Materiales Eléctricos

Adolfo F. Gonzalez, Ricardo M. Césari, Rubén O. Vicioli

Cátedra Tecnología Electrónica
Universidad Tecnológica Nacional, Facultad Regional Mendoza
Mendoza, Argentina
adofgon@speedy.com.ar
ricardo.m.cesari@gmail.com
rvicioli@frm.utn.edu.ar

De acuerdo a su composición pueden clasificarse en:

I. INTRODUCCIÓN [1]
¿Qué son los materiales?
Son sustancias de las cuales están hechas o compuestas las
cosas. Los materiales de ingeniería son los materiales
utilizados para construir nuestro mundo material: edificios,
puentes, instalaciones para comunicaciones, dispositivos,
sistemas de electricidad, fábricas, mobiliario, máquinas,
cañerías, herramientas, etc.
Los materiales han sido fundamentales para el crecimiento,
prosperidad, seguridad y calidad de vida de los seres humanos.
A través de la historia, el desarrollo de las civilizaciones
humanas ha estado fuertemente ligado al de los materiales que
fueron producidos y usados por la sociedad; a tal punto, que en
la actualidad los niveles de civilización han sido llamados de
acuerdo a los materiales utilizados en ese momento (edad de
piedra, edad de cobre, edad de hierro, etc.).
Científicos e ingenieros han logrado la capacidad de
adaptar los materiales a escala atómica hasta obtener las
propiedades deseadas (paradigma bootom-up). Estamos en
presencia de una nueva era, la de los materiales a medida (o
diseñados); se ha utilizado este término para describir los
cambios revolucionarios en los materiales utilizados en la
ciencia y en la ingeniería, y el impacto en nuestra sociedad.
II. DISTINTOS TIPOS DE MATERIALES ELÉCTRICOS
DE INTERÉS TÉCNICO: CRITERIOS DE
CLASIFICACIÓN [1]
Son aquellos materiales utilizados en la industria eléctrica
y electrónica. Son sustancias utilizadas para la fabricación de
dispositivos electrónicos y circuitos integrados, y pueden ser
usados, por ejemplo, en placas de circuitos impresos, cables de
comunicación, pantallas, encapsulado, fibra óptica y varios
dispositivos de control y monitoreo.
De acuerdo a su aplicación, los materiales electrónicos
pueden ser clasificados en dos grandes grupos:
 Materiales electrónicos estructurales. Son
relativamente estables cuando son sometidos a
presión, tienen buenas propiedades mecánicas, y
pueden ser usados para cajas, encapsulados,
sustratos y materiales para sellado.
 Materiales electrónicos funcionales, los cuales
pueden ser utilizados para realizar funciones
químicas, eléctricas, magnéticas, ópticas y
térmicas.
 Materiales inorgánicos, típicamente se incluyen
en esta clasificación a los materiales metálicos y
no metálicos (silicio, óxidos de metales, carburos
y nitruros).
 Materiales orgánicos, son principalmente
polímeros (compuestos de C, H, O, N, Cl y /o F)
con características covalentes y enlaces
moleculares.
III. ESPECTRO DE RESISTIVIDAD EN CORRIENTE
CONTINUA [2]
La resistencia eléctrica es la oposición que ofrece un
material a la circulación de la corriente eléctrica a través de él,
transformándola en efecto Joule ( ). Esta propiedad o su
inversa, la conductancia, determinan las características
eléctricas de los materiales.
Así, tenemos que los materiales que tienen poca resistencia
eléctrica son llamados conductores y los que presentan alta
resistencia aislantes, como la goma, vidrio o madera seca.
Si hacemos un espectro teniendo en cuenta la resistividad
específica (), dada en ( ), se observa que en un extremo
se encuentran los conductores en una banda que va de
hasta y en el otro extremo los
aislantes que van de a ( ).
De esto se observa que hay una gran banda intermedia
donde se encuentran los malos conductores y los malos
aisladores, son los llamados semiconductores.
Esta resistividad varía con factores externos como son la
temperatura, presión y humedad.
Así, por ejemplo: el mármol seco es buen aislante pero
cuando absorbe humedad se convierte en un conductor
superficial. Las porcelanas aumentan su conductividad con un
incremento de temperatura.
Fig. 1. Espectro de resistividad.
 La conducción también varía con el estado del material por
ejemplo, la cera es buen aislante en estado sólido y se torna
conductor en estado líquido.
La conductividad también depende de la frecuencia de
trabajo, definiéndose la llamada tangente del ángulo de
pérdidas, siendo este ángulo () el que forman las
componentes reales e imaginarias de la permitividad compleja
del material analizado.
Si  es muy pequeño (tg < 10-2) se acepta que el material
es buen aislante, mientras que si el ángulo de pérdidas es
grande (tg < 102) se considera que es técnicamente un
conductor (no perfecto).
Se observa que la tg depende inversamente de la
frecuencia, de allí que muchos materiales se comporten en alta
frecuencia como aislantes y en baja frecuencia como
conductores. Por ejemplo el agua dulce es un conductor por
debajo de los 2.000 Hz. y es aislante por encima de los 20
MHz.
IV. CONDUCTORES [3]
Los conductores son en consecuencia aquellos que
presentan una baja resistencia.
A. Clasificación
1) Según su procedencia:
a) Naturales: Son los obtenidos de los refinamientos de
los minerales.
b) Artificiales: los obtenidos por tratamientos químicos.
2) Según la función que cumplen:
a) Conductores propiamente dichos: Plata, cobre,
aluminio, etc.
b) Conductores para convertir corriente eléctrica en
luz: Tungsteno, tantalio, galio, etc.
c) Conductores que provocan una caída de tensión:
aleaciones metálicas y compuestos no metálicos. Manganina,
composición, etc.
d) Conductores que convierten energía eléctrica en
calor: nicrone, etc.
3) Según el estado físico en que se encuentran:
a) Sólidos: Cobre, plata, hierro, aluminio, aleaciones.
b) Líquidos: Mercurio, soluciones electrolíticas.
c) Gaseosos: Gases ionizados.
4) Según las características mecánicas:
a) Livianos: Aluminio y sus aleaciones.
b) De alta resistencia mecánica: Hierro, acero, etc.
c) Blandos: Plomo, estaño, etc.
B. Propiedades Eléctricas
1) Resistividad o resistencia específica ():
Es la mayor o menor capacidad de un material para
conducir corriente eléctrica.
Dentro de los materiales conductores la relación de
resistividad es muy pequeña, así, por ejemplo, la relación de
resistividad entre los conductores utilizados normalmente,
tomando al cobre como referencia, o sea 1, se tiene que para el
aluminio es de 1,6 y de la plata es de 0,94. Como la plata es
muy cara normalmente se utilizan el cobre y el aluminio como
conductores.
En la actualidad el aluminio está desplazando al cobre en
la utilización como conductor debido al menor peso específico
y a un menor costo.
En efecto, la relación de resistividad entre el aluminio y el
cobre es de 1,6 por lo tanto, para obtener la misma resistencia
a igualdad de longitud es necesario utilizar un 60 % mayor
sección con aluminio que con cobre, pero debido a que el peso
específico del aluminio es 3,42 veces menor que el del cobre,
se obtiene en definitiva menos de la mitad de peso en un
conductor de aluminio que en uno de cobre a igualdad de
resistencia y longitud.
En líneas aéreas de energía eléctrica a veces se utilizan
cables de acero recubierto con aluminio con lo cual se
obtienen conductores de elevada resistencia mecánica y buena
conductividad eléctrica.
Un inconveniente del aluminio para uso electrónico es que
no es soldable por soldaduras blandas (de bajo punto de
fusión).
El cobre y el aluminio, sin embargo, no se usan para
fabricar resistencias por su baja resistividad; tampoco se usan
para calentamiento eléctrico por su punto de fusión
relativamente bajo (PAl = 670 ºC y PCu = 1.030 ºC), ni para
conversión de energía eléctrica en luminosa.
La resistencia eléctrica que presenta un material a la
circulación de la corriente eléctrica es función de las
dimensiones geométricas del material y de una constante que
depende del material.
⁄ (1)
R: resistencia eléctrica.
: resistividad del material.
l: longitud del conductor.
s: sección del conductor.
( )⁄
Para el cobre recocido normalizado que es un cobre con
pureza industrial (no pureza química) y sometido a un
tratamiento térmico adecuado el valor de resistividad es:
u
El valor de la resistividad en el cobre se ve muy afectado
por la presencia de impurezas. Por ejemplo, un contenido del
1% puede aumentar en gran porcentaje el valor de la
resistividad.
Para el aluminio:
-
Para la Manganina:
-
 O sea 25 veces más que para el cobre. 3) Coeficiente de variación de la resistencia con la
La manganina es un material muy adecuado para ser usado temperatura:
en resistores de alta estabilidad, debido a su bajo coeficiente La resistencia varía con la temperatura y podemos suponer
de variación de la resistencia con la temperatura. Además su una variación lineal del tipo:
potencial termoeléctrico con el cobre es muy pequeño por lo [ ( - )] (2)
cual no aparece fuerza electromotriz parásita.
D de está puest p r d s tér s: u es e
2) Fuerza electromotriz (FEM) de contacto: coeficiente de variación de la resistividad con la temperatura
Debido a los distintos potenciales electroquímicos de los (β) y e tr es el coeficiente de variación de la longitud con la
diferentes elementos, cuando se los une al efectuar una te per tur (γ) y que v r r te per tur v rí s
conexión eléctrica, aparece una FEM de contacto que si bien dimensiones del material conductor, por lo tanto:
es despreciable, en algunos casos puede ser sumamente
importante, sobre todo sí los distintos materiales se encuentran β γ (3)
a temperaturas muy dispares.
Dado que  es del orden de 10 y  del orden de 10-6 se
-4

