INTRODUCCIÓN

La palabra hormigón procede del latín, “formicus” o “concretus”, que traducido quiere decir
homogéneo con molde o forma.

La argamasa romana, fabricada con cal y puzolana (roca volcánica pulverizada), fue utilizada ya
desde el s. III a.C. para unir grandes bloques de sillería. A menudo, la piedra fue sólo un
revestimiento mientras que la parte interna del muro se rellenaba con cemento, capas de ladrillo
fragmentado, cascajo y argamasa.

A medida que se avanza en la técnica y conocimiento de la argamasa, las piedras exteriores se

hicieron más delgadas y pequeñas llegando a carecer de toda importancia estructural. Este
sistema constructivo se aplicará a la creación de grandes espacios sustentados por arcos y
bóvedas de hormigón. Las mayores bóvedas romanas cubrían un espacio que no fue igualado
hasta llegar a los tiempos del acero (S. XIX d.C.)...

La ventaja del hormigón era que las bóvedas podían ser moldeadas para ajustarse a complejas
formas de habitaciones sin necesidad de trabajosos procedimientos para el corte de la piedra.
Era asimismo un material barato que requería una menor cantidad de artesanos especializados
y aumentaba las posibilidades para un complejo modelado de los espacios interiores.

Las fábricas de argamasa se recubrían al interior con revocos, estucos pintados o aplacados de
mármol. La cara exterior también podía estar recubierta con materiales pétreos o cerámicos,
con variados trazados.
 DISEÑOS DE HORMIGÓN

HORMIGÓN

El hormigón es una mezcla íntima y homogénea de áridos finos, áridos gruesos, un aglomerante
y agua en las debidas proporciones para que fragüe y endurezca. En el momento de su amasado,
puede añadírsele otros productos o materiales para mejorar alguna de sus características
determinadas. En este tema se estudiarán los hormigones fabricados con cemento. Por lo tanto
definiríamos el hormigón como una mezcla íntima y homogénea de áridos gruesos y finos con
cemento y agua.

Según características específicas de los componentes del hormigón o de otros materiales a él

incorporados, existen nomenclaturas específicas:

Tipos de hormigón
Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de
Hormigón
varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y
ordinario
arena.
Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este
Hormigón en masa
hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.
Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero. Este
Hormigón armado
hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción.
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
Hormigón tensionadas a la tracción posteriormente al vertido del hormigón. Puede
pretensado ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón
fresco.
Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial
Hormigón sometida a tracción. El tensado de la armadura es posterior al fraguado y
postensado endurecido del hormigón, anclando con posterioridad las armaduras al
hormigón.
Es el hormigón que como consecuencia de una dosificación estudiada y
del empleo de aditivos superplastificantes específicos, se compacta por la
Hormigón acción de su propio peso, sin necesidad de energía de vibración ni de
autocompactante cualquier otro método de compactación. Se usa en hormigones a la vista,
en elementos de geometría complicadas, espesores delgados o con
armados densos, que dificultan el vibrado.
Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón
Mortero
normal sin árido grueso.
 Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de
Hormigón ciclópeo
dimensión no inferior a 30 cm.
Es aquel que solo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor
Hormigón sin finos
de 5 mm).
Hormigón aireado Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de
o celular reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.
Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales
Hormigón de alta
(normalmente barita, magnetita, hematita…) El hormigón pesado se
densidad
utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

COMPONENTES

1. LOS AGREGADOS (60%-75%)

Los agregados son partículas pétreas que dan una resistencia mecánica y textura superficial, que
garantiza la adherencia a la pasta de cemento; controlan los cambios volumétricos que
comúnmente se presentan durante el fraguado del concreto. Generalmente los agregados
constituyen más del setenta por ciento del material en un metro cúbico de concreto; por tal
motivo disminuyen el costo de las mezclas.

