PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Y ENSAMBLAJE DE

REMOLQUES Y SEMIRREMOLQUES
I. ESQUEMA DEL PROCESO.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO

ORDEN DE
FABRICACION – 1 HR
PLANTA – 1 HR

PRODUCCION – 0:30’
CORTE Y DOBLEZ – 2 DIAS TORNEADO – 1 DIA
REQUERIMIENTO DE
MATERIAL – 1 DIA

LOGISTICA – 2 DIAS ROLADO – 4 DIAS

COMPRA DE MATERIAL – 1 DIA

AREA DE ARMADO – 6 DIAS

RECEPCION Y
AREA DE SOLDADURA 3 DIAS
ALMACENAMIENTO DE
MATERIALES – 3 HR
ARENADO – ARENADO 1 DIA 1/2

ALMACEN – 0.30’
AREA DE PINTURA 2 DIAS

AREA INSTALACION
ELECTRICA, SISTEMA DE
CARGA Y DESCARGA - 2 DIAS

PRUEBAS DE PRESION Y
ENTREGA DE UNIDAD – 1 DIA
 II. PROCESO PRODUCTIVO: PROCESO Y EQUIPOS

PROCESO EQUIPOS
1. Creación de Orden de fabricación: Formato donde se detalla las
características generales de la unidad a fabricar con los
requerimientos del cliente. Esta orden de fabricación pasa al área de  Computadora.
producción y diseño.  Software spring
1.1. Control: La orden de fabricación es verificada comparándose
con las características enviadas en una proforma al cliente donde
este da su aprobación.
2. Requerimiento de materiales al área de logística: Se realiza
requerimiento por sistema mediante el modulo logística de programa  Computadora.
Spring con que cuenta Fabricaciones BRA S.A.C. Estos  Software spring
requerimientos se realizan en base a las características de la unidad a  Software Solid Work
fabricar.  Software autocad
2.1. Control: Se verifica, mediante los planos realizados por el área
de diseño, que las cantidades de materiales requeridos estén
acordes con las características de la unidad a fabricar.
3. Compra de materiales: Procedimiento a realizar por el área de
logística a nuestros proveedores, enviando orden de compra según
materiales requeridos.  Computadora
3.1. Control: Orden de compra es verificado y aprobado por el área  Software spring
de producción y diseño antes de ser enviada para verificar la
lista de materiales a comprar.
4. Recepción y almacenamiento de materiales: Procedimiento a
realizar por el área de almacén BRA en donde se descarga y verifica
que el material sea el requerido para el proceso de fabricación. Este
material es verificado por el área de producción y diseño antes de su
recepción. El material es almacenado hasta que se realice su  Montacarga
requerimiento por el área de producción.  Estoca.
4.1. Control: Se realiza el conteo del material por el área de almacén  Wincha.
tanto de materia prima como de suministros. Si los materiales no  Calibrador.
cuentan con el visto bueno del área de producción y diseño, son
devueltos para ser cambiados. Se debe verificar que los
materiales cuenten con las dimensiones y calidad requeridas, así
como que las cantidades de los materiales en físico coincidan
con las cantidades de las guías recepcionadas.
5. Corte y doblez: Proceso a realizar en el área de Producción (planta),
donde según las medidas que indican los planos se procede a realizar  Cizalla.
el trazado para los trabajos de corte y doblado de materiales para la  Dobladora.
fabricación de componentes tales como: Almas de vigas principales,  Taladro de banco
puentes, durmientes, marco perimetral, arriostres, plancha King pin,  Equipo oxicorte.
parantes principales, mamparon, compuertas, accesorios en general,  Amoladora.
etc.  Montacarga
5.1. Control: El supervisor de producción debe verificar que los  Wincha
trazos realizados para el corte y/o doblado de planchas y tubos
 Calibrador
sean las que indique el plano de la unidad, así como las
cantidades de componentes a fabricar para el ensamble posterior.
 PROCESO EQUIPOS
6. Torneado: Proceso a realizar en el área de torneado, en caso sea  Torno.
requerido la fabricación de componentes maquinados.  Wincha
6.1. Control: El supervisor de producción debe verificar que las  Calibrador
medidas del componente maquinado sea la requerida.
7. Armado y soldado: Proceso de armado de componentes que forman
la estructura del semirremolque o remolque cuya unión en su mayor  Máquina de soldar
parte se realiza por soldadura de arco eléctrico efectuándose el sub smaw
