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PINTURA
INDUSTRIAL
NÍVEL 1
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Ciclo dos Metais .............................................................................................................. 6
Figura 1.2 – Pilha de Corrosão Eletroquímica...................................................................................... 8
Figura 1.3 – Reação Área Anódica ...................................................................................................... 9
Figura 1.4 – Pilha de Ação Local ....................................................................................................... 10
Figura 1.5 – Pilha Ativa - Passiva ...................................................................................................... 11
Figura 1.6 – Pilha de Concentração Iônica Diferencial ....................................................................... 11
Figura 1.7 – Pilha de Concentração Iônica Diferencial ....................................................................... 12
Figura 1.8 – Pilha de Concentração Diferencial de Oxigênio.............................................................. 12
Figura 1.9 Formas de Corrosão – Desenhos esquemáticos ............................................................... 15
Figura 1.10 – Deck em aço carbono com corrosão generalizada ....................................................... 17
Figura 1.11 Microscopias de cortes transversais de um chapa em aço inox (esquerda) e um tubo em
aço carbono (direita) com corrosão por pite ....................................................................................... 18
Figura 1.12 Corrosão Intergranular.................................................................................................... 25
Corrosão
A corrosão consiste na deterioração dos materiais pela ação química ou eletroquímica do
meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos. Ao se considerar o emprego de
materiais na construção de equipamentos ou instalações é necessário que estes resistam à ação do
meio corrosivo, além de apresentar propriedades mecânicas suficientes e características de
fabricação adequadas. A corrosão pode incidir sobre diversos tipos de materiais, sejam metálicos
como os aços ou as ligas de cobre, por exemplo, ou não metálicos, como plástico, cerâmico ou
concreto. A ênfase aqui descrita será sobre a corrosão dos materiais metálicos. Esta corrosão é
denominada corrosão metálica.
Dependendo do tipo de ação do meio corrosivo sobre o material, os processos corrosivos
podem ser classificados em dois grandes grupos, abrangendo todos os casos deterioração por
corrosão:
Corrosão Eletroquímica;
Corrosão Química.
Como na corrosão química não se necessita de água líquida, ela também é denominada em
meio não aquoso ou corrosão seca.
Existem processos de deterioração de materiais que ocorrem durante a sua vida em serviço,
que não se enquadram na definição de corrosão. Um deles é o desgaste devido à erosão, que
remove mecanicamente partículas do material. Embora esta perda de material seja gradual e
decorrente da ação do meio, tem-se um processo eminentemente físico e não químico ou
eletroquímico. Pode-se entretanto ocorrer, em certos casos, ação simultânea da corrosão,
constituindo o fenômeno da corrosão-erosão.
1. IMPORTÂNCIA DA CORROSÃO
Os problemas de corrosão são freqüentes e ocorrem nas mais variadas atividades, como por
exemplo, nas industriais químicas, petroquímicas, petrolíferas, naval, construção civil, automobilística,
nos meios de transporte aéreo, ferroviário e marítimo, em sistemas de telecomunicações, na
Em alguns setores, embora a corrosão não seja muito representativa em termos de custo
direto, deve-se levar em consideração o que ela pode representar em:
Questões de segurança: corrosão localizada muitas vezes resulta em fraturas repentinas de
partes críticas de equipamentos, aviões e pontes causando alem das perdas materiais perda
de vidas humanas;
Interrupções de comunicações: corrosão em cabos telefônicos e em sistemas de
telecomunicações;
Preservação de monumentos de valor histórico inestimável: corrosão atmosférica acelerada
pelos poluentes atmosféricos como óxidos de enxofre que formam ácidos sulfurosos e
sulfúricos, componentes das chuvas ácidas que não só atacam materiais metálicos mas
Na área catódica, que é uma área protegida (não ocorre corrosão). As reações são de
redução de íons do meio corrosivo, onde as principais reações são:
Em meios aerados - caso normal de água do mar e naturais
-
H2O + 1/2 O2 + 2 ē → 2 OH
Em meios desaerados - caso comum em águas doces industriais
2 H2O + 2 ē → H2 + 2 OH-
Pilha de eletrodo diferente: esta pilha é também denominada de pilha galvânica e surge
sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em contato elétrico na
presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pilha será tão mais acentuada quanto
mais distante estiverem os materiais na tabela de potenciais no eletrólito considerado.