La calidad de los agregados depende del lugar de origen, de su distribución granulométrica,

densidad, forma y superficie. Los orígenes de los agregados involucran condiciones específicas
de temperatura y presión, así como también procesos de meteorización, erosión, etc. Estos
materiales se pueden extraer de depósitos aluviales (gravas y arenas de rio) y de canteras de
varias rocas naturales. También existen agregados artificiales que se obtienen a partir de
productos y procesos industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno,
Clinker, limaduras de hierro entre otros.

Funciones:

Los agregados cumplen con las siguientes funciones dentro de la mezcla de concreto:

 Esqueleto o relleno de la pasta y así reducir el contenido de cemento por metro cúbico.
 Producir una mezcla de concreto económica.

 Proporcionar una masa de partículas que sea capaz de resistir grandes esfuerzos a
compresión.

 Disminuir los cambios volumétricos que resultan en el proceso de fraguado.

2. CEMENTO (7%-15%)

El cemento es un material aglutinante con propiedades de adherencia y cohesión, que permite

la unión de materiales minerales entre sí, formando una mezcla compacta y homogénea. En la
construcción, el cemento más usado es el cemento Portland, compuesto por materiales
calcáreos, arcillosos y otros como óxidos de hierro, que se someten a elevadas temperaturas y
posteriormente se mezclan con yeso para obtener un material homogéneo.

En la construcción, el cemento más usado es el cemento Portland, que es un material compuesto

por materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales que poseen sílice, aluminio u óxidos de
hierro, que se unen con yeso para posteriormente someterlo a altas temperaturas.

Funciones:

El cemento tiene diversos de usos en el medio de la construcción; desde pegante para unir
materiales de construcción hasta un material que soporte y resista esfuerzos a compresión de
grandes magnitudes. Por esto es importante resaltar que la pasta de cemento tiene varias
funciones; estas son:

 Cuando la mezcla está en estado plástico, la pasta de cemento actúa como lubricante de los
agregados.

 Cuando la mezcla se encuentra en estado sólido, la pasta de cemento obstruye los espacios
que hay entre las partículas al aglutinarse, reduciendo la permeabilidad del concreto y evitando
el desplazamiento de agua dentro de la mezcla endurecida.

 La pasta endurecida en unión con los agregados (áridos), forman una mezcla que resiste
grandes esfuerzos de compresión.

3. AGUA (15%-22%)

El agua es un ingrediente importante en la elaboración de las mezclas de concreto, pues cumple

la función de hidratar el cemento, para que desarrolle sus propiedades ligantes y de
endurecimiento.

Se recomienda que el agua sea limpia; es decir, agua que no posea partículas extrañas (tales
como materia orgánica, sustancias alcalinas, ácidos, aceites, sulfatos, cloro flúor, azúcares, entre
otros) que puedan afectar el comportamiento de la mezcla tanto en estado fresco como
endurecido.

Las impurezas pueden influir en el fraguado del cemento y posteriormente afectar la resistencia
mecánica de la mezcla y corroer el acero de refuerzo. Cuando el agua tiene partículas en
suspensión aumenta su demanda, ya que dichas partículas absorben el agua calculada para la
mezcla.
Funciones:

El agua cumple las siguientes funciones:

 Agua de lavado de agregados: se utiliza cuando los agregados están en el proceso de

trituración, y su función es retirar impurezas y excesos de finos presentes.

 Agua de mezclado: se utiliza para producir una pasta hidratada con fluidez, que permita la
lubricación adecuada de la mezcla de concreto.

 Agua de curado: cuando el concreto ha fraguado, es necesario suministrar agua que garantice
la completa hidratación del grano de cemento, con el fin de evitar la deshidratación de la mezcla
por la absorción de los materiales pétreos (grava y arena) y aglutinantes (cemento) y evitar
posibles fisuras dentro y por fuera de la mezcla endurecida.

4. ADITIVOS (0.1%-0.2%)

Los aditivos son compuestos que se incorporan al concreto antes o durante el mezclado y se
usan para modificar algunas propiedades de la mezcla, a voluntad del diseñador y/o constructor.