ensamble y ensamble de piezas. En esta etapa también se realiza los  Máquina de soldar
trabajos de montaje de estructura armada sobre el chasis formando Mig/Mag.
un conjunto unidos por soldadura.  Equipo de corte
7.1. Control de armado: El supervisor de producción debe verificar (oxicorte)
que las medidas durante el proceso de ensamble, sean las  Amoladora.
requeridas según el plano de la unidad a fabricar, esto es  Prensas
controlado mediante un check list de verificación de armado.  Niveles
7.2. Control de soldadura: Los componentes unidos por soldadura  Escuadras
se le realiza una inspección visual durante el proceso de armado
 Wincha
y soldado, esto controlado mediante un check list de verificación
 Calibrador.
de trabajos con soldadura. Las partes, unidas por soldadura, que
son sometidas a grandes esfuerzos durante el trabajo del  Llaves.
semirremolque o remolque, se le realiza ensayos no destructivos  Torquímetro.
por líquidos penetrantes.
8. Proceso de arenado: Procedimiento que se realiza mediante
impacto de arena a alta presión sobre la estructura fabricada, quita el
óxido e impurezas de toda la estructura, esto previo al pintado.  Equipo completo de
8.1. Control: Después del arenado completo de la unidad se realiza arenado (tercero).
la verificación general (estructura y componentes) del correcto
arenado. Esto mediante un check list de verificación de acabados
de producción.
9. Proceso de pintado: Este procedimiento se realiza en 02 etapas,
pintado con base anticorrosiva y pintado con esmalte industrial
ambas con pistolas para pintado a media y alta a presión. Dentro del
proceso de pintado también se considera el masillado de algunas
partes de la unidad.  Compresor.
9.1. Control de pintado con base anticorrosiva: El supervisor de  Pistolas para pintado
producción debe verificar que toda la estructura sea pintada con de alta y baja presión.
base anticorrosiva llevando un control mediante el check list de
acabados de producción.
9.2. Control de pintado con esmalte industrial: El supervisor de
producción debe verificar que toda la estructura sea pintada con
base esmalte industrial llevando un control mediante el check
list de acabados de producción.
10. Instalación de componentes y accesorios: Este procedimiento se
realiza dependiendo del tipo de carrocería a fabricar, ya que varía los  Taladro.
componentes y accesorios de un tipo de carrocería a otro así como el  Wincha.
requerimiento del cliente respecto a estos.  Pistola neumática.
10.1. Control: El supervisor de producción debe verificar que se  Compresor.
instalen correctamente y en las cantidades requeridas por el cliente,
los componentes y accesorios de la unidad fabricada.
 PROCESO EQUIPOS
11. Instalación eléctrica: Proceso de tendido de tuberías y cables
eléctricos para suministrar energía eléctrica a los faros instalados en  Taladro.
el semirremolque.  Cuchillas.
10.1. Control: El supervisor de producción debe verificar el  Llaves.
correcto funcionamiento de los faros instalados (luces laterales,
posteriores, retroceso, intermitentes, frenos.) realizando las pruebas
respectivas llevando un control mediante el check list de instalación
eléctrica, neumática e hidraulica.

12. Instalación de sistema neumático: Proceso realizado para dejar

operativo el sistema de frenos y suspensión (en caso sea suspensión  Compresor.
neumática) del semirremolque o remolque.  Taladro.
11.1. Control: El supervisor de producción debe verificar el  Llaves.
correcto funcionamiento de los frenos y suspensión, realizando las  Torquimetro.
pruebas respectivas, llevando un control mediante el check list de  Wincha.
instalación eléctrica, neumática e hidráulica

13. Instalación de sistema hidráulico: Proceso realizado para dejar

operativo el sistema hidráulico en el caso de fabricación de  Compresor.
carrocerías volquetes.  Llaves.
12.1. Control: El supervisor de producción debe verificar el
correcto funcionamiento del sistema hidráulico, realizando las
 Torquimetro.
pruebas respectivas, llevando un control mediante el check list de
instalación eléctrica, neumática e hidráulica

Trujillo, 20 de Julio del 2017