PROCESOS DE EXTRACCION DE LIQUIDOS DEL GAS NATURAL

1) INTRODUCCION:

• El gas natural es una de las fuentes de energía más utilizadas a nivel mundial y
también una de las más limpias, el manejo del mismo desde el pozo hasta el
usuario final comprende etapas de extracción de componentes líquidos,
eliminación de contaminantes, compresión y transporte.

Gas natural:

1. Transporte
2. Extracción de componentes líquidos
3. Eliminación de contaminaste
4. Compresión

El procesamiento del gas, cubre una amplia gama de operaciones con la finalidad de
preparar el gas a las condiciones del mercado.

Los procesos de extracción de líquidos mejor conocidos como “Recobro de Hidrocarburos

Líquidos”, pueden alcanzar desde un simple control del punto de rocío hasta una profunda
extracción de etano de la corriente de gas natural. A medida que las exigencias de
extracción sean mayores, igualmente lo será la complejidad y el costo de las instalaciones
de proceso.

La extracción de componentes líquidos es una etapa importante de la cadena de valor del

gas natural debido a que, aún cuando el gas natural está formado principalmente de
metano, puede incluir también etano, propano, butano y pentanos.

• La separación o extracción de dichos compuestos además de ser necesaria para el

control del punto de rocío de hidrocarburos, y de esta manera evitar la
condensación de los mismos durante el transporte, es de interés económico debido
a que estos componentes tienen un alto valor cuando son vendidos por separados.

• Los líquidos de gas natural comprenden los componentes que se pueden extraer
del gas natural para mantenerlos en estado líquido. Por lo tanto es la parte más
pesada de la mezcla de hidrocarburos y se refiere al propano y los componentes
más pesados.
 • Desde principios del siglo XX los procesos de extracción de
líquidos consisten en comprimir y enfriar la corriente de
Siglo XX gas.

• El proceso de Absorción de petróleo crudo fue desarrollado

en la década de 1920 para incrementar el recobro de
gasolina y producir productos con mayores cantidades de
1920 butano.

• En la década de 1950 fue desarrollado el proceso de

Absorción de petróleo crudo refrigerado para incrementar
1950 más aún la producción de líquidos.

• Aun en el siglo 21 se utiliza la refrigeración para

extraer de la corriente del gas natural el propano y
componentes más pesados. La refrigeración del gas
se puede llevar a cabo mediante:

ABSORCIÓN
REFRIGERACIÓN

EXPANSIÓN A
TRAVÉS DE LA
REFRIGERACIÓN
VÁLVULA JT
MECÁNICA
(JOUL-
THOMSON)

LA
REFRIGERACIÓN
DEL GAS
• También se han desarrollado y aplicado nuevas técnicas como refrigeración en
cascada, mezcla de refrigerantes y la tecnología de turbo expansores con la
finalidad de alcanzar temperaturas aún más bajas en los procesos de extracción de
líquidos.

• Con la utilización de éstas técnicas, se ha logrado incrementar significativamente el

recobro de líquidos de la corriente del gas natural. Los primeros procesos de
extracción lograban un 50% de recobro de etano, mientras, con los últimos
adelantos en procesos de refrigeración se logran hasta un 90% de recobro.

• Actualmente la remoción de líquidos del gas natural puede ser realizada mediante
dos técnicas: La absorción, y los procesos de refrigeración, entre los cuales uno de
ellos corresponde a la refrigeración por expansión isoentálpica. Ambos métodos
permiten recuperar casi toda la fracción pesada de los líquidos, sin embargo las
fracciones livianas como el etano, son más difíciles de extraer mediante la
absorción.

• Los procesos de refrigeración, sin embargo, permiten la separación de las

fracciones más livianas de los líquidos, al producir la condensación de las mismas
por una disminución de la temperatura.

• Se tiene que la expansión isoentálpica a través del efecto Joule-Thomson (JT)

como parte de los procesos de refrigeración es uno de los métodos más sencillos
para realizar dicho enfriamiento.

