Universidad Centroamericana

José Simeón Cañas

Maestría en Ingeniería de Producción

Ingeniería de Fabricación
Exposición
Pulvimetalurgia

CORTEZ BONILLA, INDRA DEVI 00337619

LÓPEZ JUAREZ, VALERIA ELIZABETH 00338119

2019

1
 I. INTRODUCCIÓN

La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia (PM) es una tecnología de procesamiento de metales en la que

se producen piezas a partir de polvos metálicos utilizando procesos térmicos.
En la secuencia usual de producción de la pulvimetalurgia, los polvos se comprimen para darles la forma
deseada y luego se calientan para ocasionar la unión o el enlace entre partículas en una masa dura y
rígida1. Los pasos claves incluyen la compactación del polvo y la subsiguiente unión termal de las partículas
por medio de la sinterización.1
En el proceso de compactación, la mezcla de los polvos toma las propiedades de un material en estado
sólido comúnmente llamadas pieza verde, al someter la pieza verde al horno se produce la unión
metalúrgica a entre las partículas.
La compactación o prensado se realiza en una máquina tipo prensa cuyas herramientas se diseñan
específicamente para la pieza que se va a producir, mientras que el tratamiento térmico o sinterizado, se
realiza a una temperatura por debajo del punto de fusión del metal.
Importancia de la pulvimetalurgia en la industria:
1. Las piezas de PM se pueden producir masivamente de forma neta eliminando o reduciendo la
necesidad de un proceso posterior.
2. Los procesos de PM generan muy poco desperdicio, la mayoría del polvo es utilizado.
3. Debido a la naturaleza del material en la PM, se pueden fabricar piezas con un nivel específico de
porosidad.
4. Ciertos metales que son difíciles procesar por otros métodos se pueden formar por PM.
5. Los métodos de producción se pueden automatizar disminuyendo el costo de operación.
Existen algunas limitaciones o desventajas con este proceso de PM. Estás incluyen el alto costo de los
equipos de procesamiento o matrices y herramientas utilizadas, costo alto de polvos metálicos, dificultad
en el almacenamiento y manipulación de polvos, limitaciones en la forma de la pieza o diseño2.
Las aplicaciones de la PM son bastantes extensas y en un amplio rango de industrias, algunos ejemplos
son: filamentos de tungsteno para ampolletas, restauraciones dentales, rodamientos autolubricantes,
engranes de transmisión de automóviles, contactos eléctricos, implantes ortopédicos, filtros de alta
temperatura, pilas recargables y componente para aeronaves.

2
II. HISTORIA

Los primeros usos de

polvos metálicos fueron
rastreados en los años
3000 AC las comunidades
incas fusionaban los
polvos de oro para hacer
joyas, mientras que los
egipcios utilizaban polvo
de acero. En los años 300
DC se fabricó en la India la
columna de Delhi
fabricada con 6.5
toneladas de polvo de
acero.
En sus inicios la
pulvimetalurgia era
utilizada para aquellos Figura 1 Historia de la pulvímetalurgia. Fuente propia.
metales cuyo punto de
fusión era demasiado alto, debido a que no existían las tecnologías estos materiales eran difíciles de
fundir. La primera aplicación de PM fue en el siglo XIX con la manufactura de lingotes de platino, de igual
forma, se trabajaron con materiales como plata, cobre y plomo para la fabricación de monedas donde se
obtenía el polvo se acuñaba y se sinterizaba. En 1855 Towsend empezó a usar amalgamas dentales de
polvos de plata en mercurio.
En el siglo XX marca un antes y un después la pulvimetalurgía ya que tuvo lugar al desarrollo serio del
proceso de manufactura con la fabricación de alambre de tungsteno para filamentos de lámparas. En los
años 30 se desarrollaron rodamientos porosos de bronce y contactos directos de grafito-cobre.
Posteriormente siguieron los materiales de carburos sinterizados para herramientas, aleaciones férreas y
aleaciones de materiales refractarios.
Desde los años cuarenta, varios materiales menos comunes han sido procesados desde polvos incluyendo
metales refractarios y sus aleaciones. Hoy en día este proceso ya no está confinado al tratamiento de
materiales muy refractarios o que no pueden obtenerse por otra vía, sino que se ha extendido de manera
que incluye la manufactura de aleaciones que pueden producirse también por fundición. 3

