MATERIALES CERAMICOS

Los materiales cerámicos están compuestos por sólidos inorgánicos, metálicos o

no, que se han sometido al calor. Su base suele ser la arcilla, pero existen diferentes
tipos con distintas composiciones.
El barro común es una pasta cerámica. También el barro rojo es un tipo de material
cerámico que tiene silicatos de aluminio entre sus componentes. Estos materiales
están formados por una mezcla de fases cristalinas y/o vítreas.

Si se constituyen con un solo cristal, son monofásicos. Son policristalinos cuando

los constituyen muchos cristales.
La estructura cristalina de los materiales cerámicos depende del valor de la carga
eléctrica de los iones y del tamaño relativo de los cationes y aniones.
Mientras mayor sea la cantidad de aniones que bordean al catión central, más
estable será el sólido resultante.
Los materiales cerámicos pueden encontrarse en forma de sólido denso, fibra, polvo
fino o película.
El origen de la palabra cerámica se encuentra en la palabra griega keramikos, cuyo
significado es “cosa quemada”.

PROCESAMIENTO
El procesamiento de los materiales cerámicos depende del tipo de material que se
pretende obtener. No obstante, producir un material cerámico requiere normalmente
los siguientes procesos:
1- Mezclado y molturación de materias primas
Es el proceso en el que se unen las materias primas y se intenta homogeneizar su
tamaño y su distribución.
2- Conformación
En esta fase se le da forma y consistencia a la masa que se logra con las materias
primas. De este modo se aumenta la densidad de la mezcla, mejorando sus
propiedades mecánicas.
3- Moldeo
Es el proceso mediante el cual se crea una representación o imagen (en tercera
dimensión) de un objeto real cualquiera. Para moldear comúnmente se realiza
alguno de estos procesos:
Prensado
Se prensa la materia prima dentro de un troquel. El prensado en seco suele usarse
para fabricar productos refractarios y componentes cerámicos electrónicos. Esta
técnica permite fabricar varias de piezas rápidamente.
Moldeo en barbonita
Es una técnica que permite producir cientos de veces una misma forma sin errores
ni deformaciones.
Extrusión
Es un proceso durante el cual se empuja o se extrae el material a través de un
troquel. Se usa para generar objetos con una sección transversal clara y fija.
4- Secado
Es un proceso que consiste en controlar la evaporación del agua y las contracciones
que produce en la pieza.
Es una fase crítica del proceso porque de esta depende que la pieza mantenga su
forma.
5- Cocción
De esta fase se obtiene el “bizcocho”. En este proceso se cambia la composición
química de la arcilla para que sea frágil pero porosa al agua.
En esta fase el calor debe subir lentamente hasta que se alcance una temperatura
de 600 ºC. Luego de esta primera fase es que se hacen las decoraciones, cuando
deseen hacerse.
Es importante procurar que las piezas estén separadas dentro del horno para evitar
deformaciones.
 PROPIEDADES
Aun cuando las propiedades de estos materiales, depende en gran medida de su
composición, en general comparten las siguientes propiedades:
 Estructura cristalina. No obstante, también hay materiales que no poseen
esta estructura o la tienen solo en ciertos sectores.
 Tienen una densidad aproximada de 2g/cm3.
 Se trata de materiales con propiedades aislantes de electricidad y de calor.
 Tienen un coeficiente de dilatación bajo.
 Tienen un punto de fusión alto.
 Por lo general son impermeables.
 Nos son combustibles ni oxidables.
 Son duros, pero frágiles y ligeros al mismo tiempo.
 Son resistentes a la compresión, al desgaste y a la corrosión.
 Tienen heladicidad, o capacidad de soportar bajas temperaturas sin
deteriorarse.
 Poseen estabilidad química.
 Requieren cierta porosidad.