Pilha de ação local: esta pilha é provavelmente a mais freqüente na natureza, ela aparece
em um mesmo metal devido a heterogeneidades diversas, decorrentes de composição
Pilha ativa / passiva: esta ocorre nos materiais formadores de película protetora, como por
exemplo: o cromo, o alumínio, os aços inoxidáveis, titânio, dentre outros. A película protetora
se constitui numa fina camada do produto de corrosão que passiva a superfície metálica. Se
a película for danificada em algum ponto por ação mecânica e, principalmente pela ação de
íons halogenetos (especialmente cloreto), será formada uma área ativa (anódica) na
presença de uma grande área passiva (catódica) com o conseqüente aparecimento de uma
forte pilha, que proporciona corrosão localizada. A Figura 1.5 representa este tipo de pilha.
Pilha de concentração iônica diferencial: esta pilha surge sempre que um material metálico
é exposto a concentrações diferentes de seus próprios íons. Ela ocorre porque o eletrodo
torna-se mais ativo quando decresce a concentração de seus íons no eletrólito. Esta pilha é
muito freqüente em frestas quando o meio corrosivo é líquido. Neste caso, o interior da fresta
recebe pouca movimentação de eletrólito, tendendo a ficar mais concentrado em íons de
metal (área catódica), enquanto que a parte externa da fresta fica menos concentrada (área
anódica), com conseqüente corrosão das bordas da fresta. As Figuras 6 e 7 mostram de
forma esquemática uma pilha iônica.
Pilha de aeração diferencial: esta pilha é formada por concentrações diferentes do teor de
oxigênio. De forma idêntica à pilha de concentração iônica diferencial, esta pilha também
ocorre com freqüência em frestas. Apenas as áreas anódicas e catódicas são invertidas em
relação àquela. Assim, o interior da fresta, devido a maior dificuldade de renovação do
eletrólito, tende a ser menos concentrado em oxigênio (menos aerado), logo, área anódica.
Por sua vez a parte externa da fresta, onde o eletrólito é renovado com facilidade, tende a ser
mais concentrada em oxigênio (mais aerado), logo, área catódica. O desgaste se processará
no interior da fresta. A Figura 8 mostra de forma esquemática a pilha de aeração diferencial.
As formas segundo as quais a corrosão pode manifestar-se são definidas principalmente pela
aparência da superfície corroída, sendo as principais:
Corrosão uniforme: quando a corrosão se processa de modo aproximadamente uniforme em
toda a superfície atacada. Esta forma é comum em metais que não formam películas
protetoras, como resultado do ataque;
Corrosão por placas: quando o produto de corrosão forma-se em placas que se desprendem
progressivamente. É comum em metais que formam película inicialmente protetora, mas que,
ao se tornarem espessas, fratura e perde aderência, expondo o metal a novo ataque;
Corrosão alveolar: quando o desgaste provocado pela corrosão se dá sob forma localizada,
com o aspecto de crateras. É freqüente em metais formadores de películas semi protetoras
ou quando se tem corrosão sob depósito, como no caso da corrosão por aeração diferencial;
Corrosão por pite: quando o desgaste se dá de forma muito localizada e de alta intensidade,
geralmente com profundidade maior que o diâmetro e bordos angulosos. A corrosão por pite é
freqüente em metais formadores de películas protetoras, em geral passivas, que, sob a ação
de certos agentes agressivos, são destruídas em pontos localizados, os quais tornam-se
ativos, possibilitando corrosão muito intensa. Exemplo comum é representado pelos aços
inoxidáveis austeníticos em meios que contêm cloretos;
Corrosão intergranular ou intercristalina: quando o ataque se manifesta no contorno dos
grãos, como no caso dos aços inoxidáveis austeníticos sensitizados, expostos a meios
corrosivos.