TABLA 1 hace generalmente  igual a .

Termo tensión Termo tensión En la mayoría de los metales la relación
Sustancia Sustancia
(mV/100 ºC) (mV/100 ºC) [ ( - )] ( 2) es una buena aproximación
Bismuto -6,50 Iridio +0,63 lineal de la verdadera relación entre R y T, la cual no es lineal.
Constantán -3,50 Plata +0,70
En la Manganina esa relación no es acertada ya que esta se usa
Cobalto -1,70 Cinc +0,70
Níquel -1,50 Oro +0,70
para obtener resistencias de alta precisión.
Paladio -0,50 Cobre +0,75 Para la mayoría de los metales es positivo:
Sodio -0,20 Volframio +0,80
Torio -0,10 Acero V 2 V +0,80
u ⁄
Mercurio ±0,00 Cadmio +0,90
Platino ±0,00 Latón +1,10
Carbón +0,30 Molibdeno +1,20 ⁄
Estaño +0,40 Hierro +1,80
Plomo +0,40 Níquel cromo +2,20 Para la Manganina no hay un valor típico ya que este
Magnesio +0,40 Antimonio +4,50 varía con la dosificación de la composición, pero se acepta
Aluminio +0,40 Silicio +45,00 como cota superior.
Manganina +0,60 Telurio +50,00
Rodio +0,65 ⁄

Esta fuerza electromotriz de contacto generada C. Características Físicas de los conductores

térmicamente se denomina también potencial de SEEBECK. 1) Conductividad térmica:
La tensión que aparece entre los materiales dados se La conductividad térmica es el Calor que circula, en la
obtiene como diferencia entre los valores correspondientes que unidad de tiempo entre dos caras opuestas de un volumen
figuran en la TABLA 1, así en el caso del cobre - constantán unitario por unidad de diferencia de temperatura entre las
es: caras:

( ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( ⁄ )

La FEM termoeléctrica se aprovecha también para censar Siendo el calor de conducción:

la temperatura siendo denominada a este tipo de juntura termo - ⁄ (4)
cupla.
Donde dT/dx es el gradiente de temperatura entre dos
TABLA 2 puntos del conductor.
Fuerza El signo menos indica que el calor fluye desde el punto de
Materiales Polo Límite (°C) Electromotriz cada
100 ºC (mV)
mayor temperatura al punto de menor temperatura.
Cu-Constantán ± 400 4,25
Fe-Constantán + 600 5,30
La conductividad térmica va acompañando a la
NiCr-Constantán + 700 5,70 conductividad eléctrica debido a que la transmisión de calor se
NiCr-Ni - 900 3,70 debe principalmente a los electrones libres (no siempre, hay
PtRh-Pt ± 1.300 0,60 resinas buenas transmisoras de calor y buenas aislantes).