CLASIFICACIÓN
1- Cerámica roja
Es el tipo de arcilla más abundante. Tiene un color rojizo que se debe a la presencia
de óxido de hierro.
Cuando está cocida, se compone de aluminato y silicato. Es la menos procesada
de todas. Si se fractura, el resultado es una tierra rojiza. Es permeable a los gases,
líquidos y grasas.
Esta arcilla se usa comúnmente para ladrillos y pisos. Su temperatura de cocción
oscila entre 700 a 1000 °C, y puede cubrirse con óxido de estaño para obtener una
loza estannífera. Las losas italianas e inglesas se elaboran con distintos tipos de
arcilla.
2- Cerámica blanca
Es un material más puro, por eso no tienen manchas. Su granulometría es más
controlada y suelen esmaltarse en su cara externa para potenciar su
impermeabilidad.
Es la utilizada en la fabricación de piezas sanitarias y vajillas. En este grupo entran:
La porcelana
Es un material que se elabora a partir del caolín, un tipo de arcilla muy puro al que
se le agrega feldespato y cuarzo o sílex.
La cocción de este material se realiza en dos fases: en la primera fase se cuece a
1000 o 1300 °C; y en la segunda fase se pueden alcanzar los 1800 °C.
Las porcelanas pueden ser blandas o duras. En el caso de las blandas, en la primera
fase de cocción se llega a 1000 °C.
Luego se saca del horno para aplicarle esmalte. Y después vuelve al horno para la
segunda fase en la que se aplica una temperatura mínima de 1250 °C.
En el caso de las porcelanas duras, la segunda fase de cocción se hace a una mayor
temperatura: 1400 °C o más.
Y en caso de que se vaya a decorar, se le hace la decoración definida y se mete al
horno, pero esta vez a 800 °C aproximadamente.
Tiene múltiples usos en la industria para elaborar objetos de uso comercial (vajillas,
por ejemplo), o para objetos de uso más especializado (como aislantes en
transformadores)
3- Refractario
Es un material que puede resistir muy altas temperaturas (hasta 3000 °C) sin
deformarse. Son arcillas que tienen grandes proporciones de óxido de aluminio,
berilio, torio y circonio.
Se cuecen entre los 1300 y los 1600 °C, y deben enfriarse de manera progresiva
para evitar fallas, grietas o tensiones internas.
La norma europea DIN 51060/ISO/R 836 establece que un material es refractario si
se reblandece con una temperatura mínima de 1500 °C.
Los ladrillos son un ejemplo de este tipo de material, al ser usados para la
construcción de hornos.
4- Vidrios
Los vidrios son sustancias líquidas con base de silicio, que al enfriarse se solidifican
con distintas formas.
A la base de silicio se le agregan diferentes sustancias fundentes, de acuerdo con
el tipo de vidrio que se desee fabricar. Esas sustancias bajan el punto de fusión.
5- Cementos
Se trata de un material compuesto por piedra caliza y calcio molido, que se vuelve
rígido una vez que es mezclado con líquido (preferentemente agua), y se deja
reposar. Mientras está húmedo, puede amoldarse a la forma deseada.
6- Abrasivos
Son minerales con partículas extremadamente duras y que tienen óxido de aluminio
y pasta diamantada, entre sus componentes.

MATERIALES CERÁMICOS ESPECIALES

Los materiales cerámicos son resistentes y duros, pero también son frágiles, por lo
que se han desarrollado materiales híbridos o compuestos con una matriz de fibra
de vidrio o de polímero plástico.
Para desarrollar estos híbridos se pueden usar materiales cerámicos. Se trata de
materiales compuestos de dióxido de silicio, óxido de aluminio y algunos metales
como el cobalto, el cromo y el hierro.
En la elaboración de estos híbridos se emplean dos técnicas:
El sintetizado
Es la técnica en la que se compactan los polvos metálicos.
El fritado
Con esta técnica se logra la aleación mediante la compresión del polvo metálico
junto al material cerámico en un horno eléctrico.
En esta categoría entran los llamados cerámicos de matriz compuesta
(CMC). Entre estos se pueden enumerar:
– Carburos
Como los de tungsteno, de titanio, de silicio, de cromo, de boro o el carburo de silicio
reforzado con carbono.
– Nitruros
Como el de silicio, de titanio, el oxinitruro cerámico o el sialon.
– Óxidos cerámicos
Como la alúmina y la zirconia.
– Electro cerámica
Son materiales cerámicos con propiedades eléctricas o magnéticas.
 LOS 4 USOS PRINCIPALES DE LOS MATERIALES CERÁMICOS
1- En la industria aeroespacial
En este ramo se requieren componentes ligeros con resistencia a las altas
temperaturas y a exigencias mecánicas.
2- En la biomedicina
En este ámbito son útiles para la elaboración de huesos, dientes, implantes, etc.
3- En la electrónica
Donde estos materiales se emplean para la fabricación de amplificadores laser, fibra
óptica, condensadores, lentes, aislantes, entre otros.
4- En la industria energética
Es donde los materiales cerámicos pueden resultar en componentes de
combustibles nucleares, por ejemplo.