Corrosão transgranular ou transcristalina: quando o fenômeno se manifesta sob a forma de
trincas que se propagam pelo interior dos grãos do material, como no caso da corrosão sob
tensão de aços inoxidáveis austeníticos.
onde:
mm/ano = é a perda de espessura, em mm por ano;
Δm = perda de massa, em mg (miligrama);
S = área exposta, em cm2;
t = tempo de exposição, em dias;
3
ρ = massa específica do material, em g/cm .
onde:
mpy = é a perda de espessura, em milésimos de polegada por ano;
Δm = perda de massa, em mg;
S = área exposta, em pol 2;
t = tempo de exposição, em horas;
3
ρ = massa específica do material, em g/cm .
Para conversão das taxas dadas em mm/ano e mpy para mdd usa-se as seguintes expressões:
2
sendo: mdd = mg/dm /dia
A corrosão uniforme consiste no ataque de toda a superfície metálica em contato com o meio
corrosivo com a conseqüente diminuição da espessura. Este tipo de corrosão ocorre em geral devido
a micro pilhas de ação local e é, provavelmente, o mais comum dos tipos de corrosão principalmente
nos processos corrosivos de estruturas expostas à atmosfera e outros meios que ensejam uma ação
uniforme sobre a superfície metálica.
A corrosão uniforme é uma forma de desgaste de mais fácil acompanhamento, em especial
quando se trata de corrosão interna em equipamentos ou instalações, tendo em vista que a perda de
espessura é aproximadamente a mesma em toda a superfície metálica.
É um tipo de corrosão importante do ponto de vista de desgaste, podendo levar o
equipamento ou instalação a falhas significativas, limitando a sua vida útil.
Os outros tipos de ataque corrosivo onde há um local preferencial para a ocorrência da
corrosão, resultando numa perda localizada de espessura é denominado corrosão localizada.
A corrosão por pites é uma forma de corrosão localizada que consiste na formação de
cavidades de pequena extensão e razoável profundidade. Ocorre em determinados pontos da
superfície enquanto que o restante pode permanecer praticamente sem ataque.
É um tipo de corrosão muito característica dos materiais metálicos formadores de películas
protetoras (passiváveis) e resulta, de modo geral, da atuação da pilha ativa passiva nos pontos nos
quais a camada passiva é rompida.
É um tipo de corrosão de mais difícil acompanhamento quando ocorre no interior de
equipamentos e instalações já que o controle da perda de espessura não caracteriza o desgaste
verificado.
Nos materiais passiváveis a quebra da passividade ocorre, em geral, pela ação dos chamados
íons halogenetos (Cl-, Br-, I-, F-) e esta dissolução localizada da película gera um área ativa que
diante do restante passivado provoca uma corrosão muito intensa e localizada. Uma grandeza
importante neste caso é o potencial em que haja a quebra de passividade. Na verdade o que ocorre é
a alteração na curva de polarização anódica.
A presença dos íons halogenetos provoca alteração nas curvas de polarização anódica,
tornando a quebra da passividade mais provável.
Outro aspecto importante é o mecanismo de formação dos pites já que a falha se inicia em
pontos de fragilidade da película passivante (defeitos de formação) e o pH no interior do pite se altera
substancialmente no sentido ácido o que dificulta a restituição da passivação inicial. Resulta daí que a
pequena área ativa formada diante de uma grande área catódica provoca a corrosão intensa e
localizada.
Figura 11 Microscopias de cortes transversais de um chapa em aço inox (esquerda) e um tubo em aço carbono (direita) com
corrosão por pite
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de íons do metal
no eletrólito. Como resultado ter-se-á potenciais eletroquímicos diferentes e conseqüentemente uma
pilha onde a área em contato com menor concentração funcionará como anodo e a área em contato
com maior concentração como catodo.
Este tipo de corrosão ocorre toda vez que se tem variações na concentração de oxigênio no
eletrólito. Como o potencial eletroquímico de um material metálico torna-se cada vez mais catódico
quanto maior for a concentração de oxigênio no meio ao seu redor, as áreas com contato com maior
concentração de oxigênio serão catódicas, enquanto que, aquelas com contato com menor
concentração serão anódicas. A corrosão por aeração diferencial ocorre com muita freqüência na
interface de saída de uma estrutura do solo ou da água para a atmosfera.
c) CORROSÃO EM FRESTAS
Fe + Cu++ → Fe2+ + Cu
Designa-se corrosão grafítica ao processo corrosivo que ocorre nos ferros fundidos cinzentos
e no ferro fundido nodular. O ferro fundido é normalmente usado para tubulações de água, de
esgotos, drenagem, dentre outras. Sendo o grafite um material muito mais catódico que o ferro, os
veios ou nódulos de grafite do ferro fundido agem como área catódica enquanto o ferro age como
área anódica transformando-se em produto de corrosão. Observa-se então em tubos velhos de ferro
fundido, que se pode com uma faca ou canivete desagregar com facilidade a parede do tubo à
semelhança de um bloco de grafite.
