................................................................74
3.5.5. Carretilla contrapesada ...................................................................76
3.5.6. Carretilla articulada .........................................................................82
3.5.7. Carretilla retráctil .............................................................................83
3.5.8. Carretilla trilateral ............................................................................86
3.6. Procesos operativos de almacenaje ..................................................89
3.6.1. Flujos de entrada ............................................................................89
3.6.2. Flujos de salida ...............................................................................91
3.7. Técnicas de picking .............................................................................93
3.7.1. Objetivos del picking .......................................................................95
3.7.2. Picking por todo el almacén ............................................................96
3.7.3. Estaciones de picking ...................................................................103
Unidad 3. Logística de almacenamiento. 1

Formación Abierta
3.7.4. Métodos de picking de piezas....................................................... 105

3.7.5. Métodos de picking de cajas......................................................... 108
3.7.6. Métodos de picking de palets completos ...................................... 109
3.8. Equipos de picking............................................................................ 110
3.8.1. Estanterías simplo ........................................................................ 110
3.8.2. Estanterías dinámicas (de gravedad) para cajas.......................... 111
3.8.3. Carruseles horizontales ................................................................ 111
3.8.4. Paternoster ................................................................................... 115
3.8.5. Vertical lift (de bandejas) .............................................................. 117
3.8.6. Miniload (automático para cajas) .................................................. 118
3.8.7. Máquinas automáticas para picking.............................................. 122
3.8.8. Pick-to-light ................................................................................... 125
3.8.9. RF con escaneado de código de barras ....................................... 127
3.8.10. Pick to voice.................................................................................. 129
3.9. Seguridad en almacenes................................................................... 134
3.9.1. Objetivos ....................................................................................... 134
3.9.2. Definición, tipos y características.................................................. 134
3.9.3. Riesgos de las especificaciones, diseño, fabricación y montaje .. 136
3.9.4. Prevención en las especificaciones, diseño y montaje................. 137
3.9.5. Riesgos para el personal durante el uso ...................................... 147
3.9.6. Medidas de prevención en el uso de la instalación ...................... 149
3.10. Costes................................................................................................. 156
3.11. Clasificación de los stocks............................................................... 157
3.12. Once ideas para organizar un almacén ........................................... 162
3.13. Informatización de almacenes.......................................................... 165
3.13.1. Introducción y conceptos iniciales ................................................ 165
3.13.2. Gestión de inventarios .................................................................. 166
3.13.3. Gestión de almacenes .................................................................. 171
♦ RESUMEN ............................................................................................... 175
2 Unidad 3. Logística de almacenamiento.

Logística
♦ OBJETIVOS
• Agilizar las respuestas comerciales mediante una mejor gestión de los

almacenes.
• Trabajar en el menor tiempo posible minimizando los costes de stock.
• Dar pautas para poder establecer sistemas que permitan disminuir los
desperdicios y los errores producidos por las manipulaciones.
• Incrementar la productividad, flexibilizar el trabajo y mejorar los servicios

para afrontar los retos de calidad, competitividad y futuro.
• Comprender los diferentes criterios de ubicación del stock.
• Conocer los diferentes métodos de preparación de pedidos.
• Conocer y saber determinar qué equipos de manipulación son necesarios

para un almacén.
• Identificar las diferentes áreas de un almacén donde pueden existir

pérdidas y aplicar diferentes estrategias para reducirlas al máximo.
• Diseñar distribuciones en planta para diferentes tipos de almacén en base

al flujo que ha de tener el mismo.
• Saber establecer un proceso de análisis para diseñar un sistema

informático de gestión de almacenes e inventarios.
• Poseer los conocimientos básicos para efectuar un proceso de control de

costes de materiales.

Formación Abierta
♦ INTRODUCCIÓN
La gestión del almacenaje de materiales, entendiendo como tal al control de

las existencias en una ubicación (almacén), es una tarea que tras una
apariencia de sencillez, dependiendo de la organización en la que nos
encontremos, puede resultar sumamente compleja.
Los esfuerzos realizados en logística para una reducción drástica de los

stocks, no sólo no han desvirtuado la necesidad de tener una organización
eficaz de los almacenes, sino que por el contrario la han potenciado al
máximo, constituyendo hoy en día uno de los puntos más importantes para
una correcta política de distribución.
Los avances tecnológicos actuales en el campo de la manutención, así como

la aplicación extensiva de la automatización y de la informática, han creado
un campo de cultivo suficientemente sustancioso como para hacer que los
almacenes constituyan una de las áreas más productivas dentro de la cadena
logística de una empresa.
Si tenemos en cuenta que dentro de los gastos logísticos de una empresa, el

almacenaje y manipulación de los productos representa una cifra en tomo a
un 40%, es fácil comprender como la antigua figura del jefe de almacén, al
cual se le consideraba básicamente el custodio de los productos, pasa a ser
la de un manager capaz de conseguir la máxima eficiencia y productividad,
tanto de los recursos humanos como tecnológicos que tiene a su disposición.
De la misma manera evoluciona su perfil laboral, de tal forma que el jefe de

almacén ya no es sólo una persona con capacidad de trabajo demostrada y
fidelidad a la empresa, conocedora en profundidad de los productos, y con
cualidades especiales para el manejo de hombres, sino que básicamente
debe de ser un gestor, técnicamente preparado, con cualidades muy similares
a las que hoy en día se exigen a un director de fábrica.
El servicio se fundamenta en tres parámetros: disponibilidad, rapidez de

entregas y fiabilidad. Se podría decir que la disponibilidad es responsabilidad
directa del gestor de stocks, mientras que los otros dos conceptos dependen
esencialmente de la correcta gestión de los almacenes. Dicho de otro modo,
la eficacia de la gestión consiste en lograr los objetivos de servicio
establecidos por los departamentos comerciales, con un nivel de costes
aceptable para la empresa.

Logística
Las nuevas formas de gestionar las empresas orientadas a la continua

reducción de los recursos, esto es, disponer sólo de los necesarios y en el
momento adecuado, ha sido llevada al límite en la gestión de los inventarios.
Todo ello ha de efectuarse sin perder de vista que satisfacer la demanda del
cliente es básico para la continuidad del negocio.
Evidentemente en empresas del tipo productivo, los inventarios son

considerados como un despilfarro; esto es, no aportan valor añadido al
producto, pero en centros logísticos dedicados al almacenaje de mercancías
para clientes, dicho inventario es la razón de ser de su negocio. En este tipo
de organizaciones el valor añadido se consigue mediante la optimización de
los recursos disponibles en la gestión del almacenaje de las mercancías,
es decir, optimizando el espacio, la manipulación, controlando correctamente
el inventario, utilizando los recursos y medios materiales más apropiados, etc.
Ello sólo es posible conociendo todos los elementos que conforman la gestión
de un almacén y, sabiendo utilizar de forma eficaz los recursos humanos
disponibles.
Pensemos que los continuos avances tecnológicos están ofreciendo la

posibilidad de mejorar la eficacia en la gestión de las actividades de
almacenaje (sistemas informáticos, lectores de código de barra, redes
inalámbricas, RFID, etc.); siempre dirigido a proporcionar un nivel de
servicio óptimo al cliente final, bien sea éste interno o externo a la
organización que gestiona el almacén.

Logística
3.1. LA GESTIÓN DE ALMACENES
Gestión de almacenamiento
Podemos definir la gestión de almacenes como el proceso de

la función logística que trata la recepción, el almacenamiento y
movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de
consumo de un material, así como el tratamiento e información
generada en el mismo.
Para llevar la gestión de un almacén es preciso realizar las siguientes etapas:
• Planificación y organización.
• Recepción de mercancías.
• Conservación de materiales.
• Movimiento de materiales.
• Gestión de la información.
• Tipo de almacén a elegir.
Planificación y organización
Dentro de este apartado se determinará:
Diseño de la red de distribución.
Responsabilidades en la gestión (personas y funciones).
Ubicación física del almacén.
Tamaño del mismo.
Oficinas necesarias.
Layout del almacén.
Es necesario planificar y organizar el diseño de un almacén.

Formación Abierta
Recepción de mercancías
Aquí ha de analizarse el proceso de como y quién recepcionará los materiales

y, como tratará la información generada tanto de albaranes como de datos
informáticos.
El proceso de recepción de mercancías también ha de analizarse tanto para

diseñar un almacén como para optimizar el proceso a realizar.
Conservación de materiales
Como han de ubicarse los materiales, envoltorio de los mismos, condiciones

de conservación (frío o no), etc.
Los materiales que habrán de guardarse en un almacén condicionan como ha

de ser éste.
Movimiento de materiales
Quién y como han de moverse los materiales, en función de qué materiales

se ubiquen en el almacén, qué rotación tendrán los mismos y según sea dicho
almacén se podrán prever los recursos disponibles.
Gestión de la información
Proceso claramente especificado de quién gestiona y supervisa los albaranes

de entrada, se hacen copias o no. Como se utilizan los programas de gestión
informática del almacén, quién posee el mantenimiento de los programas, etc.
Actualmente la inmensa mayoría de los almacenes se encuentran

informatizados, es necesario por tanto, conocer las especificaciones que se
desean para implementar posteriormente un sistema informático.
Tipo de almacén a elegir
Único, local, regional, etc.

Logística
3.2. DISEÑO DE ALMACENES
3.2.1. RECURSOS EN ALMACENAJE
Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se

efectúa una serie de procesos relacionados con:
• Proceso de entradas: recepción, control calidad, acondicionamiento y

ubicación de los productos.
• Proceso de almacenaje: almacenaje de productos en condiciones

correctas para su conservación, identificación, selección y control.
• Proceso de salidas: Recogida de productos y preparación de la expedición

de acuerdo con los requerimientos de los clientes (procesos de salida).
Los recursos empleados en este tipo de producción los podemos agrupar de

la siguiente forma:
Recursos humanos
En estos recursos se incluye la mano de obra directa que manipula el

producto, así como la mano de obra indirecta que realiza la dirección,
supervisión, mantenimiento y control de equipos y procesos del almacén.
Recursos de capital
Corresponden a las instalaciones, máquinas y equipos de manutención, es

decir, toda la infraestructura necesaria que se traduce en inversiones, gastos
de alquiler y amortizaciones.
Recursos energéticos
Consumibles como gasóleo, electricidad, embalajes, plásticos, flejes, palet,

etc.
Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre en las

fábricas o talleres en general, no añaden valor alguno al producto, por lo que
hay que minimizar sus costes mediante la racionalización de los recursos
empleados.

Formación Abierta
La organización del trabajo responde al concepto de flujo en línea, en donde

la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de
trabajo, en las que se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso.
Así, se puede hablar de:
Zona de recepción y control.
Zona de almacenaje.
Zona de picking.
Zona de embalaje y acondicionado
Zona de expedición y carga de vehículos.
En algunos casos el almacén desarrolla una actividad habitualmente asociada

a un taller, realizando alguna transformación del producto. Por ejemplo: cortes
antes de expedición; ensamblaje de componentes añadir documentación.
Estos procesos paralelos sí añaden un cierto valor al producto, al tiempo que
suponen un coste y generan los desperdicios correspondientes.
Figura 3.1. Recursos en almacenaje: equipos, personal e

instalaciones
Con las reservas que toda generalización debe tener se puede decir que para
un almacén “convencional”, el gasto se puede distribuir aproximadamente en
los siguientes términos:
48% de gastos de recursos humanos.

42% de instalaciones.
10% de máquinas y consumibles.

Logística
Evidentemente al aumentar el uso de tecnologías más avanzadas,

informatización, automatización, etc., adquieren más importancia los gastos
de mantenimiento de los equipos, disminuyendo drásticamente los gastos de
personal.
La gestión del almacén trata de conseguir, con los recursos disponibles, evitar
retrasos y colas de espera, minimizar el tiempo de proceso y lograr rapidez en
el servicio, reduciendo los costes operacionales globales. Por tanto la gestión
del almacén debe dar respuesta a las necesidades de espacio, para una
ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías, de forma que
obtenga la máxima utilización del volumen, con costes operacionales
mínimos.
Para ello se deben solucionar tres problemas fundamentales:
• Número y localización de los almacenes.
• Organización y diseño de almacenes (layout: disposición en planta).
• Tratamiento de los flujos de entrada y salida de productos.
El nivel de mecanización de la mayoría de los almacenes es

muy alto.
3.2.2. NÚMERO DE ALMACENES
El número de almacenes depende de varios factores:
Coste y duración de los transportes
Características del producto y del mercado
Coste del stock
Coste del terreno

Formación Abierta
Coste y duración de los transportes

La lentitud del transporte sumada a las dificultades aduaneras de los países
llevaron al establecimiento de almacenes, nacionales y regionales para
muchas empresas. La mejora de las comunicaciones y la eliminación de
fronteras dentro de la Unión Europea han facilitado concentrar en un menor
número de grandes almacenes las operaciones, reduciendo los stocks.
En Europa, la mayoría de grandes empresas tienen almacenes centralizados,

dado que las infraestructuras permiten una entrega rápida de las mercancías.
Desde un almacén situado en Alemania, se puede llegar en 24 horas a
cualquier punto de Europa. En lugares como por ejemplo, China, donde las
infraestructuras están en construcción, actualmente no es posible. Para dar
un buen servicio será necesario en este caso, mantener almacenes en
diferentes lugares.
Los costes de transportes disminuyen si se consolidan los envíos en lotes a

carga de camión completa. Aumentar el número de almacenes implica que los
almacenes estarán más cercanos al cliente y al área del mercado, de forma
que se reducen las distancias de las mercancías que tienen que ser
transportadas y se reducen los costes de transporte.
Características del producto y del mercado

Productos perecederos, mercados con suministro constante en pequeñas
cantidades, mercados que exigen entregas inmediatas, etc.; pueden
condicionar el número y ubicación de los almacenes.
Hay una fuerte relación entre la necesidad de servicio rápido en las áreas de
mercado y el grado de sustitución del producto: si los competidores están
dando un servicio rápido en un área de mercado, una empresa puede ser
afectada adversamente en el volumen de ventas si su servicio a los clientes
en términos de lead-time es inferior.
Figura 3.2. El stock debe garantizar el servicio

Logística
Los esfuerzos de promoción de ventas y anuncios se pierden si los clientes

no pueden comprar el producto cuando lo desean.
Coste del stock

La importancia del coste del stock y el riesgo de acumular productos
obsoletos han hecho que la tendencia sea la centralización de almacenes,
eliminando los regionales a favor de almacenes nacionales o
supranacionales. La continua aparición de nuevos productos y la variabilidad
de la demanda hacen que el riesgo de obsoletos sea cada vez mayor, lo que
se ve agravado si se dispone de varios almacenes con su correspondiente
stock.
Al aumentar el número de almacenes, aumenta el nivel de inventario, lo cual

implica que es necesario más espacio. Es necesario más inventario dado que
los productos con poco movimiento en una línea de productos, se mantendrán
al mismo nivel tanto en el caso de dos almacenes, como en el caso de que
sólo hubiera un almacén, debido a la dificultad de hacer previsión de
demanda de tales artículos.
Coste del terreno

El coste del terreno y las ayudas institucionales son factores que cada vez
influyen más en el mercado. La deslocalización de empresas productivas
hace que los gobiernos apuesten con fuerza por la captación de empresas
logísticas, de almacenaje y distribución, cuya deslocalización no es previsible.
Para captarlas se ofrecen terrenos con todo tipo de servicios e instalaciones
promocionados por gobiernos nacionales o locales.
Los costes de almacén se incrementan debido a que la cantidad total de

espacio aumenta con un mayor número de almacenes. Por ejemplo, una
empresa que tenga un almacén de 1000 metros cuadrados, no podría
soportar el mismo nivel de ventas si tuviera dos instalaciones de 500 metros
cuadrados cada una. Hay un espacio fijo necesario para mantenimiento,
oficinas, servicios, etc. Asimismo, los corredores ocupan una mayor
proporción de espacio en los almacenes pequeños.
Las plataformas logísticas, que se abordan en otra unidad, proliferan

actualmente como instalaciones captadoras de empresas y, por tanto, de
puestos de trabajo.
Entre los factores indicados y otros que puedan afectar a cada caso concreto
debe de obtenerse la solución óptima que minimice stocks, permita tiempos
de entrega adecuados al mercado y disponga de servicios e infraestructuras
necesarias al mejor coste de instalación.

Formación Abierta
La figura 3.3 presenta como unos costes se incrementan y otros descienden

con el número de almacenes. El punto en el que la curva coste total alcanza
su valor mínimo indica el número.
Costes
Coste total
Inventario
Almacenes
Trasporte
Ventas perdidas
Número de almacenes
Figura 3.3. Costes en función del número de almacenes
3.2.3. DISEÑO DE ALMACENES
Uno de los indicadores básicos sobre el uso de un almacén es el porcentaje

de volumen empleado con producto frente al volumen total disponible, o el
uso total de la capacidad en volumen.
El diseño de las zonas de almacenaje depende de la rotación del producto a

almacenar. Si la rotación es muy baja, tal como los recambios de productos
obsoletos no es necesario un acceso fácil. Una rotación elevada obliga a una
mejor accesibilidad y, por consiguiente, estantería de tamaño ajustado y
pasillos que permitan acceso fácil con la maquinaria adecuada.
Para lograr un almacén eficiente hay que valorar dos criterios:
• Uso eficiente del volumen, utilizando la altura de las instalaciones y

minimizando el espacio dedicado a pasillos.
• Disposición de las materias en el almacén para minimizar los costes de

mano de obra o de manipulación.

Logística
El primero de los criterios se trata con los sistemas de almacenaje y

manutención.
Para conseguir eficiencia mediante la disposición de los productos se

analizan dos variables:
• Rotación de los productos. Los que se muevan a menudo se deben

almacenar en las zonas más accesibles. Puede ser cerca de las zonas de
expedición o en la zona de más fácil acceso de las estanterías.
Normalmente una pequeña cantidad de artículos (el 20%) representa la

mayor parte del volumen de manipulación en un almacén,
independientemente de su valor o importancia para la venta, mientras
que el resto de los productos (posiblemente entre un 60 u 80%), apenas
representa un 20% del total de manipulaciones.
Este grupo de productos requiere un sistema de ubicación que minimice

los recorridos al efectuar el picking.
Para identificar estos productos de mayor rotación, normalmente se

utiliza el análisis ABC. Se clasifican los artículos en tres grupos:
A: artículos con un índice de rotación alto.
B: artículos de rotación medio.
C: artículos de lenta o baja rotación.
• Tamaño de los productos. Los productos voluminosos se deben

almacenar cerca de la zona de expediciones para minimizar el tiempo de
manipulación.
Los sistemas automatizados no son la solución para cualquier almacén, pero

hay un gran potencial de mejora de la eficiencia en muchas situaciones
mediante el uso de tales sistemas.
En muchos almacenes la gestión es totalmente automática, realizándose las

entradas y salidas de materiales mediante sistemas automáticos que realizan
todos los trabajos de entrada, ubicación, búsqueda, picking y salidas.
Para hacer posible la automatización, entre otros pasos, es necesario

estandarizar el empaquetado, la identificación, los tamaños, a fin de permitir
el trabajo de los robots.

Formación Abierta
Algunos principios que se deben tener en cuenta para el diseño de almacenes

son los siguientes:
Se debe utilizar un edificio único para el almacenaje por ser más simple y
beneficiar la eficiencia.
Se debe disponer de la instalación para que el flujo de materiales sea

recto y directo para la entrada y la salida del almacén. Es conveniente
evitar formas extrañas (en L o en T).
Se debe seleccionar la combinación entre maquinaria y sistema de

almacenaje que mejor se adapte a los materiales a almacenar.
Esta combinación debe permitir que el espacio de los pasillos sea el

mínimo, dentro de las limitaciones impuestas por el tamaño, tipo y el radio
de giro de la maquinaria de mananutención, y de las limitaciones
impuestas por los productos en sí mismos.
Utilizar al máximo la altura del edificio.
Considerar el peso de los productos a almacenar para garantizar la

seguridad de las estructuras.
Figura 3.4. Claves: aprovechar la altura y combinar equipos y

estanterías

Logística
La continua variación en el número y tipo de productos, los cambios en los

canales de distribución, las demandas del mercado y la necesidad de
adaptarse continuamente a un entorno cambiante, hacen que el diseño de un
almacén no suela ser válido para toda la vida. El diseño de almacenes debe
ser flexible y permitir futuras expansiones o reordenaciones de espacio entre
las distintas zonas.
3.2.4. CAPACIDAD NECESARIA
Para el diseño de un almacén, lo primero es determinar las necesidades de

capacidad requeridas. La capacidad de un almacén se mide en unidades
físicas de almacenamiento, para saber la capacidad que albergar dentro de
sus instalaciones.
La unidad de almacenamiento puede ser:
Un producto, por ejemplo lavadoras.
Un conjunto de productos configurados en un solo paquete, por ejemplo

cajas de cinco unidades.
Un pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, bidones,

etc.
Así se dice que la capacidad de un determinado almacén es de 10.000 palets

y 3.000 contenedores, como cifra indicativa del número máximo de unidades
de almacenamiento capaz de albergar dentro del layout establecido y de las
sistemas de almacenaje empleados.
La capacidad requerida se basa en el stock objetivo que tengamos que

albergar, teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes.
Si se trabaja con un sistema de ubicación fija, la previsión de espacios estará

basada en stocks máximos, mientras que en un sistema de ubicación caótica
la previsión estará basada en los stocks promedios.
Para calcular la capacidad necesaria se deben seguir los siguientes pasos:
El primer paso es desarrollar una previsión de la demanda.
Después se determinan los tamaños de lote para cada artículo, incluyendo

el stock de seguridad en caso de que exista.

Formación Abierta
A continuación, se deben convertir las unidades en volumen de

ocupación, para lo que se tiene en cuenta el uso de palets u otros
contenedores si es necesario.
Además, se debe considerar un margen de crecimiento que puede ser del

10% o del 15% para un periodo relevante. Hasta aquí se ha hecho un
cálculo de las necesidades básicas de volumen para producto.
Debe considerarse ahora el espacio para pasillos, recepción, control,

picking, preparación y expedición. Espacio para la maquinaria, los palets o
contenedores, embalajes vacíos, oficinas, vestuarios, etc.

Logística
3.3. ORGANIZACIÓN DE ALMACENES
3.3.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS
Se debe realizar un análisis detallado de las características físicas de los

productos, y del comportamiento de su demanda, antes de abordar los
requerimientos técnicos y organizativos del almacén.
Ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más

idóneas de organización del almacén. Entre los diferentes factores a
considerar se deben encontrar los siguientes:
• Características físicas
• Caducidad y obsolescencia
• Operatividad
• Demanda
Características físicas
Volumen y peso del producto.
Estándar de embalaje, por ejemplo cajas de 12 unidades.
Fragilidad y resistencia de apilado.
Identificación física que debe ser inequívoca.
Peligrosidad de productos catalogados como inflamables, explosivos, etc.
Condiciones especiales de conservación: temperatura controlada,

congelación, atmósfera controlada, etc.
Caducidad y obsolescencia
Productos de larga duración.
Productos perecederos.
Productos de caducidad fija.
Alto riesgo de obsolescencia.

Formación Abierta
Operatividad
Condiciones de seguridad contra robos, manipulaciones negligentes, etc.
Productos golosos: aquellos que requieren seguridad especial por su valor

o características, deben guardarse bajo llave o vigilancia por vídeo.
Sistema de codificación desde el proveedor, por ejemplo código de

barras, o asignable a posteriori.
Unidad de manipulación, por ejemplo un paquete, un palet, etc.
Unidad mínima de venta, por ejemplo caja de 10 unidades.
Sistema de rotación: FIFO, LIFO o indiferente.
Necesidad de reembalado del producto.
Medios para su manipulación, por ejemplo un palet, un bidón, una cesta,

etc.
Demanda
Artículos de alta o baja rotación.
Artículos estacionales.
Artículos de alto o bajo coste.
Prioridades de servicio, etc.
Figura 3.5. Estacionalidad del consumo
Muchas de estas características se deberán incluir en la ficha informática del

artículo, para que el sistema informático de gestión pueda emplearlas al
valorar ubicaciones, tamaños, rotación, etc.

Logística
En función de estas características se podrán realizar distintos tipos de

almacenamiento de los productos:
• Estanterías (racking): permite utilizar de manera eficiente el espacio

vertical, almacénando existencias en grandes estanterías. Sin embargo, la
recogida puede requerir mayor trabajo y ser más caro, ya que es
necesario utilizar sistemas automáticos de elevación.
• Por zonas: soluciona la recepción, permanencia y envío agrupando

existencias de características comunes juntos en lugares de fácil acceso.
La zonificación, sin embargo, puede resultar en una utilización del espacio
menos eficiente. Como los requerimientos de espacio para existencias se
amplían más allá de la capacidad de un área, pueden ser comprimidos en
otra, malgastando el espacio.
• Aleatorio: agrupa productos de acuerdo al tamaño de los lotes y el espacio

disponible, sin relacionar las características de los productos. Aunque el
espacio del almacén se utiliza eficientemente, el almacenamiento aleatorio
no ayuda a la recogida rápida, especialmente cuando se trata de grandes
cantidades.
• De temporada o promocionales: los productos sujetos a temporalidades

son ubicados en áreas de fácil recogida y abastecimiento, para minimizar
los costes de manipulación.
• Cuarentena de alto riesgo: estos productos, tales como las sustancias

controladas, las existencias de alto valor o armas de fuego requieren
condiciones especiales de almacenamiento, incluyendo el acceso
restringido que precisa especial control y supervisión para la recogida y
envío, así como un seguimiento especial de la trazabilidad dentro del
almacén para prevenirse de los robos.
• De temperatura controlada: si es necesario almacenar productos que

requieren áreas de temperatura controlada, es importante tener en cuenta
la seguridad de los empleados y protegerlos de los repentinos cambios de
temperatura. La manipulación de los productos puede también ser más
lenta debido al tiempo limitado que se puede pasar en el entorno de
temperatura controlada.

Formación Abierta
3.3.2. SISTEMAS DE UBICACIÓN
Los artículos se pueden ubicar en el almacén siguiendo dos criterios

diferentes:
• Sistema de ubicación fija.
• Sistema de ubicación caótica o aleatoria.
En los sistemas de ubicación, cada artículo tiene asignada una o varias

posiciones permanentes dentro de la zona asignada en el almacén. Se puede
decir que existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto
almacénado, de tal manera que cuando no hay stock, el hueco queda vacío
pero reservado para el producto asignado.
En los sistemas de ubicación caótica los productos se colocan en cualquier

hueco que esté vacío dentro del área asignada de almacén, pudiendo
cambiar su posición en función del espacio disponible y criterios de
productividad. El nombre de caótica no guarda relación con el desorden, sino
muy al contrario, este sistema requiere de un control exhaustivo de todas las
salidas, ubicaciones y entradas.
La siguiente tabla presenta las ventajas e inconvenientes de ambos sistemas

de ubicación:
Ventajas Desventajas
Ubicación fija En sistemas manuales, facilita la Requiere más espacio
localización e identificación del disponible en el almacén, ya
producto. Tiene el riesgo de que lo calcula para el máximo
“saberse” el almacén y perder stock de cada referencia.
rigor.
Permite asignar al artículo un Dificultad de mantenimiento
número de ubicación en el del sistema y falta de
almacén, que facilita al operario flexibilidad.
la identificación, localización y
control del producto recogido.
Ubicación Reducción del espacio necesario Poco eficiente en sistemas

caótica (entre un 20% y un 25%). manuales, salvo en
Calcula volumen necesario para almacenes pequeños
stock medio.
Con sistemas automatizados se
consigue un alto rendimiento del
almacén (optimización de rutas
de recogida).
Mayor flexibilidad y facilidad de
mantenimiento

Logística
La elección de como ubicar las mercancías en el almacén

(ubicaciones fijas o aleatorias) puede condicionar el espacio
necesario en éste.
La influencia del sistema elegido es clave en el dimensionamiento del

almacén. El stock objetivo para el que se dimensiona está compuesto por dos
factores:
Lote promedio (stock base).
Stock de seguridad.
Un sistema de ubicación fija se tiene que dimensionar tomando como

capacidad necesaria el lote promedio de pedidos más el stock de seguridad,
mientras que un sistema de ubicación aleatoria se toma el pedido promedio
más el stock de seguridad.
El pedido promedio se calcula dividiendo la previsión anual de compras, a

nivel de producto, entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de
seguridad se estima en función del número de días de venta que representa.
Si un determinado producto tiene una previsión anual de

ventas de 25.000 unidades, y mantenemos un stock de
seguridad de 15 días, en el supuesto de que el
aprovisionamiento se realizara sobre una base mensual, el
cálculo sería el siguiente:
Pedido (Lote prom. de entrega) = 25.000 / 12 = 2.804

unidades.
Stock seguridad = (25.000 / 1365) x 15 = 1.028 unidades.
En consecuencia, en un sistema de posición fija, el espacio

requerido sería el necesario para 2.084 + 1.028 = 3.112
productos, mientras que en un sistema de posición aleatoria el
espacio requerido sería el necesario para ubicar 2.084/2 +
1.028 = 2.070 unidades.