LOS 7 MATERIALES CERÁMICOS MÁS DESTACADOS

1- Alúmina (Al2O3)
Se usa para contener metal fundido.
2- Nitruro de aluminio (AIN)
Se usa como material para circuitos integrados y como sustituto del AI203.
3- Carburo de boro (B4C)
Sirve para fabricar blindaje nuclear.
4- Carburo de silicio (SiC)
Se usa para recubrir metales, por su resistencia a la oxidación.
5- Nitruro de silicio (Si3N4)
Se usan en la fabricación de los componentes de motores automotrices y turbinas
de gas.
6- Boruro de Titanio (TiB2)
También participa en la fabricación de blindajes.
7- Urania (UO2)
Sirve de combustible para reactores nucleares.
 MATERIALES COMPUESTOS
Se definen como las combinaciones de dos o más materiales a partir de una unión
química o no química. Estos materiales que forman el compuesto poseen
propiedades mejores que las que presentan los materiales componentes por si
solos.
Los componentes del material compuesto no deben disolverse ni fusionarse
completamente entre ellos, es decir, los materiales deben poderse identificar por
medios físicos, ya que son heterogéneos. El hecho de que los materiales
compuestos sean heterogéneos muchas veces hace que también sean
anisotrópicos (sus propiedades dependen de la orientación del material de
refuerzo), por lo que hace que sus propiedades no serán las mismas en todo su
volumen.

TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos se pueden clasificar en función de:
a) En función del tipo de matriz:
– Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):
Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso.
– Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):
Mejores propiedades mecánicas que los materiales cerámicos tradicionales, como
la resistencia y la tenacidad, especialmente en rangos de bajas temperaturas.
– Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):
Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a
los agentes químicos, y a causa de sus propiedades físicas, pueden ser moldeados
con absoluta libertad de formas.
b) En función de la forma que posea el refuerzo:
– Compuestos reforzados por partículas:
En la mayoría de los materiales compuestos la fase dispersa es más dura y
resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a restringir el movimiento
de la matriz en las proximidades de cada partícula. En esencia, la matriz transfiere
parte del esfuerzo aplicado a las partículas, las cuales soportan una parte de la
carga.
Los compuestos reforzados con partículas se subdividen en reforzados con
partículas grandes y endurecidos por dispersión.
– Compuestos reforzados por fibras:
Los materiales reforzados por fibras son los composites más importantes desde el
punto de vista tecnológico. El objetivo es conseguir materiales con una elevada
resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y altas temperaturas, y simultáneamente una
baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor relación resistencia-
peso. Esta relación se consigue empleando materiales ligeros tanto en la matriz
como en las fibras, siempre que estas cumplan con las propiedades mecánicas que
se quieren otorgar al composite.
– Compuestos estructurales:
Un material compuesto estructural está formado tanto por materiales compuestos
como por materiales homogéneos y sus propiedades no sólo dependen de los
materiales constituyentes sino de la geometría del diseño de los elementos
estructurales.
Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares, estructuras
sándwich y estructuras no-laminares.

CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Las principales características de los materiales compuestos son:
 Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en
relación con su peso.
 Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena
resistencia por unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que
su densidad es mayor.
 Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden
trabajar con mayor facilidad que otros materiales antes del proceso de curado
de la matriz, se pueden realizar una gran variedad de formas y acabados.
 Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes
eléctricos.
  Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos
permiten el ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de
elementos y, por lo tanto, necesitando menor número de uniones.
 Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de
matriz que se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con
resistencia a cualquier medio corrosivo.
 Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos
es bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no tienen una estructura
ordenada, no sufren los mismos efectos de fatiga que los metales y su
resistencia es mayor.
 Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a
la fatiga y presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las
tareas de mantenimiento y costes de reparación.

MATRICES USADAS EN LOS MATERIALES COMPUESTOS

Las matrices se clasifican según el comportamiento térmico del polímero, tenemos:
– Termoplásticos: Son polímeros que al calentarse a determinadas temperaturas
se convierten en fluidos, permitiendo su maleabilidad en la forma deseada, que
quedará preservada al enfriarse.
– Elastómeros: Son polímeros que poseen cadenas con mucha libertad de
movimiento molecular (flexibilidad).
– Termoestables: Son polímeros que no pueden fluir por efecto de la temperatura
para ser remodelados. Molecularmente hablando tienen una estructura
entrecruzada y por lo tanto tienden a ser resinas de mucha rigidez, y al someterlos
a temperatura elevada promueve la descomposición química del polímero. A
temperatura ambiente son duros y frágiles.

