Segunda parte del Ejercicio práctico de la unidad curricular gestión de calidad del mantenimiento

Sección 821-p Ing. mantenimiento

Integrantes:

Rubén silva

Juan escobar

Jonny González

Julián Ortiz

José gallegos

Área personas sobre el caso del mantenimiento de las bombas de inyección

Para el mantenedor y reparador como especialista en las bomba de inyección el cliente es el jefe
de taller quien es el queda las solicitudes e instrucciones de las reparaciones de los equipos, donde
se genera las fallas en el banco de prueba de las bomba de inyección es en el dispositivo que censa
el nivel del líquido que se inyecta el banco de prueba que simula al fluido en las bombas de
inyección, donde el operador se cerciora que el sensor de nivel está fallando y se acaba en el
momento de realizar una reparación, este no le notifica al jefe del taller que el trabajo se culminará
a tiempo el cual toma una decisión, llena el tanque del banco de prueba con el fluido el cual a su
vez reconecta el censor de nivel del tanque , el cual este luego informa al jefe de taller sobre cuya
divergencia, y sugiere que disminuya el nivel de fluido para dosificar la carga en la prueba de
inyectores, el cual esta viene diseñada para 200 bombas de inyectores, el cual la decisión
planteada no es la idónea y correcta, ya que por condiciones nominales cuyo equipo viene
diseñada para esa dosificación , el cual a su vez el personal quien labora con los equipos es quien
debería llevar el control estadístico de los niveles de los equipos y el cual este generaría una
solicitud de cuyo fluido para mantener un nivel sistemático de llenado de cuyos tanques del fluido
para mantener el nivel continuo de producción en las pruebas del banco de inyectores.
Área de personas sobre el caso del área de empaques de producción de harina de maíz pre cocida

En la línea de empaque se encuentra 5 máquinas empaquetadoras el cual comenzó a fallar el

equipo de absorción de las partículas de polvo del productos procesados, donde esta genera fallas
por averías en la manga de absorción donde el equipo no encendía y a su vez el llenado de las
unidades de empaques de los fardos se ocasionara roturas de los mismo, donde el personal de
empaques los operadores conjuntamente con el electricista y un mecánico procedieran a
desmontar la unidad del equipo de absorción para verificar las fallas que este género la avería,
tomándose la atribución del remplazo del equipo critico a través del bay pass, donde la decisión
de las personas involucradas fue de manera no acertada ya que se pensó no disminuir los niveles
de producción de los empaquetados de los fardos del producto, no se verifico el problema de causa
raíz por que se generó la avería, si fue falla mecánica, eléctrica, colapso de dosificación de la
absorción del sub producto, falla del empaque o la embobinadora falla en el sello del empaque,
por causas distinta, a pesar que el personal adiestrado en el momento de ocurrir la falla estuvo en
el lugar preciso para hacer cuya reparación , pero sin prever los parámetros antes descritos .