3
III. PROCESO DE FABRICACIÓN DE POLVOS.

Existen procesos típicos para producir polvos metálicos: atomización, electrolisis, síntesis química,
pulverización mecánica y condensación de vapores metálicos.
Atomización: Esta técnica, utiliza la conversión de un metal fundido en un rocío de pequeñas gotas que
se solidifican en forma de polvos1
Existen diferentes métodos de atomización entre los más comunes se tienen atomización con gas está
técnica utiliza chorros de gas o aire altas velocidades para atomizar el metal fundido y congelarlo en
polvo, es uno de los métodos más comunes utilizado generalmente para aleaciones de Ni, Co y He,
atomización por agua el más común de los métodos de atomizado el metal fundido pasa a través de un
embudo refractario en Atomización por agua Atomización centrifuga
Atomización por gas
una cámara de
atomización, haciéndole
pasar a través de
chorros de agua,
generalmente este
método es utilizado para
metales que tienen
puntos de fusión
menores a 1600 °C, el
Figura 2 Métodos de atomización por gas, agua y centrífuga.
enfriamiento es más
rápido, sin embargo
existe una desventaja la superficie del polvo puede ser fácilmente oxidada. Es importante destacar que
en estos métodos de producción de polvos por atomización el tamaño de partícula es controlada por la
velocidad de corriente del fluido.
En la atomización centrífuga: se basa en dirigir un chorro fundido del metal hacia un disco giratorio
enfriado alta velocidad4.
Existen otras técnicas para la obtención de polvos metálicos en las que se pueden destacar atomización
por plasma, técnica relativamente nueva que produce polvos de alta calidad a escala nanométrica4.
Electrólisis: Se prepara una fuente electrolítica en la cual la fuente del metal a pulverizar es el ánodo. El
ánodo se disuelve lentamente por la acción del voltaje aplicado, se mueve a través del electrolito y se
deposita en el cátodo. El depósito se retira, se lava y se seca, obteniéndose un polvo metálico de alta
pureza. Está técnica se utiliza para obtener polvos de berilio, cobre, hierro, plata, tantalio y titanio1.
Síntesis química: Este método comprende una serie de reacciones químicas que reducen los compuestos
metálicos a polvos metálicos elementales. Entre los métodos químicos destaca la reducción del óxido de
tungsteno y otros metales refractarios en el estado sólido con una corriente de hidrógeno.

4
IV. PROCESO DE PULVIMETALURGÍA

Existen tres pasos para la fabricación de piezas por PM: 1) mezclado de polvos sueltos es básicamente la
mezcla de los polvos de PM para obtener homogenización; 2) compactación, la mezcla de polvos es
compactada mediante un molde para obtener la forma deseada mediante la aplicación de presión; 3)
Sinterizado, una vez compactado el metal se ingresa a un horno por debajo de su punto de fusión para
provocar la unión de las partículas en estado sólido.
Mezclado: El mezclado de polvos se lleva a cabo con los siguientes objetivos.
1. Distribución uniforme de partículas.
2. Mezcla de diferentes componentes metálicos para obtener características físicas y mecánicas
especiales.
Estos tipos de mezclado se dan por medios mecánicos podemos resaltar 4 diferentes alternativas de
mezclado a) por rotación de tambor; b) por rotación en un recipiente de cono doble; c) por agitación en
un mezclador de tornillo; d) por agitación en un mezclador de paletas. 1

Compactación: Es el paso en el que los polvos mezclados prensan matrices para obtener la forma
deseada, el objetivo de la compactación son obtener la forma, densidad y contacto entre partículas
necesarios para que la parte pueda tener la resistencia necesaria y se pueda seguir procesando8.
Este paso tiene como parámetro crítico la forma de empaquetamiento que tendrá la pieza metálica de
acuerdo al proceso de compactado se realice a la mezcla de polvos metálicos.
Los procesos de compactado en pulvímetalurgia son:
1. Compactado con uso de presión.
2. Compactado sin presión.
Es importante entender que la estructura particular del polvo metálico a utilizar es lo que define las
propiedades de resistencia que adquiere la pieza verde, el termino verde significa que la pieza no está
completamente procesada.
Es conocido que en las formas
esféricas la transferencia de calor
da características de uniformidad,
por lo tanto, utilizar polvos de
características esféricas implicaría
mejoras en el paso de sinterizado.
Compactado con presión: Existen
diferentes formas de compactado
a presión de los cuales se pueden Figura 3 Compactación con troquel. Fuente: Metal Powder Industries Federetion.