Funciones:

Los aditivos se usan principalmente para modificar las propiedades del concreto, tanto en estado
fresco como en estado endurecido, con el fin de hacer la mezcla de concreto adecuada a las
exigencias. Las funciones de los aditivos son:

 Reducir costos en la construcción de obras civiles.

 Aumentar las especificaciones del concreto.

 Asegurar la calidad del concreto en condiciones ambientales severas, durante las etapas de
mezclado, transporte, colocación y curado.

 Aumentar la manejabilidad y trabajabilidad para el mismo contenido de agua de la mezcla.

 Reducir la segregación por mayor cohesión de la mezcla.

 Retardar o acelerar el fraguado del concreto.

 Retardar o reducir la generación de calor de hidratación.

 Controlar exudación o sangrado.

 Disminuir la permeabilidad.

 Controlar la expansión causada por la reacción Álcali-Agregado.

PROCESO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA DE HORMIGÓN

Se debe tener datos previos para el diseño del hormigón como:

1. ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

 2. ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL (TMN): se trata de elegir una adecuada
granulometría, tener una masa más compacta y con menos vacíos.

3. ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE: el contenido de aire beneficia la manejabilidad

y la cohesión de la mezcla.

4. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA: la demanda de agua en las mezclas se debe a

aspectos de manejabilidad, adherencia e hidratación.

5. ESTIMACIÓN DE LA RELACIÓN AGUA CEMENTO (a/c): este es el factor más importante

en el diseño de mezclas de concreto, porque con él se pueden determinar los requisitos
de resistencia, durabilidad, permeabilidad y acabado.

6. CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

7. VERIFICACIÓN GRANULOMÉTRICA: esta etapa es utilizada en gran medida para verificar

los valores de resistencia en la mezcla de concreto.

8. AJUSTE DE LA CANTIDAD DE AGUA DE MEZCLADO DEBIDO A LA HUMEDAD DE LOS

AGREGADOS: debido a las partículas de los agregados que pueden estar húmedas o
parcialmente húmedas, la mezcla de concreto puede quedar con mucha más cantidad
de agua de la requerida, por eso se recomienda que los agregados pétreos deben estar
totalmente secos; se hace indispensable el uso del laboratorio donde se puede lograr
que los agregados estén totalmente secos. Los agregados, se deben dejar durante 24
horas en un horno a temperatura de 110 °C.

9. AJUSTE DE LAS MEZCLAS DE PRUEBA: este ajuste se hace cuando la mezcla no cumple
con el asentamiento requerido; se debe hacer un cilindro de prueba, con los cálculos o
valores de los materiales ya determinados en los puntos anteriores.

FABRICACIÓN

Puede realizarse de diferentes maneras, pero en todas deberá asegurarse un resultado final
homogéneo. En obras pequeñas, el material podrá ser mezclado a mano, o con hormigoneras.
En obras medianas o grandes, se utilizará hormigón fabricado en planta, y trasladado a obra.

El premezclado es dosificado en una planta según los requisitos de la obra. Los materiales
normalmente son cargados a los camiones en las plantas de dosificación y mezclados por el
tiempo y a la velocidad requerida en la planta. El tambor del camión continúa girando para agitar
el concreto al tiempo que se lleva para ser entregado en el sitio.
COLOCACIÓN

El hormigón debe ser aprisionado en los moldes, para evitar que queden huecos, para lo cual se
recomienda la utilización de vibradores, o bien, en obras pequeñas, una varilla.

Otro procedimiento de colocación es el de proyección a presión. Los materiales son lanzados

mediante aire comprimido, por una tubería, y al salir, son humedecidos.

CURADO

El hormigón alcanzará toda su resistencia si la mezcla no pierde humedad rápidamente, para lo

cual debe protegerse su superficie para impedir que seque antes de tiempo.

Se recomienda que cuando las temperaturas se encuentren por debajo de los 2ºC y por sobre
los 35ºC, deberán tomarse precauciones especiales para un buen curado. Si esto no es posible,
la resistencia final del hormigón podría resentirse y estar un 30% debajo de lo esperado.