• Las instalaciones modernas de procesamiento de gas producen etano y productos

más pesados, los cuales son enviados a otras plantas de proceso para extraer
otros productos comercializables.
• La composición del gas tiene un mayor impacto en la economía en cuanto al
recobro de NGL y la selección de los procesos de extracción. Mientras el gas
contenga mayor cantidad de hidrocarburos licuables, o sea más rico, mayor es la
cantidad de productos que se le puede extraer.

• El gas más rico, es decir, el que contiene gran cantidad de condensados, requiere
equipos de refrigeración, grandes superficies de intercambiadores de calor y
enormes costos de capital para obtener alta eficiencia de recobro.

• La unidad de medida de los líquidos recobrados o extraídos del gas natural es GPM
(Galones por mil pie cúbicos), normalmente aplicado al propano y componentes más
pesados y frecuentemente se incluye el etano.

• Otra consideración importante en cuanto al recobro de NGL es la especificación del

gas residual. Es decir, cuando al gas natural se le extraen líquidos, éste cambia sus
propiedades y características y por ende hay que tomar en cuenta dichos cambios
para su futura comercialización si ese fuera el caso.

• Al remover líquidos del gas, éste se contrae y reduce el HHV (alto valor calórico).
Esta contracción representa una pérdida de ingresos para el gas comercial, la cual
debe ser considerada en la economía de una planta de extracción de NGL.

• Dado que el punto de roció por hidrocarburo varia con la composición, la presión y la
temperatura, la definición de punto de roció por hidrocarburo incluye los parámetros
de presión y temperatura. Normalmente el punto de roció por hidrocarburo se
especifica como una temperatura máxima a una presión seleccionada.

2. CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE EXTRACCION DE LÍQUIDOS.

2.1. Refrigeración o absorción.

Este proceso puede ser realizado por:

• Refrigeración Mecánica.

• Proceso de absorción en aceite pobre.

 • Proceso de adsorción en lecho sólido.

• Auto refrigeración.

• Refrigeración Criogénica.

• Proceso de separación por Membranas.

2.2. Condensación del líquido en gas natural.

Refrigeración o absorción

• Proceso de auto refrigeración.-

Como se observa en la figura en oposición a la refrigeración externa, en los procesos de

auto-refrigeración el gas de entrada es pre-enfriado usando el gas tratado, a través de un
intercambiador gas-gas, y luego se enfría aún más por una expansión isoentálpica, o
expansión Joule-Thompson, a través de una válvula, esto produce que los hidrocarburos
pesados y el agua condensen. En este proceso el comportamiento no ideal del gas de
entrada causa que la temperatura del gas disminuya con la reducción de presión, y el
cambio de temperatura depende principalmente de la caída de presión. Los líquidos
condensados son removidos en uno o más separadores para alcanzar las
especificaciones de presión de vapor y composición, el gas de salida del separador de
baja temperatura, que satisface dichas especificaciones es calentado usando el gas de
entrada.

En la figura se muestra un esquema de este tipo de plantas, las mismas se caracterizan

por el uso de una turbina de expansión.

El gas que entra a la planta se expande, esta energía proporcionada por la expansión es
suplida en forma de trabajo a la turbina, lo que produce una reducción de la entalpía del
gas, y de esta manera se alcanza una disminución de la temperatura aún mayor que la
alcanzada por el procesos JT simple (entalpía constante).

En la figura se muestra un esquemático de este tipo de plantas, en esta membranas

pernean selectivamente los hidrocarburos pesados en comparación al metano. Los
hidrocarburos perneados son recuperados como líquidos después de la recompresión y
condensación. La corriente retenida, baja en contenido de hidrocarburos pesados es
enviada como la corriente de gas a venta.

Las membranas utilizadas para este tipo de procesos son hechas principalmente de
polímeros vítreos, los cuales exhiben una buena selectividad difusional; sin embargo, se
han desarrollado y comercializado nuevas membranas de tipo elástica. Estos sistemas
son estos sistemas son muy adecuados para aplicaciones costa afuera.