A corrosão grafítica, em geral, não contra-indica a utilização dos tubos de ferro fundido para
os usos normais, porque as exigências de pressões pequenas e o tubo suportam bem, mesmo
quando corroído. Para minimizar os problemas de corrosão grafítica é prática usual revestir os tubos,
internamente com argamassa de cimento e externamente com um revestimento adequado por
tubulações enterradas.
Designa-se por dezincificação ao processo corrosivo que se observa nas ligas de zinco,
especialmente latões, utilizados em trocadores de calor (resfriadores, condensadores, etc),
tubulações para água salgada, dentre outras. Do processo de corrosão resulta a destruição do zinco
(material mais anódico) restando o cobre e produtos de corrosão. Observa-se maior tendência a
dezincificação nos latões com alto teor de zinco, como por exemplo: latão alumínio (76% Cu, 22% Zn
e 2% Al), latão amarelo (67% Cu e 33% Zn). O processo corrosivo pode se apresentar, mesmo em
ligas mais resistentes, como o latão vermelho (85% Cu e 15% Zn), caso a liga não seja bem
homogênea. A dezincificação pode ser evitada com tratamento térmico de solubilização da liga e com
uso das ligas que contenha elementos inibidores como As e o Sb.
a) CORROSÃO-EROSÃO
As trincas formadas pela corrosão intergranular, como visto no item anterior, não requerem a
ação de esforços externos. Neste caso a fissuração decorre da corrosão segundo um estreito
caminho preferencial.
Neste item são abordados mecanismos de corrosão que produzem trincas e que estão
associados com esforços mecânicos, sejam aplicados sobre o material, sejam decorrentes do
processo de fabricação, como tensões residuais, ou seja ainda conseqüência do próprio processo
corrosivo.
Os tipos de trincas podem ser intergranular ou transgranular, e podem ou não estar
associadas a inclusões ou segundas fases presentes.
A propagação das trincas associadas aos processos de corrosão é geralmente muito lenta,
até que seja atingido o tamanho crítico para a ocorrência da fratura frágil. Nesta situação, em função
dos esforços atuantes, pequenas trincas podem nuclear fraturas de grandes proporções, deflagradas
de modo praticamente instantâneo.
A análise da significância de defeitos (trincas) é feita pela mecânica da fratura, utilizando-se,
por exemplo, publicações como o PD 6493 - Guindance on Some Methods for the Derivation of
Acceptance Levels for Defects in Fusion Welded Joints, editado pela British Standards Institution.
Este modelo se aplica tanto à corrosão transgranular como intergranular. A fratura da película
de corrosão expõe o metal diretamente ao meio, permitindo sua corrosão e refazendo a película.
Deste modo a trinca avança um pouco a cada ciclo de fratura e corrosão. Este modelo pode ocorrer
no caso de latões na presença de amônia e oxigênio.
Este modelo vem a acontecer na realidade quando existem átomos de hidrogênio em solução
sólida na estrutura cristalina do material. A origem destes átomos de hidrogênio não é importante para
o funcionamento do modelo em si. Uma destas fontes é a reação catódica de redução dos íons de
hidrogênio, que ocorre em meios desaerados.
Os átomos de hidrogênio tendem a se difundir para locais de maior concentração de tensões,
como a ponta de trinca, interagindo com o material de maneira ainda discutível.
Dentre as teorias existentes para explicar a fragilização pelo hidrogênio destacam-se: a teoria
da decoesão da ligação atômica, onde os átomos de hidrogênio interagem com os elétrons
responsáveis pela ligação metálica, reduzindo sua resistência e promovendo a fratura frágil por
clivagem, e a teoria da plasticidade concentrada, onde a criação e movimentação de discordância são
facilitadas pela presença dos átomos de hidrogênio, levando a um amolecimento do material da ponta
da trinca e sua propagação por coalescimento de microcavidades.