Para temperaturas altas se usan termo cuplas de platino En los conductores en los cuales no se desea su
(90 %) y rodio (10 %), obteniéndose 9,5 mV a 1.000 ºC; de calentamiento se requiere altas conductividades térmicas pero
molibdeno y wolframio con 1 % de hierro obteniéndose 16 en los usados para producir calor se requiere que presenten
mV a 2.000 ºC; de carbón y silita con 54 mV a 1.800 ºC. una elevada resistencia a la conducción del calor.
 Otra propiedad térmica es el calor específico que es la tracción hasta que se rompe el material, la resistencia a la
energía calórica acumulada en la unidad de volumen por tracción es la tensión que hay que aplicar para que se rompa,
unidad de elevación de temperatura y se expresa en mientras que el estiramiento a la rotura es el estiramiento
(Joule/cm3·ºC). relativo que ha tenido la muestra en el momento de romperse.
En muchos casos este estiramiento es considerable, por
Es importante este concepto en aquellos casos en que la ejemplo, en el cobre puede llegar hasta un 15 % a 20 %.
totalidad del calor que se genera en el conductor es de
naturaleza impulsiva y la masa térmica del conductor debe ser Esta característica es importante cuando se realizan
grande. arrollamientos o bobinas porque para hacer el arrollamiento
debe efectuarse una cierta tensión para guiar el alambre.
TABLA 3 PROPIEDADES TÉRMICAS APROXIMADAS EN ALGUNOS
MATERIALES Cuando la sección del alambre es pequeña, muy fácilmente
se llega a tensiones que producen considerable estiramiento.
Capacidad
Material
Resistividad Conductibilidad calorífica En muchos casos este estiramiento debe mantenerse
(ºC·cm/W) (W/ºC·cm) específica perfectamente controlado, no tanto por el alambre en sí mismo
(J/cm3·ºC)
sino porque al estirarse el revestimiento aislador puede
Cobre 0,28 3,6 5,3
resquebrajarse o desprenderse.
Aluminio 0,76 1,3 2,3
Hierro Batido 1,3 0,79 3,7 3) Módulo de elasticidad:
Chapa de Acero al
2,3 0,43 3,7 Debe tenerse en cuenta cuando se desea que el conductor
carbón además de efectuar la conexión eléctrica posea características
Hierro colado 2,5 0,39 3,7 elásticas (interruptores y llaves selectoras).
Acero al silicio
5,8 0,17 3,7
(longitudinal) En ese caso para que la resistencia eléctrica entre los
Chapas de acero al silicio contactos sea pequeña es necesaria una cierta presión que debe
38-130 0,03-0,008 3,7
(transversal) mantenerse invariable durante largos períodos de tiempo y
Mica (transversal) 360 0,003 2,0
también con variaciones de temperatura que pueden ser
Batista Barnizada 500 0,002 1,4
bastante grandes cuando hay circulación de corrientes
Goma 640 0,002 1,4 elevadas. En general cuando se desea que el módulo de
Cartón prensado aceitado 640 0,002 1,4 elasticidad sea elevado conviene usar algunos compuesto de
Ladrillo 1000 0,001 1,4 cobre que tiene elevado módulo de elasticidad y una aceptable
Cartón prensado, seco 1.000-1.300 0,0008-0,0001 1,4 conducción eléctrica.
Tejido sin tratar o fieltro 150 0,00063 1,4
4) Maleabilidad y ductilidad:
2) Punto de fusión: La maleabilidad es la capacidad de un material de ser
Tiene importancia de acuerdo a cual sea la temperatura de trabajado en láminas muy finas, la ductilidad es la capacidad
trabajo del conductor, porque cerca de la temperatura de de ser trabajado en alambres finos. La plata tiene gran
fusión se pierden tanto las cualidades mecánicas como capacidad para ser trabajada en alambres muy finos La
eléctricas. capacidad del aluminio de ser muy maleable es muy útil para
la construcción de capacitores en los cuales se superponen
3) Coeficiente de dilatación lineal: láminas muy delgadas de aluminio y de algún material
Tiene importancia en los casos en que sea necesario aislante.
acoplar distintos materiales. En válvulas de vacío es
especialmente importante porque se deben acoplar materiales 5) Soldabilidad:
conductores con la ampolla de vidrio estando sometidos a Dentro de la electrónica en la cual la mayor parte de las
calentamiento durante el funcionamiento. uniones dentro de un circuito se realizan por soldaduras de
bajos puntos de fusión, la capacidad de un conductor de ser
D. Propiedades Mecánicas soldable es muy importante. Tanto es así que algunos
1) Resistencia Mecánica (resistencia a la tracción, materiales que no son fácilmente soldables es menester
compresión, etc.): revestirlos con una capa de otro material que si sea soldable.
Es muy importante cuando se usa al material conductor Esto es lo que se hace con el hierro que se recubre de estaño o
como piezas estructurales. cadmio lo que además lo protege de la oxidación. Es muy
importante que la soldadura se realice en forma sencilla y
Estas propiedades en el cobre y el aluminio son rápida, porque si el tiempo que se tarda en conseguir una
sumamente afectadas por los tratamientos mecánicos y buena unión es excesivo, se produce un calentamiento que en
térmicos de fabricación. algunos casos puede ser sumamente perjudicial para el
elemento que se está tratando de soldar.
2) Estiramiento a la rotura:
Es sumamente importante cuando se desea efectuar 6) Invariabilidad de las características – Envejecimiento:
arrollamiento del conductor. Hay elementos que presentan un proceso de
envejecimiento sumamente notable, por ejemplo, la
La diferencia entre el estiramiento a la rotura y resistencia
manganina debe envejecerse por un procedimiento térmico, o
a la tracción es la siguiente: en ambos casos se produce
si no, dejándola estabilizarse hasta que llegue a un valor
determinado y estable. De otro modo, las tensiones internas
producidas durante el proceso de construcción del resistor
determinan un valor de la resistencia, el cual al disiparse las
mismas con el transcurso del tiempo, experimenta un cambio
que puede ser apreciable. Esta variación ulterior de las
características se minimiza con el proceso de envejecimiento
acelerado ya que la mayor parta de la variación tiene lugar
durante el mimo.
7) Resistencia a la oxidación y corrosión:
Cuando se construye un equipo o componente hay que
tener en cuenta el ambiente en que va a trabajar y por lo tanto
se debe usar materiales adecuados. El cobre en uso doméstico
no se deteriora, pero si lo hace al ser utilizado en ambiente
salino. El aluminio soporta bastante bien el uso normal pero
algunos agentes externos lo atacan muy fácilmente. El hierro
es imposible usar sin protección. En los casos en que el
elemento tiene que trabajar forzosamente sin protección hay
que usar materiales más nobles como por ejemplo la plata o el
oro.
E. Materiales Conductores de uso electrónico
Los materiales eléctricos conductores que se usan en
electrónica pueden clasificarse en materiales de alta
conductividad y materiales de baja conductividad. Los
primeros se emplean fundamentalmente para transportar
corriente eléctrica con baja pérdida como son la plata, cobre,
aluminio y aleaciones como bronce y latón.
F. Aislantes de los conductores
Muchas veces es necesario aislar los conductores, para lo
cual se los recubre con materiales especiales, que deben reunir
ciertas condiciones, a saber:
1) Eléctricas:
a) Rigidez Dieléctrica: está dada por la máxima tensión
por unidad de longitud que puede soportar sin que salte una
chispa.
b) Resistencia de Aislamiento: debe ser de varios
cientos de ohm, para evitar que se perfore la cubierta por
salto de chispa entre el conductor y un material a distinto
potencial que pueda estar en contacto con él (conductor-
chasis).
c) Factor de Pérdidas: está dado por la potencia que se
pierde, debido al campo electromagnético que transporte el
conductor y que está localizado en el aislamiento.
d) Constante Dieléctrica: es un factor determinante de
las características del conductor (permitividad).
e) Uniformidad: a lo largo de todo el conductor para
que haya constancia en las características del mismo.
f) Factor de Espacio: importante, pues en algunos
casos especiales (bobinas, transformadores, etc.), se requieren
buenas características del aislante con un mínimo de espesor.
2) Químicas:
a) Estabilidad Química: en el tiempo, para evitar que el
material cambie de estructura interna y con ello sus
propiedades.
b) No Contaminable: para que no sea atacado por los
gases que puedan existir en el ambiente.
c) No Ataque: es decir que no perjudique el elemento
que aísla y protege (plata, cobre, etc.).
3) De Ambiente:
a) Temperatura: que pueda soportar sin variar sus
características a altas y bajas temperaturas.
b) Estabilidad Térmica: que las soporte sin variar su
estructura.
c) Resistencia a la Humedad: para que no se modifique
la resistencia de aislación.
d) Resistencia al Fuego: que no sea combustible y que
en caso de producirse en un punto la ignición, que no
se propague a lo largo del conductor.
e) Resistencia a la luz solar: para no ser afectado por la
misma.
f) Resistencia a los Agentes Orgánicos: hongos,
líquenes, etc.
4) Mecánicas:
a) Resistencia a la Vibración y Choque.
b) Flexibilidad: para permitir que el conductor se
adapte a las formas en cada caso.
c) Tenacidad: con el objeto de que no se cuartee.
d) Adherencia: es decir que está suficientemente pegado
al conductor.
5) Económicos – Industriales:
a) Costo: Para obtener mayores rendimientos.
b) Facilidad: es decir que no se requiera
procedimientos difíciles de realizar.
c) Vida Útil: debe ser por lo menos igual a la que se ha
previsto para el equipo.
6) Normas:
Estas especifican los ensayos a que deben ser sometidas las
cubiertas.
a) Altas temperaturas: se indica la temperatura máxima
del horno, tiempo de duración del ensayo y ciclos si los
hubiera.
b) Bajas temperaturas: en la misma forma anterior.
c) Abrasión: Se utiliza para el mismo un dispositivo
como el que se ilustra, se deben especificar el diámetro del
alambre de acero que lleva el arco, presión que debe ejercer,
etc. y por medio de un dispositivo mecánico se desplaza
alternativamente hasta que suena la campanilla, contándose
el número de desplazamientos hasta que esto ocurriese, Fig. 2.
d) Flexibilidad: Se arrolla el cable 5 vueltas sobre sí
mismo, luego se estira y no deben haberse modificado sus
características.
e) Fuego: Se suspende el cable verticalmente y con
ángulo determinado, se aplica un mechero tipo Bunsen hasta
que alcance su temperatura de ignición, luego se retira el
mechero y la llama no debe propagarse.
Una de las características básicas que debe cumplir toda
aislación, es la de soportar la temperatura máxima de trabajo a
que estará sometida. La norma IRAM 2180 clasifica los
materiales en siete clases de acuerdo a la temperatura máxima
de trabajo:
 Clase Y Temperatura máxima 90 ºC: algodón,
seda, papel, plásticos, ceras.
 Clase A Temperatura máxima 105 ºC: los mismos
materiales anteriores impregnados y esmaltes.
 Clase E Temperatura máxima 120 ºC: ídem clase
A.
 Clase B Temperatura máxima 130 ºC: mica,
vidrio, amianto.
 Clase F Temperatura máxima 155 ºC: mica,
vidrio, asbestos, aglomerantes.
 Clase H Temperatura máxima 180 ºC: mica,
silicones, o aglomerados especiales.
 Clase C Temperatura máxima más de 180 ºC:
mica, porcelana y cuarzo.
Fig. 2. Ensayo de abrasión.
Los recubrimientos pueden ser de distintos tipos:
 Cubiertas textiles: algodón, seda, fibras sintéticas
(nylon). Si están sin impregnar pertenecen a las
clases A o E, colocándose en el alambre una o dos
capas, proceso éste que se realiza con máquinas
especiales.
 Cubiertas de pulpa: son las plásticas. Se aplican
sobre el conductor con el material en el punto de
ablandamiento mediante boquillas especiales y a
presión. También gomas.
 Fibrosa: característico es el papel. Papel tipo
Krupt, hasta tres capas.
 Cubierta de esmalte o barniz: los más utilizados
en nuestra técnica son los esmaltes, que pueden
ser oleosos, con alto contenido de aceite.
 Volátiles de tipo sintéticos: Se aplican mediante
un dispositivo, haciendo pasar el alambre 6 o 7
veces, para depositar una capa de espesor
conveniente (para bobinas).
 Aceites: para tensiones muy elevadas, caso de
cables de potencia. Como base de sostén se usa
papel y se los termina con cubierta de plomo u
otro material.
En nuestra técnica se utilizan normalmente: plásticos,
cuando son para usos normales y de tipo económico.
Cuando se busca calidad se utilizan cubiertas de
algodón o seda. En Telefonía se usa el papel. En
electrotecnia el algodón. Para usos especiales
utilizamos también esmaltes o barnices.
Fig. 3. Proceso colocación de cubierta.
Este procedimiento permite obtener una gran variedad,
aproximadamente 140 combinaciones distintas con los colores
primarios.
La norma IRAM 4041 indica los colores a utilizar para las
distintas etapas de los radio - receptores.
En la nomenclatura Americana a cada cable le corresponde
una denominación de acuerdo a la tensión que soporta (tensión
nominal). Para las pruebas de tensión de los conductores se
deben aplicar tensiones 3 veces superior a la tensión nominal
del mismo. Se dan también el valor mínimo de aislación de la
cubierta en mega ohm por cien metros.
También se da la capacidad de corriente que puede
soportar el conductor en Amperes y en función de la
temperatura, siendo el parámetro de la familia el del calibre
del conductor.
V. MATERIALES PARA FUSIBLES
Son materiales (metales o aleaciones metálicas) de no muy
alto punto de fusión que tienen la propiedad de que al pasar
cierta corriente funden en forma neta (cortan rápidamente), es
decir todo lo contrario de los materiales que pasan
primeramente por un estado pastoso. En lo posible deben
pasar directamente del estado sólido al estado de vapor.
Al circular corriente por un fusible, la resistencia del
mismo provoca una disipación de energía con el
correspondiente aumento de temperatura. Habría entonces un
valor de corriente que fundirá el fusible y abrirá el circuito,
siempre que apague el arco.
La corriente máxima que puede soportar en régimen
continuo sin cortarse se denomina In, corriente nominal.
La corriente a la cual el fusible se funde se llama
intensidad de corriente nominal de fusión, If.
La corriente nominal debe ser del orden del 30-50 % de If
para intensidades pequeñas y del orden de 70-80 % para
grandes corrientes.
La corriente que determina la fusión de alambres largos,
tensos y en ambientes calmos, es en Amperes igual a:
⁄
(5)
 Donde d es el diámetro en milímetros y a una constante
que depende del material. Esta fórmula puede dar error
porque supone que todo el calor se transmite por radiación.
También se debe tener en cuenta la constante de tiempo que es
el tiempo entre el momento en que se produce la If y el
momento en que se produce el corte efectivo, sin embargo el
fusible puede resistir sobre corrientes de corta duración sin
fundirse.
Esta constante de tiempo depende del metal usado,
dependiendo de la inercia a la fusión.
Fusibles rápidos (corte neto), siendo para estos fusibles la
corriente de corte:
(6)
Fusibles con retardo, a veces son necesarios fusibles de
características, como en el caso de los que se usan para
protección de motores, pues hay que tener en cuenta que en la
puesta en marcha de los mismos las corrientes pueden llegar a
valores de hasta 10 veces la In, luego en estos la corriente de
corte debe ser función del tiempo.