El refrigerante sobre calentado que sale del compresor, se enfría a la temperatura de

punto de roció a condición muy cercan de presión constante. Durante el proceso de
sobrecalentamiento y condensación, todo el calor y trabajo acondicionados al refrigerante
durante los procesos de evaporación y compresión deben ser removidos de forma tal que
se complete el ciclo llegando al punto de inicio.
Algunas tecnologías efectúan este trabajo y combinan los dos anteriores proceso y son:

• Ciclos cortos de adsorción.

• Refrigeración mecánica.

• Absorción con aceite pobre.

• Turbo expansión.

Según el GPSA (Gas Processors Suppliers Association), asociación de la selección de

uno de estos procesos para una aplicación específica depende de:

• Composición del gas.

• Caudal de flujo de gas.

• Economía de la extracción de GLP.

• Economía de la recuperación de etano.

3. CICLO CORTO DE ADSORCIÓN

Se usa normalmente para corrientes de gas con bajos contenidos de propano y butano,
pero con suficiente cantidad C5 y más pesados.
Este proceso es apropiado para gases que contengan menos de 1 GPM (Galones de
Propano y más pesados por 1000 pies cúbicos normales).

El adsorbente utilizado generalmente es sílica gel.

Hay dos diferencias básicas entre estos procesos para control de punto de roció por agua
y por hidrocarburos como son, para el control por hidrocarburos se requieren tres torres y
el tiempo de duración del ciclo en cada torre es más corto, usualmente entre 20 a 30
minutos contra 8 a 10 horas para la deshidratación.

La característica atractiva en un ciclo corto de adsorción, es que recupera entre el 60 a

70 % de los pentanos y más pesados contenidos en el gas, y que se cumple con el punto
de roció por hidrocarburo, como por agua. En la Fig. Se muestra un arreglo típico de una
unidad de ciclo corto de adsorción con tres torres. Es muy importante que un separador
antes de esta unidad remueva todo líquido libre y los sólidos que traiga el gas en
producción.

La temperatura de adsorción debe ser tan baja posible sin originar la formación de
hidratos, a fin de que se adsorban la mayor cantidad de hidrocarburos pesados. Una
generación apropiada del lecho es muy importante, usándose para este propósito una
porción de gas de proceso. La temperatura del gas de regeneración está en el orden del
550 – 575 ºF, la temperatura de salida de la torre en calentamiento se lleva a 400 ºF.

3.1 Procesos de adsorción en lecho sólido:

Este método usa adsorbentes, como sílica gel o carbón activado para adsorber los
hidrocarburos pesados presentes en el gas natural. El esquema de procesos de este tipo
de plantas se presenta en la figura

• El proceso es continuo respecto al gas, pero cíclico respecto al lecho adsorbente,

debido a que este debe ser regenerado cuando se satura con los hidrocarburos. La
regeneración se hace utilizando gas caliente reciclado, los líquidos del gas natural es
recuperado de éste mediante el enfriamiento, condensación y separación de fases.
Este proceso es apropiado para concentraciones bajas de hidrocarburos pesados en
el gas de alimentación, o para gas a presiones cercanas a la cricondenbara.
4. REFRIGERACION MECANICA

El proceso de refrigeración mecánica se usa para cumplir las especificaciones de punto

de roció por hidrocarburo y por agua para el gas de venta.

El gas se tiene que enfriar a niveles de temperatura muy bajas y debe ser justificado por
la economía que consiste el beneficio de la recuperación adiciona GLP.

La recuperación adicional de GLP se consigue enfriando el gas a temperaturas tan bajas

como -20 a -40 °F.
Cuando el gas entra a la unidad de refrigeración esta saturado con vapor de agua y la
temperatura a la cual se enfría esta sustancialmente por debajo del punto de congelación
de agua. Lo que se requiere es prevenir la formación de hielo o hidratos.

La formación de hidratos a una presión dada se puede prevenir con la adicción de

químicos tales como metanol o glicoles.

EL PROCESO SE ENCUENTRAN EN TRES CIRCUITOS TOTALMENTE BIEN

DEFINIDOS

 Circuito del gas natural, al cual se le remueve agua y líquidos para acondicionarlo
al gas de venta.
 Circuito de glicol, el cual se utiliza para inhibir la formación de hidratos en el
intercambiador de calor y el chiller. Y esta formado por unidad de regeneración
donde se retira el agua al glicol por evaporación.
 Circuito del refrigerante, propano el cual al evaporarse en el caso del chiller enfría
el gas natural que pasa por los tubos.