RECUBRIMIENTOS
Los recubrimientos son productos que se aplican a la superficie del laminado con la
intención de obtener un mejor acabado y a la vez protegerla de los problemas típicos
medioambientales, como son ataques químicos, agua y humedad.
Los principales recubrimientos que se usan en la construcción naval son:
– Gelcoat: Es la primera capa que se aplica al molde preparado, y constituye el
acabado de una de las superficies del laminado, proporcionándole protección contra
productos químicos, la intemperie o la humedad.
– Topcoat: El topcoat es un producto similar al gelcoat que se aplica en la última
capa del laminado para evitar que la superficie de interfase este en contacto con la
humedad presente en el aire. A diferencia del gelcoat, el topcoat contiene en su
composición una pequeña cantidad de parafina.

MATERIALES DE REFUERZO
En la construcción naval, los materiales de refuerzo que se emplean para la
elaboración del material compuesto son las fibras. Este componente es el que
aporta la resistencia mecánica, rigidez y dureza al material.
El hecho de ser reforzado por fibras ofrece la posibilidad de poder variar las
propiedades mecánicas del material si se tiene en cuenta elementos de diseño
como pueden ser la longitud de la fibra, el diámetro, orientación, etc.
Los tipos de fibras de refuerzo que se suelen aplicar en la industria naval son:
1.- Fibra de vidrio
2.- Fibra de carbono
3.- Fibra aramídica (KEVLAR)

RECICLAJE MATERIALES COMPUESTOS

En función del tipo de refuerzo del material compuesto y el tipo de resina se
llevará a cabo un proceso de reciclado distinto, y eso es debido a las propiedades
de ambos elementos. En este caso se determinarán el proceso de reciclado de:
– Materiales compuestos de fibra de vidrio y matriz termoestable
– Materiales compuestos de carbono/epoxi

RECICLADO DE MATERIALES COMPUESTOS DE FIBRA DE

VIDRIO Y MATRIZ TERMOESTABLE
Los productos SMC (Sheet Molding Compound) están formados aproximadamente
por un 70% de contenido en peso de material inorgánico (principalmente carbonato
de calcio y fibras de vidrio) y entorno a un 10-20% de contenido en peso de una
resina termoestable. Además, existe un 5-10% de contenido en peso de un aditivo
termoplástico cuya función es la de proporcionar superficies más suaves.
Los productos SMC han tenido una gran aplicación en la industria actual, debido a
su gran aplicación se han generado una gran cantidad de desechos que deberán
ser reciclados.
Existen cuatro aproximaciones principales para el reciclado de materiales
compuestos de matriz termoestable:
– Amolado
– Degradación química selectiva
– Pirólisis
– Incineración en recuperación de energía
RECICLADO DE MATERIALES COMPUESTOS CARBONO/EPOXI
La recuperación de las fibras de carbono a partir de los desperdicios que se generan
en el procesado de plástico reforzado con fibra de carbono es una nueva tecnología
que está surgiendo en el campo del reciclado. En la fabricación de compuestos con
fibra de carbono, los filamentos continuos en forma de tejidos o no tejidos son los
más usados. Estos materiales son normalmente impregnados con resinas epoxi, y
los preimpregnados resultantes son procesados.
Los desperdicios generados por el procesado de materiales compuestos con fibras
de carbono consisten en fibras, tejidos, preimpregnados y laminados curados. La
mayoría de estos son preimpregnados, los cuales pueden ser reprocesados por dos
operaciones básicas: extrayendo la resina y cortando las fibras.
El material de la matriz para compuestos con fibra de carbono es resina epoxi. Una
forma de extracción de la resina es a través de degradación térmica. Este proceso
proporciona cambios en la superficie de la fibra, provocando bajas propiedades de
adhesión fibra-matriz. La resina también puede ser extraída por medio del uso de
ácido sulfúrico y peróxido de hidrógeno.
El reciclado de desperdicios de fibra de carbono impregnada es económicamente
interesante, debido al alto coste de la fibra de carbono.
 REFERENCIAS
https://www.lifeder.com/materiales-ceramicos/
https://www.navalcomposites.com/materiales-compuestos/