TABLA 4

Inercia Punto de Masa

Material Valor de a
Relativa fusión (°C) relativa
Cobre 1 1054 1 80

Plata 1.66 954 1.47 70

Aluminio 3.04 600 3.08 60

Plomo 6.08 325 20.25 11

Estaño 7 230 13.9 13

Aleación Pb-
3.1 135 14.4 10
Sn
La aleación plomo-estaño, conviene para corrientes de 5 a
30A.
Con intensidades mayores, hay una gran proyección del
material, durante la fusión, lo que puede resultar peligroso.
Para intensidades bajas tampoco conviene esta aleación, ya
que el hilo tendría que ser muy fino y se aplastaría con la
presión de los tornillos.
El aluminio, de poca precisión, presenta un retraso muy
grande para la fusión, lo cual puede representar una ventaja en
las redes de distribución pública, ya que soporta perfectamente
las sobrecargas instantáneas. Ni el estaño ni el plomo son
utilizables para corrientes intensas por su gran inercia de masa.
En general para fusibles se usan aleaciones de plata por ser
este un material estable, no atacable y que funde en forma
neta.
En base a la variación de contenido de plata se obtienen
distintas temperaturas de fusión.
Existen distintos tipos de fusibles como ser del tipo
bayoneta, con alambres en los extremos, etc. Se fabrican en
estos tipos hasta corrientes de 4 a 5 A.
Cuando el fusible es de dimensiones reducidas hay que
tener en cuenta que cuando se volatiliza el material puede
depositarse sobre las paredes del vidrio cerrando el circuito,
pero para evitar esto se introduce arena en el interior del
fusible.
Otros tipos enchufables se fabrican hasta capacidades de
50 a 60 A.
De acuerdo a las formas de operación se los clasifica en:
Fig. 4. Fusible con retardo.
Se obtienen estas características mediante un fusible doble,
una parte para que opere en función del valor de la corriente y
la otra en función del tiempo.
Para estos tipos de fusibles se dan por ejemplo:
 Para 1,35 In corta a una hora.
 Para 2 In corta a veinticinco minutos.
 Para 3 In corta a ocho minutos.
 Para 5 In corta a tres segundos.
En nuestra técnica los fusibles en general están
comprendidos entre los 10 mA y los 2 A.
VI. ESTUDIO PARTICULAR DEL COBRE
El cobre es un elemento muy difundido en la naturaleza; se
lo encuentra formando parte de sulfuros, óxidos o carbonatos y
excepcionalmente se lo encuentra en estado nativo en
Michigan, EEUU y en Chile.
Para su obtención se separa al óxido de cobre del mineral y
luego por reducción química ó electrolíticamente se extrae el
cobre.
El cobre comercial se lo obtiene electrolíticamente
lográndose purezas del orden del 99.9 %.
Es un metal pesado, dúctil, maleable y no es atacado en
ambiente seco. Puede ser fundido, forjado, laminado, estirado
y trabajado. El trabajo mecánico lo endurece pero el recocido
lo vuelve a su estado dulce. Tiene una elevada resistencia a la
tracción, una elevada estabilidad a la corrosión y es fácil de
estañar y de soldar.
Su temperatura de fusión es de 1.083 ºC, hierve a 2.300 ºC.
Es poco atacado por el ácido clorhídrico y sulfúrico a 20
ºC o menos, en cambio el ácido nítrico lo disuelve a
temperaturas mayores de 20 ºC. Además es atacado por el el diámetro. Al salir de la última boquilla hay un dispositivo
persulfato de Amonio y el percloruro de hierro a temperaturas para efectuar el recocido del alambre, pues en el proceso se
mayores de 20 ºC. agrieta. Luego es arrollado en carretes apropiados.
El cobre puro prácticamente no existe, se hace uso del
cobre industrial con porcentajes pequeños de impurezas,
reduciendo la conductividad del mismo.
Tomando a la conductividad  del cobre puro a
temperatura ambiente como 100 %, se tabula la variación de 
porcentual de acuerdo al grado de impurezas.