Siguiendo el circuito del propano vemos que es un ciclo de refrigeración conformado por:

• Expansión

• Evaporación

• Compresión

• Condensación

ETAPA DE EXPANSION

• En la etapa de expansión la presión y la temperatura se reduce al pasar a través de la

válvula de control en la cual cae la presión al valor del PB el cual lo determina la
temperatura deseada del refrigerante Tb en PB.

• En el PB la entalpia del líquido saturada es hlb y la entalpia correspondiente para

vapor saturado es hVB. Como la expansión entre A y B ocurre a través de una válvula
 de expansión y no hay intercambio de energía, el proceso se considera isentalpico,
por lo que la entalpia a la entrada y salida en la misma hLA.

• Como el PB esta dentro de la envolvente, vapor y líquido saturado coexisten. Para

determinar la cantidad de vapor formado en el proceso de expansión. Hacemos X la
fracción de líquido a la presión PB con una entalpia hLB. La fracción de vapor formada
con una entalpia hVB es (1-X).
•
•
•
OTROS PROCESOS DE EXTRACCION

Tenemos otros tipos de procesos de extracción de líquidos:

 Proceso de ifpexol.

• Procesos de absorción con aceite pobre.

• Proceso de turbo expander.

5. PROCESO IFPEXOL

 En este proceso se previene la formación de hidratos adicionando metanol a la

corriente de gas natural que se va a enfriar
.
 IFPEXOL usa metanol refrigerado para el tratamiento entero (deshidratación,
recuperación de LGN, y edulcoración) de gas natural.

 Regularmente el metanol se recupera por destilación; sin embargo, la separación

del metanol del agua es difícil.

 En el proceso IFPEXOL se usa una innovación para recuperar la mayor parte del
metanol sin regeneración.
DESCRIPCION DEL PROCESO

• En este proceso la corriente de gas que entra, se separa en 2, una parte se

pone en contacto en contracorriente con una solución de metanol rico-agua.

• Como el gas esta en intimo contacto con la solución metanol- agua, la mayoría
del metanol sale del agua y entra a la fase de hidrocarburo gaseoso .Esto hace
que se conserve gran parte del metanol que entra a la contactora .

• La corriente de gas sale de la contactora se une a la otra parte del gas de carga
antes del proceso frio. Metanol adicional se inyecta a esta corriente para saturar
completamente el gas con metanol.

• Las ventajas del proceso IFPEXOL es que es más simple en equipos y

operación, comparado con el proceso de inyección y regeneración de glicol.

• La debilidad del proceso IFPEXOL es la pérdida de metanol, el cual tiene que ser
repuesto en forma continua.
6. PROCESOS DE ABSORCIÓN CON ACEITE POBRE

 Este proceso consiste en poner en contacto el gas natural con un aceite en una
absorbedora con lo cual compuestos del gas se disuelven en el aceite.
 Uno de los productos principales de esta planta es el gas natural seco (gas natural
básicamente metano, listo para su comercialización)
 La absorción de líquidos (licuables) se realiza en trenes absorbedores, utilizando
un aceite absorbente de elevado peso molecular, el cual después de la sección de
absorción donde se obtiene el gas natural, pasa a un reabsorbedor donde se
produce gas combustible por la parte inferior, posteriormente pasan a una sección
de vaporización y finalmente a la sección de destilación donde se separan los
hidrocarburos ligeros.
 Por el fondo de la torre de destilación se obtiene el aceite absorvente pobre, que
pasa a un proceso de destilación para retornar nuevamente a la torre absorvedora
y reabsorvedora para continuar con el proceso de absorción.
 Uno de los productos principales de esta planta es gas natural seco (básicamente
metano, listo para su comercialización) el cual es inyectado al sistema nacional de
ductos para su distribución

