REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO”

EXTENSION SAN CRISTOBAL – EDO. TACHIRA

Fatiga de los Materiales

TUTOR:
- LIS ADRIANA PEREZ M.
- C.I: 23.095.526
- PROF: ING. GONZALO
VARGAS

SAN CRISTÓBAL, 07 DE MAYO DEL 2019

 INTRODUCCION

La fatiga de los materiales consta de un proceso de degeneración de un material

sometido a cargas cíclicas de valores por debajo de aquellos que serían capaces
de provocar su rotura mediante tracción. Durante dicho proceso se genera una
grieta que, si se dan las condiciones adecuadas crecerá hasta producir la rotura
de la pieza al aplicar un número de ciclos suficientes. El número de ciclos
necesarios dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia de
entallas.

Si bien no se ha encontrado una respuesta que explique totalmente la fatiga se

puede aceptar que la fractura por fatiga se debe a deformaciones plásticas de la
estructura de forma similar a como ocurre en deformaciones monodireccionales
producidas por cargas estáticas, con la diferencia fundamental de que bajo
cargas cíclicas se generan deformaciones residuales en algunos cristales. Incluso
bajo cargas pequeñas pueden aparecer estas bandas de deslizamiento,
aumentando con el número de ciclos llegando a provocar la aparición de una
fisura.
 FATIGA DE LOS MATERIALES

En el mundo actual de la ingeniería existen innumerables cantidades de

producción de materiales que van dirigidos a muchos lugares donde serán
utilizados para diferentes aplicaciones y actividades. Estos materiales
mayormente son aceros, vidrios y hormigón o concreto. Al mencionar estos
materiales se nos viene a la cabeza en cuestiones de segundos su aplicación
en construcciones de casas, edificios, puentes o cualquier obra de construcción
que podamos reconocer con facilidad.

Cada vez que notamos la construcción de alguna edificación podríamos

preguntarnos ¿Cuánto puede resistir esa viga? ¿Qué tanta fuerza soportaría
ese armazón de concreto en un sismo? Y más preguntas que especialistas en
el área tienen que responder antes de plantear la edificación de alguna
estructura. Y es que, esa capacidad de resistencia que pueda tener ese
material para fuerzas aplicadas no es más que fatiga.

La fatiga se puede definir como un intenso esfuerzo que experimenta un

cuerpo, pero en ingeniería y, en especial, en ciencia de los materiales, la fatiga
de un material, se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales
bajo cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas
estáticas. La fatiga de materiales consiste en el desgaste y posterior ruptura de
un objeto construido por el ser humano. Tiene que ver más que nada, con
objetos, los cuales, soportan carga. Y nos referimos, a todos los objetos
diseñados para soportar peso. La fatiga de los materiales se da cuando se
ejercen fuerzas repetidas aplicadas sobre el material, creando pequeñas
grietas que pueden llegar a producir una ruptura del material. .

Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa de rotura de los

materiales metálicos (aproximadamente el 90%).

Aunque es un fenómeno que, sin definición formal, era reconocido desde la

antigüedad, este comportamiento no fue de interés real hasta la revolución
industrial, cuando, a mediados del siglo XIX se comenzaron a producir las
fuerzas necesarias para provocar la rotura de los materiales con cargas
dinámicas muy inferiores a las necesarias en el caso estático; y a desarrollar
Métodos de cálculo para el diseño de piezas confiables. Este no es el caso de
materiales de aparición reciente, para los que es necesaria la fabricación y el
ensayo de prototipos.

Los primeros casos de fatiga de material, que llamaron la atención, fueron las
ruedas de las locomotoras. Ya que al aumentar el proceso productivo, de las
industrias, su carga era mucho mayor, a lo que acostumbraran transportar.

Si uno realiza una carga estática, o sea, sin movimiento o contorsión, el

material tenderá a resistir por más tiempo. Ahora, si la carga fuera dinámica, o
sea, en movimiento o contorsión, la fatiga de material, se hará presente de
manera más rápida. Teoría que fue revalidada, en el caso de los ferrocarriles.
Incluso se logró crear un método de calcular el umbral de fatiga, de los distintos
materiales.