Formación Abierta
Supongamos que estos productos vienen empaquetados en cajas de cinco

unidades y que los almacenamos en palets que contienen un máximo de diez
cajas, o sea, 50 unidades por palet. La capacidad requerida para este
producto sería en consecuencia de 63 ó 42 palets, respectivamente.
Conviene tener en cuenta que la capacidad requerida no debe exceder del

85%-90% de la capacidad disponible del área de almacenaje.
Lo más habitual es no contar con un almacén que sólo emplee uno de los dos
sistemas, sino una combinación de ambos. Siempre se pueden identificar
artículos de alta rotación, cuya ubicación fija facilita su gestión. Del mismo
modo, los stocks de las distintas referencias varían continuamente por lo que
la ubicación caótica permite un mejor aprovechamiento del espacio
disponible.
Una vez más el análisis ABC puede proporcionar información muy válida para
elegir el sistema de ubicación para una referencia.
3.3.3. LAYOUT DEL ALMACÉN
La palabra inglesa layout se emplea para tratar la disposición física de las

diferentes zonas dentro del almacén, así como la de los elementos
constitutivos insertos en ellos. Es la parte técnica más delicada en el diseño
de un almacén, ya que condiciona de forma permanente el funcionamiento del
mismo.
En un layout convencional se pueden distinguir las siguientes zonas:
Zonas de almacenaje.
Zonas de manipulación del producto.
Zonas de carga y descarga de vehículos.
Zonas de servicios internos.
Zonas de servicios externos.
Cada una de las zonas está condicionada por limitaciones constructivas como
vías de acceso, altura de la nave, vigas, etc. También han de valorarse
factores ambientales como refrigeración o normas de seguridad e higiene en
el trabajo, regulación contra incendios.

Logística
Las restricciones impuestas por el edificio han de contemplarse con una

perspectiva que permita:
Considerar cambios en las dependencias.
Eliminar el máximo de elementos que distorsionen el correcto

funcionamiento interno.
Diseñar adecuadamente puertas, tipos de suelo, techos, mecanismos

elevadores, etc.
Considerar la altura como espacio potencial para ubicar dependencias.
Comprobar las restricciones de la estructura, tal como la resistencia del

suelo.
También es necesario tener en cuenta los condicionamientos

referentes a la seguridad frente a incendios.
Estos condicionamientos referentes a la seguridad frente a incendios son:
§ Sistemas de alarmas.
§ Salidas de emergencia.
§ Procedimientos contra incendios.

SEGURIDAD FRENTE A
INCENDIOS
§ Sistemas de pulverización de agua.
§ Zonas donde será prohibido fumar.
§ Señales.
Figura 3.6. Condicionamientos referentes a la seguridad frente a

incendios
Igualmente es necesario tener en cuenta los condicionamientos referentes a

la seguridad e higiene.

Formación Abierta
Equipos de protección.
Equipos de trabajo.
Señales y carteles.
CONDICIONAMIENTOS Primeros auxilios.

FRENTE A
SEGURIDAD E HIGIENE Ayudas visuales.
Mercancías peligrosas.
Zonas de seguridad.
Simulacros de emergencias.
Figura 3.7. Condicionamientos frente a seguridad e higiene
No hay que olvidar tampoco los condicionamientos referentes a las

instalaciones. Los condicionamientos referentes a las instalaciones son:
Puntos de acceso y salida

(personas y vehículos).
Iluminación.
Energía.
Calefacción.
Aire acondicionado.
Pilares.
Condicionantes frente a las Alturas de trabajo disponibles.

INSTALACIONES
Seguridad.
Oficinas e instalaciones.
Muelles y zonas de giro.
Vías de acceso a bomberos.
Desagües.
Temas medioambientales.
Posible expansión.
Figura 3.8. Condicionantes frente a las Instalaciones
A continuación se tratan las características más relevantes de cada una de

ellas.

Logística
Zonas de almacenaje
Es la forma, el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así

como por los sistemas de almacenaje empleados. La superficie y volumen
que ocupan estas zonas dependen de los siguientes factores:
Sistemas de almacenaje empleados: estanterías convencionales,

compactas, móviles, dinámicas, etc.
Niveles de ubicación.
Pasillos y corredores requeridos, en función de la combinación entre

sistemas de manutención y almacenaje empleados.
Es la zona más costosa del almacén pues contiene la mayor parte de los
recursos de capital empleados en él.
En general, se recomienda que la longitud de las estanterías no exceda de

treinta metros, para no dificultar el acceso a través de pasillos transversales,
cuya anchura es normalmente de cuatro metros.
La reglamentación vigente contra incendios impone la necesidad de un

determinado número de corredores, en función de los metros cuadrados del
almacén.
Figura 3.9. Ejemplo de layout de almacén
Todas estas zonas deben estar perfectamente identificables y conocidas por

el personal habilitado a entrar en el almacén. Para ello, las prácticas más
habituales son la delimitación de las zonas por colores o la presencia de
carteles con la denominación de las zonas, colgados o posados en el suelo.

Formación Abierta
En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la

diferencie del resto. El método de codificación es decisión propia de la
empresa, no existiendo una codificación perfecta para todas las empresas.
Cada compañía debe buscar la suya en función del número de almacenes,
zonas en cada uno de ellos y las ubicaciones en cada zona (estanterías o
pasillos).
Las ubicaciones pueden codificarse por:
Estanterías: cada estantería tiene asociado una codificación correlativa, del

mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también están
identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la
estantería, empezando del nivel inferior y asignando números correlativos
conforme se asciende de altura.
Pasillo: en este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. Cada dos estanterías se van codificando sus bloques, ya
que la relación es de un pasillo por cada dos estanterías. La profundidad
de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo arriba, asignando
números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el
extremo opuesto en el siguiente pasillo.
Figura 3.10. Codificación por estantería o por pasillo
Zonas de manipulación del producto

Es el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos,
embalaje, etiquetado, así como control de peso, retractilado de palets, etc. Su
diseño está en función del proceso establecido.
Las consideraciones de ergonomía deben ser especialmente tenidas en

cuenta en esta zona, ya que en ella se produce una manipulación intensiva de
productos, pudiendo originar lesiones. Para evitarlo existen multitud de
ayudas, antigravedades, mesas regulables, inclinables, caminos de rodillos,

Logística
elevadores, que además de mejorar la ergonomía del puesto aumentan su

productividad.
Zonas de carga y descarga

Los muelles de carga ubicados en estas zonas son un elemento esencial para
un buen funcionamiento de la instalación. Puesto que toda la mercancía debe
pasar por ellos, son uno de los elementos limitantes de la capacidad operativa
del almacén. Su diseño debe evitar la creación de cuellos de botella en el
proceso.
Para vehículos tipo trailer es conveniente la utilización de muelles basculantes

empotrados en el subsuelo. Con frecuencia los muelles están dotados de
abrigos tipo fuelle, para facilitar la carga o descarga de la mercancía en
condiciones climáticas adversas.
Las áreas de carga y descarga deben ser lo suficientemente amplias para

conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición, evitando la
congestión de productos que se traduce en retrasos.
Para optimizar los procesos de carga se han desarrollado técnicas que van
desde los sistemas de carga lateral, hasta los de carga / descarga automática
de vehículos. Éstos precisan de una preparación previa de la carga en unas
plataformas especiales, que introducen la mercancía en el vehículo de una
sola vez por tracción mecánica o neumática. Esto permite pasar de un tiempo
de carga promedio de 30 minutos a un tiempo de 5 minutos.
Zonas de servicio
Existen servicios internos como oficinas del almacén, archivo, carga de

baterías, lavabo, botiquín, etc., y otros externos como equipos de fuel - oil,
aparcamiento de vehículos, puesto de vigilancia, etc.
La instalación de algunos de estos servicios en un segundo nivel evita un uso

de espacio físico de la planta, que preferiblemente deberá utilizarse para las
otras zonas mencionadas.
Para estudiar la interrelación que existe entre las zonas se emplea el análisis
del flujo de materiales.

Formación Abierta
3.3.4. ANÁLISIS DEL FLUJO EN EL ALMACÉN
El flujo que han de llevar los materiales y los recursos en general dentro del
almacén debe ser diseñado, conocido y planificado por parte de los gestores
logísticos encargados de ello.
En general el flujo de mercancías en el interior del almacén responde a las

siguientes tres fases:
Recepción de mercancías.
Almacenaje de las mercancías.
Expedición de las mercancías.
Al planificar la distribución en planta del almacén se ha de

tratar de minimizar las distancias a recorrer entre una y otra
fase, así como buscar la mayor fluidez y continuidad en el
paso de una a otra.
Los flujos más comúnmente utilizados son:
• Flujo en “U”
• Flujo en línea recta
Flujo en “U”: la recepción, el almacenaje-manipulación de la mercancía y
la expedición adoptan forma de “U”. La recepción y expedición se
encuentran contiguas.
Se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles,

que se utilizan tanto para tráfico de entradas como de salidas de
mercancías.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular, como se observa

en la figura siguiente.

Logística
Figura 3.11. Formas de organizar el flujo en un almacén
Entre sus principales ventajas se pueden destacar que:
Permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos, en la

utilización de los referidos muelles y en la de los equipo y el personal.
Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un

elemento más estanco sin corrientes de aire.
Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las

instalaciones interiores, ya que no interfiere con ellas.
Flujo en línea recta: la recepción y expedición se encuentran en lados

opuestos. La acividad más importante suele ser la manipulación o
preparación de pedidos.
Se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se
utiliza para la recepción de mercancías y el otro, para la expedición del
producto.

Formación Abierta
Las ventajas más importantes de esa especialización de muelles son:
Se elimina la posible mezcla de mercancía a recepcionar con mercancía a

expedir, fuente de graves problemas.
Se puede disponer de muelles para camiones de gran tonelaje y otros

para vehículos ligeros.
Obliga a una división funcional tanto del personal como del equipo
destinado a la carga y descarga de los vehículos.
El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la

formación de corrientes internas.

Logística
3.4. SISTEMAS DE ALMACENAJE
Desde el primitivo, pero muy útil en ocasiones, apilado en el suelo o en

piladas, hasta los sistemas autoportantes completamente automatizados, son
muchas las posibilidades de almacenaje existentes.
La elección de una u otra dependerá de varios factores:
Inversión necesaria.
Número de referencias.
Volumen por referencia.
Gestión por FIFO.
Superficie disponible.
Altura disponible.
Necesidad de picking.
3.4.1. MEDIOS DE MANTENIMIENTO
A principios del siglo pasado la mayor parte de los productos se manipulaba a

mano, empleándose diversos tipos de embalajes para el transporte a larga
distancia.
Gradualmente el concepto de "unidad de carga" fue apareciendo con objeto

de conseguir un sistema de carga y manipulación más eficiente; sin embargo,
hubo que esperar hasta el año 1920, cuando se inventó en los Estados
Unidos la carretilla elevadora, para que se produjera una auténtica revolución
en el campo de la manipulación de materiales con la aparición de medios
estándar de contención de productos (palets), para un almacenaje y
transporte eficientes.
El palet representa el medio de contención más utilizado en la industria. Suele

fabricarse de madera, aunque se han desarrollado modelos metálicos o de
plástico para aplicaciones muy específicas. Estos modelos ofrecen unos
resultados similares con un coste mucho más alto que los de madera.

Formación Abierta
Figura 3.12. Palet de plástico
Durante años, la mayor parte de los países desarrollados ha hecho diferentes

intentos para conseguir un tamaño estándar de los palet. Para ello, sobre todo
se han tenido en cuenta las limitaciones de espacio de los diferentes medios
de transporte por carretera. Hoy en día, en Europa está generalizado el
concepto de Europalet, con unas medidas estándar de 800 x 1.000 cms. y
1.000 X 1.200 cms.
Figura 3.13. Europalet según norma EUR-EPAL ( E - 020 )
En la práctica, no todos los sectores comerciales están estandarizados, por lo

cual se pueden encontrar otras medidas no estándar, si bien sus límites
suelen oscilar entre 800 y 1.000 cms.

Logística
Derivado del europalet nace el medio palets que mantiene la modularidad y

permite aprovechar la altura cuando el stock no es suficiente para emplear
europalets.
Figura 3.14. Medio palet según norma DIN-15146
Al margen de los palets, aparecen otros medios de contención para la

manipulación y/o almacenaje de determinados productos, tales como áridos,
fluidos, entre los cuales cabe mencionar los carros, jaulas, bidones, etc.
Figura 3.15. Depósito reforzado sobre palet

Formación Abierta
Figura 3.16. Jaula metálica plegable y carro (roll container)
3.4.2. ALMACENAJE EN BLOQUE
Este sistema se puede utilizar tanto para productos paletizados como para no
paletizados, e implica un apilamiento de los productos unos encima de otros,
formando bloques compactos en el almacén.
Representa un mínimo de coste, ya que no necesita infraestructura especial,

pudiéndose manipular de forma manual (paquetería) o bien con equipos
sencillos, como son las carretillas elevadoras convencionales, cuando los
productos están paletizados.

Logística
Se deben destacar como principales inconvenientes los siguientes:
Posibilidad de deterioro de los productos si no existe un empaquetado

suficientemente consistente.
Dificultad de la rotación natural del stock, ya que se tiende a sacar los

últimos productos apilados (LIFO).
El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su

compactación.
El empleo de volumen de almacenes es poco eficiente si no se apila a una

altura suficiente.
Figura 3.17. Bloques en interior y exterior
Este sistema se utiliza frecuentemente en almacenamientos transitorios, tales

como productos pendientes de clasificar, control de calidad. También es muy
habitual para productos de mucho volumen y buena apilabilidad como los
ladrillos, bebidas, cajones con fruta.

Formación Abierta
3.4.3. ESTANTERÍAS SIMPLO
Bajo la denominación de simplo o modulares se encuentran estanterías

concebidas y proyectadas para responder a cualquier necesidad de
almacenaje en industrias, talleres, almacenes, comercios, etc., para material
normalmente pequeño y no palatizado.
Figura 3.18. Estanterías simplo
Su versatilidad permite que se empleen para necesidades totalmente

previstas y planeadas, así como para la urgencia más inmediata.
El almacenaje y la preparación de pedidos o picking están sometidos a un

cambio constante, debido a la variedad de productos existentes y a los
cambios en la demanda. Los sistemas simplo son especialmente útiles para
optimizar los requerimientos de cada almacén y maximizar la capacidad de
almacenaje.
Solucionan problemas para almacenar, desde cargas relativamente pesadas

hasta las más ligeras. Son desmontables, pudiendo variar tanto en altura
como en longitud. Esta característica unida a la sencillez de su montaje, ya
que no necesitan herramientas especiales, lo convierten en un sistema idóneo
para el almacenaje manual.
Permiten ampliar cualquier estantería e incluir pasillos intermedios o

pasarelas, a los que se puede acceder mediante escaleras premontadas. Al
trabajar con módulos premontados se puede diseñar a medida la
configuración óptima para cada caso.

Logística
Tipo archivo
Útiles para artículos de peso medio-bajo, y pequeño o mediano tamaño como

cajas de archivo, carpetas colgantes, cajones y ropa.
Entre sus ventajas hay que citar el completo catálogo de accesorios

desarrollados, medidas estándar y adaptables al producto, regulables en
altura, rápido sistema de montaje sin pasadores, capacidad de hasta 750 kg
por módulo
Figura 3.19. Módulos tipo archivo
Almacenaje de neumáticos
Para el almacenaje de neumáticos y llantas se emplean perfiles especiales

que se ensamblan sin necesidad de pernos. Los propios perfiles que soportan
los neumáticos refuerzan el conjunto de la estructura.
La altura entre los distintos niveles se puede ajustar en pequeños intervalos

gracias a los perfiles perforados de los mástiles. Se emplean con distintos
anchos de mástiles, alturas y profundidades de los perfiles para adaptarse a
todo tipo de neumático. Pueden pasar de estanterías de simple a doble fondo
anexándose entre sí.

Formación Abierta
Figura 3.20. Módulos especiales para neumáticos
Almacenaje con entreplanta
Mediante módulos preensamblados se puede diseñar un conjunto multiplanta,

cuyo ensamblado final se realiza en la ubicación definitiva. En el ensamblado
se fijan entre sí, mediante largueros transversales y longitudinales
conformando un conjunto seguro y estable.
Mediante el uso de varias plantas se consigue multiplicar el número de

referencias almacenables y accesibles sin medios mecánicos.
A pesar de su aspecto ligero, estas estanterías pueden soportar cargas de

hasta 5.000 kg por módulo y pueden adaptarse para el uso de cajas,
divisores, cajones compartimentados, baldas extraíbles, etc.

Logística
Figura 3.21. Estanterías Simplo con entreplanta
3.4.4. ESTANTERÍAS CONVENCIONALES
Las estanterías convencionales son universalmente empleadas en los

almacenes, para albergar productos tanto paletizados como no paletizados.
Para su instalación se requiere hacer un cálculo de estructuras para

determinar la resistencia de los materiales a emplear y, en consecuencia el
grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería
(largueros, bastidores, travesaños, etc.), en función de las alturas requeridas,
distribución de la carga, peso y volumen previsto de los productos a
almacenar.
La distribución se realiza generalmente mediante estanterías laterales de un

acceso, y centrales de doble acceso. La separación entre ellas y su altura
depende de las características de las carretillas o medios de elevación y de la
altura del almacén.
Figura 3.22. Pasillos, equipos y almacenaje en convencionales

Formación Abierta
Otros condicionantes de interés especial son la calidad de los pavimentos

(solera), pasillos transversales, iluminación, reglamentación contra incendios,
etc.
Como ventajas más importantes se pueden mencionar:
Acceso individual a cada palet.
Control visual del stock.
Apto para muchas referencias.
Posibilidad de automatización.
Buena utilización del volumen si empleamos pasillos estrechos.
Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.
Adaptable a distintos tamaños de palet.
Figura 3.23. Estanterías convencionales adaptadas a la altura del

almacén
Si se tiene en cuenta que el espacio disponible es un elemento valioso, lo

racional sería elevar las estanterías lo máximo posible, para conseguir la
máxima utilización del volumen disponible en el almacén. Sin embargo, esto
está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a
los medios de manutención requeridos.

Logística
3.4.5. ESTANTERÍAS CONVENCIONALES CON DOBLE FONDO
Para poder almacenar un número mayor de palets y dependiendo del peso y

del número de palets por referencia, se pueden instalar estanterías de doble
fondo que permiten almacenar una paleta delante de otra, a cada lado del
pasillo.
Se puede acceder directamente sólo a los primeros palets, por lo que es

recomendable para productos con varias paletas por referencia. Así, se
evitará aumentar el tiempo de maniobra por dobles movimientos.
Figura 3.24. Menos pasillos para más almacenaje
Este sistema requerirá máquinas elevadoras apropiadas con horquillas

telescópicas de doble fondo.
3.4.6. ESTANTERÍAS COMPACTAS
El sistema de palatización compacta está desarrollado para almacenar

productos homogéneos, con gran cantidad de palets por referencia. Es el
sistema que permite la máxima utilización del espacio disponible, tanto en
superficie como en altura.
Esta instalación está constituida por un conjunto de estanterías, que forman

calles interiores de carga, con carriles de apoyo para los palets. Las carretillas
penetran en dichas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel,
en el que va a ser depositada.

Formación Abierta
Figura 3.25. Con estanterías compactas aumenta la capacidad del

almacén
Cada calle de carga está dotada de carriles de apoyo a ambos lados,

dispuestos en distintos niveles, sobre los que se depositan los palets. La
elevada resistencia de los materiales, que forman este tipo de estanterías
permite el almacenaje de palets de gran carga.
Generalmente, el sistema compacto admite tantas referencias como calles de

carga existan. La cantidad de paletas dependerá de la profundidad y altura de
las calles de carga.
Es aconsejable que todos los productos almacenados en una calle de carga

sean de la misma referencia para evitar manipulaciones innecesarias de las
paletas. La profundidad de cada calle dependerá del número de paletas por
referencia, del espacio a ocupar y del tiempo que estén almacenadas.
La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a la del

sistema convencional, tal y como queda reflejado en los esquemas siguientes.

Logística
Figura 3.26. Comparativa de capacidad convencionales -

Compactas
Estos sistemas de estanterías están especialmente diseñados para conseguir

un seguimiento estricto en la rotación del producto, siguiendo el sistema LIFO
(lo último que entró es lo primero que sale), o bien un seguimiento obligatorio
del sistema FIFO (lo primero que entra es lo primero que sale).
Drive-in: es la forma más habitual de gestionar la carga en el sistema

compacto. Las estanterías funcionan como almacén de depósito. Entrada
y salida por el mismo lado en orden inverso. Trabaja en LIFO.
Figura 3.27. LIFO en compactas drive-in

Formación Abierta
Drive-through: se utilizan dos accesos a la carga, uno a cada lado de la

estantería, uno para entradas y otro para salidas. Facilita el FIFO, si bien
desaprovecha mucho volumen al ir retirando material de las estanterías,
que va dejando zonas vacías.
Figura 3.28. FIFO en compacta drive-through
Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando tenemos un

número limitado de referencias y un volumen relativamente alto de palets por
referencia.
La selectividad es pequeña y proporciona una operativa relativamente lenta,

razón por la cual estos sistemas se aplica fundamentalmente a situaciones en
las que hay un número alto de palets idénticos con un movimiento pequeño.
Permiten una buena utilización del volumen, permitiendo apilar hasta 9 metros
de altura con equipos sencillos; sin embargo, tienen el inconveniente de que
necesitan unos palets fuertes y costosos, a veces especialmente diseñados,
con un funcionamiento lento y poco selectivo, pues sólo se puede acceder a
determinados palets.
Las carretillas elevadoras se introducen en las calles de almacenaje con la

carga elevada, por encima del nivel en el que va a ser depositada. Las
carretillas utilizadas en el sistema compacto son las contrapesadas y las
retráctiles.
A diferencia del sistema convencional, los palets se han de manipular en

sentido perpendicular a sus patines inferiores. En estanterías de paletización
compacta, la carretilla deposita el palet asentando los patines inferiores en los
carriles de apoyo, a lo ancho. El esfuerzo de los patines inferiores es muy
alto, por lo que los palets que se utilicen deben estar en óptimas condiciones.

Logística
En los dibujos siguientes se aprecia la forma correcta de colocarlos (figura 1).
Figura 3.29. Posición de palet en compacta
Sólo se pueden colocar los palets en el sentido contrario, cuando su

resistencia y rigidez lo permitan, y dependiendo del peso de la mercancía.
Figura 3.30. Posición centrada en compacta
Al circular las carretillas por el interior de las calles de almacenaje es

necesario calcular los márgenes necesarios, para que puedan trabajar con
seguridad. Existen ciertas medidas que deben tenerse en cuenta a la hora de
diseñar la instalación:
A: ancho total de la carretilla. Se exige una tolerancia mínima por cada

lado de la carretilla de 75 mm hasta los elementos verticales de la
estantería. La cota X, distancia entre los puntales, debe contemplarla.
B: estructura de protección del operario. Se requiere una tolerancia

mínima de 50 mm hasta los carriles de apoyo (cota Y).
C y D: altura de la base y protección de la carretilla. Ha de salvar con

holgura la cota Z y la cota Y.
E: altura máxima de elevación. Debe ser como mínimo 200 mm superior a

la cota W.

Formación Abierta
Figura 3.31. Las compactas requieren de cotas muy ajustadas
Un problema común a las instalaciones de estanterías compactas es el bajo

grado de ocupación de las mismas. En muchas ocasiones se debe, a que al
empezar la extracción de producto se generan huecos vacíos, que no se
rellenan hasta haberse vaciado por completo el pasillo correspondiente.
Con el fin de evitar estos huecos y de eliminar los desplazamientos por el

interior de las estanterías, siempre lentos y con alta probabilidad de daño al
material y a las estanterías, se ha desarrollado un sistema que emplea
estanterías compactas, en las que un carro satélite depositado al inicio del
pasillo a ocupar se desplaza por el interior de éste hasta depositar la carga y,
posteriormente vuelve a la posición inicial.

Logística
Figura 3.32. Carro satélite para rellenado y vaciado de compactas
El satélite se desplaza por el interior de los “túneles” sobre unos raíles, que
sirven para su movimiento y para soportar los palets una vez los deposita. El
satélite se opera mediante control remoto y está equipado con fotocélulas,
que le permiten posicionarse exactamente bajo el palet a manipular. Está
accionado por baterías eléctricas recargables de fácil sustitución.
Figura 3.33. Los satélites permiten grados de ocupación muy altos

Formación Abierta
3.4.7. ESTANTERÍAS DINÁMICAS
Las estanterías dinámicas o por rodillos son una alternativa al sistema drive-
through, en el que los palets avanzan automáticamente por gravedad,
deslizándose a través de rodillos para permitir una extracción fácil. Están
dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de palets.
Las estanterías dinámicas para el almacenaje de productos paletizados son

estructuras compactas que incorporan caminos de rodillos, colocados con una
ligera pendiente, que permite el deslizamiento de las paletas sobre ellos.
Figura 3.34. La dinámica aprovecha la fuerza de la gravedad
Los palets se introducen por la parte más alta de los caminos y se desplazan,
por gravedad y a velocidad controlada hasta el extremo contrario, quedando
dispuestos para su extracción.
La paletización dinámica por gravedad es un sistema idóneo para las

siguientes áreas, en las que se trabaja con productos paletizados:
Almacenes de productos perecederos.
Almacenes intermedios entre dos zonas de trabajo.
Zonas de expedición en las que se necesita una gran agilidad en la

extracción de palets.

Logística
Almacenes de espera: pedidos preparados, canales para clasificación en

circuitos automáticos, etc.
De esta forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de

picking. Además se independizan el rellenado y la extracción de material.
El sistema proporciona un FIFO natural, con una buena utilización del

volumen, siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y
movimiento rápido.
Figura 3.35. FIFO natural en dinámicas
Ventajas más importantes de este sistema:
Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema FIFO.
Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto.
Ahorro de tiempo en la extracción de los palets. La fácil localización de

cualquier producto reduce el tiempo de maniobra de las carretillas, ya que
las distancias a recorrer son mínimas.
Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga son distintos

de los de descarga, las carretillas depositan y extraen palets sin
interrupciones.
Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola
referencia.
Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un mismo

pasillo.
Sistema seguro y fiable. Los distintos elementos que lo integran son

diseñados para garantizar una manipulación simple, fiable y segura.