 El gas rico entra a la torre de absorción y fluye hacia arriba a través del
absorbedor, la cual contiene platos o empaques.
 El aceite rico sale por el fondo de la torre bajo control de nivel intercambia calor
con la corriente de aceite pobre y entra al tanque “FLASH” el cual opera alrededor
de la mitad de la presión de la torre de absorción.
  Posteriormente el aceite pobre va a través de los tubos de los intercambiadores de
calor y los enfriadores, a la vasija de pre saturación en el cual se satura
parcialmente con metano y etano y se bombea de regreso a la absorvedora de alta
presión, pasando por otro enfriador para asegurar que la temperatura del aceite
pobre no es mayor que la del gas de carga, para maximizar la absorción.
 Actualmente los cálculos para los balances de materia y energía requeridos en el
diseño
 Antes del empleo de los computadores y de los métodos de cálculo riguroso.
 Se emplea un método corto el cual se ilustra a continuación.

LOS PASOS BASICOS DEL METODO CORTO SON:

1) La absorbedora se diseña para extraer del gas un componente en particular como el

etano. Este se denomina componente clave.

2) Determinar el valor de “K” para el componente clave y todos los otros componentes, a
las condiciones de temperatura y presión de la absorbedora

3) Seleccionar el número de platos teóricos, usualmente entre 6 y 8. Entre mayor sea el

número, se necesita circular menos cantidad del aceite.

4) Decidir la fracción del componente clave a ser recuperado (eficiencia de extracción

Ea), determinar el factor de absorción “A” de la fig. con el número de platos teóricos
especificado y la eficiencia de extracción para el componente clave.

5) Determinar la rata de circulación de aceite Lo en moles por hora para 100 moles por
hora de gas con la siguiente ecuación:

𝐿𝑜 = 𝐴 ∗ (𝐾𝑎𝑣𝑔) ∗ (𝑉𝑛 − 1)

6) Determinar el valor de A para los demás componentes usando la ecuación 1 y los

valores de K respectivos.
7) Determinar con la fracción recuperada Ea, para cada uno de los componentes en el
gas.
8) Calcular los moles de cada componente en el gas residual con la siguiente ecuación

𝐸𝑎 = (𝑌𝑛 − 1 − 𝑌1) ∗ (𝑌𝑛 − 1 − 𝑌𝑜)

𝐸𝑎 = (𝐴𝑛−1 − 𝐴)/(𝐴𝑛−1 − 1)

9) Calcular los moles de cada componente absorbido por diferencia de los moles en el
gas y el remanente en el gas tratado

1 = 𝑌𝑛 − 𝑌1 + 𝑌𝑜

10) Convertir el aceite pobre a gal/min circulados por 100 moles de gas de carga.
7. PROCESO DE TURBOEXPANSIÓN

INTRODUCCIÓN

La mayoría del gas natural proveniente de yacimientos los cuales deben ser procesados
para eliminar los hidrocarburos más pesados comúnmente llamados líquidos del gas
natural (LGN).

Existen varios procesos para recuperar LGN pero los más comunes son los de
compresión, absorción, adsorción, y refrigeración criogénica (o turbo expansión).

El proceso de refrigeración criogénica es el tipo de recuperación de LGN más a avanzado

que se utiliza hoy en día, Combina altos niveles de recuperación (generalmente permite
la recuperación total de propano y componentes más pesados y entre el 50 y el 100%
del etano)

HISTORIA

El posible uso de una máquina de expansión para la creación de bajas temperaturas

isotrópicamente fue sugerido por Carl Wilhelm Siemens, un ingeniero alemán en 1857.

En 1885, Ernost Solvay de Bélgica trato de usar una máquina de expansión reciprocante
pera no pudo conseguir ninguna temperatura debajo de -98° C.
En 1902, Georges Claude un ingeniero francés uso satisfactoriamente una máquina de
expansión reciprocante para licuar aire, Con una presión de solamente 40 bares, Claude
realizó una casi expansión isoentrópica.

El primer turboexpander parece haber sido diseñado en 1934 o 1935 por Guido
Zerkowitz, un ingeniero italiano que trabaja para la firma alemana Linde AG.

En 1939, el físico ruso Pyotr Kapitsa perfeccionó el diseño de turboexpanders centrífugos.