TABLA 5

Variación de 
Impurezas %
(%)
C 0,050 78 Existen fórmulas empíricas
S 0,180 92 que permiten determinar Fig. 5. Esquema de la trefilación de alambres de cobre.
P 0,130 70 la pérdida de conductividad
0,195 24 debida a las impurezas Las boquillas son de acero extra-duro y para diámetros
2,00 7 según esta fórmula: muy pequeños se los hace de Widia (carburo de tungsteno) o
As rastros 60
2,80 13 b = - a. 
diamante.
5,50 6 Los diámetros varían en general entre 2 cm y 22 μ .
Zn rastros 86 b: perdida de la
1,60 79 conductividad del Cu en % Obtenidos los alambres, se someten a un proceso
3,20 59 a: porcentaje de una impureza posterior con el objeto de hacerlos aptos para sus distintas
Sn 1,33 50 dada.
: coeficiente que depende de
aplicaciones: barnizado, estañado o ambos tratamientos.
2,50 34
4,90 20 la impureza.
VII. CALIBRES
Ag 1,22 90
Al 0.10 12 A los alambres se los individualiza por calibres, pudiendo
ser estos decimales o norteamericanos.
A los efectos eléctricos se considera puro al cobre recocido A. Calibres Decimales
obtenido por procedimientos industriales. La norma IRAM
2002 determina todas las características del mismo en base a Estos están dados en décimas de milímetro y se los
los valores de sus constantes físicas, químicas y eléctricas. encuentra en calibres de origen europeos y japoneses.
Este procedimiento tiene la ventaja que midiendo el valor de La sección útil del alambre está dada por:
esas constantes, se puede determinar la calidad del cobre dado.
( )⁄ (7)
El Cobre recocido se lo encuentra en forma de láminas
planchas, barras, alambres, cables, caños, etc. La resistencia eléctrica en /Km es:
A las láminas se las designa por calibres. Estos calibres se ( ⁄ ) (8)
distinguen por dar el peso por unidad de superficie o bien en
milímetros de espesor. El peso en Kg/Km es:

El calibre generalmente utilizado en electrónica es de 14 al

18, chapas de alrededor de 1 mm de espesor. (9)