ORIGEN DE LA FATIGA. INICIO Y PROPAGACIÓN

El proceso por el cual, se va generando la fatiga de material, se podría señalar

de la siguiente manera. Primero en el material, se comienza a gestar una
grieta. La cual en su primera instancia es prácticamente imperceptible. Como
segundo paso, tenemos que aquella pequeña grieta, se va ampliando al resto
del material. Es en diversas ocasiones, que en éste paso, se logra detectar la
fatiga de material. Con lo cual, se logran salvar diversas vidas. Ya que de no
ser así, será muy tarde. Por último y como desenlace obvio, el material se
fatiga y se rompe.

El proceso de rotura por fatiga se desarrolla a partir del inicio de la grieta y se

continúa con su propagación y la rotura final.

Inicio: Las grietas que originan la rotura o fractura casi siempre nuclean sobre
la superficie en un punto donde existen concentraciones de tensión (originadas
por diseño o acabados). Las cargas cíclicas pueden producir discontinuidades
superficiales microscópicas a partir de escalones producidos por deslizamiento
de dislocaciones, los cuales actuarán como concentradores de la tensión y, por
tanto, como lugares de nucleación de grietas.
Propagación: La propagación se divide en dos etapas.
 Etapa I: una vez nucleada una grieta, entonces se propaga muy
lentamente y, en metales policristalinos, a lo largo de planos
cristalográficos de tensión de cizalladura alta; las grietas normalmente
se extienden en pocos granos en esta fase.
 Etapa II: la velocidad de extensión de la grieta aumenta de manera
vertiginosa y en este punto la grieta deja de crecer en el eje del esfuerzo
aplicado para comenzar a crecer en dirección perpendicular al esfuerzo
aplicado. La grieta crece por un proceso de enrolamiento y
agudizamiento de la punta a causa de los ciclos de tensión.

Rotura: Al mismo tiempo que la grieta aumenta en anchura, el extremo avanza

por continua deformación por cizalladura hasta que alcanza una configuración
enromada. Se alcanza una dimensión crítica de la grieta y se produce la rotura.

La región de una superficie de fractura que se formó durante la etapa II de

propagación puede caracterizarse por dos tipos de marcas, denominadas
marcas de playa y estrías. Ambas indican la posición del extremo de la grieta
en diferentes instantes y tienen el aspecto de crestas concéntricas que se
expanden desde los puntos de iniciación. Las marcas de playa son
macroscópicas y pueden verse a simple vista. Las marcas de playa y estrías no
aparecen en roturas rápidas.

RESISTENCIA A LA FATIGA

La resistencia a la fatiga de un material es su capacidad de resistir cargas de

fatiga. En general es el valor del esfuerzo que puede resistir un material
durante una cantidad dada de ciclos de carga. Si la cantidad de ciclos es
infinita, el valor del esfuerzo se llama límite de fatiga. La determinación de la
resistencia a la fatiga es laboriosa, cara y lenta. La manera más breve de
determinarla es utilizar una maquina tal que, pueda ser sometida la probeta a
un momento flector constante mientras se la hace girar. Las resistencias a la
fatiga se suelen graficar, en un diagrama S-N (o diagramas esfuerzo-ciclos).

En la mayoría de los ensayos para determinar las propiedades de los

materiales que se relacionan con el diagrama esfuerzo-deformación, la carga
se aplica en forma gradual, para proporcionar suficiente tiempo a fin de que la
Deformación se desarrolle en su totalidad. Además, la muestra se ensaya hasta
su destrucción, por lo cual los esfuerzos sólo se aplican una vez. Por ello, los
ensayos de esta clase se aplican bajo lo que se conoce como condiciones
estáticas, que se aproximan en gran medida a las condiciones reales a las que
se someterán muchos elementos estructurales y de máquinas.

A menudo, se encuentra que los elementos de máquinas han fallado bajo la

acción de esfuerzos repetidos o fluctuantes; no obstante, el análisis más
cuidadoso revela que los esfuerzos máximos reales estuvieron por debajo de la
resistencia última del material y con mucha frecuencia incluso por debajo de la
resistencia a la fluencia. La característica más notable de estas fallas consiste
en que los esfuerzos se repitieron un gran número de veces. Por lo tanto, a la
falla se le llama falla por fatiga.