A fragilização pelo hidrogênio ocorre, por exemplo, em aços na presença de H2S e em aços
de alta resistência na presença de cloretos.
A prevenção da corrosão sob tensão é mais fácil na etapa de projeto. Para corrigir uma
situação já existente o número de opções possíveis é menor e recai, em geral, na utilização de
práticas normais de prevenção contra a corrosão eletroquímica.
d) CORROSÃO-FADIGA
Os materiais metálicos podem ter resistência própria à corrosão ou tê-la ampliada pela
utilização dos métodos ou técnicas de proteção anticorrosiva. A tecnologia hoje existente permite a
utilização dos materiais em praticamente todos os meios corrosivos com a durabilidade dentro da
extensão desejada.
A resistência à corrosão dos materiais metálicos está associada ao fato dos mesmos serem
expostos ao meio corrosivo, apresentando taxas de corrosão baixas e controladas. Esta resistência
pode decorrer de características próprias do material ou ser conferida por métodos de proteção
anticorrosiva. Controlar a corrosão consiste portanto em se obter o controle das velocidades de
corrosão, ou seja, do funcionamento das pilhas de corrosão no caso da corrosão eletroquímica e do
crescimento da película no caso da corrosão química ou oxidação a altas temperaturas.
Alguns materiais de elevado uso industrial possuem baixa resistência a corrosão na maioria
dos meios. Esta resistência pode ser melhorada, ampliada ou até mesmo obtida no seu mais elevado
grau, utilizando técnicas ou métodos de proteção anticorrosiva que promovem a passivação ou a
polarização do material. Dentre estas técnicas ou métodos podem ser citados os revestimentos, os
inibidores de corrosão, as técnicas de modificação do meio, a proteção catódica e anódica e ainda o
controle pelo projeto.
B.1. REVESTIMENTOS
O aumento da resistência à corrosão pelo uso dos inibidores de corrosão constitui-se em uma
técnica muito utilizada, especialmente quando o meio corrosivo é líquido e trabalha em circuito
fechado.
Os inibidores são compostos químicos adicionados ao meio que promovem polarização
anódica ou catódica, ou são formadores de película que aumentam a resistência de contato das áreas
anódicas e catódicas das pilhas de corrosão.
Além dos inibidores que agem através do meio corrosivo há outras técnicas importantes de
modificação do meio, dentre elas vale destacar a desaeração e o controle do pH. A desaeração
consiste na retirada de oxigênio do meio, sendo o oxigênio um agente despolarizante, com a sua
retirada favorece-se a polarização catódica com a conseqüente diminuição da intensidade do
processo corrosivo.
Os processos de retirada de oxigênio podem ser químicos ou mecânicos. O processo químico
é realizado pelos seqüestradores de oxigênio, enquanto que a retirada do processo mecânico é feita
em desaeração por arraste do oxigênio por um outro gás, comumente vapor, ou em câmara de vácuo
onde a descompressão propicia a saída de gases. O controle de pH visa favorecer a passivação dos
metais, que se tornam passivos com o pH ligeiramente básico. Cuidados especiais deve-se ter com
os metais anfóteros que perdem a resistência à corrosão em meios muito básicos e com a
precipitação de compostos de cálcio e magnésio que se tornam insolúveis em pH elevado, podendo
trazer problemas de incrustação. Estes dois métodos de aumento da resistência a corrosão são muito
utilizados em sistemas de água de refrigeração, água de caldeira, água de injeção em poços de
petróleo, em fluidos diversos como os de perfuração de poços de petróleo e os de complementação.
Destacam-se ainda, como métodos que reduzem as taxas de corrosão o controle de
velocidade relativa metal/eletrólito e o controle de temperatura.
o
% CROMO TEMPERATURA MÁXIMA ( C)
0,75 – 1,00 540
2,00 – 3,00 600
4,00 – 6,00 650
7,00 – 9,00 700
13,00 750
17,00 850
21,00 1.000
25,00 1.100
Os inibidores são compostos químicos que, quando adicionados ao meio corrosivo, diminuem
a sua agressividade, por um dos seguintes mecanismos:
Inibição anódica (inibidores anódicos): são compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas anódicas, produzindo uma polarização anódica. Estes inibidores são também
chamados de passivadores.