Formación Abierta
Rápida amortización. El ahorro de espacio, la reducción de los tiempos de

maniobra y la práctica ausencia de mantenimiento, permiten un retorno de
la inversión, en la mayoría de los casos en un periodo de dos a tres años.
Rápida instalación.
Como principales desventajas, se pueden señalar las siguientes:
Requiere palets de alta calidad.
El coste de la instalación es elevado.
Dispone de menos huecos para picking.
Las modificaciones resultan difíciles.
La instalación de niveles dinámicos en un sentido que permite alimentar

puestos de picking, también dinámicos, pero en sentido contrario. Los palets
de los niveles superiores se introducen en los inferiores de picking. Se
abastece un solo puesto de picking dinámico y se puede colocar otro estático
en el lado contrario del pasillo.
Figura 3.36. Combinaciones de picking con dinámicas

Logística
3.4.8. ESTANTERÍAS PUSH-BACK
La estantería push-back es un sistema de almacenaje por acumulación que

permite almacenar hasta cuatro palets en fondo por nivel. Todos los palets de
cada nivel, a excepción del último, se depositan sobre un conjunto de carros
que se desplazan, por empuje, sobre los carriles de rodadura.
Estos carriles están montados con una ligera inclinación, siendo la parte
delantera la de menor altura, para permitir que los palet posteriores avancen
cuando se retira el que da al pasillo.
Los palets depositados en cada nivel han de ser de la misma referencia y se

gestionan por el principio LIFO (el primer palet en entrar es el último en salir).
Figura 3.37. El palet reposa sobre guías móviles
El funcionamiento de estas estanterías es muy simple:
Cada nivel de estantería incorpora dos o tres carros paralelos con alturas
diferentes.
La carretilla deposita el primer palet sobre el conjunto de carros paralelos

más elevado.
Con el segundo palet a almacenar, la carretilla empuja el primero hasta

descubrir el siguiente par de carros y deposita el palet sobre ellos.

Formación Abierta
Si la instalación está prevista para almacenar cuatro palets, se repite la

operación con el tercer palet y el último, se apoyará directamente sobre
los carriles de rodadura, no sobre los carros.
Para retirar los palets se invierte la forma de actuar, de manera que al

retirar el primer palet los demás se desplazan una posición hacia el
pasillo.
Figura 3.38. Elementos de push-back
Ventajas de este sistema:
Óptimo aprovechamiento. Comparado con el sistema convencional

permite aumentar considerablemente la capacidad del almacén.
Es idóneo para el almacenaje de productos de media rotación, con dos o

más palets por referencia.

Logística
Mínima pérdida de espacio en altura.
Cada nivel puede almacenar una referencia distinta.
Los centradores de palets, topes y dispositivos de bloqueo permiten

realizar las maniobras de carga-descarga con facilidad y seguridad.
Fácil de instalar, modificar y adaptar a las necesidades del momento.
Figura 3.39. Comparativa convencional – push back
3.4.9. ESTANTERÍAS MÓVILES
Las estanterías móviles se mueven a través de raíles en el suelo, bien sea de

forma manual o motorizada, consiguiéndose una buena utilización del
volumen, ya que se eliminan pasillos a la vez que se permite un buen sistema
de seguridad.

Formación Abierta
Figura 3.40. Pasillos temporales, optimización capacidad
Permiten la máxima utilización del espacio del almacén manteniendo el

acceso individual a cada palet. El sistema permite al usuario crear el pasillo
necesario con solo pulsar un botón; de este modo, el aprovechamiento del
espacio contribuye a reducir el coste del almacén o a liberar superficie para
otras tareas.
Se pueden almacenar distintos tipos de contenedores como palets, jaulas,

sacos, etc. Su uso está muy extendido en los archivos, si bien en este caso
son estanterías preparadas para cajas de documentos.
Figura 3.41. Las aplicaciones de móviles son muy variadas

Logística
Los materiales empleados para la fabricación de los componentes necesarios

para conseguir un movimiento perfecto, sincronizado e independiente del
grado de carga, deben cumplir con altos requisitos de calidad y de normativas
de seguridad CE.
Los elementos básicos que componen una estantería móvil son:
1. Placa de refuerzo para apoyo de la estantería.
2. Tapa metálica de protección del motor-reductor.
3. Primer nivel independiente de la estructura de la base móvil.
4. Célula fotoeléctrica seguridad “activa”.
5. Doble atirantado en forma de rombo con refuerzo central.
6. Tapa metálica de protección en todos los soportes de rueda.
7. Lateral guía y protector longitudinal.
8. Conducción central de cables con tapa protectora.
Figura 3.42. Elementos básicos de móvil
Independientemente del tamaño del almacén y en función del número de

entradas/salidas que desea obtener, existen distintas implantaciones que le
ofrecen el acceso al stock, con sólo pulsar un botón. Tres posibles formas de
gestión son:

Formación Abierta
1ª Opción, pulsando un 2ª Opción, a través del 3ª Opción, como servidor de

botón, situado en cada mando a distancia, desde un ordenador de gestión del
base, se consigue el el interior de la carretilla. almacén, obteniéndose los
pasillo deseado, con una movimientos de la instalación
sola maniobra. en función de órdenes
centralizadas.
Mediante las opciones 2ª y 3ª, el tiempo de acceso al stock se reduce, al

conseguir que las órdenes de movimiento de la instalación coincidan con los
tiempos de acceso a los lugares de carga/descarga de las carretillas,
quedando siempre listo el sistema, para su nueva utilización sin pérdidas de
tiempo.
Al tratarse de un sistema automático debe estar dotado de sistemas de

seguridad conforme a la normativa vigente. Éstos van desde las paradas de
emergencia básicas a sensores de presencia, y sistemas retráctiles
autorregulados para conseguir una parada suave. Los equipos de
investigación y desarrollo de Gama han creado un efectivo y práctico sistema
de seguridad, que garantiza un funcionamiento perfecto en caso de
necesidad.
Figura 3.43. Control de presencia

Logística
Figura 3.44. Parada de emergencia y frenado retráctil
Inicialmente se han utilizado fundamentalmente para productos pequeños

introducidos en gavetas y de acceso manual, si bien se han desarrollado
aplicaciones para todo tipo de productos palatizados o no.
Su funcionamiento lento hace que sea recomendable para productos de poco

movimiento. Este junto al alto coste del equipo y la necesidad de una buena
organización para equilibrar el trabajo, constituyen los principales
inconvenientes del sistema.
3.4.10. COMPARATIVA TIPOS DE ESTANTERÍA
Después de estudiar los distintos tipos de estanterías, sus características,

ventajas y desventajas se presentan estas tablas a modo de resumen
comparativo. Como siempre en los almacenes las mejores soluciones son las
que combinan distintos tipos de estantería adaptándose a las características
de los artículos a ubicar
Uso Accesible Modificable Protección Velocidad

volumen
carga
En bloque Ok No No No No
Convencional No Ok Ok Ok Ok
Doble fondo ? No ? ? No
Compacta Ok No No No No
Dinámica Ok Ok No Ok Ok
Push-back No Ok No Ok Ok
Móvil Ok Ok Ok Ok ?

Formación Abierta
En esta tabla se presentan datos para el almacenaje de 2.000 palets según el

tipo de estantería elegido
Figura 3.45. Comparativa sistemas de almacenaje
3.4.11. ALMACENES AUTOMÁTICOS
Los almacenes automáticos, llamados también silos, son instalaciones de alta

compactación, con objeto de conseguir la máxima utilización del volumen
disponible o autorizado, según las ordenanzas de construcción vigentes.
Todos los movimientos físicos del almacén se realizan de una forma

automática, sin intervención humana, a través de unos equipos llamados
transelevadores.
Figura 3.46. Altura y automatización en almacenes automáticos

Logística
La necesidad de aprovechamiento máximo de la superficie disponible en los

almacenes ha dado lugar al desarrollo de transelevadores, máquinas
diseñadas para trabajar en pasillos más estrechos y en alturas que pueden
superar los 30 metros. La velocidad de desplazamiento, tanto en horizontal
como en vertical, y su funcionamiento automático, permiten triplicar la
capacidad de manipulación y extracción de paletas. Los transelevadores van
guiados en su parte superior por un perfil colocado sobre las estanterías y en
la inferior por un carril anclado al suelo.
Un transelevador realiza simultáneamente movimientos de traslación y

elevación para situarse a la altura del hueco, desde el cual tiene que efectuar
la operación de apilado o recuperación del palet almacénado. Los
transelevadores operan de acuerdo con las órdenes recibidas a través de un
procesador central, especialmente programado para optimizar todos los
procesos de movimiento físico dentro del almacén. Este procesador está
conectado con un ordenador central (Host), desde donde se reciben las
órdenes para procesar las diferentes transacciones del almacén.
Las estanterías han de soportar, además del peso almacénado, los esfuerzos
longitudinales y transversales que les transmiten los transelevadores. El
montaje de las estanterías se debe realizar de forma muy precisa, ya que
es un requisito imprescindible para el buen funcionamiento de los
transelevadores.
Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una

máxima utilización del volumen disponible, teniendo en cuenta que los
pasillos diseñados tienen una anchura del orden de 1,20 metros.
Figura 3.47. Visión general almacén automático

Formación Abierta
El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio, optimizando la

carga de acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que transmite las
órdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para
indicarle la posición en la que se tiene que situar; a su vez, el transelevador
permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento
a través de rayos infrarrojos o técnicas similares.
El número de transelevadores a emplear dependerá de las características del

almacén (cantidad y frecuencia de operaciones), así como de los tiempos de
respuesta de la instalación (tiempo de ciclo). Cuando se diseñan instalaciones
con transelevadores para atender a más de un pasillo, los cambios del lineal
se efectúan con ayuda de las unidades denominadas transfer, o bien
mediante un sistema de cambio de agujas, según el tipo de equipo empleado.
En todo caso, hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy
costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido.
La extracción de los palets se realiza con horquillas telescópicas que se

desplazan a ambos lados de un mismo pasillo. Las estanterías utilizadas para
transelevadores son las mismas que se instalan para otros tipos de máquinas.
Van unidas por su parte superior donde se coloca uno de los perfiles de
guiado. En uno de los extremos se colocan los transportadores de entrada y
salida, que incorporan el gálibo de tolerancias.
En las estanterías pueden almacenarse palets, contenedores, paquetes de

grandes dimensiones y cargas muy pesadas. La distribución más habitual, al
igual que en las estanterías convencionales, es la formada por estanterías
simples (las laterales) y dobles (las centrales).
Los transelevadores pueden almacenar dos palets en fondo, por cada lado de
pasillo, es decir, una misma ubicación tiene 4 palets, con lo que aumenta aún
más la capacidad de almacenaje al reducir a la mitad el número de pasillos.

Logística
Figura 3.48. Transelevador con doble fondo
3.4.12. ALMACENES AUTOPORTANTES
La principal característica de los almacenes autoportantes es que no precisan

de la construcción de un edificio previo, con la reducción de costes que ello
implica. En estas instalaciones, las estanterías soportan su propio peso, la
carga del producto y el empuje de los medios de elevación, como en un
almacén clásico. Asimismo resisten el peso de la estructura del cerramiento y
las fuerzas externas (viento, nieve, etc.). Estos almacenes están diseñados
para trabajar tanto a temperatura ambiente como en frío (cámaras de
congelación).
Se instala la infraestructura física de estanterías, con arreglo a todos los

cálculos de resistencias y posteriormente, mediante paneles especiales, se
instalan las paredes del almacén que lo alberga.
La justificación de este tipo de instalaciones se basa en la posibilidad de

conseguir una máxima utilización del volumen disponible para que la
instalación sea rentable, haciendo que el coste fijo de palet almacénado sea
inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento.

Formación Abierta
Figura 3.49. Construcción de almacén autoportante
Téngase en cuenta que si bien la instalación física es muy costosa debido a la

alta tecnología empleada; por otro lado, supone una drástica reducción de
mano de obra, siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su
totalidad por equipos de tres o cuatro personas.
La altura de los almacenes autoportantes está limitada por la altura máxima

permitida en las normativas locales. Estos almacenes se instalan para
trabajar con procedimientos robotizados. Un estudio previo de necesidades
definirá las características del mismo y su conexión con los demás sectores
de producción.

Logística
Entre sus principales ventajas operativas merece destacar las siguientes:
Posibilidad de una gestión automática del almacén, que se transforma en

una "caja negra", movida directamente desde la consola de un
computador, el cual puede dar en todo momento cuenta de los diferentes
movimientos realizados en un periodo de tiempo, situación de existencias,
costes operativos, etc.
El personal adquiere una alta calificación, deja de ser "hombre de mono"

para convertirse en "operario de bata blanca", a excepción del personal de
carga y descarga de vehículos.
Figura 3.50. Transelevadores en cabecera de autoportante
Como principales inconvenientes, hay que destacar los siguientes:
Los palets deben estar perfectamente estandarizados en cuanto a su

volumen, dimensiones físicas y peso, debiendo pasar un control de gálibo
exhaustivo en entrada, que comprueba todas sus características físicas
(hay equipos especialmente diseñados para este fin).
Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación

de productos y palets (codificación), técnicas de picking, etc.; pudiendo
decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo.
El coste de la inversión es elevado y el periodo de recuperación de la

inversión a veces es excesivamente largo.
Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías.

Formación Abierta
Necesidad de un rodaje previo del sistema con pruebas piloto antes de

ponerlo en condiciones totalmente operativas, siendo recomendable la
máxima prudencia a este respecto con sistemas paralelos.
Figura 3.51. Cerramiento de almacén autoportante

Logística
3.5. EQUIPOS DE MANUTENCIÓN
A la hora de planificar como habrán de manipularse los materiales por parte

de los operarios, la correcta elección de los equipos auxiliares de
manipulación ha de ser acertada.
Los equipos de manipulación que han de facilitar los movimientos, entradas y

salidas del almacén, han de seleccionarse en base al equilibrio entre coste y
adaptación al producto.
El proceso de decisión ha de girar en torno a una serie de principios claves

sobre la manipulación de mercancías, éstos son:
Disminuir los costes unitarios de manipulación de materiales.
Disminuir el tiempo de dicha manipulación.
Utilizar adecuadamente el espacio disponible.
Evitar los accidentes.
De la correcta combinación entre equipos de manutención y sistemas de

almacenaje, partirá el éxito en el diseño y organización del almacén.
Los equipos de manipulación han de estar al servicio de los

gestores del almacén, nunca ha de ser al revés.
3.5.1. TRANSPALETA MANUAL
La transpaleta manual es la máquina ideal para todas las tareas de transporte

manuales en trayectos cortos. Se dirige con un elemento de mando cómodo y
fácil de manejar, tanto para zurdos como para diestros. Permite maniobrar la
máquina de una forma relajada y segura con una sola mano en el cabezal de
la barra timón.
Los distintos modelos compiten en ofrecer una elevación rápida para liberar
los palets con 3 bombeos. Gracias a la longitud reducida de la estructura
delantera ofrece una gran agilidad, incluso en los espacios más estrechos.

Formación Abierta
Las ruedas provistas de casquillos y las articulaciones cubiertas de teflón

permiten tirar y empujar la transpaleta con suma facilidad y, una marcha
especialmente silenciosa y casi sin mantenimiento.
La posibilidad de diferentes recubrimientos para los rodillos garantiza un

empleo óptimo sobre los más diversos suelos. Su capacidad de carga llega a
los 2200 kg.
Figura 3.52. Transpaleta manual con báscula integrada
Horquillas estables, las formas reforzadas, el alojamiento soldado de la barra

timón, las ruedas auxiliares en las puntas de las horquillas protegidas (para
entrar en palet), y la mayor dureza del acero son las mejores garantías para
una estabilidad máxima y una larga vida útil.
El amplio equipamiento adicional desarrollado para usos especiales

comprende, por ejemplo, numerosas longitudes de horquillas, distintos
anchos sobre horquillas, diferentes sistemas de frenado, pinturas especiales,
la posibilidad de incorporar una báscula e incluso una impresora.

Logística
3.5.2. TRANSPALETA DE TIJERA
Las transpaletas de tijera son la solución ideal para mataderos, fábricas de

procesamiento de pescado, laboratorios químicos o laboratorios
farmacéuticos.
Al posibilitar la elevación a una altura óptima para no cargar la espalda se

mejora la ergonomía y la productividad del puesto. Las patas de apoyo
adicionales proporcionan una protección fiable hasta una altura de elevación
de 800 mm.
Mediante un sistema hidráulico manual o eléctrico con motor permite una fácil
elevación. El descenso se controla mediante la palanca manual con la válvula
de descenso integrada en la unidad de bomba. Una válvula limitadora de
presión protege la instalación hidráulica contra sobrecargas.
Figura 3.53. Transpaletas de tijera para mejora ergonómica
Las versiones en acero inoxidable son ideales para el transporte de

mercancías en todos los entornos, que requieran una higiene absoluta en
entornos húmedos y agresivos.

Formación Abierta
La higiene se debe cuidar hasta en el más mínimo detalle, por eso las puntas
cerradas de las horquillas garantizan que no se filtre ninguna suciedad desde
los rodillos de carga durante el desplazamiento, y los espacios huecos
accesibles o totalmente cerrados permiten una limpieza eficaz sin rincones
para las bacterias.
La lubricación se realiza mediante engrasadores dispuestos en todas las

piezas móviles con lubricante apto para alimentos (clase H1 y H2).
3.5.3. TRANSPALETA ELÉCTRICA
De conductor acompañante, montado o sentado, para 1, 2 o más palets, para

1 ó 2 alturas, las transpaletas eléctricas son un equipo muy versátil y de fácil
manejo y, tienen gran presencia en los muelles de carga y descarga
Son especialmente adecuadas para aplicaciones duras en las que importa

sobre todo un alto rendimiento, como la carga y descarga de camiones por
rampas; en las duras aplicaciones continuas con cargas pesadas; en el
trabajo a dos o incluso a tres turnos.
El diseño ergonómico debe tener en cuenta que la barra timón asegure, que
el usuario mantenga la distancia necesaria con respecto a la máquina sobre
todo en las curvas y en los espacios especialmente estrechos. Suelen
disponer de una opción de marcha lenta, que permite una marcha segura a
una velocidad automáticamente reducida con la barra timón levantada.
Figura 3.54. Transpaleta eléctrica con timón de mando

Logística
Para garantizar la estabilidad de marcha en recodos de rampas, pasarelas o

puentes de carga están dotadas de resortes en los rodillos de apoyo, que
compensan cualquier irregularidad del suelo. No obstante, requieren como el
resto de equipos de una solera en buen estado de conservación y planicidad.
Para reducir los tiempos y costes de mantenimiento tienen un acceso fácil a

todos los grupos. Los instrumentos de control proporcionan al usuario
información sobre la carga de la batería, la desconexión de la elevación,
cuentahoras y memoria de códigos de fallos. Existen equipos especialmente
diseñados para su uso en cámaras frigoríficas.
En respuesta al uso habitual en pequeñas tareas de apilado, se ha diseñado

una transpaleta que aparte de la elevación de los brazos porteadores, permite
elevar la carga con un mástil simple integrado en el habitáculo de la batería
hasta una altura de 682 mm. De esta forma, las cargas a preparar se elevan
sin esfuerzo alguno hasta una altura de manipulación óptima para evitar que
el operario cargue su espalda.
También las tareas de apilado simples, como por ejemplo la recogida de un

medio palet desde un europalet, se realizan de forma rentable y sencilla
gracias a la elevación separada de los brazos porteadores y del mástil. La
capacidad de carga de la elevación de brazos porteadores es de 2000 kg,
mientras que la capacidad de carga de la elevación del mástil es de 700 kg.

Formación Abierta
Figura 3.55. Transpaleta eléctrica de doble apilado
Conductor montado
Es una máquina especialmente apta para aplicaciones que requieren un alto

grado de flexibilidad. La plataforma abatible y las protecciones laterales
fácilmente replegables permiten utilizar la máquina, tanto en servicio de
conductor montado como de conductor acompañante.
Esta versatilidad se comprueba en la carga y descarga de camiones. La

mayor velocidad en servicio de conductor montado, comparada con la de las
máquinas que solamente ofrecen la opción de conductor acompañante,
permite un despacho de mercancías especialmente eficiente, así como el
transporte de las mercancías por trayectos más largos.
La plataforma del conductor proporciona confort gracias a su suspensión, que

amortigua todos los golpes al trasladarse por suelos accidentados o al
superar recodos de rampas.
Figura 3.56. Desplazamientos ágiles

Logística
Por motivos de seguridad, la plataforma no se cierra automáticamente cuando

el conductor baja de la misma. Sin embargo, resulta suficiente un simple
impulso con el pie para que quede integrada perfectamente en el contorno de
la máquina. La plataforma, así como las protecciones laterales, deben tener
formas redondeadas que reduzcan el peligro de que se queden
“enganchadas” en obstáculos como, por ejemplo, puntales de estanterías o
de camiones.
Conductor sentado
Las transpaletas eléctricas para conductor sentado están especialmente

pensadas para el transporte de varios palets a la vez en recorridos largos.
Gracias a sus potentes motores garantizan un arranque sin tirones, fuerte

aceleración y alta velocidad punta, proporcionando así las mejores
condiciones para un despacho de mercancías rápido y eficiente.
Los modelos de más altas prestaciones están diseñados para capacidades de

carga de hasta 3000 kg. con la máxima seguridad, controlando con pedales
fácilmente alcanzables la velocidad de marcha, el freno y el interruptor de
hombre muerto.
Para ayudar al manejo se puede indicar en todo momento la posición de la

rueda motriz con gran precisión. El conductor ejecuta las funciones de
elevación, descenso y el claxon mediante una o más palancas.
Figura 3.57. Permite optimizar desplazamientos en expedición

Formación Abierta
Una vez más debe tenerse en cuenta un diseño ergonómico del puesto del
conductor mediante la utilización de una consola de mando regulable en
horizontal, bandejas portaobjetos que eviten caídas, asiento con ajuste en
función del peso del conductor y apoyabrazos.
Al estar diseñadas para aplicaciones intensas, cuentan con un chasis de

acero de alta calidad y con horquillas resistentes a la torsión con almas
especialmente fuertes de acero especial.
3.5.4. APILADOR
La carretilla apiladora es la solución óptima para todas aquellas aplicaciones,

que requieren el transporte de mercancías en trayectos cortos y un apilado
hasta alturas de 3.600 mm.
Su estructura delantera corta permite maniobrar de forma especialmente fácil

y segura en los espacios más estrechos. Permite altas velocidades y
una fuerte aceleración en cualquier situación, proporcionando así las mejores
condiciones para un despacho de mercancías rápido y eficiente.
Otra ventaja importante es el mando de elevación que permite al usuario

elevar las cargas de forma especialmente suave y precisa facilitando así
sobre todo el apilado de cargas voluminosas en estanterías estrechas.
El nivel de ruidos especialmente bajo durante la elevación lenta facilita el

trabajo. La hidráulica proporcional garantiza, además, que las cargas se
depositen de forma especialmente suave en el suelo o en la estantería.
Figura 3.58. El apilador permite elevar cargas

Logística
Para aplicaciones donde los desplazamientos son cortos existen modelos con
elevación electro hidráulica de hasta 3.600 mm y desplazamiento manual.
Requieren de un mayor esfuerzo en la arrancada y parada; pero por otra
parte, reducen significativamente el precio de compra y las necesidades de
mantenimiento. También se utiliza como mesa de trabajo elevada.
Para usos en los que se realicen desplazamientos largos se emplean

apiladores para conductor montado, rápidos y confortables. Estas soluciones
permiten tener una excelente visibilidad a través del mástil de elevación
estrecho
Las funciones de elevación y descenso se controlan desde la barra timón

llegando a alturas de apilado de mercancías en estanterías hasta 5350 mm.
Para garantizar un apoyo estable de las ruedas sobre cuatro puntos durante
el apilado/desapilado emplean un bloqueo hidráulico de las ruedas de apoyo.
Figura 3.59. Apiladores de conductor sentado y montado
En el caso de que se disponga de poco espacio para el apilado o para la toma

de la carga en el camión, basta con cerrar la plataforma del conductor
abatible y replegar las protecciones laterales, para convertirla en un apilador
para conductor acompañante, que requiere muy poco espacio para ser
maniobrado.
La plataforma del conductor está montada a baja altura, lo que le permite

subirse a la misma o bajar de ella con suma facilidad y rapidez.
También existen apiladores para conductor sentado que permiten una postura
especialmente ergonómica y, están pensados para trabajos en los que el
operario no sube y baja continuamente de la máquina, sino que permanece
sentado en esta largo tiempo.

Formación Abierta
Los apiladores presentan serios problemas si se trata de transportar palets

por el lado cerrado, ya que los patines del apilador deben pasar por encima
de los del palet, deteriorándolos y pudiendo dañarlos irreversiblemente. Para
este tipo de aplicaciones, puesto que en algunos almacenes se trabaja con
palets cerrados por los 4 lados, existen apiladores cuyos patines son más
anchos que el palet. Las horquillas del apilador elevan el palet y los patines
quedan fuera de éste sin dañarlo.
Figura 3.60. Apiladores contrapesado y de patines anchos
3.5.5. CARRETILLA CONTRAPESADA
Sin lugar a dudas es la reina de los almacenes. El “toro” responde a las

necesidades de manipulación de carga, desde una tonelada a construcciones
especiales para varias decenas. Los hay para especies interiores y exteriores.
Existen distintos tipos: eléctricos, diesel o de gas licuado; de 3,4 ó 6 ruedas.
Sirven para, palets, bidones, cajas, barriles, contenedores, etc. Su gran
maniobrabilidad permite acceder al interior de camiones, de pasillos y
recovecos en almacenes, y al mismo tiempo obliga a disponer de pasillos de
entre 3 y 3’5 metros para sus giros.
Esta condición de reina de los almacenes hace que en muchas ocasiones los
responsables de los almacenes opten por caretillas contrapesadas, sin valorar
otros equipos que en muchas ocasiones se adaptan mejor a las necesidades
del trabajo. Para evitarlo tratamos en este capítulo todos los tipos de equipos
disponibles en el mercado.

Logística
En 1920 Yale and Towne lanzaron al mercado una carretilla de plataforma de

elevación baja accionada por batería, seguida rápidamente por una gama de
carretillas de plataforma de elevación alta y de carga, tractores de remolque y
una de las primeras carretillas elevadoras con horquillas inclinables.
En 1950, Yale añadió a su gama carretillas de gas LP, gasolina y diesel, dos
años después comenzó la producción de las primeras carretillas
contrapesadas. En 1956 Toyota BT fabrica su primera carretilla contrapesada
térmica y enseguida le siguen Linde y Jungheinrich
Figura 3.61. Primeros modelos de carretillas (1920-1956)
Desde esos comienzos hasta hoy, las mejoras técnicas han sido constantes y
su adaptación al mercado se ve reflejada en los cientos de miles de carretillas
contrapesadas, que diariamente manipulan todo tipo de cargas en todo el
mundo
Características generales
Cada fabricante y modelo ofrece distintas soluciones técnicas, pero se

pueden encontrar características comunes a todas las carretillas
contrapesadas.
En primer lugar, todas tienen su centro de gravedad fuera del triángulo de

sustentación una vez cargadas, por lo que deben respetarse rigurosamente
las indicaciones de la placa de cargas, tanto por la seguridad del operador y
la carga, como para evitar daños al equipo.
La dirección trasera común a todas las carretillas es el elemento clave de su

maniobrabilidad, ya que le permite girar en espacios reducidos como son los
pasillos de los almacenes.