El cobre recocido tiene la ventaja de que puede ser pulido
y luego barnizado, cromado, niquelado, etc., con lo cual se
mejora su presentación. Las barras se caracterizan por su
sección en centímetros cuadrados o milímetros cuadrados.
En los caños se da su diámetro exterior y el espesor de la
pared.
El alambre de cobre se lo obtiene por medio de trefiladores
mediante el siguiente procedimiento: se lleva el lingote a unos
800ºC, se pasa luego por máquinas que reducen el diámetro a
1cm y es arrollado en carretes después de refinados; por
último se pasa por las trefiladoras llevándolo al diámetro
deseado.
En cada uno de los rodillos pueden dar hasta tres vueltas
pasando a través de las boquillas por tirado, en ellas se reduce
Donde  es el peso específico del cobre recocido.
La distribución de los diámetros dentro de un calibre varía
según una progresión geométrica.
B. Calibres Norte Americanos [4]
Los más usados son los calibres AWG (American Wire
Gauge) y B&CG (Brown And Sharpe Gauge). Este estándar
tiene en común con los demás que el número de calibre
representa las sucesivas etapas en el proceso de estirado, esto
quiere decir que entre mayor sea el calibre, el diámetro del
conductor es menor.
Conociendo el diámetro de un calibre se puede determinar
todos los valores característicos de los demás componentes.
1) Número de calibre:
 Sea dx el diámetro de un alambre cualquiera será:  Butil caucho: son artificiales como el Buna o
Neoprene.
[ ( )] [ ( )] ( 10 )
Cada uno de estos materiales tienen propiedades
El primer calibre será:
especiales que los caracterizan: el Teflón, por ejemplo, soporta
( ) ( 11 ) temperaturas de 230 ºC, en cuanto a la respuesta en frecuencia
dan mejores resultados las celulosas que los vinílicos.
donde n es la cantidad de calibres entre el alambre más fino y
el más grueso. Las aislaciones secundarias, en general, son a base de
fibras:
La razón r que se toma es:
 Fibras comunes: seda, algodón nylon, etc.
√ ⁄ ( ) ( 12 )  A base de vidrios comunes y silicones.
Esta progresión geométrica que propuso Brown, está en  Manguitos: es una especie de caño de distintas
función de dos calibre base: el calibre 0000 (4/0), el cual tiene sustancias por donde pasa el conductor con la
un diámetro de 0,46” y el calibre 36 con un diámetro de cubierta primaria. Ejemplo de ello lo tenemos en
0,005”, entre estos hay 39 calibres, teniendo en cuenta la los cables utilizados en electricidad del
automóvil.
relación r √ ⁄ ( ) ( 12) se tiene:
Cuando las secciones deben ser grandes se construyen los
√ ⁄ √ ( 13 ) cables toronados (Fig. 6).
Por ejemplo, si se desea encontrar el diámetro del alambre Este tipo de cables se utiliza para transporte de potencia y
calibre 22 AWG, en principio es necesario establecer la es conveniente en estos casos que los alambres que lo forman
cantidad de pasos existentes entre este y el calibre 36 AWG, no sean extremadamente delgados, no menores de 0,5 mm de
para este caso serán 36 – 22 = 14. Esto indica cuantas veces diámetro.
tiene que ser aplicado el factor de r
Cuando en el armado de un equipo el conexionado es
√ ⁄ √ ( 13); por lo tanto el
denso es conveniente constituir mazos.
diámetro del alambre calibre 22 AWG será:
Para ello se reúnen varios cables que llevan la misma
(√ ) ( 14 ) dirección, procurando llevarlos paralelos, sin retorcerlos,
tampoco deben encintarse, sino que se los mantiene unidos por
VIII. CABLES medio de ataduras cuya forma está normalizada.
Están constituidos por diversos alambres de cobre, en
general alrededor de 7, rodeados por una cubierta aislante.
Tienen ciertas ventajas con respecto a los alambres, a
saber:
 Facilitan la interconexión entre equipos por tener
mayor flexibilidad para igual diámetro que el
alambre.
 Soportan mejor los esfuerzos mecánicos.
 Se pueden soldar con mayor facilidad. Fig. 6. Distintas formas de toronar un cable. (a) Torón concéntrico, (b) Haz
concéntrico, (c) Otros tipos.
Se caracterizan por su sección y el número de hilos y se
los designan de las siguiente manera: por ejemplo, un cable A. Cable LITZ
7/18 está constituido por 7 alambres de calibre 18. Estos Cuando se utilizan conductores en frecuencia muy elevada,
cables pueden tener, antes de constituirse, algún tratamiento la corriente circula por la superficie de los conductores, por
especial, como el estañado, pudiendo ser directamente cobre una película muy delgada, por lo tanto la parte interna del
desnudo. Luego se los protege por medio de cubiertas que conductor no cumple ninguna finalidad eléctrica.
pueden ser primarias o secundarias.
Es por ello que las bobinas para circuitos tanque de radio
Las cubiertas primarias son, en general, sustancias frecuencia suelen estar construidas como un caño de cobre.
plásticas o polímeros.
Al espesor útil se lo llama penetración y está dado por la
 Polímeros termoplásticos: vinílicos, vilita, poli siguiente fórmula:
cloruro de vinilo (PVC).
 Derivados de celulosa: acetatos o etilatos. ⁄√ ( ) ( 15 )
 Polietileno: teflón. : factor de penetración.
 Poli - isobutilano: de aspecto semejante a la
goma. Es decir que para una frecuencia de 1 MHz,  es de 6,6
 Caucho Natural: en general en aquellos μ .
conductores que transportan potencia.
 Aprovechando esta ventaja es que se pueden utilizar
materiales de mayor conductividad, aunque resulten más
caros, caso de la plata. Se utiliza para ello un alambre de
cobre que hace el sostén mecánico, dando luego sucesivos
baños de plata hasta obtener el espesor requerido para una
determinada aplicación.
La sección del cobre es:
( 16 )
Si la frecuencia es del orden de los 500 ó 100 MHz se
toman los alambres de cobre cuyo diámetro es de 2·.
Cuando se requiere una sección de pasaje relativamente
importante, se reúne la cantidad de cable necesario, del
espesor dado, pero aislados entre sí por medio de esmaltes o
barnices, para que todos los alambres sean utilizados.
Este mismo tipo de alambres se utiliza para la confección
de bobinas de radio frecuencia, lográndose un Q elevado.
Es necesario tener en cuenta que al estar los alambres
aislados entre si, en el caso de realizar una disposición de los
mismos de tal manera que resulten paralelos, influye en la
capacidad distribuida de los mismos pudiendo alcanzar valores
considerables. Para disminuir este efecto deben reunirse
entrelazados entre sí.
Para obtener una sección de 10 mm2 son necesarios de 200
a 300 alambres, dando esto una idea del pequeño diámetro que
poseen, por lo tanto cuando es necesario hacer una soldadura
deben hacerse en forma adecuada; previamente debe extraerse
el esmalte para lo cual debe evitarse el raspado; lo correcto es
sumergir el conductor en alcohol y una vez disuelto el esmalte
proceder a la soldadura.
Otras veces se utilizan esmaltes especiales que funden a la
temperatura de 100 ºC por lo que no es necesario disolverlos
por cuanto al acercar el soldador funden dejando al cobre en
condiciones para ser soldado. Cuando un cable de este tipo
sufre varias cortaduras, no conviene soldarlo sino efectuar el
reemplazo del mismo debido a las fuertes capacidades que
pueden aparecer entre esos puntos, que varían las
características de la línea.
B. Cable COAXIL
Es un cable especial que se utiliza para frecuencias
superiores a los 100 MHz y tensiones de 100 V.
Posee dos conductores concéntricos, uno central, llamado
núcleo, encargado de llevar la información, y uno exterior
llamado malla o blindaje, que sirve como referencia de tierra y
retorno de las corrientes. Entre ambos se encuentra una
capa aislante llamada dieléctrico, de cuyas características
dependerá principalmente la calidad del cable. Todo el
conjunto suele estar protegido por una cubierta aislante.
La impedancia característica, es decir aquella que
presentaría el cable si su longitud fuera infinita es:
( ⁄√ ) ( ⁄ ) ( 17 )
y su capacidad distribuida:
[⁄ ( ⁄ )] μ ⁄ ( 18 )
Fig. 7. Constitución de un cable coaxil.
Variando convenientemente los valores de a y b se
modifican sus características.
En plaza se encuentran distintos tipos de cable coaxial que
se caracterizan por una variación discreta de Z0: 50, 100, 75,
500 .
Para que el cable sea flexible, en lugar de efectuar la
aislación entre conductores por material en forma continua, se
lo hace por medio de perlas aislantes como se indica en la Fig.
8; este material es un dieléctrico y por lo tanto aumenta la
capacidad del cable; para disminuir este efecto se trata de
colocar la menor cantidad posible, para ello se mantiene la
posición relativa mediante discos aislantes o mediante una
lámina aislante helicoidal.
Para este caso se tiene  = 1 considerando el aire.
A su vez se recubre el cable con una malla conductora, que
se conecta a tierra para blindaje.
Sobre este cable producen efectos inconvenientes la alta y
la baja temperatura. En el primer caso por ablandamiento del
material y en el segundo por producción de fisuras en el
material aislante; lo que hace que varíe la distancia entre los
conductores, con la consiguiente modificación de las
características del mismo.
Para que la humedad no ataque al cobre al penetrar se
terminan con conectores especiales que lo hacen
impermeables del tipo BNC o UHF con aislación de teflón.
Fig. 8. (a) Discos aislantes, (b) Lámina helicoidal.
IX. MATERIALES NO CONDUCTORES
Los materiales no conductores se utilizan:
 Para construir estructuras físicas que tengan por
objeto evitar corrientes de conducción,
denominándose en estos casos aislantes.
 Para modificar el valor del campo eléctrico,
denominándose en estos casos dieléctricos.
Aislante eléctrico es un material de conductividad
prácticamente nula o muy baja, que idealmente no permite el
paso de corriente. La pequeña corriente que en la práctica
puede circular a través del mismo, se llama corriente de fuga.
 Dieléctrico es, según definición de la ASA, un medio que
tiene la propiedad de que la energía requerida para establecer
en él un campo eléctrico es recuperable total o parcialmente
como energía eléctrica. De lo anterior se deduce que las
propiedades aislantes y las propiedades dieléctricas de un
medio son distintas. Las propiedades aislantes están
vinculadas a las corrientes de conducción, mientras las
dieléctricas al campo y a las corrientes de desplazamiento.
Se da a continuación, una tabla de las principales
propiedades de los materiales no conductores.
Las cargas generadas por contacto y separación, en los
movimientos ordinarios de un operario o en los movimientos
de una línea de montaje, o las cargas inducidas por un campo
eléctrico, producen una elevación del potencial del cuerpo
humano o de un elemento en la línea, debido a su capacidad
con respecto a tierra. Además, esta acumulación de cargas
eléctricas implica una acumulación de energía que se puede
descargar a través de una parte sensible de un circuito
electrónico, hacia tierra o hacia otra parte del circuito.