Exemplo: hidróxidos, carbonatos, fosfatos, silicatos, boratos de metais alcalinos, nitrito de
sódio e cromatos de potássio e sódio.
Inibição catódica (inibidores catódicos): são compostos que formam produtos insolúveis nas
áreas catódicas, produzindo uma polarização catódica.
Exemplo: sulfatos de zinco, magnésio ou níquel.
Inibição por barreira (inibidores por adsorção): são compostos que têm a propriedade de
formar películas por adsorção à superfície metálica, criando uma película protetora sobre as
áreas anódicas e catódicas.
Exemplo: sabões de metais pesados, aminas, uréia, etc.
Seqüestradores de oxigênio: são compostos que reagem com o oxigênio promovendo a
desaeração do meio:
9. REVESTIMENTOS PROTETORES
Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal que se
quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser: por formação de
produtos insolúveis, por barreira, por proteção catódica, dentre outros. As películas metálicas
protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico que o metal de base, devem ser perfeitas,
ou seja, isentas de poros, trincas, etc., para que se evite que diante de uma eventual falha provoquem
corrosão na superfície metálica do metal de base ao invés de evitá-la.
As películas mais anódicas podem ser imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à
superfície do metal de base. Os processos de revestimentos metálicos mais comuns são:
Cladização: os clads constituem-se de chapas de um metal ou ligas, resistentes à corrosão,
revestindo e protegendo um outro metal com função estrutural. Os clads mais usados nas
indústrias químicas, petroquímica e de petróleo sã os de monel, aço inoxidável e titânio sobre
aço carbono;
Deposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as
superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem por imersão é também
denominado de galvanização;
Metalização: o processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície previamente
preparada camadas de materiais metálicos. Os metais de deposição são fundidos em uma
fonte de calor gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio de combustão de gases,
arco elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e aspergido sobre o
substrato a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com zinco, alumínio, chumbo,
estanho, cobre e diversas ligas;
Eletrodeposição: consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma iônica em
um banho. A superfície a revestir é colocada no catodo de uma célula eletrolítica. Por
eletrodeposição é comum revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata, estanho e,
principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é empregado como revestimento
aplicado por este processo;
Deposição química: consiste na deposição de metais por meio de um processo de redução
química. Por este processo é comum revestir-se com cobre e níquel. São os denominados
cobre e níquel químicos, muito utilizados em peças com formato delicado e cheias de
reentrâncias.
Estes revestimentos devem possuir uma série de características para que possam cumprir as
suas finalidades. Dentre elas podem ser mencionadas:
Boa e permanente aderência ao tubo;
Baixa taxa de absorção de água;
Os revestimentos com asfaltos aplicados a quente e reforçados com tecidos de fibra de vidro
e feltro asfáltico é empregado em dutos enterrados, à semelhança do esmalte de alcatrão de hulha. O
asfalto apresenta como desvantagem as perdas de propriedades com maior rapidez do que esmalte
de alcatrão de hulha, devido à oxidação e à absorção de água. Tem, entretanto, menor preço do que
aquele. Seu uso está em declínio, por razões idênticas às do alcatrão de hulha;
As fitas são aplicadas helicoidalmente em torno do tubo a ser protegido com uma
sobreposição de 50% entre camadas. A aplicação pode ser manual ou mecânica. Geralmente,
antecede a aplicação das fitas uma limpeza da superfície e a aplicação de um primer capaz de
melhorar a adesão da fita. Apresentam como grande vantagem a aplicabilidade no campo, porém,
A pintura com coal-tar epoxi é usada em uma espessura da ordem de 500 mm. Possui pouca
resistência mecânica, sendo, portanto, um revestimento precário em tubulações enterradas. Como a
manutenção do revestimento em estruturas enterradas ou submersas é muito difícil, a utilização de
revestimento por tinta à base de coal-tar epoxi só é recomendável em obras pequenas ou de pouca
responsabilidade;