Formación Abierta
Las carretillas que habitualmente circulan por los almacenes tienen una
capacidad de carga de 1’5 – 2 toneladas y giran en pasillos de 3’2 – 3’5
metros de ancho.
Pensando en la comodidad del conductor, el escalón de acceso bajo hace

que sea muy fácil subir y bajar de la carretilla. El asiento ergonómico está
diseñado para ofrecer apoyo múltiple al operario, con apoyo de peso,
inclinación y lateral.
La columna de dirección ajustable, palancas hidráulicas cortas y de fácil

acceso y otros controles cuidadosamente colocados, reducen la fatiga del
conductor y aumentan la precisión
Figura 3.62. Esquema de dimensiones de carretilla contrapesada
El sistema de estabilidad activa aumenta la seguridad de funcionamiento de la

carretilla elevadora y ofrece protección durante el transporte horizontal de
cargas, reduciendo la velocidad al tomar las curvas. El control activo del
mástil limita la inclinación hacia atrás en altura cuando se detectan
situaciones de inestabilidad. Tanto operario como carga están seguros
gracias a este sistema de seguridad.
Las funciones hidráulicas se controlan mediante minipalancas, palancas

multifunción, o joysticks situados en el cuadro de mandos o en el
reposabrazos ajustable. Estas permiten la elevación y descenso de la carga,
la inclinación del mástil y un pequeño desplazamiento lateral corrector de la
posición.

Logística
Número de ruedas
Las carretillas elevadoras de 3 ruedas se han diseñado para el transporte de

cargas ligeras, medias y pesadas y, para actividades que van de lo ligero a lo
intensivo. Las capacidades de carga van de 1 a 2 toneladas. Las dimensiones
compactas garantizan que, puedan desplazarse en zonas de
producción reducidas y apilar la carga en sistemas de almacenamiento con
pasillos estrechos. Estas carretillas son lo bastante flexibles y resistentes
para su utilización tanto interior como exterior.
Figura 3.63. Carretillas contrapesadas de 3 ruedas
La gama de carretillas elevadoras de 4 ruedas se ha diseñado para el

transporte de cargas ligeras, medias y pesadas y para aplicaciones de ligeras
a intensivas.
Su capacidad de carga va desde 1’5 a 3’5 toneladas. En suelos con baches o

en exteriores, ofrecen una conducción más comoda en comparación con las
carretillas elevadoras de 3 ruedas. En un uso continuado en suelos
irregulares mejora la comodidad del operario e incrementa la productividad.

Formación Abierta
Figura 3.64. Carretillas contrapesadas de 4 ruedas
Para aplicaciones que precisan manipular cargas superiores se emplean

carretillas de 6 ruedas, muy robustas y de gran tamaño.
Dotadas de tracción hidrodinámica (convertidor de par) y motores industriales

turbodiesel, ofrecen el máximo rendimiento en el despacho de mercancías y
un alto grado de disponibilidad incluso en el servicio a tres turnos. A ello
contribuye también el par elevado a un régimen (n.d.r.) bajo, que ofrece una
gran potencia y minimiza al mismo tiempo el consumo de combustible y el
nivel de ruidos.
Estos motores industriales se distinguen además, por sus bajos niveles de

emisión de gases de escape, que ya cumplen los requisitos de las futuras
directivas comunitarias.
La configuración ergonómica del puesto de trabajo está adaptada a las

necesidades del conductor, proporcionándole seguridad y cuidando al mismo
tiempo de su salud, lo cual permite que trabaje de forma relajada y
concentrada y alcance un gran rendimiento.
La velocidad de elevación entre 0’4 y 0’55 m/sg, su velocidad de

desplazamiento está entorno a 30 km/h, ya que trabajan en exteriores con
grandes distancias, son conseguidos mediante potentes motores y una
eficiente transmisión.

Logística
Figura 3.65. Carretilla contrapesada diseñada para grandes cargas
Tipo de motor
Existen motores eléctricos, de diesel y de gas licuado; por tanto, se puede

distinguir entre carretillas eléctricas y térmicas.
Las eléctricas son especialmente empleadas en interiores al no emitir humos

de combustión. Su velocidad de desplazamiento se sitúa entre los 11 y 15
km/h y la de elevación es de 0’29 m/sg. Deben recargar sus baterías
pudiendo procederse al cambio de la misma, operación laboriosa ya que
implica la manipulación de baterías de entre 500 y 650 kg. En cuanto a
capacidad de carga, ésta varía desde 1 a 5’5 toneladas.
Las carretillas térmicas desarrollan mayor potencia, en función del motor

empleado, que las eléctricas. Su velocidad de desplazamiento se sitúa
entorno a los 19-20 Km/h, pudiendo regularse en función de las
prescripciones de seguridad.
Su velocidad de elevación duplica la de las eléctricas y como es normal no

tienen baterías que cambiar. Por el contrario requieren de abastecimiento de
combustible no siempre disponible en las empresas. Además, la emisión de
humos hace que su uso esté prohibido en interiores sin ventilación suficiente
y en lugares con especiales requisitos de limpieza ambiental.

Formación Abierta
3.5.6. CARRETILLA ARTICULADA
La carretilla articulada de accionamiento eléctrico es un nuevo concepto de

carretilla, que parte de la contrapesada e introduce el concepto de flexibilidad
al estar formada por dos partes articuladas, cuyo giro permite reducir el ancho
de pasillo. Trabaja en pasillos de 2 metros y eleva hasta 2.000 kg a alturas de
más de 12 m.
En comparación con las carretillas retráctiles estándares crea alrededor de un

30% más de espacio de almacenamiento en un almacén. Además, no
necesita espacio adicional para los patines de estabilización de una carretilla
retráctil entre el suelo y la viga del primer estante para palets.
Las ruedas macizas de goma aseguran que se comporte de forma tan eficaz
en espacios exteriores como dentro del almacén. La carretilla articulada para
pasillos muy estrechos no necesita suelos lisos especiales para trabajar. La
prestación Narrow Aisle Safe Start (NASS o Arranque Seguro en Pasillos
Estrechos) ha sido desarrollada para que el operador pueda poner en marcha
la carretilla en una rampa, sin que exista posibilidad de retroceso.
Figura 3.66. La carretilla articulada reduce al mínimo los pasillos

Logística
La combinación de un mástil que proporciona una amplia visibilidad, una

protección superior y unos controles ergonómicos al alcance de la mano,
ayudan a que el operador se sienta seguro y cómodo cuando opera.
La carretilla articulada trabaja en anchuras de pasillo tan reducidas como

1.642 mm (Euro 0.8)*, 1.762 mm (ISO)* o 1.980 mm (Euro 1.2)*, lo que
posibilita un 30% más de capacidad de almacén en comparación con las
carretillas retráctiles convencionales.
Trabaja en espacios exteriores de forma tan eficaz como una carretilla

eléctrica contrapesada. Con una carretilla que hace el trabajo de dos se
eliminan las dobles manipulaciones, lo que hace que se puedan reducir hasta
el 50% los costes de manipulación.
Figura 3.67. Comparativa carretilla articulada – carretilla

contrapesada
Los pasillos están totalmente despejados al no tener los raíles guía de acero
para carretillas trilaterales, que dificultan la recogida de pedidos situados a
nivel del suelo. El operador se sienta a nivel del suelo en el mismo espacio de
trabajo que los recogepedidos de bajo nivel.
3.5.7. CARRETILLA RETRÁCTIL
Una construcción compacta que proporciona un gran ahorro de espacio,

excelentes prestaciones y condiciones de trabajo ergonómicamente óptimas
son los puntos fuertes de las carretillas retractiles. Libera más espacio para el
almacenaje debido a los reducidos anchos de pasillo de trabajo a partir de
2659 mm. Además, con igual peso de máquina, permite alturas superiores a
las carretillas contrapesadas. Por ejemplo, un modelo retráctil que pesa 3.000
kg puede elevar una carga de 1’6 T a 5’3 metros de altura, mientras que una
contrapesada lo hace a 3’3 – 4 metros.

Formación Abierta
Esta diferencia se debe a que en la carretilla retráctil, el centro de gravedad

cargada queda dentro del triángulo de sustentación, mientras que en la
contrapesada no es así. Esta diferencia permite mayores alturas con mejor
estabilidad. Por el contrario, son máquinas más robustas y pesadas lo que
limita su uso en cargas y descargas
Figura 3.68. Carretilla retráctil
Su ergonomía fomenta el rendimiento y el conductor nota este plus de confort

por el acceso bajo, que permite acceder cómodamente al puesto de mando
equipado con asiento de confort, apoyabrazos regulable así como volante
regulable en continuo verticalmente y horizontalmente.
Existen modelos con asiento reclinable para mejorar la visibilidad del operario
en operaciones de ubicación y obtención de la mercancía.
La reducción automática de la velocidad al tomar las curvas limita la velocidad

de marcha máxima y la aceleración, al tomar las curvas reduciendo
enormemente el peligro de oscilaciones verticales o de vuelcos.
Las carretillas retractiles ofrecen las mejores condiciones para el apilado y

desapilado rentable a grandes alturas y en espacios muy estrechos. No
importa si se usan en combinación con estanterías de paletización,
estanterías por gravedad o estanterías drive-in, en pasillos estrechos o con
alturas de paso reducido.
Los movimientos de horquillas, traslación y maniobras son silenciosos,

suaves y precisos. La potencia de la carretilla se controla mediante
instrumentos ubicados en el habitáculo con una excelente visión de todo el
entorno. El tejadillo permite la máxima visibilidad hacia arriba y alrededor,
además de proteger al conductor.

Logística
Para mejorar la versatilidad existe toda una serie de opciones especiales, así
como amplias posibilidades de programación para adaptar la máquina a todo
tipo de trabajos: indicador de alturas de elevación o preselector de la alturas
de elevación, apoyabrazos articulado para el conductor, sistema de radio y
altavoces, destellante y asiento con reposacabezas.
Los requisitos de planicidad del suelo son muy altos y pueden impedir el uso
de estas carretillas. Para terrenos que no consiguen ese grado de planicidad
y ausencia de baches se han desarrollado modelos con ruedas con bandajes
superelásticos, que conceden un gran margen con el suelo permitiendo su
uso en el interior y exterior del almacén sobre distintos pavimentos. De esta
forma, trabaja a la perfección tanto sobre suelos de hormigón liso en el
almacén, como sobre suelos de asfalto irregulares en la carga y descarga de
camiones.
Figura 3.69. Carretilla cuatrocaminos y sus movimientos
Para continuar con la simplificación de la operación diaria existen carretillas

retráctiles denominadas cuatrocaminos, que van provistas de ruedas que
giran 180 grados sobre sí mismas con lo que se eliminan los giros de la
máquina. Al llegar a la esquina, las ruedas giran en parado y el movimiento
continúa en línea recta. De este modo se puede hablar de un desplazamiento
multidireccional: hacia delante, hacia atrás, paralelo, lateral y de rotación. Los
sentidos de marcha se controlan mediante un control de selección

Formación Abierta
3.5.8. CARRETILLA TRILATERAL
En un apartado anterior se había indicado que para aprovechar el volumen de

un almacén había que aprovecharlo en altura y recudir al mínimo los pasillos.
Éste es el objetivo de las carretillas trilaterales. Máquinas que trabajan a gran
altura y en pasillos sumamente estrechos.
Las carretillas trilaterales con una capacidad de carga de 1.000 – 2.000 kg y

alturas de elevación de hasta 20 metros, proporcionan el máximo rendimiento
en los almacenes con pasillos estrechos de entre 1’4 y 1’8 metros.
Su cabezal rotatorio o las horquillas telescópicas eliminan la necesidad de

girar en los pasillos, pudiendo acceder a ambos lados de las estanterías sin
girar.
Figura 3.70. Carretilla Trilateral
La posibilidad de apilar o desapilar palets enteros, por un lado, y de preparar

pedidos recogiendo artículos sueltos de la estantería, por el otro, aumenta
tanto la flexibilidad como la rentabilidad de estas máquinas.

Logística
El diseño ergonómico de las cabinas ofrece un puesto de trabajo óptimo. Los

contornos claros, las grandes bandejas portaobjetos, así como la posibilidad
de elegir entre el manejo de la máquina en posición sentada o de pie,
contribuyen a que el trabajo no sólo se lleve a cabo con mayor rapidez, sino
también con más comodidad y confort.
La consola de mandos regulable en altura e inclinación cuenta con

prestaciones innovadoras como:
Transmisión de informaciones mediante display gráfico. El display de fácil

lectura permite consultar con rapidez importantes datos operativos
representados en forma de pictogramas.
Las operaciones de marcha e hidráulicas se ejecutan y regulan con un

movimiento del pulgar.
Sistema de mando a dos manos que garantiza el máximo grado de

seguridad y de confort de manejo.
Para mejorar la rentabilidad disponen de un mecanismo que al bajar la carga

o incluso en vacío, la energía es realimentada a la batería. Se trata del
“descenso útil”. La energía adicional recuperada de este modo está disponible
para prolongar los periodos operativos (autonomía) de la carretilla. Asimismo
se recupera energía en las operaciones de frenado.
De esta forma se consigue una reducción de los tiempos de carga y se alarga

la vida útil de las baterías, reduciendo tanto de los gastos de inversión
(baterías más pequeñas) como del consumo de corriente.
Para garantizar la mejor ergonomía las cabinas están equipadas con tejadillo
protector, los asientos están suspendidos, y son regulables en altura y
abatibles.
El funcionamiento es silencioso y confortable con amplia visibilidad en todas

las direcciones, para el manejo seguro de la carga.
Los sistemas de horquillas pueden ser tipo torre o tipo telescópico. En los tipo
torre el cabezal del mástil que porta las horquillas, gira 180º sobre su eje
permitiendo la extracción-ubicación a ambos lados y la toma perpendicular de
palets. En los tipo telescópicos, las horquillas deslizan sobre guías hacia un
lado u otro.

Formación Abierta
Figura 3.71. El operador de la trilateral sube con la carga
Las cabeceras de las estanterías disponen de ménsulas a distintas alturas, en

las que las trilaterales depositan los palets extraídos y recogen los que deben
ubicar. De este modo, las trilaterales permanecen todo el tiempo entre
estanterías que es donde maximizan su productividad. Por tanto, para su uso
es necesario contar con contrapesadas o trilaterales que cargan-descargan
camiones y acercan los palet a las cabeceras de las estanterías.
Para maximizar el espacio dedicado a producción, investigación y desarrollo,

al tiempo que se minimiza el destinado a almacenaje, se diseñan estanterías
de gran altura y pasillos muy estrechos.
Por ejemplo, si se pretenden almacenar 10.500 palets en 4.600m2 de

superficie, la solución pasa por crecer hacia arriba, empleando un almacén
alto en lugar de uno ancho. De esta forma, se preserva superficie libre
mientras que se dispone de suficiente volumen de almacenaje. Los
almacenes normales están construidos con unos 9-10 metros de altura,
mientras que las trilaterales permiten emplear almacenes de hasta 20 metros
de altura.
Dividir las estanterías en productos de alta, media y baja rotación permite que
las rutas, que ejecutan las trilaterales, sean más eficientes. Los de alta
rotación se colocan en los primeros niveles y cercanos a la salida de las
estanterías.
A la salida de las estanterías se pueden instalar carros que recogen o

entregan los palets desde/a las trilaterales. Estos carros recorren todo el
frontal de las estanterías recogiendo y entregando palets.

Logística
3.6. PROCESOS OPERATIVOS DE ALMACENAJE
Podemos dividir los procesos operativos de un almacén en tres grandes

grupos:
• Procesos relacionados con los flujos de entrada.
• Procesos relacionados con los flujos de salida.
El objetivo de estos procesos es la correcta y óptima gestión de los

materiales, minimizando el espacio necesario y reduciendo las existencias al
nivel mínimo exigible para poder satisfacer las necesidades del cliente.
Las principales actividades a realizar en el interior de un almacén son:
Recepción de mercancías procedentes del exterior.
Ubicación de las mismas en un lugar claramente identificable.
Preparación de pedidos.
Manipulación de pedidos para aportar valor añadido.
Expedición de mercancías fuera del almacén.
Gestión administrativa del almacén.
3.6.1. FLUJOS DE ENTRADA
Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de

recepción de mercancías, bien sean procedentes de fábrica, proveedores o
transferencias de stocks desde otro almacén. Asimismo, se incluyen las
devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general
(logística inversa que se trata en otro capítulo).
A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, en

ocasiones no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista
del control, supeditándose muchas veces la seguridad y exactitud del proceso
a la rapidez.

Formación Abierta
Sin embargo, debe tenerse en cuenta que cualquier error, omisión o retraso
en los procesos de entradas repercute de forma inexorable en los procesos
de salida y, en consecuencia, en el nivel de servicio prestado por la empresa.
Comprende las siguientes actividades:
Recepción de camiones, aceptación del envío y descarga de la

mercancía, basado normalmente en un conocimiento previo de las
mercancías a recibir.
Control de la recepción, vía albarán de entrega, lo que supone

simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los
indicados en el referido albarán.
Emisión del documento de entrada en almacén. Esto debe suponer un

recuento físico real del producto, con indicación en el documento de la
cantidad realmente recibida, así como el código y/o nomenclatura interna
del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén en
su caso.
Figura 3.72. Actividades en recepción
Este documento sirve de base para los procesos que vienen a continuación,
así como para cotejar posteriormente en la administración con la
documentación del pedido y facturas recibidas.

Logística
Con frecuencia, el almacén recibe con antelación una proforma de este

documento para facilitarle parte de la labor burocrática.
Control de calidad del producto, indicándose las cantidades o partidas

rechazadas en el documento de entrada.
Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer

despaletización, paletización, etiquetaje, codificación, etc.
Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente.
Comunicación de la entrada a proceso de datos para la actualización de

los registros de stocks correspondientes.
Sólo a partir de este momento se puede decir que el stock está físicamente
disponible para la venta y que, en consecuencia contribuye al servicio.
3.6.2. FLUJOS DE SALIDA
Los flujos de salida corresponden a operaciones de:
Venta de productos.
Devoluciones.
Entregas a fábrica para producción.
Consignaciones.
Destrucción de productos obsoletos.
Regalos.
Consumo propio, etc.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de

salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación. En
ocasiones estos documentos se transmiten por vía informática, junto con el
resto de documentación para la expedición (etiquetas, hojas de ruta, etc.), en
cuyo caso la documentación original quedará archivada en los departamentos
emisores a efectos de control interno.

Formación Abierta
En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases:
Picking de producto.
Preparación del pedido.
Expedición.
El picking del producto representa todo el proceso de localización física del

artículo, selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o
documento específico de picking) hasta su traslado al área de preparación de
pedidos. Por su complejidad, este proceso requiere un estudio especial, por lo
que se trata en un apartado específico.
La preparación del pedido comprende toda la operativa relacionada con las

siguientes operaciones:
Clasificación de artículos por pedido.
Empaquetado de productos.
Etiquetaje.
Paletización en su caso.
Control.
La expedición supone:
Asignación de vehículos y contratación en su caso.
Preparación de hojas de ruta.
Carga de vehículos.
Confirmación de la salida a proceso de datos.
Control de distribución.

Logística
3.7. TÉCNICAS DE PICKING
Todo almacén tiene entre sus tareas el picking. Puede que se le denomine
así, o preparación de pedidos, o preparación para producción, o servicio a
cliente. Analizando las tareas bajo estos nombres se encuentran las
operaciones siguientes:
Preparación necesaria (lista de picking, ruta de picking, embalaje).
Traslado a la estantería correspondiente para localizar físicamente el

producto.
Reconocimiento del artículo, bien sea físicamente o a través de un código

identificativo o nomenclatura.
En caso de que no haya suficientes existencias, tendrá que proceder a

una anotación en el documento de picking.
Extracción y punteo de la cantidad retirada.
Traslado al próximo punto de recogida para repetir la operación.
Transporte de los artículos a la zona de preparación de pedidos.
Descarga de la mercancía.
Regreso con el equipo al lugar de origen.
Este procedimiento convencional, basado en el principio de hombre al

producto, el tiempo empleado en movimientos internos, representa entre un
40% y 70% del tiempo total, consumiendo en consecuencia, gran cantidad de
mano de obra.
Los procesos de picking pueden absorber entre el 40% y el 80% de la mano

de obra total del almacén; por tanto, el potencial de mejora del picking
repercute de forma notable en el rendimiento global del almacén.
El número de líneas de pedido preparadas por operario puede medirse como

trabajo realizado por el personal, que directamente realiza el picking o,
dividiendo el número de líneas de picking por el total de horas-hombre
trabajadas en el almacén. Este último cálculo resulta muy útil para almacenes
cuya principal tarea es el picking, servicio a cliente en cantidades menores a
las de recepción y almacenaje.

Formación Abierta
Ocho estrategias de picking
Dependiendo del organismo o la publicación que lo trate, es posible encontrar

distintas clasificaciones y definiciones de los diferentes tipos de picking, que se
pueden llevar a cabo en un almacén. Según el material Handling Industry of America,
estas son las tipologías.
Discreto (Convencional) Cada operario recoge los productos uno por uno y los
añade a un solo pedido cada vez.
Por zonas El área de preparación se organiza en zonas y en cada

una de ellas un operador se ocupa de varias líneas.
En batch Cada operario prepara varios pedidos al mismo tiempo,

para lo que va recogiendo producto por producto y
distribuyéndolo en los grupos que corresponda.
En clúster Cada trabajador recoge todos los artículos para un

grupo de pedidos.
Por oleadas Cada operador se ocupa de un pedido y recoge

producto por producto. La diferencia con respecto al
picking discreto es que en las oleadas hay distintos
grupos de encargos, que se deben agrupar en un
periodo de tiempo determinado.
Zona batch El operario está asignado a una zona y prepara una

parte de una o más líneas.
Zona por oleadas Cada operario se dispone en una zona y recoge todos
los productos asignados, la totalidad de los pedidos
incluidos en su área, uno por uno, y en un momento
programado para cada turno.
Zona batch por oleadas El operario es asignado a una zona y prepara todas las
líneas que han sido asignadas a su área, varias de cada
vez según la programación de cada turno.
Para su estudio se distinguen 2 formas de realizar el picking:
• Pícking por todo el almacén, basado en el principio de “Hombre al

producto”.
• Estaciones de picking, basadas en el principio de “Producto al hombre”.
De entre todos los procesos que se llevan a cabo en un almacén el picking es

el que mayor atención recibe. Debido a la propia naturaleza de la distribución
son más las transacciones de salida que las de entrada y, la mano de obra
asociada con las salidas de material es una gran parte del total del
presupuesto de recursos humanos del almacén.

Logística
Otra razón para la importancia que se otorga a las operaciones de picking

está directamente relacionada con la búsqueda de la satisfacción del cliente.
La capacidad para procesar de forma rápida y precisa los pedidos del cliente
se ha convertido en algo esencial en el mundo empresarial.
Los métodos para realizar el picking varían significativamente y el grado de

dificultad a la hora de elegir el método óptimo varía de manera importante con
el tipo de operaciones que implique.
Las características del producto que se maneja, el número total de

transacciones, el número total de pedidos, líneas por pedido, unidades por
línea, unidades de embalaje, total de bultos, procesos que añaden valor como
etiquetado personalizado, y si se trata de picking de piezas, cajas o palets
completos son todos factores que influyen en la decisión sobre el método a
elegir.
En muchas ocasiones se opta por una combinación de soluciones para

productos de características y tipo de pedido distinto.
3.7.1. OBJETIVOS DEL PICKING
Los objetivos principales del diseño de las operaciones de preparación de

pedidos incluyen aumentar la productividad, reducir el tiempo de ciclo y
aumentar la precisión. En ocasiones estos objetivos pueden entrar en
conflicto como cuando un método se centra en la productividad; pero no
permite un tiempo de ciclo suficientemente breve, o un método que se centre
en la precisión sacrificando la productividad.
Productividad
La productividad se mide mediante el ratio de picking. El picking de piezas se

suele medir en número de líneas de picking por hora, mientras que el picking
de cajas se puede medir también en cajas por hora. Cuando se trata de
picking de palets una buena medida es el número de palets preparados por
hora. Mientras que el tiempo de extracción suele permanecer constante sin
importar el método de picking empleado, la productividad suele ganarse en
las reducciones del tiempo de desplazamiento.

Formación Abierta
Tiempo de Ciclo
Es el tiempo que se tarda desde que se recibe una orden hasta que está
preparada en el muelle de expedición. En los últimos, años las expectativas
de los consumidores de que las expediciones se realicen el mismo día del
pedido, ha llevado a poner énfasis en reducir el tiempo de ciclo desde días a
horas o minutos. El envío inmediato de los pedidos al almacén para su
preparación y los métodos, que permiten incluir pickings entre otras
preparaciones en curso, son vías para reducir el tiempo de ciclo.
Precisión
Sin importar el tipo de operaciones que se realicen, la precisión es un objetivo

clave. Cualquier decisión sobre la planificación del almacén tiene su impacto
en la precisión, desde la forma de codificar los productos, al diseño de las
etiquetas de producto, el embalaje del producto, el diseño de los documentos
de picking, forma de codificar las ubicaciones, equipos de manutención,
condiciones de iluminación, y el método de picking empleado.
La preparación de pedidos es la razón de ser de muchas

empresas logísticas, el diseño de como ha de efectuarse la
misma es determinante para maximizar la productividad.
Entre las tecnologías que ayudan a mejorar la precisión del picking están los
sistemas de picking guiados por luz, picking guiado por voz, ayudas para el
conteo y escáner para códigos de barras. Además de los aspectos
relacionados con el diseño de las operaciones de picking, la formación de los
empleados, su entrenamiento, y un sistema preciso de trazado son esenciales
para conseguir altos niveles de precisión.
3.7.2. PICKING POR TODO EL ALMACÉN
El trabajador recorre el almacén, bien en toda su extensión o en la zona que

le corresponde. Representa la forma más tradicional de trabajar, pudiéndose
a su vez efectuar a "bajo nivel" o a "alto nivel", en función de una serie de
condicionantes operativos que analizaremos a continuación.
Las operaciones de picking mediante máquinas preparadoras de pedidos o

recogepedidos facilitan al operario todas las labores que conlleva su trabajo,
ya que le ayudan a acceder a los niveles y transportan la mercancía.

Logística
Son máquinas que trabajan en pasillos estrechos y necesitan ir guiadas por

su parte inferior. La cabina con el operario sube a la vez que las horquillas,
deteniéndose a la altura óptima de trabajo.
Las ventajas más destacadas obtenidas por este sistema de preparación de

pedidos o picking son las siguientes:
Máximo aprovechamiento en altura.
Fácil y rápido acceso a cualquier mercancía.
La misma máquina transporta la carga y al operario.
Mínimo esfuerzo al acceder al producto almacénado, ya que el operario se

sitúa a la altura adecuada.
Gran capacidad de carga de las máquinas, lo que facilita la preparación

por olas o la agrupación de pedidos.
La misma máquina puede depositar la mercancía en las zonas de

consolidación.
La reposición se realiza utilizando la misma máquina.
Es un sistema ideal para el almacenaje y clasificación de los productos de

media y baja rotación.
Los campos de aplicación son muy variados y la mercancía que se manipula

puede ir desde pequeños accesorios hasta cajas de tamaño y peso mediano.
Las estanterías que se emplean son las básicas con las medidas y resistencia
apropiadas. Los diferentes tipos de estantes y puntales, así como la gran
variedad de accesorios disponibles (cajones, separaciones, mallas, etc.),
permiten adecuarse a las necesidades que en cada caso se plantean.
Hay dos familias de máquinas, las que permiten trabajar sólo en los niveles
más bajos (recogepedidos de baja cota), y las que pueden elevar al operario
hasta los niveles más altos de las estanterías (recogepedidos de altura).
Las máquinas necesitan ir guiadas por el interior del pasillo. Sólo las de baja
cota, cuando se utilizan en pasillos anchos, no necesitan guía.