DESENCOFRADO

Se realiza cuando el Hormigón ha alcanzado el grado de resistencia suficiente como para

soportar el triple de la carga que haya de resistir. En losas será recomendable mantenerlo
durante al menos 15 días, dejando los apuntalamientos necesarios.

RESISTENCIA

En toda obra, sin importar su magnitud o complejidad, la resistencia del concreto está
directamente relacionada con la durabilidad y vida útil del proyecto. La capacidad del concreto
para resistir rupturas o deformaciones derivadas de fuerzas externas depende de varios factores
físicos y químicos, así como de la interacción entre ellos.

A nivel internacional, el lapso normativo promedio bajo el cual se mide la resistencia mecánica
del concreto es de 28 días, aunque hay criterios que lo llevan a 7, 90 e incluso 360 días.

El proceso de endurecimiento del concreto comienza desde la hidratación de los granos de

cemento, lo que da paso al endurecimiento del fraguado y una paulatina ganancia de resistencia,
cuya velocidad disminuye conforme pasa el tiempo.

Además de la proporción agua-cemento, la velocidad de ganancia de resistencia del concreto

varía según el tipo de éste, y depende además de la composición química del cemento, las
condiciones climatológicas, la eficiencia del curado y la calidad intrínseca de los agregados, entre
otras cosas.

Para determinar la resistencia del concreto existen diversos métodos, algunos invasivos, otros
no. En ocasiones, se requiere determinar esta característica ante momentos pasados o futuros,
como por ejemplo, cuando se planea ampliar una estructura o evaluar sus condiciones físicas
después de eventos como un incendio, heladas o movimientos telúricos.

Algunas de las alternativas no invasivas son el uso del esclerómetro, el método más utilizado;
también está la sonda Windsor, que puede aplicarse en concreto fresco, maduro, pretensado o
convencionalmente colocado, así como en estructuras horizontales y verticales; y por medio de
ultrasonido, ideal para analizar tuberías y placas delgadas.

TIPOS DE HORMIGÓN OFRECIDO POR CONCRETERA (CEMEX)