El diagrama esfuerzo-ciclos o la curva S-N (Curva de Wohler) se obtienen a

través de una serie de ensayos donde una probeta del material se somete a
tensiones cíclicas con una amplitud máxima relativamente grande
(aproximadamente 2/3 de la resistencia estática a tracción). Se cuentan los
ciclos hasta rotura. Este procedimiento se repite en otras probetas a amplitudes
máximas decrecientes.

Los resultados se representan en un diagrama de tensión, S, frente al logaritmo

del número N de ciclos hasta la rotura para cada una de las probetas. Los
valores de S se toman normalmente como amplitudes de la tensión

Se pueden obtener dos tipos de curvas S-N. A mayor tensión, menor número
de ciclos hasta rotura. En algunas aleaciones férreas y en aleaciones de titanio,
la curva S-N se hace horizontal para valores grandes de N, es decir, existe
una tensión límite, denominada límite de fatiga, por debajo del cual la rotura por
fatiga no ocurrirá.

En todo caso, existe una diferencia notable entre la teoría y la realidad. Esto
conduce a incertidumbres significativas en el diseño cuando la vida a fatiga o el
límite de fatiga son considerados. La dispersión en los resultados es una
consecuencia de la sensibilidad de la fatiga a varios parámetros del ensayo y
del material que son imposibles de controlar de forma precisa. Estos
Parámetros incluyen la fabricación de las probetas y la preparación de las
superficies, variables metalúrgicas, alineamiento de la probeta en el equipo de
ensayos, tensión media y frecuencia de carga del ensayo.

Aproximadamente la mitad de las probetas ensayadas se rompen a niveles de

tensión que están cerca del 25% por debajo de la curva. Esto suele asociarse a
la presencia de fuentes de concentración de tensiones internas, tales como
defectos, impurezas, entallas, ralladuras, entre otras, que han permanecido
indetectadas.

El límite de fatiga es, para la mayoría de los metales, un esfuerzo critico que
existe, por debajo del cual la rotura sólo se produce al cabo de un considerable
período o número de ciclos. Dicho esfuerzo crítico, se expresa en N/mm 2. No
obstante, debe recalcarse que el límite de fatiga es el número límite, es decir, a
esa tensión cíclica el material no se fracturaría.

FACTORES QUE INTERVIENEN EN UN PROCESO DE FATIGA

Son diversos los factores que intervienen en un proceso de rotura por fatiga
aparte de las tensiones aplicadas. Así pues, el diseño, tratamiento
superficial y endurecimiento superficial pueden tener una importancia relativa.

Diseño: El diseño tiene una influencia grande en la rotura de fatiga. Cualquier

discontinuidad geométrica actúa como concentradora de tensiones y es por
donde puede nuclear la grieta de fatiga. Cuanto más aguda es la
discontinuidad, más severa es la concentración de tensiones.

La probabilidad de rotura por fatiga puede ser reducida evitando estas

irregularidades estructurales, o sea, realizando modificaciones en el diseño,
eliminando cambios bruscos en el contorno que conduzcan a cantos vivos, por
ejemplo, exigiendo superficies redondeadas con radios de curvatura grandes.

Las dimensiones de la pieza también influyen, aumentando el tamaño de la

misma obtenemos una reducción en el límite de fatiga.

Tratamientos superficiales: En las operaciones de mecanizado, se producen

pequeñas rayas y surcos en la superficie de la pieza por acción del corte. Estas
marcas limitan la vida a fatiga pues son pequeñas grietas las cuales son mucho
Más fáciles de aumentar. Mejorando el acabado superficial mediante pulido
aumenta la vida a fatiga.

Uno de los métodos más efectivos de aumentar el rendimiento es mediante

esfuerzos residuales de compresión dentro de una capa delgada superficial.
Cualquier tensión externa de tracción es parcialmente contrarrestada y
reducida en magnitud por el esfuerzo residual de compresión. El efecto neto es
que la probabilidad de nucleación de la grieta, y por tanto de rotura por fatiga
se reduce.