Formación Abierta
Picking a bajo nivel
Supone que las mercancías se recogen siempre desde el nivel del suelo o
máximo desde la primera estantería, que es una altura accesible
manualmente para el hombre. El proceso es puramente manual, con ayuda
de una carretilla que transporta el operario
Las máquinas de baja cota se utilizan generalmente en las instalaciones,

donde el picking se realiza en los dos o tres niveles más cercanos al suelo y
que tienen la reserva en los niveles más altos.
En los recogepedidos de bajo nivel conjuntamente con la elevación inicial,

sube también la plataforma de conductor ergonómica y la batería de forma
que, el margen con el suelo aumenta pudiendo "salvar" así, sin problema
alguno las irregularidades del suelo y las pasarelas. La elevación inicial facilita
también considerablemente la entrada en un camión.
Disponen de una barra timón mecánica con anclaje alto de forma que, todos
los elementos de mando se alcanzan sin tener que desplazar la mano.
Sus ventajas: una fuerte aceleración y una alta velocidad final. Al mismo
tiempo proporciona un importante ahorro energético, periodos operativos más
largos y gastos de mantenimiento minimizados.

Logística
El mando por impulsos permite una traslación segura y cómoda que se

adapta a cualquier aplicación. La velocidad seleccionada con el controler se
mantiene en cualquier situación de marcha, incluso en bajadas/subidas.
Se trata de construcciones especialmente esbeltas, que garantizan la buena

maniobrabilidad, incluso en los espacios más estrechos gracias al reducido
ancho de las máquinas (700 mm).
La ejecución se realiza pedido a pedido, o bien por agrupación de ítems

organizados, según una determinada secuencia de recogida (listas de
picking).
Con frecuencia el trabajo se puede organizar por lotes de pedidos, o bien en

función de determinadas áreas de trabajo (picking zonal) para conseguir una
mayor productividad en el proceso.
Este sistema supone el que periódicamente tiene que haber una reposición
del producto desde las estanterías altas a la zona de picking, lo cual implica
un trabajo adicional.
El sistema será productivo en el caso de almacenes con un alto grado de

rotación, volumen grande de productos en relación a la capacidad del
almacén, así como un gran número de líneas por pedido.
En todo caso, hay que tener en cuenta que el número de posiciones

destinadas a picking debe ser inferior al número de ubicaciones de palets
disponibles en el almacén.

Formación Abierta
Picking a alto nivel
Por el contrario, cuando hay muchos artículos, con un stock relativamente

pequeño y de poco movimiento, es más rentable efectuar el picking a "alto
nivel" con ayuda de las máquinas recogepedidos, que son carretillas
elevadoras en las que el operario está situado en una cabina móvil que se
eleva con el mástil, permitiéndole acceder manualmente a cualquier altura del
almacén.
Las máquinas de altura permiten acceder a todos los niveles de la estantería.

Disponen de cabinas para el alojamiento del operario, con horquillas frontales
para transportar paletas o plataformas sobre las que se deposita la
mercancía. El operario sube a la vez que el conjunto cabina/horquillas,
desplazándose en diagonal sobre el plano frontal de las estanterías.
Las carretillas recogepedidos, al igual que las de tipo torre, necesitan ir

guiadas por el interior de los pasillos de almacenaje.
El guiado de las máquinas puede ser filoguiado, cuando un hilo enterrado en

el suelo produce un campo magnético que dirige el desplazamiento o guiado
mecánico, mediante perfiles apropiados colocados a ambos lados del pasillo y
anclados al suelo.
Cada modelo de máquina necesita un tipo de carril guía y un ancho de pasillo

diferente. El ancho del pasillo viene definido por la distancia entre los carriles
guía y la distancia entre los niveles de carga.
Guiado con perfil UPN 100: es la solución más habitual, los perfiles se
disponen paralelos y anclados al suelo. El primer nivel de almacenaje se
coloca por encima del perfil en una posición óptima para poder acceder a la
mercancía. El perfil UPN100 puede ser sustituido por otro tipo de perfil
dependiendo de los requerimientos de las máquinas.

Logística
Filoguiado: un hilo enterrado en el suelo produce el campo magnético que

guía la máquina. Con este tipo de máquina, este sistema de guiado es poco
habitual, salvo cuando va combinado con carretillas para paletas de tipo torre
trilateral.
Es muy habitual que las estanterías básicas para picking servidas con
recogepedidos vayan combinadas con otros sistemas de almacenaje,
principalmente con estanterías dinámicas o de paletización.
En ambos casos la finalidad principal de las estanterías básicas es el

almacenaje de productos de media y baja rotación, destinando las de tipo
dinámica o de paletización para los artículos de alta rotación.
Por cada lado de un mismo pasillo podemos tener acceso a diferentes tipos
de estanterías.
Las carretillas recogepedidos de altura pueden levantar por encima de 1000

kg a alturas de picking de hasta 11metros, proporcionando el máximo
rendimiento en almacenes de gran altura.
La posibilidad de preparar los pedidos de forma ergonómicamente optimizada

mediante una parte de carga transitable o una elevación adicional, aumenta
tanto la flexibilidad como la rentabilidad de estas máquinas.

Formación Abierta
El conductor se beneficia en todo momento de la amplia gama de las

prestaciones de estas máquinas:
Diseño ergonómico y generoso de la cabina ofrece un puesto de trabajo

óptimo. Los contornos claros y las grandes bandejas portaobjetos.
Transmisión de informaciones mediante display gráfico. El display de fácil

lectura permite consultar con rapidez importantes datos operativos
representados en forma de pictogramas.
El comportamiento de dirección y el ángulo de giro del volante son

individualmente ajustables.
Las operaciones de marcha se regulan con un movimiento del pulgar en la

empuñadura multifunciones, que proporciona un apoyo seguro al acelerar
y frenar la máquina.
El sistema de mando a dos manos garantiza el máximo grado de

seguridad y de confort de manejo.
Cabina ergonómica con tejadillo protector.
Suelo de cabina revestido con esterilla de goma para un mayor confort.
Servodirección eléctrica.
Perfiles de velocidad de marcha en diagonal independientes del sentido

de la marcha.
Frenado generador sin desgaste con recuperación de energía.
Freno de potencia de resorte que actúa sobre la rueda motriz.
Amortiguación de posiciones finales e intermedias de todas las funciones

hidráulicas.
Sistema de diagnóstico integrado con indicación e interface para el

servicio técnico.
Tapa trasera removible para un acceso óptimo a la unidad motriz.
Tapa de batería abatible y desmontable para un acceso óptimo a la

batería incorporada.
Rodillos de batería para la extracción lateral de la misma.
Luz intermitente de advertencia durante el descenso y la marcha.
Sistema de hombre muerto.
Seguro de cadena destensada.

Logística
Como problemas subyacentes hay que tener en cuenta la necesidad de

equilibrar bien la carga de trabajo y, no interferir con los procesos habituales
de reaprovisionamiento del stock.
Hay que resaltar que la informática aplicada juega un papel importante a la

hora de confeccionar las hojas de picking, las cuales deberán venir ordenadas
siguiendo rutas óptimas en la secuencia de recogida y cargas razonables de
trabajo por operario.
3.7.3. ESTACIONES DE PICKING
Bajo este concepto se engloban diferentes técnicas, basadas en el principio

de que las mercancías se sitúan automáticamente en un punto determinado,
estación de picking, desde donde se efectúa directamente la recogida del
producto, de acuerdo con una información previa de que dispone el operario,
información de picking.
Obsérvese que aquí la mercancía viaja hacia el hombre, mediante un proceso

mecánico, en lugar de desplazarse el hombre al lugar de almacenamiento del
producto, lo que representa una mayor rapidez y productividad del proceso
global al evitar múltiples desplazamientos de las personas dentro de la nave.
Como técnica más representativa de este sistema, tenemos los denominados

carruseles, bien sean de carácter horizontal o vertical, tipo noria. Los
carruseles son, en definitiva, sistemas de almacenaje costosos, por lo cual su
utilización sólo estará justificada cuando representan un ahorro sustancial de
mano de obra de picking.
Los carruseles horizontales, por su diseño, son muy apropiados para

productos de tamaño medio, por lo cual son frecuentemente empleados en la
industria textil y del calzado, mientras que los carruseles verticales, al estar
protegidos por estructuras cerradas, lo que representa limpieza y seguridad y
al estar a su vez divididos en anaqueles pequeños, son idóneos para
pequeñas piezas sueltas tales como diodos, transistores, etc.

Formación Abierta
Normalmente, los movimientos de traslación al punto de picking se efectúan

de forma automática siguiendo las órdenes de un ordenador, que selecciona
la secuencia de picking de la forma más eficiente teniendo en cuenta la
organización física de los productos dentro del carrusel.
Los carruseles horizontales son mucho más caros por metro cúbico que los
sistemas convencionales estáticos o dinámicos; sin embargo, cuando los
comparamos con los carruseles verticales, su coste puede ser tres veces
menor por metro cúbico.
En general, estos sistemas son apropiados cuando hay un número

relativamente pequeño de referencias que se mueven de forma muy repetitiva
entre diferentes pedidos, los cuales obviamente se recogen todos a la vez,
por lo cual es necesario a posteriori un proceso de clasificación de las
diferentes referencias por pedidos.
El rendimiento del sistema es bueno; sin embargo, hay que tener en cuenta
que, como todo proceso mecánico, su capacidad está limitada y sometida a
los paros consiguientes por averías, mantenimiento, etc., no pudiéndose
simultanear los procesos de picking con los de reaprovisionamiento del
sistema.
Preparación en altura: el operario trabaja subido en un equipo elevador

que va desplazándose. Suele utilizarse cuando existen gran cantidad de
artículos y el stock intermedio de los mismos es relativamente pequeño.
También se utiliza este sistema de forma totalmente mecanizada.

Logística
Las preparaciones de pedidos son la razón de ser de

muchas empresas logísticas, el diseño de como han de
efectuarse las mismas es determinante para maximizar la
productividad.
3.7.4. MÉTODOS DE PICKING DE PIEZAS
El picking de piezas reúne los sistemas mediante los cuales son preparados
elementos individuales. Realizan la preparación de miles o decenas de miles
de elementos, pequeñas cantidades por línea, y tiempos de ciclo cortos. Las
compañías de venta por catálogo y los distribuidores de recambios son
buenos ejemplos de este tipo de operaciones.
Existen los siguientes métodos de picking de piezas:
Picking básico.
Picking agrupado / Picking Multi-pedido
Picking por zona
Picking por oleadas

Formación Abierta
Picking básico
Es el método más básico de preparación de pedidos. El producto se

almacena en ubicaciones fijas en estanterías simplo o convencionales de
palets. El preparador de pedidos los prepara de uno en uno, recorriendo todas
las estanterías hasta completar el picking.
El operario emplea algún tipo de carro para el picking. El diseño del recorrido
puede hacer que el picking termine cerca de donde empezó. La lista de
picking ordena los artículos en el orden de recorrido de las estanterías. Los
productos de alta rotación se almacenan cerca de la salida de la zona de
picking. Los artículos voluminosos se ubican cerca de la zona de final del
picking.
Este sistema básico puede funcionar bien en entornos con pocos pedidos y
muchas líneas por pedido. Operaciones que incluyan pocas líneas por pedido
encontrarán tiempos de desplazamiento excesivos y aquellos con muchos
pedidos ralentizarán el proceso al coincidir muchos preparadores en la zona
de picking por lo que ésta se congestiona.
Picking agrupado / Picking multi-pedido
En el picking en batch varias órdenes se agrupan en pequeños grupos. Un

preparador prepara todas las órdenes del grupo empleando una lista que
consolida los picking. El preparador empleará un carro sobre el que
transportará contenedores individuales para cada pedido. El tamaño de los
grupos varía entre 4 y 12 dependiendo del número de líneas por pedido en
cada caso.
El picking agrupado precisa de sistemas informáticos, que permitan agrupar

órdenes que compartan referencias. En operaciones con pocas líneas por
pedido, el picking agrupado reduce el tiempo de desplazamiento al permitir al
preparador hacer más picking sin salir de la zona.
Puesto que se están realizando varios picking a la vez, se deben implantar

métodos para evitar la mezcla de órdenes. Para operaciones intensivas, el
picking agrupado se emplea junto con el picking por zona y equipos para
picking automático. Para conseguir la máxima productividad en operaciones
de picking agrupado, se deben acumular pedidos en el sistema hasta que se
tengan suficientes pedidos similares para crear los grupos. Este retraso en el
proceso puede no ser aceptable en operaciones que requieren expediciones
en el mismo día.

Logística
Picking por zona
Se trata de la versión para picking de las líneas de ensamblaje de producción.

En el picking por zonas, el área de picking se divide en zonas individuales.
Los preparadores tienen asignada una zona, y sólo procesan los artículos
existentes en su zona.
Las órdenes pasan de una zona a otra conforme se termina el picking

correspondiente a la zona anterior (lo que se conoce como pica y pasa).
Normalmente se emplean transportadores de rodillos (conveyor) para
desplazar las órdenes de una zona a otra.
En el picking por zona es importante equilibrar el número de líneas en cada

zona para permitir un flujo continuo de las órdenes. Las zonas se
dimensionan para albergar suficientes líneas de picking para uno o dos
preparadores. Crear zonas de picking rápido cerca de los transportadores
resulta esencial para conseguir altas productividades en las zonas de picking.
El picking por zonas es muy efectivo en operaciones con gran número de

artículos distintos, gran número de pedidos y un número entre bajo y medio
de líneas por orden. Al disponer de zonas separadas se facilita la aplicación
de distintas técnicas como puede ser una zona con sistemas automáticos y
otra manual en el siguiente paso.
Picking por oleadas
Una variación del picking por zonas y el agrupado, en el que en vez de que
las órdenes vayan pasando de una zona a la siguiente, en todas las zonas se
realiza el picking a la vez y, los artículos se ordenan y consolidan en
órdenes/expediciones individuales.
El picking por oleadas es el método más rápido (tiempo de ciclo más corto)
para preparar órdenes de varios artículos, aún cuando el proceso de
ordenación y consolidación puede resultar complicado.
Operaciones con muchos artículos distintos, y un número moderadamente

alto de líneas por orden se pueden beneficiar del picking por oleadas. Este
tipo de picking puede emplearse para separar órdenes por transportista, rutas
o zonas.

Formación Abierta
Picking básico Número órdenes: Bajo
Líneas por orden: Medio – Alto
Picking agrupado Número órdenes: Bajo - Alto
Líneas por orden: Bajo
Picking por zonas Número órdenes: Medio - alto
Líneas por orden: Bajo - Medio
Picking por oleadas Número órdenes: Bajo - Alto
Líneas por orden: Medio – Alto
3.7.5. MÉTODOS DE PICKING DE CAJAS
Estos métodos trabajan con menos variedad de características de productos

que el picking de piezas, menos artículos distintos y más líneas por artículo.
Picking de cajas básico
Este es el método más habitual para operaciones de picking de cajas. Más

que el producto almacénado en estanterías simplo, estas operaciones
dispondrán del producto almacénado en estanterías para palets o en
ubicaciones en el suelo.
El método más sencillo es el que emplea una transpaleta manual o eléctrica y

va recogiendo cajas de ubicaciones en el suelo. No obstante, si se emplean
estanterías con pasillos estrechos y máquinas recogepedidos de alto nivel, se
puede tener un almacenaje de alta densidad y altas tasas de picking.
Picking agrupado
Este tipo de picking se emplea en raras ocasiones para el picking de cajas,

básicamente por la limitación física que supone el tamaño de las cajas. No es
probable que en un palets se disponga de espacio suficiente para
acondicionar varios pedidos.
Picking por zonas
Puede emplearse en operaciones de picking de cajas si bien como ocurre en

el picking agrupado, el tamaño de las cajas y el de las órdenes en la mayor
parte de procesos de picking de cajas no hace recomendable este tipo de
picking.

Logística
Este tipo de picking es aplicable si se trata de operaciones con gran número

de referencias, y órdenes con poca cantidad por referencia, o donde se
obtienen suficientes cajas por orden en cada zona como para completar un
palet.
Picking por oleadas
Se puede aplicar al picking de cajas cuando se trabaja con órdenes muy

grandes, con muchas líneas por orden y se está tratando de reducir el tiempo
de ciclo.
3.7.6. MÉTODOS DE PICKING DE PALETS COMPLETOS
Se le conoce también como picking de unidad de carga. Los métodos que se

emplean son mucho más sencillos que para los casos de piezas o cajas, pero
la variedad de sistemas de almacenaje, configuración de almacenes y tipos
de equipos empleados es muy amplia.
Picking básico de palet completo
Es el método más habitual. Las órdenes se preparan de una en una. El

preparador emplea algún tipo de carretilla con la que accede al palet y lo
transporta a la zona de expediciones designada para esa orden, o lo coge y lo
carga directamente en el camión.
Picking agrupado
Puesto que la naturaleza del picking de palet completo es un elemento por

viaje, el picking agrupado carece de aplicación en este caso.
Picking por zonas y oleadas
Aún cuando la definición habitual de picking por zonas, en la que una orden
va pasando de una zona a la siguiente conforme se completa el picking, no
tiene aplicación para el picking de palets, las zonas de picking sí se emplean
en el picking de palets por oleadas.
El área de almacenaje se divide en zonas para evitar la coincidencia de varias

carretillas haciendo picking en un mismo pasillo. El operador de carretilla
debe tomar el palet y llevarlo directamente a la zona de expedición o colocarlo
sobre un transportador que lo llevará a la expedición.

Formación Abierta
3.8. EQUIPOS DE PICKING

El picking es una de las actividades con mayor valor añadido de las que
pueden efectuarse en un centro de almacenaje y tiene un gran impacto en la
estrategia de distribución de las compañías. Con la ayuda de la
automatización, la tarea se está volviendo más comoda y segura para el
personal implicado, a la vez que se le confiere una mayor velocidad y
eficiencia.
Los esfuerzos de desarrollo se están centrando en dos aspectos; uno relativo

a la organización del pedido, en la que los ordenadores y el software tienen
un papel fundamental, y otro relacionado con el trabajo físico, en el que la
mecanización está facilitando los movimientos de la carga y de los
contenedores, paletas y cajas, fundamentalmente.
Establecer las mejores prácticas de picking en el almacén o centro de

distribución es una tarea clave. La solución óptima para una operación puede
no serlo para otra.
La evaluación de cualquier solución implica un análisis en profundidad de las

necesidades actuales y futuras de la organización.
3.8.1. ESTANTERÍAS SIMPLO
Es el elemento más común para almacenaje en operaciones de picking de

piezas. Se diseñan con profundidades entre 30 y 60 centímetros. El producto
se ubica directamente sobre la estantería o en cajas de cartón, plástico o
metálicas.
Las estanterías simplo son económicas y suponen el mejor método, cuando

hay pocas líneas por referencia o cuando los materiales son muy pequeños.

Logística
3.8.2. ESTANTERÍAS DINÁMICAS (DE GRAVEDAD) PARA CAJAS
En las estanterías para picking dinámico, la mercancía se almacena sobre

carriles de rodillos, diseñados en plano inclinado de modo que la mercancía
se introduce por un lado, y se desliza por gravedad, hasta el lado contrario
que da al pasillo de salida.
Este sistema garantiza la perfecta rotación del producto, evita interferencias

en las tareas de reposición y recogida del material, y aumenta la rapidez en la
preparación de los pedidos debido al mayor número de referencias, que se
presentan en el frente de las estanterías. Este mayor número se debe, a que
en el frontal se presenta una caja por referencia y el resto del stock
permanece detrás, a la espera de deslizarse conforme se vacían las cajas
anteriores.
Es un sistema muy útil cuando se realiza un número muy alto de líneas por
referencia.
3.8.3. CARRUSELES HORIZONTALES
Es el primero de los equipos que trabaja con el principio de “producto al

hombre”. Se trata de una versión para almacenaje de los equipos, que se
emplean en las tintorerías para almacenar y servir las prendas. Está formado
por estanterías colgadas que se pueden configurar para distintos tamaños de
embalaje.

Formación Abierta
Mediante un movimiento rotativo el carrusel va presentando ante el

preparador las referencias de las que debe hacer picking. Para informar sobre
qué referencias tomar dispone de unos pilares con pantallas, a la altura de las
distintas cajas de las estanterías que iluminan cuando hay que hacer picking
de esa referencia, al tiempo que indica la cantidad a tomar.
En la estación de picking una luz indica en qué caja debe depositarse el

material.
Entre las ventajas que presentan se pueden citar:
Asegura la máxima capacidad de almacenamiento dentro de la mínima

superficie utilizada.
El kardex horizontal se puede adaptar a una amplia variedad de formas y

tamaños.
Alta productividad: entre 300 y 500 líneas hora/operario.
El carrusel recorre la distancia más corta hasta la zona de picking, donde

un sistema de iluminación indica la correcta ubicación para almacenar el
stock.
Centralización del puesto de trabajo: eliminación de desplazamientos.
Reducción de recursos humanos ( 75%) en estas operaciones.
Preparación multipedido con picking y packing directo.

Logística
Eliminación de errores por el propio sistema de trabajo. El software que

controla el inventario y al sistema de iluminación.
Eliminación del uso del papel: visualización de las tareas con control
informático.
La centralización del puesto de trabajo permite equiparlos con elementos

como impresoras de etiquetas y albaranes, lectores de código de barras,
básculas, etc. Y completarlo con una mesa de preparación multipedido.
El carrusel horizontal está basado en el principio “producto al hombre”, en

aplicaciones de hasta 4 metros de altura y capacidad de carga útil de 60
toneladas.
Reduce el desplazamiento y los tiempos de espera, y trabaja combinado con

el software que controla el picking por lo que proporciona un excelente
“retorno de la inversión”. Además de la rapidez, la exactitud en el picking es
esencial y los operarios son guiados por un sistema de iluminación, que
asegura una precisión del 100%.
Para un mejor aprovechamiento de la superficie se puede organizar un

sistema de carruseles con recogida en más niveles. Las instalaciones de dos
o tres sistemas se organizan unos sobre otros. Los puntos de acceso y
recogida se encuentran en el piso y en el rellano correspondiente.
Cada piso trabaja de manera autónoma. Para la intercomunicación de los

pisos puede instalarse un sistema de transportador de cajas.
Se pueden ampliar por módulos pasando a estaciones de picking con 2ª, 3ª y

4ª estación.

Formación Abierta
El picking se suele realizar en grupos descargando las órdenes desde el

servidor informático al software del carrusel. Los carruseles horizontales son
habituales de operaciones de picking con muy alto número de órdenes, de
bajo a medio número de líneas por orden y bajo a moderado número de
líneas por referencia. Los carruseles horizontales permiten obtener ratios de
picking muy altos, así como gran densidad de almacenaje. Los sistemas de
picking por luz suelen estar integrados en los carruseles.
En este tipo de sistemas la clave es el Software, que gestiona la ubicación y

la salida de artículos, Los productos se deben ubicar atendiendo a la salida
prevista, pero más importante aún atendiendo a un equilibrio constante en la
distribución del peso.
Dependiendo del ratio esperado de salida se puede asignar un operario a uno

o varios carruseles. En este segundo caso, es el operario quien marcará el
límite de velocidad del sistema. Si se diseña un carrusel de mucha longitud la
generación de pedidos será costosa en tiempo de giro del carrusel.
La velocidad de desplazamiento horizontal de un carrusel se debe consultar

con el fabricante, aunque un valor estimativo inicial puede ser de 0,3m/s.
El tiempo que un operario tarda en recoger un producto y depositarlo junto al

resto de líneas de su pedido, depende del tipo de producto y de la disposición
del sistema, pero no debiera superar los 20-25 segundos de operación,
siendo en muchas ocasiones inferior.

Logística
3.8.4. PATERNOSTER
Los almacenes automáticos verticales tipo paternoster se emplean

frecuentemente en laboratorios y operaciones especiales de fabricación,
aunque no es habitual su uso en operaciones de picking.
Un almacén tipo paternoster es una estructura de armario, construida en

chapa, que alberga en su interior un número determinado de estanterías
unidas por cadenas o correas. Estas estanterías son las que en un
movimiento rotatorio, debido al accionamiento de un motor-reductor, trasladan
el producto hasta el punto de recogida situado en el frontal del armario. Se
puede decir que es como una noria en que cada cangilón es una estantería.
Revestimiento frontal
Niveles de bandejas
Panel de comandos
Acceso
Mostrador
Se rige por el principio de “producto al hombre“. Un control por ordenador muy

preciso suministra con gran exactitud, en menos segundos y, a través del
camino más corto las bandejas solicitadas. El motor dispone de un
convertidor de frecuencia que permite acelerar y frenar de manera muy
suave.

Formación Abierta
Su estructura compacta hace posible el aprovechamiento máximo del

espacio. La altura de las bandejas permite una adaptación óptima a la altura
de los artículos almacenados. Los artículos almacenados se encuentran
protegidos tras un revestimiento de lámina de acero. La altura de las bandejas
puede subdividirse según cada uso individual.
El acceso se encuentra a una altura de trabajo ergonómica y puede cerrarse

con una puerta elevadora que puede activarse manualmente.
Las bandejas pueden organizarse de manera variable según las necesidades.

Para el almacenamiento de piezas pequeñas, también pueden utilizarse
cajones telescópicos.
El paternoster permite adaptar algunos de sus parámetros lo que lo hacen

adaptable a muchos usos:
Profundidad de las bandejas.
Anchura de las bandejas.
Altura de las bandejas.
Carga de las bandejas.
Divisiones interiores.
Uso de bandejas extra.
El operador está protegido gracias a dispositivos de seguridad personal en el

acceso, así como por el revestimiento total de la máquina. Los artículos
almacénados estarán protegidos contra el acceso no autorizado gracias al
cierre del acceso.

Logística
Los dispositivos de protección del objeto en el acceso protegen los artículos

almacénados y la máquina contra daños.
Las superficies de producción y almacenamiento son caras, pero un

paternoster precisa de una superficie muy pequeña y aprovecha al máximo la
altura disponible del almacén, gracias a su estructura compacta y estable.
3.8.5. VERTICAL LIFT (DE BANDEJAS)
Este tipo de almacén vertical está formado por una estructura de armario,
construida en chapa, que alberga en su interior un número determinado de
bandejas, soportadas sobre ranuras en las paredes laterales. Un elevador
interior del almacén selecciona la bandeja a extraer, la toma, y por el hueco
interior central la acerca al acceso desplazándola hacia el exterior.