TABLA 6. PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE ALEACIONES DE

ALTA RESISTIVIDAD

Termo Temp.
Temp. Resistencia Coeficiente f.e.m. de máxima de
Aleación de fusión específica térmico aleación calentamie
(ºC) (·mm2/m) (1/ºC) con cobre nto
(·V/ºC) (ºC)
1.200- 0,45-0,48
Constantán 5,10- 6 39- 42 450- 500
1.275 0,4 6-0,52
0,42-0,48 (3-6)·10- 5 0,9- 1,0 250- 300
Manganina 920-960
0,43-0,5
Plata 0,30-0,35
1.050 (28-30)·10-5 14-16 200-250
Alemana 0,40-0,45
Nicromo
aleación
con 15 % 1.138-
1,02-1,18 0,17·10- 3 1.000 Fig. 9. Procesos de carga electrostática. a) adición de cargas. b) extracción de
de cromo y 1.390 cargas. c) separación de cargas.
60 % de
Níquel
Nicromo
B. Materiales y equipos de protección
aleación Usualmente para resolver el problema de las descargas
con 20 % electrostáticas se trata de evitar la generación de las mismas,
1.400 1,02-1,27 0,15·10-3 1.050
de cromo y es decir, atacar el problema desde la fuente, en el
80 % de
Níquel acoplamiento, evitando las descargas; o en el elemento
afectado, minimizando los efectos de las descargas.
La generación de cargas electrostáticas solo se puede
X. DESCARGAS ELECTROESTÁTICAS [5]
reducir parcialmente. Esta generación, así como la eliminación
Se denominan electroestáticos aquellos fenómenos de las cargas electroestáticas dependen de la resistividad
producidos por cargas eléctricas estáticas o móviles y a su superficial de los materiales, la cual determina el tiempo de
interacción, cuando ésta se debe exclusivamente a las cargas y descarga de una superficie cargada. Interesa que este tiempo
a su posición y no a su movimiento. sea inferior a unas décimas de segundo, para evitar que una
Todos los materiales son eléctricamente neutros, pero este persona interactúe con una carga estática.
equilibrio se puede romper temporalmente, produciendo Las áreas que requieren mayor atención son: suelos, el
acumulación temporal de partículas cargadas. calzado, prendas de vestir y las superficies de trabajo. Todos
ellos deben ser de materiales antiestáticos. Los suelos pulidos
A. Generación de cargas electroestáticas
son peores que los suelos rugosos, deben evitarse las
Los procesos mediante los cuales se pueden adquirir cargas alfombras sintéticas. Si no se puede colocar todo el suelo
estáticas son los indicados en la Fig. 9, y son: la adición, la antiestático, al menos deben poseerlo las áreas de trabajo. El
extracción y la separación de cargas. Los mecanismos que dan calzado ideal es el de suela de cuero, las suelas sintéticas,
lugar a estos procesos son: el contacto y la separación de mientras más gruesas peores. Las mejores prendas son las de
materiales, la inducción por campos eléctricos externos, el algodón; en cuanto a las superficies de trabajo no deben
efecto corona, los cambios de temperatura rápidos, la fractura utilizarse las de laminado de melanina (por ejemplo formica).
mecánica y la piezoelectricidad. Los materiales antiestáticos más comunes son el polietileno y
Estos mecanismos y procesos no suelen presentarse en la poliolefina tratados y el nilón.
forma aislada, por lo cual la electrificación resulta de una Cuando la generación de cargas electroestáticas sea
combinación de varios de ellos. En semiconductores los inevitable, lo cual ocurre en la mayoría de los casos, no queda
mecanismos habituales son el contacto, la separación y la más que evitar las descargas. Los materiales conductores,
inducción; en trasformadores y líneas de alta tensión el efecto donde las cargas tienen alta movilidad, es posible descargarlos
corona. conectándolos a tierra. Por lo tanto, conviene conectar a tierra:
alfombras y sillas conductoras, las superficies de trabajo y
suelos conductores y que los operarios se descarguen el cuerpo
antes de tocar componentes, mediante muñequeras sobre la
piel, etc. El objeto es lograr un entorno equipotencial, pero no
sirve de nada si no se conecta a tierra. En los materiales no
conductores no hay drenaje a tierra. Si su presencia en las
zonas de trabajo y sus inmediaciones es inevitable, para que
no se produzcan descargas se puede intentar neutralizar las
cargas mediante equipos ionizadores.
Fig. 10. Puesto de trabajo protegido frente a descargas electroestáticas.
Dado que es imposible evitar siempre de forma total la
presencia de descargas, pequeñas pero suficientemente
nocivas para los componentes más susceptibles, el recurso
final es minimizar su efecto. Para ellos, además de las medidas
de protección incorporadas en el diseño de circuitos
integrados, se emplean protecciones adyacentes cuyos
objetivos son limitar la tensión y derivar la corriente excesiva
fuera del circuito protegido. Los tipos de componentes
empleados son los mismos que para la protección de otros
tipos de descargas (varistores, diodos zener, descargadores de
gas, etc.).
Para reducir, en la medida de los posible la susceptibilidad
de los circuitos integrados a las descargas electroestáticas, los
propios fabricantes incluyen redes de protección en la entrada
y en la salida, que limitan los valores de la tensión y drenan la
corriente, sin afectar en forma notable el comportamiento del
dispositivo, y ocupando el mismo espacio.
Fig. 11. Ejemplo de red de protección frente a ESD en compuertas CMOS.
Los diodos señalados con asterisco son intrínsecos.
XI. INTERFEERNCIAS ELECTROMAGNÉTICAS (EMI) [5]
[6]
Las interferencias electromagnéticas se pueden definir
como señales que perturban, no intencionalmente, el
funcionamiento de un sistema eléctrico o electrónico,
afectando a las magnitudes eléctricas o magnéticas (tensión,
corriente o campo magnético) de sus circuitos, aunque no
lleguen a apreciarse sus efectos externamente (Se exceptúan
de esta definición las alinealidades del circuito y el ruido
térmico de los componentes pasivos).
Las interferencias electromagnéticas provocan en los
sistemas digitales y analógicos desordenes de varios tipos. Los
picos de tensión inducidos no solo causan problemas en las
líneas de señal, también afectan a las líneas de alimentación
(positivo, negativo y masa). Con altos niveles de interferencia,
en ambientes tales como una industria, un automóvil, etc., los
transitorios pueden causar fallos permanentes en el hardware,
si el sistema no está debidamente protegido.
Existen normas que establecen los límites máximos de
interferencias radiadas y conducidas para asegurar que los
equipos puedan ser compatibles con otros equipos sensibles,
con las comunicaciones, etc. Reglamentaciones de ciertos
países obligan a cumplir esas normas a los equipos
electrónicos, para lo cual son necesarias mediciones para
poder certificarlos.
A. Definiciones
Internacionalmente se utilizan las siguientes siglas: EMI,
ElectroMagnetic Interferences; EMC, ElectroMagnetic
Compatibility; EMS, ElectroMagnetic Susceptibility; EMP;
ElectroMagnetic Pulses; ESD, ElectroStatic Discharges; RFI,
Radio Frecuency Intergerences.
La compatibilidad electromagnética (EMC) es la aptitud de
un equipo para funcionar satisfactoriamente en un ambiente
electromagnético, sin introducir perturbaciones intolerables en
ese ambiente o en otros equipos y soportar las producidas por
esos equipos.
El termino susceptibilidad (EMS) y su opuesto, inmunidad,
se emplean para indicar la mayor o menor propensión de un
dispositivo o equipo a ser afectado por las interferencias, es
decir, el nivel de susceptibilidad de un equipo es la propiedad
que tiene éste para funcionar correctamente en un ambiente de
interferencias.
B. Tipos de Interferencia
Las EMI pueden clasificarse de acuerdo a varios criterios:
1) De acuerdo al lugar físico donde ocurren:
a) Intersistema: cuando la interferencia afecta a dos o
más sistemas discretos.
b) Intrasistema: cuando la interferencia se da entre
elementos de un mismo sistema.
2) Según la respuesta del sistema interferido:
c) Activas: cuando dan lugar a respuestas del sistema
como si éste hubiera recibido una señal válida de control.
d) Pasivas: cuando una señal válida es invalidada a
causa de la EMI.
 3) Según su origen:
a) Naturales: tales como las producidas por descargas
atmosféricas, descargas electroestáticas (ESD, ruido cósmico,
radiaciones naturales, etc.).
b) Provocadas o artificiales: cuando se originan como
consecuencia del funcionamiento de otros dispositivos o
sistemas eléctricos /electrónicos.
4) Según el medio de propagación:
a) Conducidas: cuando el medio de propagación es un
conductor eléctrico que une la fuente con el receptor afectado
(Cables de alimentación o señal, cables de protección,
pantallas, chasis metálicos, etc.).
b) Radiadas: cuando la propagación se efectúa a través
de campos electroestáticos o electromagnéticos.
c) Acopladas: como caso particular de propagación por
radiación se puede incluir lo que se denomina habitualmente
acoplamiento capacitivo o inductivo entre conductores
próximo, ya que dicho acoplamiento se efectúa, de hecho, a
través de un campo eléctrico o magnético. La diferencia ente