5
mencionar el compactado con troquel o prensado, compactado isostático, compactado continuo, forjado
y extrusión.
El compactado mediante prensado se llena el troquel de polvo metálico en el cual punzones opuestos
presionan el polvo contenido en un dado.
Compactado isostático: se coloca el polvo metálico en un molde y se sumerge en un baño líquido la
presión se aplica simultáneamente en toda la superficie del molde.
Compactado continuo: Se hace pasar el polvo a través de rodillos que son ajustables. En este proceso se
alimenta el polvo hueco entre los rodillos de una laminadora y es compactado formando una banda
continua con velocidad hasta de 0.5 m/s. El proceso de laminado se puede hacer a temperatura ambiente
o elevada. Con este proceso se fabrican las láminas para componentes eléctricos y electrónicos8.
Forjado y extrusión: En este tipo de compactado los polvos son forzados a pasar a través de matrices o
dados de forma definida.

Compactado sin presión: Se pueden detallar tres tipos de compactados sin presión 1) Deslizamiento se
hace una suspensión del polvo en un líquido y luego se coloca el molde que absorbe el fluido; 2) Gravedad
se hace pasar el polvo metálico a través de rodillos ajustables; 3) Continua para producir láminas porosas,
se aplica el polvo en forma de suspensión espesa sobre una rejilla o lámina luego se sinteriza.

Sinterizado: Es una operación de tratamiento térmico que se ejecuta sobre el compactado para unir sus
partículas metálicas, incrementando de esta manera su fuerza y resistencia. El termino sinterizado en
estado sólido o sinterizado en fase sólida se usa algunas veces para este sinterizado convencional debido
a que el metal permanece sin fundir a la temperatura del tratamiento. Existen distintos procesos de
sinterización con aplicación de presión externa y sin aplicación de presión externa. En este proceso se
emplea un horno a temperaturas por debajo del punto de fusión del material, la elevada temperatura
provoca soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos aleantes, mediante
un mecanismo de difusión en estado sólido.
Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmosfera del horno8.
Para obtener las propiedades óptimas es importante el buen control de la atmósfera del horno. Es esencial
una atmósfera libre de oxígeno, para controlar la cementación y descarburización de los comprimidos y
prevenir la oxidación de polvos8.
El sinterizado en fase líquida los polvos se mezclan y luego se calientan a una temperatura lo
suficientemente alta para fundir el metal de más bajo punto de fusión, el metal fundido moja
perfectamente las partículas sólidas, creando una estructura densa con uniones fuertes entre los metales
una vez solidificadas. Ejemplos de productos que utilizan sinterización en fase líquida son: hierro, cobre y
aleaciones de cobalto-cobre.

6
V. PRODUCTOS FABRICADOS CON EL PROCESO DE PULVIMETALURGÍA.

Los productos que se suelen fabricar con técnicas que PM van desde
esferas diminutas para bolígrafos, engranajes, levas y bujes,
productos porosos; ejemplo filtros y cojinetes impregnados de aceite,
hasta una diversidad de partes automotores como anillos de pistón,
guías válvulas, bielas y pistones hidráulicos.
Los metales más utilizados en PM son hierro, cobre, aluminio, estaño,
níquel, titanio y metales refractarios. Para piezas de latón, bronce,
aceros y aceros inoxidables se usan polvos prealeados, donde cada
partícula en sí es una aleación8.

Figura 4. Rotor de bomba de aceite. Fuente:

Chang, Isaac Zhao, Yuyuan. (2013). Advances
in Powder Metallurgy - Properties, Processing
and Applications.
Tabla 1 Aplicaciones características de la Pulvimetalurgía.
Aplicación Metales Usos
Abrasivos Hierro, Estaño, Zinc Limpieza, muelas abrasivas
Aeroespacial Aluminio, Berilio, Niobio Motores de reacción, pantallas
térmicas
Automotriz Cobre, Hierro Válvulas, bujes y engranajes
Eléctrica/Electrónica Plata, Oro Contactos, radiadores de diodos
Tratamiento térmico Molibdeno, Platino Elementos de horno,
termopares
Pegado Cobre, Hierro y Estaño Soldaduras, Electrodos
Lubricación Cobre, Hierro y Zinc Grasas, sellos gastables
Magnética Cobalto, Hierro y Níquel Relevadores, imanes
Manufactura Cobre, Magnesio Troqueles, herramientas y
cojinetes
Médica/Dental Plata, Oro Implantes, amalgamas
Fuente: Kalpakjian, S., & Schimd, S. (2002). Manufactura, Ingeniería y Tecnología (4a. ed.). Recuperado de:
https://books.google.com.sv

7
VI. NUEVAS TENDENCIAS DE PULVIMETALURGIA.

Impresión 3D por sinterizado láser de metal:

La pulvimetalurgia se utilizan en la industria para una gran diversidad de productos y aplicaciones. Las
exigentes demandas de nuevos y mejores procesos y materiales de alta integridad para aplicaciones
avanzadas de ingeniería requieren innovación y nuevas tecnologías.
Una de las principales tendencias de la pulvimetalurgia y que marca la industria 4.0 es la sinterización
láser de metal con impresión 3D.
El sinterizado láser de metal con impresión 3D (DMSL) es una tecnología de impresión 3D para imprimir o
reparar piezas de metal. Está técnica consiste en la creación de objetos capa por capa a través de un metal
tratado con láser, el metal en polvo se distribuye en la plataforma de impresión y el archivo 3D dirige el
láser de manera que este funde el metal en los puntos determinados, uniendo las partículas y
transformando el metal en polvo en material sólido. Los materiales metálicos que se encuentran son
acero, cobalto-cromo, aluminio, titanio e incluso el Inconel.

Avances biomédicos utilizando polvos de metal:

Pulvimetalurgía utilizando Titanio (El camino del titanio como material de remplazo óseo).
El titanio es el metal estructural liviano ideal para una gran variedad de aplicaciones de ingeniería debido
a su combinación de las características, propiedades mecánicas especificas altas, excelente resistencia a
la corrosión en diferentes ambientes y biocompatibilidad con el cuerpo humano
Las tecnologías de PM son innovadoras para la fabricación de implantes biomédicos si se requieren de
grandes cantidades de implantes de forma compleja o implantes con porosidad funcional. El potencial de
la PM ha sido demostrado por el lanzamiento de un sistema de puerto fabricado por moldeo por inyección
de metal utilizando polvo de Ti6Al4AV. Además, los implantes de espina dorsal, así como varios
recubrimientos de implantes fabricados con polvo de titanio, ya están en uso clínico, mejorando la fijación
del implante.
El progreso continuo en la fabricación de PM de titanio y aleaciones de titanio durante los últimos años
ha ayudado a introducir esta tecnología para la producción de dispositivos médicos e implantes
quirúrgicos a escala industrial. Sin embargo, se requiere el desarrollo de aleaciones de titanio adaptadas
a los requisitos específicos de la fabricación de PM, para hacer que el titanio sea parte inherente del
mercado biomédico emergente4.

8
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.

1. Groover, M. P. (2014). Introducción a los procesos de manufactura. Recuperado de

https://ebookcentral.proquest.com

2. Budynas, R. G., & Nisbett, J. K. (2012). Diseño en ingeniería mecánica de shigley (9a. ed.).
Recuperado de https://ebookcentral.proquest.com

3. Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Universidad de Santiago de Chile (2003). Recuperado

de https://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo22.pdf

4. Chang, Isaac Zhao, Yuyuan. (2013). Advances in Powder Metallurgy - Properties, Processing and
Applications.

5. Impresión 3D.(9 de Julio 2018) Sinterizado láser la revolución en la Industria Recuperado de:
https://impresiontresde.com/sinterizado-laser-metal-revolucion-metalurgia/

6. Klar, Erhard Samal, Prasan K. (2007). Powder Metallurgy Stainless Steels - Processing,
Microstructures, and Properties. ASM International. Recuperado de
https://app.knovel.com/hotlink/toc/id:kpPMSSPMP1/powder-metallurgy-stainless/powder-
metallurgy-stainless.

7. Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y sistemas

(3a. ed.). Recuperado de https://ebookcentral.proquest.com

8. Kalpakjian, S.,& Schimd, S. (2002). Manufactura, Ingeniería y Tecnología (4a. ed.). Recuperado de:
https://books.google.com.sv

9. Artículo 2 Fatiga y propiedades de fractura de las aleaciones de Ti de procesos basados en

pulvimetalurgia-una revisión. Recuperado de
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0142112318304298).