Formación Abierta
Por tanto para extraer una bandeja, al contrario que en el paternoster, no

desplaza el resto, sino sólo la seleccionada. Por eso puede llegar a pesos
totales de 70 toneladas por equipo, con pesos de hasta 1.000 kg por bandeja.
Al mismo tiempo su robustez permite alturas de hasta 15 metros.
Mecánicamente se trata de equipos más sencillos que los paternoster, ya que

sólo cuentan con un elevador y controles de dimensión y peso. Sin embargo,
la necesidad de devolver una bandeja antes de acceder a la siguiente hace
que su ratio de picking sea inferior al del Paternóster.
Los controles de dimensión en la zona de acceso del personal verifican que

ningún elemento se encuentre fuera del espacio hábil, lo que ocasionaría su
colisión contra el interior del almacén. Si no es así, el sistema de control
impide la introducción de la bandeja hasta haberse solucionado la potencial
fuente de interferencia.
3.8.6. MINILOAD (AUTOMÁTICO PARA CAJAS)
El almacén automático para cajas (Miniload), está formado por un pasillo

central por el que circula un transelevador y dos estanterías situadas a ambos
lados para almacenar cajas o bandejas.
Las estanterías están diseñadas para adaptarse perfectamente al movimiento

del transelevador y para el almacenaje de cajas en altura. Su diseño permite
un mayor aprovechamiento del espacio y un aumento de la capacidad de
almacenaje, optimizando los movimientos del transelevador.
En uno de los extremos o en un lateral de la estantería se sitúa la zona de

picking y manipulación, formada por transportadores donde el transelevador
deposita la carga extraída de la estantería. Los transportadores acercan la
caja al operario y, una vez finalizado su trabajo, la devuelven al transelevador
para que la ubique en las estanterías. Existen dos sistemas de transporte:
rodillos y bandas/correas.
Los almacenes automáticos son estructuras, generalmente de gran altura

pudiendo sobrepasar los 12 metros, donde los elementos de almacenamiento
y los elementos de manutención van integrados y controlados por un sistema
informático.
El sistema informático ubica los productos en las estanterías mediante el

transelevador. Cuando las mercancías son requeridas el sistema informático
lanza la orden de recogida.

Logística
Todo el sistema está dirigido por un software de gestión, que registra la

ubicación de todos los materiales del almacén y mantiene un inventario en
tiempo real. El sistema de gestión optimiza el tiempo y el uso de espacio en el
almacén. Su implantación y conectabilidad hacen que sea una herramienta de
control del almacén en simbiosis con el ERP del cliente.
Dados los tiempos de desplazamiento del transelevador si se dispone de

miniloads para el picking, suele ser una instalación en la que varios
transelevadores en varios pasillos abastecen a uno o dos puestos de picking.
De esta manera, se satura la capacidad del puesto de picking con varios
equipos.
Entre sus principales ventajas hay que citar el gran aprovechamiento del
volumen disponible al trabajar a gran altura. También es destacable el
absoluto control del stock, debiendo ser el operario especialmente cuidadoso.
La automatización de las operaciones de entrada y salida de sus productos

permite reducir los errores derivados de la gestión manual del almacén, al
tiempo que se dispone de un inventario continuamente actualizado.
Su extraordinaria capacidad de adaptación le permite integrarse en cualquier

proceso productivo o de almacenaje.

Formación Abierta
Por el contrario, entre sus inconvenientes se encuentra la alta inversión inicial,

la necesidad de estandarización de embalajes y de trasvasado desde el
embalaje del proveedor a los propios del miniload. Los costes de
mantenimiento se ven igualmente incrementados.
Su uso se da en operaciones con muy alto número de referencias y pequeño

tamaño de las mismas, así como con alto número de pickings.
Se pueden hacer almacenes Miniload para almacenar cajas de plástico de

400 x 600 mm o de otras medidas como 600 x 800 ó 462 x 743 en las alturas
normalizadas. También se pueden emplear cajas metálicas o de cartón. El
sistema dispone de múltiples referencias por caja.
Este tipo de almacén se puede construir con una caja por cada lado del
pasillo (simple fondo) o dos cajas por lado (doble fondo).
Simple fondo
Una única caja por ubicación en las estanterías.
Máxima velocidad de entradas y extracciones de cajas.
Idóneo para empresas que prioricen la agilidad del sistema sobre la

capacidad total de almacenaje.

Logística
Todas las cajas tienen acceso directo, por lo que se aplica principalmente
cuando los productos almacénados son todos de la misma categoría y
consumo, y no suele haber más de una caja por referencia
Doble fondo
Dos niveles de profundidad en cada ubicación de las estanterías.
Máxima capacidad de almacenaje de cajas.
Idóneo para empresas que deseen un gran equilibrio entre capacidad de

almacenaje y velocidad de manipulación.
Las cajas delanteras son de acceso directo y las de atrás requieren mover la
primera para acceder a ellas. Esto en un principio puede parecer una
desventaja, pero no lo es en almacenes con mezcla de producto A, B y C ya
que:
En la caja de atrás se coloca la segunda caja de reserva de producto A.
Se puede colocar el producto C en el segundo nivel.
Generalmente, se sabe lo que se va a preparar, en los tiempos muertos

se realiza la reubicación colocando en primera línea las que van a salir.
Permite trabajos de adecuación fuera del horario laboral.
Se duplica la capacidad por pasillo.
En un almacén miniload se pueden colocar diferentes sistemas de extracción

dependiendo del producto, del número de unidades a manipular y de los
movimientos necesarios.
El sistema de extracción con palas es el sistema más simple y usual. La pala

entra por la parte inferior y coge la caja. Se dispone de modelos para simple
fondo y doble fondo. También se dispone de un modelo para extraer dos
cajas a la vez.
El sistema de extracción lateral coge las cajas lateralmente tirando de ellas

sin necesidad de introducirse en el hueco de almacenaje. Se consigue un
mayor número de cajas en altura.
El sistema de extracción lateral para dos cajas es capaz de coger dos cajas a
la vez, en estanterías con doble fondo, duplicando el número de unidades
manipuladas.

Formación Abierta
Los almacenes miniload permiten incorporar diversas opciones:
Varios pasillos.
Varios puestos de trabajo.
Cabecera con entrada lateral o frontal.
Varios tipos de unidades de carga.
Diferentes sistemas de extracción.
Alturas de hasta 15 m.
Cargas de hasta 150 kg.
Longitud de la instalacion superior a 40m.
Sistema de gestión de múltiples almacenes.
Adaptación de software a medida.
Adecuación del hardware a las necesidades del cliente.
Colocación de picking lateral con “pick to light”.
Diferentes niveles de picking.
Combinación con elementos de clasificación.
3.8.7. MÁQUINAS AUTOMÁTICAS PARA PICKING
Los equipos completamente automatizados son aún poco habituales y su uso

se circunscribe a operaciones, en las que se hace picking de volúmenes muy
altos de productos similares tales como CD de música, o donde se deben
combinar altos volúmenes de picking con requisitos muy exigentes de
precisión como en la distribución farmacéutica.

Logística
Automático de alta velocidad
El automático de preparación en forma de A proporciona máximo rendimiento

y precisión. Su productividad es diez veces mayor que el sistema de
preparación manual convencional y obtiene un máximo rendimiento mediante
el procesamiento simultáneo de todas las líneas de pedido
Dispone de un eyector individual de gran potencia y exactitud por canal, y

canales de gran capacidad claramente dispuestos para la reposición rápida
de productos, que puede impulsar hasta 5 piezas por segundo.
El automático en forma de A está concebido para un rendimiento real de

preparación de más de 2000 pedidos por hora. La eyección se realiza de
forma "suave" mediante la adaptación del eyector al perfil del producto,
regulable individualmente. Conforme la banda central avanza el producto cae,
y ésta lo transporta hasta el final del automático donde lo vierte en la caja del
pedido correspondiente a esa parte de la banda, y así sucesivamente con el
resto de pedidos.
Los sistemas de sensores múltiples instalados permiten obtener un porcentaje

de errores no detectados de menos del 0,01 %.
Mediante este sistema automático, se puede lograr una densidad de

almacenamiento de producto de 19 o 39 artículos por m2, dependiendo de si
se emplea la versión estándar o la versión de dos niveles.
En cada canal se puede almacenar producto por un peso de hasta 6 kg.

Formación Abierta
Estantería dinámica automatizada LMS
Este tipo de sistema automático es una alternativa entre sistemas de alto

volumen y sistemas de alta densidad.
Se consigue un máximo rendimiento mediante el procesamiento simultáneo

de todas las líneas de pedido. A velocidad estándar puede servir hasta 800
pedidos a la hora, llegándose a los 1.200 en alta velocidad; por tanto, la
velocidad de eyección está entre 1 y 2 piezas por segundo.
Está formado por una estantería dinámica automatizada con tecnología de

banda central y eyectores accionados por gravedad. Cada canal dispone de
un eyector de rueda helicoidal sin accionamiento de motor y libre de
mantenimiento.
Los niveles graduables de la estantería permiten obtener una alta densidad

de productos y una productividad de 4 a 10 veces mayor, que en un sistema
de preparación manual convencional.
El bajo costo de los canales posibilita instalar canales paralelos, que permiten
adaptar perfectamente el sistema para productos de distintos niveles de
rotación, desde rotación baja hasta rotación alta.

Logística
3.8.8. PICK-TO-LIGHT
La preparación de pedidos (picking) sin papeles está basada, en que la

gestión de localización del stock sin manos, puede producir mayores tasas de
recogida y precisión que las metodologías alternativas. Las empresas con
grandes cantidades de artículos homogéneos, tales como juguetes, discos
compactos y revistas, utilizan el sistema para obtener tasas de error menores
del 0,1% y mejorar las tasas de recogida en más del 40% comparadas con los
sistemas basados en papel.
El sistema de picking por luz emplea pantallas de leds para informar de la

posición en la que hacer el picking. En la pantalla colocada ante cada
referencia indica la cantidad a coger. Puesto que es necesario instalar y
conectar una pantalla en cada ubicación de material, es evidente que estos
sistemas se adecuan a operaciones en las que se preparan muchas líneas de
cada referencia.
Las estanterías dinámicas (por gravedad) para cajas y los carruseles

horizontales son óptimos para este sistema. Cuando se trabaja con picking
agrupado, se emplean visores para indicar en cuál de las cajas se debe
depositar la referencia.
En el pick face (frente de recogida) cada ubicación dispone de un visor de

LED con dos botones. El LED muestra la cantidad del producto a recoger

Formación Abierta
para completar un pedido. Una vez que el pedido ha sido completado, el

operador pulsa el botón de 'confirmar'. En los casos en que el pedido no haya
podido ser completado, p.ej. debido a la falta o deterioro del stock, el segundo
botón permite actualizar el desajuste on-line en el ordenador principal.
El sistema posibilita la reducción del movimiento físico del operador y

actividad de búsqueda. El operador es guiado desde un emplazamiento de
recogida a otro. Al llegar al emplazamiento el operador simplemente recoge la
cantidad visualizada - no necesita consultar la documentación en papel para
confirmar las cantidades a recoger en ese emplazamiento.
La 'confirmación de recogida' mediante la pulsación del botón, también se

realiza en tiempo real, eliminando así la necesidad de rellenar la
documentación del 'cumplimiento del pedido' en papel.
Entre los beneficios del sistema se incluyen:
Eliminación de recogida de una ubicación equivocada.
Eliminación de errores asociados con la interpretación errónea de una lista

de picking, p.ej., pasarse una línea, leer cantidades desde una línea
errónea, etc.
El picking 'sin manos' optimiza el rendimiento.
El operador necesita un mínimo de formación.

Logística
El sistema puede ser configurado para operar en conjunción con la

mayoría de los sistemas de control y transporte por banda de los
almacenes.
Reducción en administración y papeleo.
3.8.9. RF CON ESCANEADO DE CÓDIGO DE BARRAS
Aún cuando el uso de escáneres mejora la precisión del picking, su uso en

operaciones de picking de piezas puede convertirse en un elemento que
reduzca significativamente el rendimiento. Su uso está más aconsejado para
el picking de cajas o de palets.
Definición de RF
RF es el concepto que se entiende como la integración de todos los

elementos de comunicación de datos por radio frecuencia, para gestión online
y en tiempo real de los procesos logísticos. Es crítica para la gestión de gran
cantidad de información asociada al flujo de mercancías de la cadena de
suministro.
Técnicamente es la transmisión inalámbrica de datos a través de señales de

radio digitales en una frecuencia concreta. Mantiene una conexión de radio
bidireccional entre un terminal móvil que puede ser portátil, o montado a
bordo de una carretilla elevadora que recoge, muestra, envía y recibe la
información.
Elementos de un sistema RF
Un sistema RF consta de tres componentes básicos:
Un terminal móvil.
Un punto de acceso (emisor/receptor).
Red de datos cableada hasta el servidor.
El terminal móvil constituye el enlace (interface) entre el usuario y el sistema

RF. Se utiliza para la recopilación de datos que se van a enviar, la recepción
de las instrucciones y la presentación de los datos en la pantalla.

Formación Abierta
El terminal también asegura comunicación bilateral con el resto del sistema.
Para este propósito, el terminal está provisto de un emisor/receptor de radio y

una antena. El punto de acceso tiene un sistema de antena que actúa como
puente entre las redes cableadas y las inalámbricas.
Ventajas de la RF
La ventaja más importante que ofrece RF es que la transmisión de datos no

está vinculada a una localización específica. RF permite la transmisión directa
de datos del punto de recopilación al servidor y viceversa. Los datos se
procesan en una centésima de segundo y entonces, los archivos se
actualizan automáticamente.
La utilización de comunicación bidireccional implica que los usuarios (bien en

el almacén o en la planta de producción), no tienen que cubrir grandes
distancias para recibir instrucciones o informar. De este modo, pueden hacer
su trabajo mucho más eficientemente sin malgastar tiempo. Es posible
aumentar la productividad con el mismo personal y menos material.
Otras ventajas de la comunicación RF son:
Eliminación de la documentación en papel.

Logística
Sustitución de los procesos en cola (batch) durante el tiempo de trabajo

por un procesamiento rápido de datos en tiempo real.
Disponibilidad de información actualizada.
Tiempos de respuesta instantáneos.
Mejora en la utilización de recursos humanos y materiales.
Mayor productividad.
Mayor precisión e incremento de los niveles de servicio.
Aplicación de RF al picking
RF respalda todos los posibles criterios de preparación de pedidos: selección

individual, selección por bloques o división entre artículos y empaquetado.
La información de picking se recibe en el terminal y la información sobre las

peticiones y transacciones se envían al servidor en tiempo real. Una vez que
el pedido se ha preparado, se pueden dar las instrucciones al operador de
carretilla desde el sistema de gestión de almacén (SGA) vía RF.
Al proporcionar actualizaciones en tiempo real sobre las actividades de

picking y el status de los pedidos, el SGA puede calcular continuamente las
mejores rutas de picking, envío y asignaciones de pedidos.
3.8.10. PICK TO VOICE
Desde su aparición en 1940, la tecnología de voz ha influido en un gran

número de industrias. Actualmente, los fabricantes de coches utilizan la
tecnología de voz en los sistemas de seguridad y navegación de los
automóviles. Otras compañías utilizan los sistemas de voz para automatizar el
servicio de atención al cliente, la realización de pedidos, las transacciones
bancarias y la difusión de información.
Esta tecnología continúa creciendo y los consumidores aceptan con agrado

su presencia en su vida diaria.
Al mismo tiempo, la tecnología de voz ha contribuido de forma significativa en

la producción, especialmente en funciones de la industria tales como la
fabricación y la distribución, donde las posibilidades de dicha tecnología
están, literalmente, liberando al operador, haciendo más seguro su lugar de

Formación Abierta
trabajo, disminuyendo los errores en sus tareas y centrándose en el trabajo

manual.
Para la industria de la distribución, la tecnología de voz proporciona una

alternativa a las labores multitarea, típicas del picking. La inmediata
contribución de la tecnología de voz hacia un picking más eficiente y preciso,
hizo que muchos de los principales distribuidores de alimentación fueran de
los primeros en adoptar esta tecnología.
Las continuas presiones de esta industria para mejorar la productividad sobre

la competencia y hacer más con menos, llevaron a la búsqueda de una
tecnología que fuese más allá de los métodos tradicionales de picking y
optimizasen la cadena de suministro.
Los sistemas de voz permiten al operario comunicarse directamente con el

SGA, el sistema de gestión general o el servidor para realizar el picking de
forma rápida y eficaz, sin utilizar ningún terminal de mano o papel para anotar
los pedidos. El operador sólo necesita llevar un ligero auricular con micrófono
y un pequeño ordenador portátil en un cinturón, por lo que la tecnología de
voz le deja los ojos y las manos libres para manipular la mercancía y moverse
con facilidad por el almacén.
El sistema utiliza plantillas de voz grabadas para derribar las barreras de

sonido típicas de un almacén. Para garantizar el reconocimiento de voz, se
graba la plantilla de voz de cada persona y se archiva en un fichero. En cada
turno, el operador cargará su plantilla, de forma inalámbrica, en su terminal

Logística
portátil. La plantilla de voz establece la única manera en que el operador se

comunicará con el sistema.
El sistema es totalmente “independiente” y puede combinarse con los

comandos del idioma seleccionado por el usuario en, al menos, 11 idiomas
distintos. Incluso permite al operador oír en un idioma y contestar en otro.
Normalmente, una vez familiarizado con el sistema de voz, el operario va
incluso a aumentar su ritmo de trabajo.
Los sistemas de voz pueden integrarse fácilmente con el SGA, el ERP o el

servidor. Actualmente, muchos de los proveedores de software han creado
sus propias interfaces para la tecnología de voz. La implementación y
configuración del sistema no requiere más tiempo que las de un sistema RF, y
generalmente la implementación lleva menos tiempo.
Los centros de distribución han logrado mejoras significativas utilizando la

tecnología de voz también en las áreas de reposición, recepción e inventario.
Las principales ventajas de las soluciones de picking con tecnología de voz

son:
• Gestión del trabajo en tiempo real
La voz dirige de forma activa al operario. Los métodos basados en

códigos de barras o papel utilizan el picking dirigido por el mismo
trabajador, permitiendo a éste establecer el itinerario. La voz incrementa
la productividad al determinar la ruta al operador.
La asignación de la carga de trabajo al operario se descarga en el

terminal de voz desde el SGA, el ERP o el servidor, gracias a la red
inalámbrica de RF. Los SGA pueden priorizar los procesos de picking

Formación Abierta
agrupando los pedidos de forma más eficiente. La gestión de las líneas

de pedido permite a los supervisores del almacén administrar grandes
grupos de pedidos de forma ágil y eficiente.
Los sistemas de tecnología de voz funcionan sincronizados con el SGA y

el ERP, capturando esta información de modo que pueda ser operativa
para el operador. El envío de esta información al operador puede ser en
tiempo real, al tiempo que la realiza el supervisor, o en modo batch.
• Picking más rápido y con menos errores
Para evitar errores, el sistema utiliza un conjunto de “dígitos de control“.

Después de iniciar su ordenador de voz individual con su clave, el
sistema dirige al operador al primer producto del picking.
El operario verifica que está en la posición correcta leyendo en voz alta

un identificador numérico denominado “dígito de control”, que figura en
cada ubicación del picking. Después de oír el dígito de control correcto
para la correspondiente ubicación del picking, el sistema dirige al operario
para realizar el número de pickings de esa ubicación.
Cuando un trabajador proporcione unos dígitos de control que no se

corresponden con los que tiene el sistema, éste le indica que la ubicación
no es correcta. El sistema no proporciona la cantidad a recoger hasta que
no escucha el dígito de control correcto.
De forma opcional, según se configure la instalación, se puede solicitar al

operario que repita la cantidad seleccionada, verificando así dicha
cantidad. A continuación, el sistema dirige al operario a la siguiente
ubicación.
El ritmo de la cadena resultante es claramente una ventaja de la

tecnología de voz. Los operadores no se distraen porque están
continuamente dirigidos por las instrucciones del sistema de voz, con lo
que el picking se realiza con menos errores y mayor productividad.
• Inventario en tiempo real
El sistema de voz permite al operario solicitar información detallada sobre

cada producto o ubicación, incluyendo la descripción del producto y el
código universal de producto, en caso de que necesite verificar productos
en una ubicación.

Logística
Los stocks y las roturas de stock también son gestionadas por el sistema.
En el caso de que el operador se encuentre con una ubicación vacía o
con un número insuficiente de productos, aquél puede avisar al sistema
que activará una señal para reponer esa ubicación. El operador tiene la
opción de añadir el producto al final de su pedido o reconducirlo al
sistema con el fin de que lo asigne al picking de otro operario.
• Formación sin barreras
La operativa y la formación se benefician directamente de la tecnología

de voz. Las empresas que utilizan la tecnología de voz constatan el éxito
en la formación y en el tiempo necesario, para alcanzar la productividad
cumbre con sus empleados.
Con esta tecnología se superan las barreras de lenguaje de las

operaciones multilingües. Para muchos usuarios, la rotación se reduce
con la implementación de voz y las mejoras de productividad continúan a
la par, que los operarios consiguen una mayor cualificación en sus
posiciones.

Formación Abierta
3.9. SEGURIDAD EN ALMACENES

La NTP 618 está dedicada a las condiciones de seguridad en el
almacenamiento en estanterías metálicas convencionales para cargas
paletizadas
3.9.1. OBJETIVOS
Las instalaciones de almacenamiento en estanterías metálicas permiten
almacenar productos paletizados en altura. Este tipo de almacenamiento
puede exponer al personal de montaje de las estanterías y al de explotación
del almacén a diferentes riesgos que deben ser controlados.
El objetivo de la NTP es la descripción del sistema de almacenamiento en

estanterías metálicas, indicándose los riesgos relacionados con las
especificaciones, diseño y montaje, así como durante los trabajos de
explotación y las medidas de prevención y protección a adoptar en cada caso.
3.9.2. DEFINICIÓN, TIPOS Y CARACTERÍSTICAS
Se consideran dos tipos diferentes de sistemas de almacenamiento en

estanterías metálicas: almacenamiento móvil y almacenamiento estático.
En el almacenamiento móvil las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre

el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta
movimiento durante todo el proceso de explotación - almacenamiento.
En el almacenamiento estático, el dispositivo de almacenamiento y las cargas

permanecen inmóviles durante todo el proceso de explotación y de
almacenamiento.
Dentro de este tipo de almacenamientos se distinguen dos tipos básicos:
Estanterías metálicas de bandejas: las cargas almacénadas generalmente

en paquetes, se sitúan sobre bandejas metálicas.
Estanterías metálicas de largueros: almacenamiento en estanterías

convencionales para carga paletizada, situando los distintos tipos y formas
de paletas en niveles de carga regulables en altura, sirviéndose para ello
de equipos de manutención manual o mecánica.
Los elementos de las estanterías metálicas para el almacenamiento de palets

se muestran en las figuras (3.73 y 3.74).

Logística
Figura 3.73. Componentes de la estantería
Figura 3.74. Implantación típica de una estantería

Formación Abierta
3.9.3. RIESGOS DE LAS ESPECIFICACIONES, DISEÑO,

FABRICACIÓN Y MONTAJE
Los principales riesgos relacionados con las especificaciones, diseño,

construcción y montaje de este tipo de almacenamientos son la caída de
cargas y los accidentes de circulación.
Caída de cargas paletizadas sobre pasillos o zonas de trabajos
Se puede deber a:
Inestabilidad parcial o total de la instalación por insuficiencias

dimensionales de las estanterías, debido a la falta de resistencia mecánica
del conjunto o de algunos de sus elementos y/o uniones, a causa de un
diseño realizado a partir de especificaciones y/o datos inadecuados o
inexactos de las necesidades de uso de la estantería, principalmente por
deficiencias en:
Aplicación de una normativa de diseño inadecuada.
Los datos de la situación geográfica de la instalación y de sus

características geodinámicas.
La definición de la unidad de carga paletizada a utilizar (dimensiones

y peso de la carga y/o características del palet utilizado).
Las características y el tipo del equipo de manutención a emplear.
Las características del edificio donde se instalarán las estanterías

(dimensiones, tipo de edificio, el tipo y las características del suelo,
características ambientales).
Inestabilidad parcial o total de la instalación por insuficiente resistencia

mecánica del conjunto o de algunos de sus elementos y/o uniones, como
consecuencia de la modificación de las características originales de la
estantería y/o de la carga realizadas durante la explotación del almacén,
principalmente a causa del:
Cambio en la configuración de los niveles de carga.
Empleo de unidades de carga distintas de las previstas inicialmente,

que permitan o faciliten la sobrecarga de los largueros.
Desmontaje y montaje inadecuado de las estanterías.

Logística
Reubicación de las estanterías en suelos con condiciones

Inadecuadas
Choques o golpes contra las estructuras de los aparatos o vehículos de

manutención, que pueden ocasionar el desenganche de los largueros y
ensambles, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos y/o
el desplome de las cargas y/o elementos portantes.
Accidentes de circulación
Estos accidentes pueden tener lugar en forma de choques entre vehículos y

de atropellos a peatones.
Las causas principales son: una iluminación inadecuada (que produce

deslumbramientos o zonas de sombra), la escasa anchura de los pasillos (en
base al radio de giro o al tamaño de los vehículos y/o de las cargas a
transportar), exceso de velocidad de los equipos de elevación, cruces mal
señalizados, etc.
3.9.4. PREVENCIÓN EN LAS ESPECIFICACIONES, DISEÑO Y

MONTAJE
Especificaciones
Son la base para un diseño seguro, para ello el usuario debe facilitar al
diseñador de la instalación la siguiente información:
Situación geográfica del lugar donde se ubicarán las estanterías.
Naturaleza, características y resistencia del suelo.
Características del edificio y superficie donde se ubicarán las estanterías,

con la especificación de la exposición al viento, climatología, sismología,
agentes químicos, etc.
Características del equipo de manutención de mayor dimensión a

emplear, (carga máxima admisible, requisitos dimensionales, número de
mástiles, alturas máximas de trabajo, radio de giro, tolerancias de
funcionamiento, etc.).
Turnos de trabajo.
Sistema de trabajo (rotación de cargas, confección de expediciones, etc.).

Formación Abierta
Características de la mercancía y de las unidades de carga paletizada a

almacenar, incluyendo palets, contenedores y otros soportes empleados
para la unidad de carga
Toda la información disponible sobre posibles cambios futuros

(ampliaciones previstas, cambio de sistema de paletizado, productos
almacénados, etc.).
Normativa específica de almacenamiento que ha de cumplir la instalación

en base al tipo de materiales almacénados.
Diseño
Con las especificaciones recibidas el suministrador diseñará la instalación

cumpliendo, en primer lugar, con lo dispuesto en la normativa aplicable a las
características de la instalación. El diseño de este tipo de estructuras en
cuanto a su resistencia y estabilidad se realizará según el estado actual de la
técnica y normativa aplicable, salvo que el usuario requiera un diseño con un
mayor nivel de seguridad.
En segundo lugar, el suministrador deberá facilitar al usuario la siguiente

información:
Información relativa a la presión de las placas base de la estantería sobre

la losa, para evitar roturas por punzonamiento o asentamientos
diferenciales.
Información mediante planos o tablas de las prestaciones de la instalación

suministrada y de sus tolerancias.
Placas de datos de la instalación, con sus prestaciones y características

principales.
Manual para el mantenimiento de la instalación y detección de defectos.
Manual de Instrucciones de seguridad para el uso de la instalación.
En tercer lugar, tendrá en cuenta las siguientes recomendaciones en lo

referente a elementos de protección y seguridad:
En cada intersección con los pasillos de circulación o con los túneles de

paso, se protegerán las escalas con defensas integrales que protejan a
todos los elementos de las mismas o como mínimo, defensas individuales
que eviten el impacto sobre los montantes.

Logística
Figura 3.75. Protección integral de montantes y escala
Todos los elementos verticales de las protecciones deben poder absorber,

como mínimo, una energía de 400 Nm, debida a un impacto en cualquier
dirección situado a una altura entre 100 y 400 mm.
Para evitar el desenganche de los largueros de su punto de unión con los

montantes ante una acción accidental durante el trabajo, las clavijas de
seguridad deben estar dotadas de una resistencia al desenganche de 5
kN.
Es necesaria la protección de los montantes extremos de la instalación

situados en los pasillos de circulación, especialmente cuando circulen
vehículos en sus proximidades.
La posición de las protecciones en los montantes debe ser tal que al

deformarse por la absorción del impacto, no deben dañar al montante de
la escala

Formación Abierta
Figura 3.76. Medidas generales de seguridad en módulo de

estanterías
En el caso de instalaciones servidas por carretillas que se desplazan por

los pasillos de trabajo guiadas mediante vigas o por inducción, no será
necesario el disponer de protecciones
En el caso de utilizar unidades de carga con palets de base singular o en

contenedores, los niveles de carga se acondicionarán con accesorios de
resistencia adecuada, perfectamente adaptados a la base de la unidad de
carga y unidos a los largueros.
Si se utilizan unidades de carga de dimensiones singulares, tanto de la

base como de la carga, se han de diseñar largueros tope para evitar: las
caídas de unidades de carga a los pasillos de trabajo, los golpes contra
instalaciones, tales como los sprinklers y las colisiones con otras unidades
de carga en las estanterías dobles.
En las caras posteriores de las alineaciones simples, que colindan con

zonas de tránsito o puestos de trabajo, se instalarán mallas de luz
adecuada a las dimensiones de los materiales almacénados o paneles
ciegos de seguridad, en ambos casos dotados de suficiente resistencia al
impacto.

Logística
Las escalas laterales exteriores se prolongarán un mínimo de 1 m por

encima del último nivel y las interiores 0,5 m.
En el caso de utilizar distanciadores de pasillo, éstos han de estar

situados en la parte superior, a una altura tal que la holgura vertical entre
la carga y /o el mástil del equipo de manutención sea como mínimo de
150 mm.
Las estanterías con una relación altura/anchura superior a 10, se unirán

entre sí como seguridad adicional a la estabilidad transversal. Siendo su
altura la del último nivel de carga y la anchura la de una escala si es de
alineación simple o el de las dos escalas si es alineación doble, siempre
que éstas estén unidas entre sí por dos distanciadores como mínimo.
Nunca se conectarán entre sí las estanterías a las paredes del edificio,

para evitar la transmisión de fuerzas entre ambas. En el caso de que fuera
necesaria esta conexión, se evaluarán las fuerzas máximas aplicables al
diseñar la estantería.
Finalmente, en lo que hace referencia a pasos peatonales, de circulación, de

trabajo y túneles de paso se tendrá en cuenta lo siguiente:
Debería en lo posible diferenciarse las zonas de paso de vehículos y

personas, respetando las dimensiones necesarias para cada tipo de
usuario, con especial atención en los cruces para que los ángulos de giro
de vehículos y la visibilidad sean las correctas.
Deberían establecerse pasos peatonales perpendiculares a los módulos

de almacenamiento cuando la longitud de éstos exceda de 40 m. En una
misma hilera, las distancias entre dos pasajes consecutivos no excederá
de 20 m.
Todos los pasajes por los cuales han de circular personas han de tener el
nivel superior cubierto con materiales resistentes a la caída de las
mercancías de los palets.
En los pasillos con doble circulación, el ancho no debe ser inferior al de

las carretillas /vehículos que circulen por los mismos o al de las cargas de
mayor dimensión, incrementada en 1,50 m como mínimo, siempre que por
tales pasillos no deban circular personas, ya que en tales circunstancias
habría que prever una anchura mínima de uso exclusivo para peatones de
1 m.

Formación Abierta
Los pasillos de trabajo se establecerán en función a la carretilla de

mayores dimensiones que circule por los mismos y de la previsible
circulación de personas.
En los túneles de paso por los que circulen carretillas elevadoras se

mantendrá colateralmente a las mismas y de forma diferenciada, zonas de
paso solo para peatones. En caso de doble circulación, la anchura del
pasillo no debe ser inferior a la anchura de las carretillas /vehículos que
circulen por el mismo, o la de las cargas de mayor dimensión
incrementada en 1.50 m. La altura libre será la del mástil plegado y sin
carga que sobrevuele verticalmente al mismo con una holgura mínima de
50 cm.
Montaje
Está totalmente prohibida la utilización de elementos recuperados de otras

estanterías, aunque sean de igual tipo. El montaje lo realizará el suministrador
de la estantería, con personal suficientemente preparado para el mismo.
Antes de comenzar el montaje de las estanterías se ha de revisar visualmente

la losa de sustentación y subsanar cualquier anomalía que pudiera existir. Las
estanterías se fijarán únicamente a la losa, no debiendo fijarse a ningún otra
estructura del edificio (paredes, jácenas, etc.), salvo que así esté explicitado
en la documentación de diseño.
Las estanterías o racks (palabra inglesa de uso habitual en almacenes) han

de quedar montadas verticalmente respecto a sus escalas, horizontalmente
respecto a sus niveles de carga y alineadas correctamente respecto a su
longitud. Las tolerancias una vez finalizado el montaje han de cumplir con las
de las especificaciones del diseño. (Ver tabla 1 y figuras 3.77, 3.78 y 3.79)
Tolerancias de montaje (Federación Europea de Manutención 10.3.01).

Logística
DIMENSIONES, CÓDIGO y DESCRIPCIÓN DE LA TOLERANCIAS

TOLERANCIA SEGÚN CLASE DE
(Ver fig 6) ESTANTERÍA
CÓDIGO DESCRIPCIÓN 400 300 A&B
TOLERANCIAS HORIZONTALES PARA EL PLANO XZ (MM). RACK

DESCARGADO
A Variación de la dimensión nominal de la luz libre ±3 ±3

entre dos montantes de un alvéolo en un nivel
cualquiera.
At Variación de la longitud total del rack, ±3n ±3n

acumulada en un número «n» de módulos
medidos lo más próximos al nivel del suelo.
B Tomar el mayor valor

de los siguientes:
B Es el desalineamiento de los montantes de la ± 10 ó ± ± 10 ó A: ±

alineación del rack opuesto en el sentido 1,0n 1,0 n
transversal del pasillo, acumulado en un número
«n» de módulos medidos lo más próximos al B: ± 0.5 n
nivel del suelo.
Bo Variación de la medida nominal de la situación +10 +10

de la parte frontal del rack en la zona de mesas
de espera (P&D), respecto a la situación de la
«línea de referencia en el eje z» medida a nivel
de suelo.
Cx Tomar el mayor valor

de los siguientes:
Cx Es el desplome de cada montante en la ± 10 ó ± ± 10 ó ±

dirección x. H/350 H/500
Cz Tomar el mayor valor

de los siguientes:
Cz Es el desplome de cada escala en la dirección ± 10 ó ± +10 ó

z. H/350 A: ± H/500
B: ± H/750
**
D Variación de la dimensión nominal del fondo del ±3 ±3

rack (escalas simples o dobles).
E Variación de la dimensión nominal del ancho del ± 20 ±5

pasillo a nivel de suelo.
El Variación de la dimensión nominal del ancho +5

entre vigas guía. -0

Formación Abierta
E2 Carretillas de pasillo muy estrecho (VNA) con ±5 ±5

barra de conexión para alimentación eléctrica.
F Variación de la alineación (rectitud) nominal de ± 15 +10

un pasillo medida a nivel del suelo con respecto
a la «línea de referencia del pasillo en el eje x».
Jx Tomar el mayor valor

de los siguientes:
Jx Rectitud de montantes en la dirección del eje x ±3ó ±3ó

entre niveles de largueros separados a una ±h/400 ±h/750
distancia h.
Jz Curvatura inicial del montante de una escala en Para escalas sin

la dirección z. empalmes: H/750
Para escalas con
empalmes: H/500
TOLERANCIAS HORIZONTALES PARA EL PLANO Y (MM). RACK

DESCARGADO
H3 Tomar el mayor valor

de los siguientes:
H3 Es la variación desde la parte superior de ± 10 ó 300A:

cualquier nivel de largueros en H3 arriba o abajo ±H3/400 Como
en referencia al plano XZ. clase 400
300B: ± 5
H3A Variación desde la parte superior del primer - ±5

nivel de largueros con respecto a la «línea de
referencia del suelo».
Ky Tomar el mayor valor

de los siguientes
Ky Es la rectitud de los largueros en la dirección Y. ±3 ó ± ±3 ó ±

A/400 A/500
Ly Tomar el mayor valor

de los siguientes
Ly Es la variación entre la parte delantera y trasera ±5ó± ± 5 ó ± H3

de apoyo de los palets en cada nivel de H3 /2000
largueros en la altura H3 por encima de la /10000
«línea horizontal de referencia».
** H/500 es también un valor aceptable para la clase 3008 siempre que se empleen
paletas con tacos y tablas corridas, sobresaliendo del apoyo del larguero 75 mm o
más, particularmente en el caso de horquillas de recorrido fijo y con la paleta
adecuada, es decir, que no apoye sólo sobre la tabla sino también sobre el taco.

Logística
Figura 3.77. Sistemas de referencia del rack y dimensiones con tolerancias
• Holguras horizontales y verticales

ALTURA RACK CLASE RACK CLASE RACK CLASE
LARGUERO Yh 400 300A 300B
HASTA (mm)
X3 X4 Y3 X3 X4 Y3 X3 X4 Y3
X5 X6 X5 X6 X5 X6
3.000 75 75 - 75 - -
6.000 75/100 100 75 75 100 100

9.000 75/100 125 75 75 100 125
12.000 - - 75 75 125 150

Formación Abierta
Z2a = Z2b = 50 mm
Z1 (Estantería doble) ≥ 2Z2 = 100 mm
Z1 (Estantería simple) ≥ Z2 = 50 mm
Figura 3.78. Tolerancias de diseño y deformaciones (Fuente: FEM 10.3.01)

Logística
Figura 3.79. Deformaciones de los largueros
Tipo Clase FEM Clase FEM Clase FEM

larguero 200 300 A Y B 400
Deformación c D c d c d
por flexión
Larguero normal L/200 L/200 L/200 L/200 L/ 200 L/200

máx 15 mm máx 9 mm o
300B max 10 mm
Larguero en voladizo αL/ 100 αL/ 100 αL/100 αL/100 αL/100 αL/100
máx 15 mm máx 10 mm o
300B max 10 mm
Deformación por flexión tipo c: cóncava (-) Deformación por flexión tipo d: convexa (+)
L = Luz de la viga (del eje longitudinal al eje longitudinal del montante; en el último tramo en el caso
de vigas en voladizo)
Las cargas de la viga para las APR, no serán superiores a 1/200 de la luz L.
Las cargas en voladizo están normalmente basadas en 1/100 de la longitud del voladizo.
3.9.5. RIESGOS PARA EL PERSONAL DURANTE EL USO
Durante el uso de la instalación el personal del almacén está sometido a los

siguientes riesgos de operación: caída de cargas sobre zonas de paso y/o
trabajo; hundimiento de los niveles de carga; golpes y atropellos diversos por
vehículos de manutención; choques entre vehículos y golpes entre vehículos
y estanterías.

Formación Abierta
Caída de cargas sobre zonas de paso y/o trabajo
Las principales causas que pueden producir este tipo de situaciones son las
siguientes:
Utilización de elementos de carga (palets, contenedores, etc.) sin la

resistencia adecuada.
Deficiente colocación de las cargas sobre lo palets, permitiendo que

sobresalgan de la zona perimetral de lo mismo. Este problema se acentúa
si el equipo de manutención se conduce de forma inadecuada, el piso está
en mal estado (baches, grietas, derrames de sustancias, etc.) o existen
pendientes, desniveles o bordillos acentuados.
Dispositivos de retención de cargas defectuosos o inexistentes (redes,

mallas, largueros tope, etc.).
Deficiente colocación de las unidades de carga sobre los largueros o

inadaptación de los mismos a las dimensiones de las paletas.
Colocación de cargas en alvéolos ya ocupados.
Colocación de unidades de carga sobre otras cargas en un alvéolo, no

estando el conjunto diseñado para ello (paletas, estanterías y largueros).
Mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del

conductor del equipo de manutención.
Hundimiento de los niveles de carga
siguientes:
Sobrecarga local o general que genera la deformación de los elementos

de la estructura. Estas sobrecargas se producen por el inadecuado
reparto de las unidades de carga sobre las estanterías (unidades de carga
más pesadas de lo previsto, ubicación de las cargas más pesadas en los
niveles superiores, etc.).
Sobrepasar los límites máximos de carga admisibles por desconocimiento

del peso real de las unidades de carga manipuladas.
Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga contra los

elementos de la estructura, que provocan deformaciones y perjudican la
estabilidad del conjunto.

Logística
Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención
siguientes:
Inexistencia de ordenación de las zonas del almacén, lo que provoca el

atropello de personas por las carretillas que circulan por los pasillos o por
la realización de trabajos de confección o división de las cargas,
preparación de pedidos, etc., en zonas de circulación.
Personal carente de la formación adecuada en el manejo de los equipos

de manutención y/o en el uso de las estanterías.
Choques entre vehículos en los pasillos de circulación o al maniobrar en

zonas de espacio reducido
siguientes:
Carencia de señalización en los pasillos de circulación y cruces.
Insuficiente dimensionado de los pasillos para el cruce de carretillas.
Golpes entre vehículos y estanterías
Ello es consecuencia de que los pasillos son demasiado estrechos para las
características técnicas de las carretillas (anchura, radio de giro, tipo de
carga, etc.).
3.9.6. MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN EL USO DE LA INSTALACIÓN
El uso de la instalación requiere adoptar medidas preventivas, especialmente,

durante la constitución y disposición de las cargas; asimismo deberán
adoptarse medidas preventivas en el control de las operaciones de apilado y
desapilado, la identificación de las prestaciones de la instalación y cualquier
eventual modificación de las estanterías, así como en lo referente a las
condiciones de explotación, señalización, mantenimiento, iluminación y
limpieza.
Constitución y disposición de las cargas
Los principales aspectos a considerar hacen referencia a los elementos de

carga, la confección y separación de cargas, la preparación de pedidos por el
personal y la manipulación de las unidades de carga.

Formación Abierta
Elementos de carga (palets, contenedores, etc.):
Deben disponerse los productos sobre elementos normalizados,

preferentemente europalets, que resistan la carga depositada sin
deformarse y que permitan el almacénado seguro sobre las
estanterías.
Todo palet, contenedor, etc., en mal estado se retirará del servicio, se

señalizará como deficiente y se procederá a su reparación, si procede
o a su destrucción.
Todo palet, contenedor, etc., en mal estado debe ser inmediatamente

reemplazado.
Las unidades de carga utilizadas no deben sobrepasar los límites

perimetrales, altura y peso máximo establecidos en el diseño de la
instalación.
Los palets o elementos de carga del tipo perdido aptos sólo para
transporte, aunque estén normalizados carecen de la suficiente
resistencia para su apilado y sólo se deben utilizar para el almacénado
en estanterías, si éstas poseen alvéolos provistos de elementos
estructurales de soporte, especialmente diseñados para este fin (tales
como travesaños intermedios, paneles, rejillas, bandejas u otros
adecuados) .
Confección y separación de cargas (picking).
En el caso en que se deban realizar trabajos de confección y

separación de cargas (picking) en los pasillos, antes de comenzar los
trabajos se señalizará adecuadamente la zona y sus accesos para
evitar que se produzcan accidentes.
Cuando el tamaño, forma o resistencia de los objetos no permitan

obtener cargas de cohesión suficiente como para oponerse a su caída,
éstas serán inmovilizadas con la ayuda de dispositivos de retención de
resistencia garantizada (fundas de material plástico retráctil, redes,
cintas, flejes, etc.) y se situarán preferentemente a nivel del suelo en la
estantería.
Preparación de pedidos por el personal.
No debería efectuarse la preparación de los pedidos en cotas

superiores al suelo, si no se dispone de plataformas o los elementos
adecuados para ello.

Logística
Está estrictamente prohibido subirse por las estanterías o encima de

las mismas.
No está permitido el uso de las carretillas elevadoras como sistema

para la elevación de personas, salvo que éstas dispongan de
elementos homologados para esta operación.
El almacén estará dotado, siempre que sea posible, de área(s)

específica(s), debidamente señalizada(s), para la preparación de los
pedidos y el acondicionamiento de las cargas.
En caso de que el acondicionamiento de cargas o la preparación de

pedidos deba efectuarse al pie de las estanterías, se señalizará y
delimitará adecuadamente la zona y sus accesos, para proteger al
personal de la circulación de los elementos de elevación.
Manipulación de las unidades de carga:
Todos los palets y contenedores han de ser manipulados con la

carretilla y accesorios adecuados (tipo y medidas de horquilla,
capacidad de carga, elevación de los mástiles, etc.).
No se transportarán, elevarán o apilarán unidades de carga en los que

la misma pueda caer o deslizar del palet o del contenedor, sin haber
previamente afianzado las cargas.
Control de las operaciones de apilado y desapilado.
La situación de las cargas se organizará de forma que se respete el "plan

de carga" previamente establecido con el suministrador de la estantería y,
que reserva sistemáticamente las partes bajas de la misma a las cargas
más pesadas.
Identificación de las prestaciones de la instalación.
En las estanterías se colocarán carteles de señalización en lugares visibles

de las mismas, preferiblemente en las cabeceras de las estanterías, donde
se indiquen las cargas máximas por nivel, por escala; su distribución y la
separación entre niveles.
En el caso de que en una misma instalación existan diferentes

configuraciones de estanterías o se utilicen distintas unidades de carga, se
han de colocar los carteles de tal forma que el usuario pueda identificar de
forma fácil y fiable todas las prestaciones de cada estantería.

Formación Abierta
Modificación de las estanterías.
Cualquier cambio en los elementos de las estanterías como consecuencia

de que se precise modificar las formas o el peso de las unidades de carga,
debe comportar obligatoriamente el recalculado y aprobación de las
nuevas condiciones de utilización de la estantería por parte de la empresa
diseñadora de la misma. Estas nuevas características y su aprobación o
denegación a los nuevos usos previstos serán confirmadas por escrito por
la empresa diseñadora.
Todas las modificaciones de las estanterías deben realizarse con las

mismas vacías y por personal propio u homologado del suministrador, con
el fin de que se mantengan las garantías de seguridad.
Condiciones de explotación.
Para asegurar unas condiciones de explotación seguras, se deberán

cumplir las siguientes recomendaciones:
Mantener libre de todo obstáculo los pasillos de servicio y circulación

de las carretillas de manutención, así como los pasillos peatonales.
Como se ha citado, los pasillos peatonales ubicados en las vías de

circulación de carretillas elevadoras tendrán un ancho mínimo de 1 m
y estarán debidamente señalizados.
Prohibir el paso de personas por los pasillos de servicio, y si

excepcionalmente se hace, se señalizará la prohibición de acceso
para vehículos de manutención. Controlar el acceso a las áreas de
almacenamiento de personal foráneo.
Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de los

pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por
ej. espejos adecuados.
No se circulará, bajo ningún concepto, con la carga elevada.
No se realizarán almacenamientos, aunque sea transitoriamente, en

los pasillos de circulación.
Señalización.
Los pasillos se señalizarán con bandas de color amarillo o blanco,

delimitando claramente las zonas de circulación y los límites de ubicación
de las zonas de apilado situadas al pie y sobre las estanterías. Es
importante señalizar el lugar donde aparcar las carretillas elevadoras, así
como otros equipos de trabajo del almacén.

Logística
Mantenimiento.
Se llevará a cabo un adecuado programa de mantenimiento de todas las

instalaciones, siendo aconsejable que sea realizado por el propio
fabricante de las estanterías o de acuerdo con el mismo. Estos programas
deben contemplar entre otros los siguientes aspectos:
Al establecer los programas de mantenimiento preventivos se crearán

listas de comprobación, que faciliten la fácil inspección y comunicación
de las anomalías detectadas.
Establecimiento de un plan de inspecciones periódicas para la

detección, comunicación y registro de anomalías fácilmente visibles
tales como orden y limpieza de las áreas de almacenamiento y vías
de circulación, elementos deformados, defectos de verticalidad,
debilitamiento del suelo, falta de clavijas de seguridad, cargas
deterioradas, etc., para proceder a su inmediata reparación.
Si la rotación de mercancías y las horas trabajadas en el almacén son

muy elevadas, se establecerá un plan especifico de inspecciones
periódicas con reporte de daños, que como mínimo comprendan:
Inspección diaria, realizada por el personal del almacén, para

detectar anomalías fácilmente visibles como largueros y/o escalas
deformadas, falta de verticalidad de la instalación (longitudinal y/o
transversal), agrietamientos del suelo, ausencia de placas de
nivelación, rotura de anclajes, ausencia de clavijas de seguridad,
unidades de carga deterioradas, ausencia de placas de
señalización de características, etc. y proceder a la inmediata
reparación o reposición.
Inspección semanal, realizada por el mando del almacén, en la

que se verificará la verticalidad de la estructura y de todos los
componentes de los niveles inferiores (1° y 2°), con notificación,
calificación y comunicación de daños.
Inspección mensual, realizada por el mando del almacén,

incluyendo además la verticalidad de la instalación de todos los
niveles y aspectos generales de orden y limpieza del almacén, con
notificación, calificación y comunicación de daños.
Inspección anual, realizada por personal competente y

experimentado en esta actividad, que puede ser del usuario o del
fabricante, con notificación, calificación y comunicación de daños.

Formación Abierta
Todas las reparaciones o modificaciones a que den lugar los informes de

estado de las estanterías se deberían realizar por personal cualificado del
fabricante y con las estanterías vacías de carga.
Después de un golpe se reemplazará cualquier elemento deformado,

verificando la verticalidad de las escalas. El elemento nuevo debe ser
idéntico al sustituido. En cualquier caso, y mientras no se haya reparado se
deberá descargar la estantería y dejarla fuera de servicio, debidamente
señalizada.
Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras y suelo se

consignarán en un registro en el que se hará constar: la fecha, naturaleza
de la anomalía detectada, trabajos de restauración y su fecha. También se
deberán consignar informaciones relativas a las cargas.
Entre las medidas de prevención relativas a la instalación también se debe

destacar la iluminación y la limpieza.
• Iluminación:
Se deben situar los sistemas de iluminación por encima de los pasillos de

forma que se tenga una iluminación suficiente sobre las zonas de trabajo y
evitar el deslumbramiento de los operarios y la creación de zonas de
sombra.
El nivel mínimo de iluminación del almacén estará en función de la

atención visual requerida. De acuerdo al RD 486/1997 de Lugares de
trabajo, los pasillos de circulación de uso exclusivo en los que no se
requiera lectura alguna, tendrán una iluminación mínima de 50 lux. Cuando
se requiera la lectura de texto que precisa una atención visual baja el nivel
mínimo será de 100 lux. Será superior, en función del nivel de atención
requerida para una correcta percepción visual.
Toda la instalación estará dotada de suficiente número de aparatos de

alumbrado de emergencia, que permitan la fácil salida al exterior de los
operarios del almacén en caso de emergencia.
Toda instalación de alumbrado rota, sucia, deteriorada o que presente

luminarias fundidas será inmediatamente sustituida o reparada. Las
luminarias del almacén, así como todos los equipos eléctricos del mismo
seguirán lo prescrito en el vigente Reglamento Electrotécnico de Baja
Tensión (REBT).

Logística
Como norma general se debe situar las luminarias fuera del alcance de los
aparatos o carretillas de manutención y de sus cargas. Se protegerán
especialmente contra los golpes y los aparatos de alumbrado de
emergencia.
• Limpieza:
El almacén se ha de mantener limpio en todo momento, siendo

aconsejables las operaciones siguientes:
Limpieza regular del polvo acumulado en las luminarias.
Realizar la limpieza de los almacenes de forma periódica (como

mínimo semanalmente) y, siempre, inmediatamente después de
cualquier incidente que provoque un derrame de materiales (polvos,
líquidos, grasas, etc.).
Cuando se almacenen bidones, depósitos, etc; de productos

químicos inflamables, tóxicos, etc., líquidos o pastosos, se dispondrá
de los preceptivos sistemas de recogida de producto y/o destrucción
del mismo para caso de su vertido accidental.

Formación Abierta
3.10. COSTES
Los costes que han de considerarse son:
• Costes de instalaciones: en ellos están los gastos por la compra o

alquiler de la instalación utilizada.
• Costes de operativa: estos son los costes derivados por el

funcionamiento de los equipos para su correcto funcionamiento, esto es,
la energía necesaria.
• Coste de mantenimiento: es el coste incurrido al mantener los equipos e

instalaciones.
• Costes de obsolescencia: son los costes al desprenderse y renovar

equipos e instalaciones.
• Costes de reposición: aquellos que surgen por la adquisición de nuevas

instalaciones o equipos.
• Costes de mano de obra: necesarios para la correcta gestión del

almacén.
• Coste del stock en sí mismo: el valor de la mercancía almacénada.
• Coste de seguros: es el coste incurrido al contratar diferentes seguros.
Todos los costes que pueden asignarse a un almacén

deben de ser analizados siempre, con el fin de
minimizarlos sin escatimar en los recursos que realmente
sean necesarios.
La valoración de los costes incurridos en un almacén han

de contener todas las actividades, recursos y procesos
ligados a éste.

Logística
3.11. CLASIFICACIÓN DE LOS STOCKS
Veamos una serie de definiciones que interesa conocer:
• Stock es el conjunto de mercancías en espera de su

posterior empleo.
• El índice de cobertura nos indica el número de unidades

de tiempo que se pueden consumir o servir sin tener la
necesidad de reponer.
• IC = Cantidad de stock / Consumo medio = unidad de

tiempo.
• El índice de rotación nos indica una proporción del giro

del inventario. Relaciona el total de salidas durante un
periodo y el valor medio del stock durante el mismo.
• IR = Consumo anual / Stock medio.
En las empresas manufactureras los tipos de existencias que podemos

encontrar son las siguientes:
• Materias primas: materiales adquiridos por la empresa y sobre los que

ésta ejecuta operaciones de transformación para obtener otros
componentes necesarios, para la obtención final del producto fabricado.
• Productos en curso de fabricación: son aquellos sobre los que se están

efectuando determinadas operaciones que, incompletas todavía no han
generado otro artículo.
• Piezas terminadas: son aquellas piezas o componentes necesarios para

obtener el producto fabricado y sobre las que ya han sido completadas
todas las operaciones necesarias para su conformación.
• Productos acabados: productos completos, almacénados

temporalmente, esperando su venta o expedición.
• Existencias en depósitos: existencias mantenidas fuera del recinto de la

empresa.

Formación Abierta
• Mercancías en consignación: mercancías pertenecientes al fabricante,

pero en posesión del comerciante o detallista, en consignación.
• Materiales de embalaje: embalajes unitarios necesarios para piezas o

productos.
• Suministros: artículos necesarios para el correcto funcionamiento de la

empresa, pero que no entran a formar parte del producto fabricado.
• Piezas de servicio: piezas o partes necesarias para mantener el equipo y

servicios de la empresa.
Coste de mantenimiento de las existencias
Hay que pensar que dicho coste siempre existe y será función de los gestores
de la empresa el tratar de minimizarlo.
Existen principalmente 4 tipos de coste de mantenimiento: obsolescencia,

interés, depreciación y almacenamiento.
Obsolescencia: toda pieza almacénada sufre una obsolescencia debido a

múltiples factores tales como cambios de modelos en la fabricación,
nuevos productos, ataque de agentes externos, etc... Desgraciadamente
es casi imposible pronosticarla por lo que los gestores habrán de tenerla
en cuenta a la hora de planificar la gestión de existencias. La
obsolescencia puede indicar muchos cambios de producto en el almacén
y rotación de materiales baja.
Interés: las existencias están ligadas a la tesorería de la empresa. El

capital no debe invertirse, salvo excepciones puntuales, en existencias
que no generan ningún beneficio.
Depreciación: reducción del activo inmovilizado o dicho de otra forma,

pérdida de valor de la existencia con respecto al tiempo. La depreciación
indica poca rotación de materiales en un almacén.
Almacenamiento: es el coste más fácilmente detectable. Incluye espacio

físico para ubicar las existencias, salarios del personal indirecto para la
gestión, seguros, etc.