Este proceso se llama «granallado» o «perdigonado». Partículas pequeñas y

duras con diámetros del intervalo de 0,1 a 1,0 mm son proyectadas a altas
velocidades sobre la superficie a tratar. Esta deformación induce tensiones
residuales de compresión.

Endurecimiento superficial: Es una técnica por la cual se aumenta

tanto la dureza superficial como la vida a fatiga de los aceros aleados. Esto se
lleva a cabo mediante procesos de carburación y nitruración, en los cuales un
componente es expuesto a una atmósfera rica en carbono o en nitrógeno a
temperaturas elevadas. Una capa superficial rica en carbono en nitrógeno es
introducida por difusión atómica a partir de la fase gaseosa. Esta capa es
normalmente de 1mm de profundidad y es más dura que el material del núcleo.
La mejora en las propiedades de fatiga proviene del aumento de dureza dentro
de la capa, así como de las tensiones residuales de compresión que se
originan en el proceso de cementación y nitruración.

Ecuación de Marín: Marín identificó que se cuantifican los efectos de la

condición superficial, tamaño, carga de la condición superficial, temperatura,
entre otros, que permite ajustar el límite de resistencia a la fatiga por análisis
estadístico con la siguiente ecuación: Se= Ka Kb Kc Kd Ke S´e

 Factor de Superficie Ka: Depende de la calidad del acabado superficial y

de la resistencia a la tensión (esmerilado, maquinado, estirado en frio,
laminado en caliente, forjado) Ka Factor de la modificación de la
condición superficial
 Kb: Factor de modificación del tamaño.
  Kc: Factor de modificación de la carga.
 Kd: Factor de modificación de la temperatura.
 Ke: Factor de modificación de efectos varios.
 S’e: Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
 Se Límite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica de una parte de
máquina en la geometría y condición de uso.

COEFICIENTE DE SEGURIDAD

El coeficiente de seguridad es el cociente entre el valor calculado de la

capacidad máxima de un sistema y el valor del requerimiento esperado real a
que se verá sometido. Por este motivo es un número mayor que uno, que
indica la capacidad en exceso que tiene el sistema por sobre sus
requerimientos. Los coeficientes de seguridad se aplican en todos los campos
de la ingeniería, tanto eléctrica, como mecánica o civil, etc. En los cálculos
de resistencia mecánica, el factor de seguridad se aplica principalmente de dos
maneras: - Multiplicando el valor de las solicitaciones o fuerzas que actúan
sobre un elemento resistente por un coeficiente mayor a uno (coeficiente de
mayoración). - Dividiendo las propiedades favorables del material que
determinan el diseño por un número mayor que uno (coeficiente de
minoración). La definición estadística del coeficiente de seguridad es la
siguiente: N= C/F= (valor medio de la capacidad de carga) / (valor medio de la
carga aplicada prevista). La influencia de los diferentes factores se traduce en
una cierta variabilidad, dos gráficas:

Los valores máximos y mínimos serán: F=F Δf C=CΔC. Como se ha visto,

tanto la capacidad de carga del elemento de la maquina como la carga real a la
que se encuentra sometido, dependen de múltiplos factores. Si el objetivo final
es que el elemento de la maquina no falle, está claro que el cociente que define
el coeficiente de seguridad deberá ser mayor a unidad. La influencia de los
diferentes factores se traduce en una cierta variabilidad.
 CONCLUSIÓN

Gracias a estos estudios realizados principalmente por la ingeniería de

materiales (se fundamenta en esta, las relaciones propiedades-estructura-
procesamiento-funcionamiento, y diseña o proyecta la estructura de un material
para conseguir un conjunto predeterminado de propiedades.) y la ciencia de
materiales (estudia los conocimientos fundamentales sobre las propiedades
físicas macroscópicas de los materiales y los aplica en varias áreas de
la ciencia y la ingeniería, consiguiendo que éstos puedan ser utilizados en
obras, máquinas y herramientas diversas, o convertidos en productos
necesarios o requeridos por la sociedad.), se pueden realizar cálculos y
diseños más exactos a la hora de realizar algún proyecto para así con esto
evitar futuras imperfecciones en la estructura, producto o proyecto a diseñar.