EMI radiada y acoplada está en la comparación ente la
distancia de propagación y la longitud de onda de
perturbación; se tendrá radiación cuando: distancia de
propagación > longitud de onda / 2· , y será acoplamiento
capacitivo o inductivo cuando: distancia de propagación <
longitud de onda / 2· .
5) Según la frecuencia:
a) Perturbaciones de baja frecuencia (f<10 KHz):
dentro de este grupo se encuentran la mayor parte de las
perturbaciones transmitidas por la red y las fuentes de
alimentación, cuya propagación tiene lugar básicamente por
conducción.
b) Perturbaciones en la banda de 10 KHz a 150 KHz:
en esta banda se producen EMI debidas principalmente a
impulsos de intensidad y fenómenos transitorios de tensión
producidos por la conmutación de relés, interruptores u otros
dispositivos electromecánicos, así como convertidores
estáticos (equipos de tiristores, fuentes conmutadas, etc.) cuya
propagación suele producirse por un mecanismo combinado
de acoplamiento y conducción.
c) Perturbaciones en la banda de 150 KHz a 30 KHz:
El origen de estas perturbaciones suele ser el que el
mencionado en el punto b), pero en este caso la propagación
tiene lugar fundamentalmente por radiación y acoplamiento.
d) Perturbaciones en la banda de 30 MHz a 300 MHz:
El medio de propagación de este tipo de EMI es básicamente
por radiación.
e) Perturbaciones en la banda de 500 MHz a 18 GHz:
El origen de estas perturbaciones suelen ser los equipos de
comunicaciones o los propios circuitos lógicos de
conmutación muy rápida y el medio de propagación principal
es la radiación.
6) Según la tasa de repetitividad:
a) Continuas, formadas por interferencias aleatorias o
impulsos con una duración total superior a 200 ms.
b) Discontinuas: formadas por interferencias aleatorias
o impulsos cuya duración total no exceda los 200 ms.
7) Según la forma de captación en el circuito afectado:
a) Interferencias simétricas o de modo diferencial:
denominadas así cuando la perturbación produce tensiones y
/o corrientes diferenciales entre los conductores activos
superponiéndose, por tanto, la interferencia directamente
sobre la señal útil.
b) Interferencias asimétricas o de modo común:
denominadas así cuando las perturbaciones producen
tensiones y /o corrientes de modo común entre los conductores
activos y el conductor de retorno o común. Este tipo de
perturbación no debería producir interferencia si el sistema
tuviera un rechazo infinito al modo común, pero debido a
asimetrías del circuito o al bajo rechazo de modo común, la
perturbación asimétrica siempre suele generar una
perturbación simétrica.
C. Blindaje
La mayoría de las interferencias electromagnéticas (EMI)
se deben al acoplamiento de campos eléctricos (acoplamiento
capacitivo), campos magnéticos (acoplamiento inductivo) y
campos electromagnéticos (acoplamiento por radiación
electromagnética). Un método de protección frente a estos
acoplamientos consiste en evitarlos utilizando blindajes o
pantallas metálicas.
Un blindaje es una superficie metálica dispuesta entre dos
regiones del espacio que se utiliza para atenuar la propagación
de los campos eléctricos, magnéticos y electromagnéticos; este
sirve tanto para no dejar salir el flujo de las zonas encerradas
por él, como para evitar que en una zona protegida por el
mismo entre campo alguno. Se pueden presentar en forma de
cajas, armarios, juntas eléctricas, compartimientos internos,
pinturas conductoras, láminas metálicas, cables apantallados,
diferentes tipos de depósitos conductores sobre plástico, etc.
Fig. 12. a) Un blindaje evita que el campo generado en el circuito electrónico
radie hacia el exterior. b) Un blindaje también evita que as radiaciones
externas interfieran en el circuito electrónico.
 Un blindaje electroestático contra campos eléctricos debe
incluir todos los componentes a proteger, debe conectarse a un
potencial constante que puede ser la masa del sistema y debe
tener alta conductividad. Un blindaje magnético efectivo
también debe encerrar totalmente a los componentes que se
quieren proteger y debe tener alta permeabilidad. No existe el
blindaje perfecto contra campos de alta frecuencia. Un
blindaje compuesto por un material buen reflector y uno con
alta permeabilidad da buenos resultados en la mayoría de los
casos.
Es usual tener blindajes agujereados en los equipos
electrónicos para obtener ventilación y otros requisitos
mecánicos. Todos los agujeros, juntas y ranuras reducen la
efectividad del blindaje.
1) Blindajes contra el acoplamiento capacitivo (eléctrico):
Un blindaje capacitivo (electroestático) contra campos
eléctricos debe incluir todos los componentes a proteger, debe
conectarse a un potencial constante que puede ser la masa del
sistema y debe tener alta conductividad. Se debe tener en
cuenta que un blindaje mal conectado a la masa de la fuente de
alimentación puede actuar como antena retransmisora de la
radiaciones recibida, por conducción a través de la red y
puede resultar perjudicial. Los materiales más usuales para
construir estos blindajes son el cobre y el aluminio. El
acoplamiento capacitivo es debido al paso de señales de
interferencia a través de capacidades parásitas. El modo de
bloquear el acoplamiento capacitivo consiste en encerrar el
circuito o el conductor que se quiere proteger dentro de un
blindaje metálico hermético. Este es el llamado blindaje
electrostático o de Faraday (Jaula de Faraday). Si su cobertura
es del 100%, no es necesario conectarlo a masa, pero,
usualmente, lo está para asegurar que las capacidades blindaje-
circuito lleven las señales a masa y no actúen como elementos
de realimentación o de intermodulación. En los circuitos
digitales de alta velocidad es conveniente utilizar este tipo de
blindaje en forma de planos de masa insertados entre las capas
de la palca de circuito impreso.
2) Blindajes contra el acoplamiento inductivo
(magnético):
Un blindaje magnético efectivo debe encerar totalmente a
los componentes que se quiere proteger y debe tener alta
permeabilidad. Con este tipo de blindaje es difícil obtener una
buena efectividad en comparación con el blindaje
electroestático, debido a que es más fácil obtener alta
conductividad en un blindaje eléctrico que alta permeabilidad
y alta conductividad al mismo tiempo en un blindaje
magnético. Es necesario tener en cuenta dos aspectos para
defender a un circuito de este tipo de acoplamiento. Uno es el
de intentar minimizar los campos perjudiciales en la misma
fuente que los genera. Esto se consigue reduciendo el área de
los bucles de corriente o apantallando magnéticamente con
materiales de alta permeabilidad todo el generador de
interferencias, disponiendo los cables lo más cerca posible de
un plano de masa, si existe. El otro es reducir la captación
inductiva en el circuito interferido, minimizando el área de sus
bucles, ya que, según la ley de Lenz, la tensión inducida en un
bucle es proporcional a su área. Así, los dos aspectos implican
la reducción de las áreas. Por ejemplo, si la pista que
transporta una señal dada zigzaguea a través del circuito
impreso, la línea de retorno de esta señal es libre de zigzaguear
por debajo en el plano de masa. Tal configuración minimizará
la energía almacenada en el campo magnético producido en
este bucle de corriente. Un flujo magnético mínimo significa
un área efectiva mínima, una susceptibilidad mínima al
acoplamiento inductivo y una radiación magnética mínima.
3) Blindajes contra el acoplamiento por radiofrecuencia:
No existe el blindaje perfecto contra campos de alta
frecuencia. Un material con alta conductividad es un buen
reflector y un material con alta permeabilidad es un buen
absorbente. El blindaje compuesto por estos dos materiales da
buenos resultados en bastantes casos con una considerable
efectividad pero, sin embargo, no es práctico. Este problema
se soluciona utilizando un blindaje múltiple con dos metales
diferentes dispuestos uno junto al otro gracias a un baño
galvánico. Es usual apantallar con un material ferro magnético
galvanizado y con cobre dirigido hacia la fuente del campo
para provocar una perdida sustancial por reflexión. La
presencia del material ferro magnético provoca luego altas
perdidas por absorción. La forma de trabajo de este blindaje
utiliza el hecho de que los campos EMI inducen corrientes en
el material del blindaje. Las corrientes inducidas disipan
energía de dos modos: pérdidas por calor (absorción) en el
material y pérdidas por radiación (reflexión) al re radiar sus
propios campos sobre el blindaje. La energía necesaria a
ambos mecanismos es absorbida de los campos incidentes
EMI y, por ello, las EMI quedan sin energía para penetrarlo.
Referencias
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Materials for Engineers, Segunda Edición ed. Singapur: World
Scientific Publishing Co. Pte. Ltd., 2011.
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