Logística
Como se aprecia, el coste de mantenimiento de existencias es caro y

puede llegar a totalizar sin problemas, clasificado por tipos, lo siguiente:
Obsolescencia 10 % porcentaje anual valor existencias
Interés 6%
Depreciación 5%
Almacenamiento 4%
Coste Total = 25 %
Por ello, estos elementos de riesgo han de ser cuidados, calculados y tenidos
en cuenta en la gestión de las existencias:
Obsolescencia.
Daños.
Pérdidas.
Costes de traslado.
El coste de mantenimiento de las existencias ha de incluir la

obsolescencia, el interés, la depreciación y el almacenamiento.
Cuadrante de coste de los stocks

Intereses (Inversión es stocks).
Coste de servicios de stocks.
Seguros.
Impuestos.
Coste de riesgo de stocks.
Obsolescencia.

Formación Abierta
Daños.
Pérdidas.
Costes de traslado.
Coste de espacio de almacenamiento.
Almacenes de fábrica.
Almacenes públicos.
Almacenes alquilado.
Almacenes propios de la empresa.
Características de las existencias
Las existencias sirven para gran variedad de funciones provechosas en la

industria. Pueden usarse para obtener mejores precios, reducir costes, cubrir
periodos de incertidumbre y reducir el tamaño de la organización.
Dado que requieren una gran inversión, la empresa ha de gestionarlas

correctamente, para ello existen métodos que permiten clasificar los artículos
y agilizar la labor de análisis y control.
Veamos las directrices de los métodos más importantes:
Distribución del Valor
Para ello es necesario poseer un registro de los stocks. Los registros de los
artículos son puestos en lista secuenciada descendente de sus valores de
venta anual:
Calcular las ventas o salidas en dinero de cada artículo multiplicando el

coste unitario por el número de unidades salidas.
Clasificar todos los artículos en secuencia descendente de sus salidas

anuales en valor.
Elaborar lista de todos los artículos clasificados.
Anotar el número de orden ocupado en la lista (comenzar por arriba).
Calcular para cada artículo los porcentajes acumulados del número de

orden de cada artículo de las salidas acumuladas en valor.

Logística
Obtenemos datos del tipo: el primer 1% da el 15% del valor de ventas.
Método ABC
En él se establecen 3 categorías sobre los artículos en función del valor

de consumo en un periodo de tiempo. Así se fijan como artículos "A"
aquellos de mayor valor económico y que, normalmente sólo corresponden a
un número muy pequeño de artículos. Por el contrario los "C" serían la
inmensa mayoría de artículos que conforman el producto final y cuyo valor
material es mínimo frente a los "A". Entre ambos estarían los artículos "B",
elementos de importancia media de cantidad mayor a los "A", inferior a los "C"
y de valor alto pero sin llegar al de los "A".
En el método ABC, los artículos “A” son pocos pero de gran

valor. Los artículos “C” son muchos pero de poco valor total y
los artículos “B” son los restantes, no son ni muchos ni pocos,
ni valen poco o bastante.

Formación Abierta
3.12. ONCE IDEAS PARA ORGANIZAR UN

ALMACÉN
La organización de un almacén es una tarea continua de los gestores del

mismo. Ubicar en lugares de acceso más sencillo aquello que ha de
manipularse más veces parece evidente. Colocar en ubicaciones muy
elevadas, artículos cuyo peso es muy elevado parece también algo, a priori,
descabellado.
Para poder tener unas directrices claras respecto a la organización de un

almacén, ofrecemos a continuación 11 ideas sencillas a tener en cuenta:
1. Sin duda, sáquelo

Todo aquello que sea obsoleto o no sirva lo ideal es sacarlo fuera del
almacén, otro tipo de condicionamiento para no hacerlo podrá ser el tema
contable que impida deshacerse de las existencias debido a su valor
contable.
Pensemos que a nivel de gestión de almacén lo que no sirva, si se puede,

hay que retirarlo.
2. Ahorre espacio
El espacio físico cuesta dinero y éste ha de tratar de minimizarse al
máximo, por ello siempre hay que tratar de optimizar al máximo el espacio
siempre y cuando ello no afecte a la seguridad ni a la manipulación.
Por ello si en una ubicación caben varias cosas, aprovechese.
3. Evitar apoyar materiales en el suelo

Los materiales han de estar colocados en lugares apropiados para ellos
(palets, contenedores, etc.), ha de evitarse desparramar los mismos por el
suelo, pueden producir accidentes y errores en inventarios.
Las cosas “se pierden” si pueden hacerlo.

Logística
4. Ahorre espacio utilizando diferentes niveles de altura

Hay que tratar de optimizar el espacio utilizando la altura (bastidores a
diferentes niveles).
Esto está muy relacionado con lo que antes se ha dicho sobre el ahorro
de espacio, si se posee poco hay que valorar su máximo
aprovechamiento, ello supone aprovechar al máximo las alturas que
suelen, casi siempre, estar infrautilizadas.
5. Cada cosa en su sitio y un lugar para cada cosa
En algunos almacenes se trabaja con ubicaciones fijas, es decir, un artículo

siempre tiene la misma ubicación; si ello es así se debe respetar esa premisa.
Cada artículo tiene un código-ubicación y solo uno. Si por el contrario las
ubicaciones se van generando conforme entra el material, no guardemos
ubicaciones fijas para ello (salvo excepciones motivadas).
6. Cuanto más se usa una cosa, más cerca ha de estar

Cuantas más veces se usa algo, más cerca y más fácil de manipular ha
ser la mercancía con el fin de evitar despilfarros de tiempo continuos.
Los gestores del almacén han de ser conscientes de que su trabajo ha de

ser lo más eficiente posible, por ello y con el fin de evitar movimientos
innecesarios (tanto de personal como de materiales) aquello que más se
utiliza, ha de ser más fácil de manipular.
7. Utilizar medios que permitan la fácil manipulación

En los almacenes han de existir sistemas y mecanismos que permitan al
operario la correcta y eficaz manipulación de los materiales, para ello
existen: carretillas, transpaletas, toros, etc.
La fuerza bruta ha de desterrarse ya que puede generar accidentes.
8. Los medios han de poder desplazarse fácilmente

Esos medios materiales de los que hemos hablado, han de desplazarse
fácilmente.
Ello implica el correcto uso y mantenimiento de los mismos.

Formación Abierta
9. No levantar cargas más alto de lo necesario
Hay que respetar los pesos en las estanterías, pueden producirse accidentes.
Cuidado con materiales voluminosos.
10. Manipulación a la altura de trabajo

Hay que tratar de llevar los materiales a la altura de trabajo.
Para ello si es necesario hay que dotar de los recursos necesarios a los
gestores del almacén. Entre estos recursos podemos destacar: mesas,
carros, etc.
11. La elevación ha de ser eficaz y segura

Cuando se proceda a elevar materiales, éstos han de levantarse con
seguridad y con los recursos necesarios para ello.
Ello implica también aplicar seguridad en la manipulación mecánica y

manual de dichos recursos.
Utilice siempre las 11 ideas anteriormente expuestas, con las

mismas puede optimizar la gestión de su almacén en un
porcentaje muy alto.

Logística
3.13. INFORMATIZACIÓN DE ALMACENES
Veamos el análisis a efectuar previo a la informatización de la gestión de

almacenes.
3.13.1. INTRODUCCIÓN Y CONCEPTOS INICIALES
La administración de almacenes comprende la creación y actualización de

grupos de almacenes, la creación y actualización de almacenes, y la gestión
de autorizaciones de acceso de los usuarios a los diferentes almacenes.
La ejecución de estas tareas está relacionada con los siguientes conceptos:
Concepto de almacén lógico
Los almacenes lógicos son almacenes dados de alta en la

base de datos del sistema, pudiendo o no corresponderse con
almacenes físicos reales, aunque preferiblemente se deberá
tratar de buscar una correspondencia entre ambos.
Desde el punto de vista informatizado, toda la gestión de las existencias y

sus movimientos serán asignadas a almacenes lógicos. En este análisis,
salvo que se considere estrictamente necesario hacer una diferenciación,
utilizaremos el término almacén para referirnos a los almacenes lógicos.
Tipos de almacenes
Se prevé que existan al menos dos tipos de almacenes distintos, almacenes

con ubicación y almacenes sin ubicación.
En los almacenes con ubicación antes de poder efectuar movimientos con

un artículo deberá darse de alta el mismo.
En los almacenes sin ubicación podrán efectuarse entradas de artículos

sin darlos previamente de alta. En este tipo de almacenes el alta se
producirá automáticamente al crearse existencias, también se producirá la
baja automática de los artículos en el almacén cuando se hayan agotado
todas sus existencias.

Formación Abierta
Grupos de almacenes
Con objeto de facilitar la gestión de los almacenes y la concesión de

autorizaciones a los usuarios, se prevé la creación de grupo de almacenes.
Grupos de almacenes
Se definen los grupos de Almacenes como un conjunto de

almacenes dependiente de uno mismo responsable.
Se cumplirán las siguientes especificaciones:
Cada almacén deberá asignarse obligatoriamente a un grupo.
Cada grupo deberá asignarse a una empresa.
Cuando desde un almacén se genere un movimiento de mercancías con

destino u origen a otro almacén de su mismo grupo, automáticamente se
generarán los movimientos en los dos almacenes afectados.
Las autorizaciones de uso de almacenes se harán por usuarios individuales a

nivel de grupo; es decir, un usuario con derecho de acceso a un grupo de
almacenes tendrá derecho de acceso a todos los almacenes que pertenezcan
a dicho grupo.
Cuando se genere un movimiento entre almacenes de distintos grupos,

solamente quedará registrado (físicamente almacénado en la base de datos)
el movimiento correspondiente al almacén desde el cual se genera el
movimiento.
3.13.2. GESTIÓN DE INVENTARIOS
La gestión de inventarios comprende las tareas necesarias para la obtención

de inventarios valorados.
En este contexto son de consideración los siguientes conceptos:

Logística
Cuentas de inventario
Grupos de cuentas contables, independientes de las empresas, a las que se

asignan los diferentes artículos en el momento de valorar sus existencias en
un inventario.
El que las cuentas contables que se usarán en almacenes sean

independientes de las empresas, implica que no tienen porqué coincidir con
ninguna cuenta contable real existente en los planes de cuentas de las
diferentes empresas.
Asignación de cuentas de inventario
Aunque afectan a los artículos de forma individual, la asignación de cuentas

se hará a nivel de familias de artículos.
Se cumplirán las siguientes especificaciones:
Cada familia de artículos tendrá obligatoriamente asignada una cuenta de

inventario.
Existirá una cuenta de inventario predeterminada que será la que

automáticamente se asigne a las nuevas familias cuando sean dadas de
alta.
Los usuarios con acceso al mantenimiento de familias no podrán

modificar las cuentas de inventario asignadas a las mismas.
Sólo los administradores de almacenes podrán modificar las cuentas

asignadas a las familias.
Al haberse previsto la asignación de cuentas a nivel de familias, y no de

artículos individuales, el cambio de una cuenta de inventario en una familia
afectará a todos los artículos adscritos a dicha familia.
Obsolescencias
Se prevé la posibilidad de que en la obtención del inventario sean

consideradas las obsolescencias.
Las obsolescencias se basarán en los siguientes principios: se definirán para

cada almacén individual y dentro de cada almacén se especificarán los
artículos obsoletos mediante la definición de rangos de artículos; es decir,
serán considerados como obsoletos todos los artículos del almacén cuyos
códigos estén incluidos dentro de alguno de los rangos, que explícitamente
hayan sido especificados para dicho almacén.

Formación Abierta
El coeficiente de obsolescencia se especificará individualizadamente para

cada almacén y para cada rango de artículos. Esto quiere decir que:
En un mismo almacén podrán existir artículos con coeficientes de

obsolescencia distintos.
Un mismo artículo, en diferentes almacenes, podrá estar afectado por

diferentes coeficientes de obsolescencia, o incluso ser considerado como
obsoleto en unos almacenes pero no en otros.
Para la obtención de los inventarios valorados se contemplarán las siguientes

posibilidades:
Congelación de las existencias de cada almacén de forma individualizada.
Posibilidad de modificar las existencias congeladas sin afectar a las

existencias reales de los almacenes.
Congelación de precios medios.
Posibilidad de modificar los precios medios congelados de los artículos,

sin afectar a los precios medios reales del maestro de artículos.
Con la idea de preparar un inventario puede definirse un

proceso de “congelación” de artículos que permita “inmovilizar”
ese almacén a nivel informático.
Se preverá la posibilidad de obtención del inventario valorado detallado o sólo

los resúmenes.
Los inventarios valorados podrán obtenerse tanto a partir de las existencias y

precios congelados como a partir de las existencias y precios medios
instantáneos.

Logística
En el inventario valorado detallado se incluirá para cada artículo la

siguiente información:
Se preverá la posibilidad de poder filtrar por artículos, cuyo precio medio o

cuyo precio total (producto del precio medio por las existencias) esté
comprendido dentro de un determinado intervalo.
Se permitirá obtener sólo los artículos obsoletos, sólo los no obsoletos o

todos.
El listado permitirá agrupar o no agrupar por cuentas. En ambos casos se

permitirá ordenar por códigos, por descripciones o por precios medios.
Se incluirá resumen sobre el importe total, con desglose entre obsoletos y

no obsoletos.
En el inventario valorado resumido sólo se mostrarán los importes

acumulados por cuentas contables con desglose entre obsoletos y no
obsoletos.
Tareas especiales
Tareas especiales
Se incluyen en este apartado algunas funciones que, aún

pudiendo ser consideradas como propias de la gestión de los
almacenes por su trascendencia, es preferible no
encomendarlas a las personas que directamente los
gestionan, sino a un responsable único de todos ellos.
Básicamente estas tareas son:
Bajas masivas de existencias de un almacén: esta función permitirá

poner a cero todas las existencias del almacén que previamente se elijan.
El proceso de “baja masiva” puede interesar para cargar nuevamente un
almacén tras su inventario.
Baja de todos los artículos de un almacén: con esta función se darán

de baja todos los registros de los artículos de un almacén.

Formación Abierta
Baja completa de un almacén: con esta función se dará de baja un

almacén eliminando también todas las referencias históricas que puedan
existir del mismo: existencias, movimientos, recuentos, solicitudes, etc. El
proceso de “baja completa de un almacén” puede interesar para dar de
baja algún almacén que en su día era necesario y ahora no lo es.
Depuración de movimientos de un almacén: esta opción eliminará los

registros de movimientos (y albaranes asociados) de un determinado
almacén cuyas fechas sean anteriores a la que se especifique, debiendo
existir la posibilidad de eliminar todos los movimientos. El proceso de
“depuración de movimientos de un almacén” puede interesar para eliminar
determinados movimientos deseados.
Auditorías de almacenes: se incluirán en esta tarea la revisión de los

recuentos y correcciones de inventario y, la posibilidad de eliminar
recuentos anteriores a una determinada fecha.
Resulta interesante, a nivel informático, crear la figura del administrador de

almacenes.
Administrador de almacenes
El administrador de almacenes es el máximo responsable de

todos los almacenes existentes en una organización.
En el módulo de administración de almacenes se tendrán en consideración

las siguientes funciones:
Mantenimiento de grupos de almacenes.
Mantenimiento de almacenes.
Concesión de autorizaciones a los usuarios para que puedan acceder

(informáticamente se entiende) a un grupo de almacenes.
Mantenimiento de las cuentas de inventario.
Revisión y mantenimiento de las asignaciones de las cuentas de

inventario a las familias.
Definición de los rangos de artículos obsoletos en cada almacén y

asignación de los coeficientes de obsolescencia.
Congelación de precios y existencias y su mantenimiento.

Logística
Obtención de inventarios.
Ejecución de procesos especiales y auditorías de almacenes.
Gestión de almacenes.
3.13.3. GESTIÓN DE ALMACENES
La gestión de almacenes básicamente comprenderá las siguientes tareas:
Figura 3.80. Tareas en la gestión de almacenes
Seguidamente se comentan amplían algunos datos relativos a estas tareas:
Mantenimiento de artículos en almacenes con ubicación
En los almacenes definidos como con ubicaciones será obligatorio, antes de

poder efectuar movimientos de un artículo, el darlo de alta en el almacén.
Para cada artículo se deberá definir su ubicación, stock máximo y stock

mínimo, aunque también existe otro dato opcional que son las observaciones.
En muchas empresas se define para cada artículo, sobre todo los artículos
tipo “A” y tipo “B”, un nivel máximo y mínimo de stock.
Mantenimientos de kits de almacenes
La utilización de kits se justifica para los siguientes usos:
Obtención de listados de los componentes del kit (con posibilidad de

sacarlos ordenados por ubicaciones) y con expresión de las existencias.
Con esto se pretende facilitar la preparación de material para su salida de
almacén.

Formación Abierta
Posibilidad de efectuar salidas masivas (semiautomáticas) de todos los

componentes de un kit. Para este uso se solicitará la cantidad del kit y se
presentarán todas las cantidades de sus componentes, pudiendo el
usuario eliminar componentes, variar sus cantidades o incluso agregar
nuevos componentes.
Posibilidad de creación de kits en base a sus componentes, esta opción

sólo podrá aplicarse a los kits que en su cabecera tengan un artículo
asociado, que será el artículo que se cree. La creación de kits efectuará
un movimiento de salida (en la cantidad que corresponda) por cada
componente del kit, y un alta del artículo asociado al kit por la cantidad
que se especifique.
La posibilidad de definir kit´s permite a los gestores del

almacén prepararse “estructuras ficticias” y de uso interno que
pueden facilitar determinados trabajos.
Movimientos de artículos (entradas y salidas de los almacenes)
Son las anotaciones de las entradas y salidas de mercancías del almacén.
Los movimientos se agruparán por documentos, estando previsto que existan

distintos tipos de documentos, cada uno con numeraciones diferentes.
Para poder efectuar movimientos del almacén, el usuario deberá previamente

seleccionar un almacén sobre el que tenga autorización de acceso y un tipo
de movimiento.
Para facilitar estos pasos preliminares, cada usuario podrá almacenar sus
preferencias de forma que, en los nuevos movimientos se le ofrezcan por
defecto el almacén y tipo de movimiento que tenga asignado.
Los movimientos podrán tener como origen (entradas) o

destino (salidas) un proveedor, un cliente, otro almacén u otro
origen/destino.

Logística
Impresión de albaranes o documentos
También se prevé la posibilidad de obtención de listados de registros de

movimientos, para poder efectuar comprobaciones, u obtener históricos o
diarios.
Siempre será posible la impresión de movimientos en un documento tipo

albarán, nota de entrega o similar, con independencia de cual haya sido el
tipo de movimiento que lo genera o el origen o destino del mismo.
Solicitudes de compras de material y su gestión
Los usuarios que manejen los almacenes podrán efectuar solicitudes de

material al departamento de compras y llevar un control del estado de dichas
solicitudes, cuando así se haya definido por parte de la empresa. En muchas
empresas esto corresponde directamente al departamento de compras y, por
ello, el concepto de “solicitud de compra” no existe, ya que dicha “solicitud” es
el pedido de compra en sí.
Recuentos y correcciones de inventario
También se efectuarán recuentos cuando, manualmente, se corrijan las

existencias de un artículo en un almacén; se realicen consultas y
mantenimiento de movimientos.
Ha de preverse que existan procesos de recuentos masivos, que faciliten las

tareas anuales de cierres y recuentos antes de las auditorias internas o
externas que puedan efectuarse.
También que se hagan recuentos y correcciones de inventario automáticas,

siempre que se detecten desviaciones de existencias que imposibiliten la
salida de mercancía.
Todos los movimientos normales serán accesibles para los usuarios con
autorización de acceso a los almacenes a los que correspondan los
movimientos.
El acceso será total, es decir, siempre se permitirá tanto la consulta como la

modificación de las distintas partes del documento y de sus líneas, sin que se
haya previsto ningún tipo de limitación ni de control que no sean otras, que las
estrictamente necesarias para mantener la integridad de la información en
cuanto a las existencias actuales.

Formación Abierta
Será, por tanto, responsabilidad de los usuarios asegurar que dichas

modificaciones no afecten a la integridad histórica de los archivos.
Obtención de estadísticas de movimientos
Se preverá la posibilidad de obtener estadísticas de movimientos para poder

efectuar estudios de rotaciones de material y otros controles.
Control de accesos: cada usuario estará autorizado para manejar sólo

algunos almacenes. Para este fin, entre otros, se ha previsto la existencia
de grupos de almacenes.
Concepto de agrupación de movimientos (tipos de documentos): los

movimientos normales en los almacenes se hará siempre mediante
agrupaciones de movimientos homogéneos. Se han previsto los
siguientes tipos de agrupaciones de movimientos:
Salidas con albarán (normalmente a clientes).
Salidas con notas de entrega (de uso interno o a proveedores).
Salidas de devoluciones de material (por lo general a

proveedores).
Otras salidas (previsto para cuando no se prevé la utilización de

un documento impreso de la salida).
Entradas en general (para todos los orígenes posibles).
En cada almacén existirá un contador distinto para cada una de estas

agrupaciones o movimientos. A estas agrupaciones también las
denominaremos como tipos de documentos.

Logística
♦ RESUMEN
• La gestión de almacenes no es una tarea tan sencilla como a priori puede

pensarse.
• El diseño de un almacén depende de gran cantidad de factores y todos

ellos han de ser tenidos en cuenta a la hora de definirlo.
• La planificación del flujo del almacén es determinante para la optimización

posterior del proceso de almacenaje de una organización.
• Es necesario conocer todo tipo de existencias que van a ubicarse en un

almacén y poder establecer procesos, que posteriormente permitan
obtener datos de la gestión individualizada de cada uno de ellos.
• Hay que conocer los diferentes sistemas de manipulación de mercancías

y saber interpretar cuáles son los óptimos según el almacén del que
estemos hablando.
• Es necesario conocer en qué se basan y cuáles son los fundamentos de

los sistemas y equipos existentes para realizar el picking.
• La informatización en la gestión de almacenaje es vital para optimizar el

proceso de gestión del almacén.
• Igualmente es interesante definir un sistema de simulación de costes que

permita simular tanto el valor de las existencias como el de los productos
en proceso.

Gestión eficiente de almacenes

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LOGÍSTICA

Unidad 3. Logística de almacenamiento. 1

3.7.4. Métodos de picking de piezas....................................................... 105

2 Unidad 3. Logística de almacenamiento.

• Agilizar las respuestas comerciales mediante una mejor gestión de los

• Trabajar en el menor tiempo posible minimizando los costes de stock.

• Incrementar la productividad, flexibilizar el trabajo y mejorar los servicios

• Comprender los diferentes criterios de ubicación del stock.

• Conocer los diferentes métodos de preparación de pedidos.

• Conocer y saber determinar qué equipos de manipulación son necesarios

• Identificar las diferentes áreas de un almacén donde pueden existir

• Diseñar distribuciones en planta para diferentes tipos de almacén en base

• Saber establecer un proceso de análisis para diseñar un sistema

• Poseer los conocimientos básicos para efectuar un proceso de control de

Unidad 3. Logística de almacenamiento. 3

La gestión del almacenaje de materiales, entendiendo como tal al control de

Los esfuerzos realizados en logística para una reducción drástica de los

Los avances tecnológicos actuales en el campo de la manutención, así como

Si tenemos en cuenta que dentro de los gastos logísticos de una empresa, el

De la misma manera evoluciona su perfil laboral, de tal forma que el jefe de

El servicio se fundamenta en tres parámetros: disponibilidad, rapidez de

4 Unidad 3. Logística de almacenamiento.

Las nuevas formas de gestionar las empresas orientadas a la continua

Evidentemente en empresas del tipo productivo, los inventarios son

Pensemos que los continuos avances tecnológicos están ofreciendo la

Unidad 3. Logística de almacenamiento. 5

3.1. LA GESTIÓN DE ALMACENES

Podemos definir la gestión de almacenes como el proceso de

Para llevar la gestión de un almacén es preciso realizar las siguientes etapas:

• Tipo de almacén a elegir.

Dentro de este apartado se determinará:

 Diseño de la red de distribución.

 Responsabilidades en la gestión (personas y funciones).

 Ubicación física del almacén.

 Tamaño del mismo.

 Layout del almacén.

Es necesario planificar y organizar el diseño de un almacén.

Unidad 3. Logística de almacenamiento. 7

Aquí ha de analizarse el proceso de como y quién recepcionará los materiales

El proceso de recepción de mercancías también ha de analizarse tanto para

Como han de ubicarse los materiales, envoltorio de los mismos, condiciones

Los materiales que habrán de guardarse en un almacén condicionan como ha

Quién y como han de moverse los materiales, en función de qué materiales

Proceso claramente especificado de quién gestiona y supervisa los albaranes

Actualmente la inmensa mayoría de los almacenes se encuentran

Tipo de almacén a elegir

Único, local, regional, etc.

8 Unidad 3. Logística de almacenamiento.

3.2. DISEÑO DE ALMACENES

3.2.1. RECURSOS EN ALMACENAJE

Un almacén se puede considerar como un centro de producción en el que se

• Proceso de entradas: recepción, control calidad, acondicionamiento y

• Proceso de almacenaje: almacenaje de productos en condiciones

• Proceso de salidas: Recogida de productos y preparación de la expedición

Los recursos empleados en este tipo de producción los podemos agrupar de

En estos recursos se incluye la mano de obra directa que manipula el

Corresponden a las instalaciones, máquinas y equipos de manutención, es

Consumibles como gasóleo, electricidad, embalajes, plásticos, flejes, palet,

Los procesos productivos de un almacén, a diferencia de lo que ocurre en las

Unidad 3. Logística de almacenamiento. 9

La organización del trabajo responde al concepto de flujo en línea, en donde

 Zona de recepción y control.

 Zona de embalaje y acondicionado

Diseño de la red de distribución.

Responsabilidades en la gestión (personas y funciones).

Ubicación física del almacén.

Tamaño del mismo.

Layout del almacén.

Zona de recepción y control.

Zona de embalaje y acondicionado

Zona de expedición y carga de vehículos.

48% de gastos de recursos humanos.

Coste y duración de los transportes

Características del producto y del mercado

Coste del stock

Coste del terreno

Normalmente una pequeña cantidad de artículos (el 20%) representa la

Este grupo de productos requiere un sistema de ubicación que minimice

Para identificar estos productos de mayor rotación, normalmente se

A: artículos con un índice de rotación alto.

B: artículos de rotación medio.

C: artículos de lenta o baja rotación.

Se debe disponer de la instalación para que el flujo de materiales sea

Se debe seleccionar la combinación entre maquinaria y sistema de

Esta combinación debe permitir que el espacio de los pasillos sea el

Utilizar al máximo la altura del edificio.

Considerar el peso de los productos a almacenar para garantizar la

Un producto, por ejemplo lavadoras.

Un conjunto de productos configurados en un solo paquete, por ejemplo

Un pallet que alberga varios productos o cajas, contenedores, bidones,