Concretos de CEMEX
Nombre Usos
 Muros de rigidez, columnas y vigas en edificios de oficinas,
departamentos, centros comerciales, hoteles y rascacielos
 Vigas de gran clara preforzadas
Alta Resistencia  Estructuras costeras, sanitarias y militares, etc.
 Bóvedas de seguridad
 Elementos prefabricados
 Cimentaciones
 Cualquier proyecto que requiera ser colado bajo el agua
 Construcciones de diques
Antideslave  Pilas de puentes
 Cajones de cimentación
 Preparación y construcción de diques secos
El concreto arquitectónico de color integral es un material que además
de cumplir con especificaciones estructurales y mecánicas, brinda la
Arquitectónico posibilidad de darle personalidad a una obra, combinando pigmentos
sobre aditivos para alcanzar diferentes tonos, texturas, formas y
acabados a la vista.
El Concreto Duramax Autosellante está diseñado por durabilidad y
Autosellante tiene la capacidad de sellar las fisuras de hasta 0.4 mm de espesor que
pudieran aparecer en elementos que están en contacto con agua.
Es un concreto diseñado para presentar una contracción menor a
0.04% a los 28 días, 0.05% a los 56 días, o 0.06% a los 90 días. El empleo
Baja Contracción de este concreto permite obtener superficies en donde se disminuyen
los problemas de fisuras, reduciendo así los costos de mantenimiento
y extendiendo la vida útil de la estructura.
 Tanques de agua potable
 Cisternas
 Piscinas
 Cimentación en contacto con suelos agresivos
 Plantas industriales
Durables  Construcciones en zonas costeras
 Plantas de tratamiento con diferentes niveles de agresividad
 Estructuras y/o elementos expuestos a ambientes agresivos
 Tanques sépticos
 Estructuras sometidas a la abrasión hidráulica (canales) y
mecánica (pisos y pavimentos)
 Obras de infraestructura
 Elementos prefabricados
Evolution  Estructuras que tendrán un acabado aparente
 Estructuras coladas de manera continua
 Elementos de sección estrecha
  Cualquier elemento donde se desee garantizar una adecuada
consolidación del concreto
 Columnas, vigas, muros Tilt-Up y muros donde el acero de
refuerzo hace difícil el vibrado
 Ideal para densidades de acero media y alta
 Elementos con difícil acceso para efectuar la consolidación del
concreto
Cualquier elemento de concreto en donde las actividades de curado
Hidratium
son críticas, para evitar la formación de fisuras por contracción plástica
 Rehabilitación y reparación de estructuras
 Estabilización de taludes en carreteras, minas, obras
subterráneas y presas
Lanzado
 Revestimiento para cualquier tipo de túnel
 En estructuras nuevas, donde se tienen secciones delgadas y/o
geometrías irregulares
 Patios de maniobra
 Lotes de autos
 Pavimentos para vivienda
 Estacionamientos
 Pisos industriales
Módulo de Ruptura  Calles
 Plataformas
 Terminales de tránsito aéreo y terrestre
 Puertos
 Carreteras
 Pistas y plataformas de aeropuertos
Es un concreto especialmente diseñado a flexión para soportar las
cargas dinámicas a las que se encuentra sometido un pavimento. La
Pavimento estructura de pavimento en concreto hidráulico que ha sido
adecuadamente diseñada y construida tiene una vida útil superior a
una estructura de pavimento asfáltico.
Concreto diseñado especialmente para permitir una fácil colocación y
excelente desarrollo de resistencias mecánicas iniciales permitiendo
Pavimento Fast dar al servicio el pavimento después de 24 horas de su colocación. El
Track desempeño de este producto puede lograr el 100% de la resistencia en
un periodo de 24 horas, permitiendo garantizar la reparación de vías y
apertura al tráfico en menor tiempo.
 Elementos de sección muy estrecha
 Estructuras prefabricadas
 Elementos de gran longitud y profundidad
 Estructuras presforzadas y postensadas
Promptis
 Elementos con una alta densidad de acero
 Columnas, pilotes y dalas
 Elementos: T, doble T, AASHTO, TY, cajón, portante, delta, de
rigidez, vigas 1, muros Tilt-Up, entre otros
 Bases y sub-bases para carreteras y pavimentos
 Rellenos de zanjas para la instalación de toda clase de tuberías
Relleno Fluido
 Construcción de terraplenes
 Rellenos en general
  Construcción de plataformas para el desplante de viviendas y
firmes
 Relleno de depósitos de desechos tóxicos
 Construcción de pendientes en azoteas
 Relleno de cavernas
 Nivelación de azoteas, entrepisos y terrenos
 Cimentaciones, columnas, muros, vigas, etc.
 Ideal para viviendas hechas con molde
Revenimiento Total  Cualquier elemento con baja y media densificación de acero
 Proyectos con acabado aparente
 Elementos de secciones irregulares
 Evitar juntas frías
 Largos tiempos de colocación
Trabajabilidad
 Enviar el concreto a distancias alejadas o de difícil acceso
Extendida
 Cualquier elemento estructural o no estructural
 Colada en climas cálidos
Concreto Depósitos y conducciones destinadas a contener productos a muy baja
Criogénico temperatura, como el gas natural licuado.
 CONCLUSIÓN

En la actualidad existen en la literatura mundial cientos de métodos para determinar la

composición de las mezclas de hormigón convencional, siendo la elección de uno u otro en
función de varios factores, básicamente el tipo de hormigón requerido y la experiencia o
costumbres del lugar. Sin embargo, la evolución del mercado hacia la producción de hormigón
de forma industrializada ha propiciado que las plantas de prefabricación hayan desarrollado su
propia metodología, sobre todo para ser más competitivas y obtener el máximo ahorro en el
consumo de cemento.

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los
aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño
de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes
del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en
lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad
apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que
el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio.