Control electrónico de máquinas eléctricas

Inicialmente, y hasta hace poco años, los sistemas de mando de las maquinas eléctricas se realizaban con
automatismos a bases de relés y contactores. Con la llegada del microprocesador el control industrial está
cambiando a gran a velocidad y se está sustituyendo los relés por autómatas programables.

Los autómatas programables hacen posible la sustitución del cableado por un teclado que permite una
programación muy simple por parte del usuario y que se une a transductores y motores por medio de
interfaces adecuados. Este cambio de tecnología hace posible una modificación rápida del funcionamiento
de un circuito, utilizando una secuencia de instrucciones (programa o software).

Los autómatas programables permiten el control de las máquinas eléctricas (por ejemplo, maniobras de
arranque y parada), pero no su regulación (es decir, no permiten un control y una regulación precisa de la
velocidad en el caso de motores, o una regulación de tensión de generadores). Para realizar estas operaciones
se deben utilizar los componentes electrónicos tipo: tiristores, GTO, triac, IGBT, MCT, etc.

- Regulación de Velocidad de motores de c.c

Inicialmente, y como ya se ha mencionado, anteriormente, la regulación se conseguía con ayuda de

reóstatos y combinadores que modificaban la resistencia de excitación (control de flujo) y del inducido.

Un gran avance representó la regulación Ward-Leonard, en la que el flujo del campo se mantenía
constante (excitación independiente) y se aplicaba una tensión continua variable al inducido por medio
de una combinación: motor-generador-motor. Ya en la década de 1930 se sustituyeron los grupos Ward-
Leonard rotativos por sistemas estáticos que regulaban la tensión continua que se aplicaba a los
inducidos de los motores.

Con la llegada del tiristor y conseguir un aumento en sus prestaciones, es decir, soportar mayores
tensiones y corrientes, por la cual se ha conseguido realizar regulaciones de velocidad de motores c.c.
que llegan a potencias de hasta 10.000 KW.

El control de velocidad se realiza en la parte de potencia, por medio de convertidores a tiristores

controlados por fase y también por medio de troceadores o “choppers”.

Cuando se emplea troceadores que son convertidores de c.c. a c.a., la tensión constante de alimentación
se conmuta rápidamente por medio de los tiristores, consiguiendo una señal de salida que se componen
de trozos de la señal de entrada, lo que da lugar a una regulación del, valor medio de la tensión de
alimentación al motor. Cuando los tiempos de conducción y de no conducción son variables, pero
mantiene constante el periodo total conducción-no conducción, se dice que la regulación se realiza por
modulación de la anchura de impulsos (PWM: Pulse Width Modulation). Cuando el tiempo de
conducción es constante y el de no conducción es variable, se dice que la regulación se efectúa por
modulación de la frecuencia. Este tipo de control se realiza en los ferrocarriles, coches eléctricos,
trolebuses, carretillas elevadoras alimentadas por acumuladores, etc. Con este sistema de regulación se
ha controlado máquinas de hasta 2.500 KW.

La ventaja de la regulación de la regulación de los motores c.c. procede que las fuerzas
magnetomotrices del inductor y del inducido está a 90° es decir prácticamente desacopladas y no
interaccionan entre sí, lo que permite un control independiente de ambas variables.

La desventaja de esto motores está en el costo que pueden alcanzar, incluso son más caros que los
motores de c-a y menos robustos que éstos en virtud de la existencia del colector de la delgas, lo que se
traduce en un mayor coste de mantenimiento.
- Regulación de velocidad de los motores de c.a

Ya que los motores de c.c. son de mayor costo, los ingenieros han intentado, a lo largo de la historia,
buscar procedimientos de regulación de velocidad fiables y seguros para este tipo de motores. Los
convertidores más empleados son:
a) Los grupos rectificador-inversor: transforma la c.a. de la red en c.c. y que luego cambian la c.c.
en c.a. de amplitud y frecuencia variables.
b) Los grupos ciclo convertidores: son cambiadores directos de frecuencia y que transforman una
potencia c.a. en otra frecuencia diferente, sin el paso intermedio c.c.

La forma de regular la velocidad consistía en variar la tensión al estator mediante los triacs, aunque
la respuesta era muy pobre, se empleaba en el accionamiento de ventiladores y bombas centrífugas
que ofrecen un pequeño par resistente en el arranque. Luego se mejoro el método regulando la
frecuencia de alimentación, pero tampoco se lograba una respuesta satisfactoria y los equipos eran
caros. El mejor método era regular el flujo de la máquina, lo que se conseguía con un control
simultáneo de la tensión y la frecuencia de alimentación, era regulación del cociente
tensión/frecuencia, que requería de uso de sistemas de encendido de los tiristores bastante
complicado.

En la década de 1970 F.Blaschke, introdujo una técnica mas avanzada en la aplicación de la

electrónica de potencia a los motores de inducción denominada “control vectorial”. La idea se basa
en el funcionamiento de una maquina de c.c., por lo que también es necesario un microprocesador.

En la actualidad se graban programas en memorias tipo PROM o EPROM, que incluye no solamente
la definición de las ecuaciones de los bloques funcionales, sino que permiten realizar los arranques
de un motor asíncrono controlando la rampa de aceleración y la corriente de arranque. Conforme se
reduzcan los precios de estos componentes, irán desapareciendo los arranques tradicionales de los
motores asíncronos: estrella-triangulo, resistencias en el rotor, etc., porque ya no tendrán ningún
sentido práctico.

El futuro en la técnica de los accionamientos eléctricos se dirigirá a obtener circuitos integrados que
incorporen tanto componentes de potencia como electrónica de control y con funciones adicionales
para la vigilancia de la temperatura de los devanados del motor y con protecciones contra
sobretensiones y sobrecorrientes. Los microprocesadores incluirán estimaciones de los parámetros de
los motores en tiempo real para adaptarse mejor a las condiciones reales del funcionamiento;
también se aplicaran las técnicas de la inteligencia artificial y los sistemas expertos para la vigilancia
de la dinámica de las maquinas permitiendo la diagnosis y la corrección de faltas.