Su primer prototipo fue hecho de una aleación de metal (Níquel y Cobre), y tenía una
eficiencia de 79% a 83%.

La mayoría de turboexpanders de uso industrial desde entonces han sido basados en

el diseño de Kapítsa y los turboexpanders centrífugos han alcanzado, el 100% de
licuefacción de gas industrial y procesos requerido a bajas temperaturas.

PROCESO DEL TURBO EXPANDER

El proceso se alcanza temperaturas bastante bajas y por tanto se licua una parte
sustancial etano y componentes más pesados del gas natural .estos productos son
posteriormente recuperados por fraccionamiento.

Las bajas temperaturas se alcanzan por expansión del gas a alta presión .EI cual ha
sido considerablemente enfriado a través de un intercambiador de calor y por refrigeración
y pasa a través de una turbina en la cual se extrae trabajo o energía al gas.
De esta forma se logran niveles de temperatura del gas considerablemente más bajos
que los que pueden obtenerse en una expansión Joule-Thompson, Una vez que el gas
ha sido enfriado y una buena porción del etano y la mayoría del propano y más pesados
han sido licuados se separan del gas frio.

Los líquidos condensados se fraccionan en los diferentes productos líquidos

mercadeables

VARIACIONES EN EL PROCESO TRUBO EXPANDER

Reciclaje del gas Residual (RR)

Éste reflujo provee más refrigeración al sistema y permite realizar mayores recobros
de etano. Permite incrementar el recobro de etano por encima del 80%, es tolerante
al CO2 y el recobro puede ser ajustado por la cantidad de reciclaje utilizado.

Proceso de Gas Subenfriado (GSP)

Una porción del gas del separador de baja temperatura se envía al intercambiador de
calor donde se condensa totalmente con la corriente de tope. Luego ésta porción se
expande bruscamente a través de la válvula en el tope de la columna para proveer el
reflujo.

Ésta modificación se utiliza para gases ricos más de 3 GPM. El diseño GSP es muy
tolerante al CO2 hasta por encima del 2%.
Proceso CRR (Reciclaje de Residuo Frío)

Éste proceso es una modificación del proceso GSP para alcanzar mayores niveles de
recobro de etano. Es similar al del GSP excepto que se agregó un compresor y un
condensador en el tope del sistema para tomar una porción del gas residual y proveer
reflujo adicional al demetanizador, permite alcanzar hasta 98% de recobro de etano.

Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral)

El proceso SDR es otra modificación del GSP. En éste diseño una corriente es
sacada del demetanizador, recomprimida y condensada para proveer el reflujo. La
corriente tomada del lado del demetanizador está libre de componentes inertes y
condensan fácilmente.

Así como en el proceso CRR, los equipos adicionales asociados con el sistema de
reflujo deben ser justificados con el aumento de recobro de líquidos.

CARACTERISTICAS

Una característica importante del proceso turbo-expander, es de que vapor de agua en

el gas de carga debe haber sido virtualmente removido en su totalidad, debido a las
muy bajas temperaturas de operación en este proceso.

Este proceso es el más eficiente para la separación de líquidos desde Gas Natural.

La eficiencia de separación puede alcanzar valores desde 95-98% de propano.

La expansión del gas, en lugar de hacerse a través de una válvula, Se hace a través de
un turbo expander para aprovechar parte de la energía liberada en la expansión.

Otra particularidad de este diseño son las toberas móviles las cuales permiten trabajar
con eficiencia en una amplia gama de presiones y caudales adaptando su forma según
sean las condiciones de carga.

USOS Y APLICACIONES

• Su aplicación principal es recuperar etano del gas natural, puesto que el etano es
una materia prima muy importante para la industria petroquímica

• puede ser económicamente rentable en algunos casos comparados con otros

procesos si lo que se pretende recuperar son líquidos como propano y más
pesados.

• Los procesos usan refrigeración o turbo expanders para lograr temperaturas

menores de -40°C necesarios para recobrar el propano.

El uso del turbo expanders, sin embargo, no elimina la necesidad de la válvula de

expansión Joule Thompson que se usa en los sistemas convencionales de
refrigeración